Tekstil Terbiyesinde Temel Işlemler

|

TEKSTİL TERBİYESİNDE TEMEL İŞLEMLER

Tekstil mamüllerin terbiye işlemleri genel olarak;

– Yaş Terbiye İşlemleri

– Kuru Terbiye İşlemleri olmak üzere ikiye ayrılır.

Kuru terbiye işlemleri daha ziyade bitim işlemleri ile ilgili olup mekaniksel bitim işlemleri dışında kalan tüm terbiye işlemleri yaş terbiyedir. Yaş terbiye işlemlerinin yapılış nedenleri, şekilleri ve sağladıkları terbiye etkileri kendi aralarında büyük farklılıklar göstermekle beraber genel olarak üç temel aşamadan oluşur:

– Terbiye maddelerinin tekstil mamülüne aktarılması (aplikasyon ve reaksiyon)

– Yıkama

– Kurutma

Aşağıda bu işlemler ayrıntılı olarak incelenmiştir.

2.1.TERBİYE MADDESİNİN TEKSTİL MAMÜLÜNE AKTARILMASI

Kuru terbiye işlemlerinden farklı olarak, yaş terbiye işlemleri sırasında tekstil mamülü, çeşitli kimyasal maddelerle temas haline getirilmektedir. Bunların bir kısmı istenilen terbiye özelliğini sağlayan maddelerdir., diğer kısmı ise bu özelliğin sağlanmasında yardımcı olan maddelerdir. Genel olarak bunların hepsine birden terbiye maddesi denilmektedir.

Yaş terbiye işleminde birinci adım, terbiye maddesinin terbiye görecek tekstil mamülüyle temas haline getirilmesidir. Bu işleme "aplikasyon" denir. Elyaf ve ipliklerin terbiyesinde aplikasyon yerine preperasyon terimi kullanılmaktadır. Mamüle aplike edilen terbiye maddesinin reaksiyonu ise bazen aplikasyonla birlikte bazen de aplikasyondan sonra bir reaktördeki bekletme sırasında gerçekleşmektedir.

Terbiye maddesinin tekstil mamüllerine aplikasyonu çeşitli yöntemlere göre yapılabilmektedir. Bunlar; çektirme, emdirme, aktarma, sürme, püskürtme şeklinde sıralanabilir. Çektirme ve emdirme yöntemleri ile aplikasyon, tekstil terbiyesinde son derece önemli bir yere sahip iseler de, günümüzde ki çevreci yaklaşımlar nedeniyle, özellikle daha az su tüketimi açısından diğer yöntemler de giderek önem kazanmaktadır[3].

2.1.1.Çektirme

Çektirme yöntemi ile yapılan aplikasyonun esasını terbiye işlemi görecek mamülün uzun flotte oranında uzun süre muamele edilmesi oluşturmaktadır. Bu işlem sırasında diğer bütün aplikasyon yöntemlerinde farklı olarak aplikasyona birlikte reaksiyon da meydana gelmektedir. Çektirme yönteminin önemli sakıncaları flotte oranının uzun olması sebebiyle su, terbiye maddesi ve eneri tüketiminin yüksek olmasıdır. Bu nedenle çektirme yöntemine uygun terbiye makinaları ve cihazları içerisinde de flotte oranları diğerlerine nazaran daha kısa olanlar tercih edilmektedir. İşlem süresinin uzun (genellikle 30 dakikadan fazla) olması sebebiyle çektirme yöntemleri kesintili çalışılan yöntemlerdir. Dolayısıyla el emeği gereksiniminin yüksek, cihazı bağlama sürüsünün uzun olması da bu yöntemin diğer önemli sakıncalarıdır[2].

2.1.2.Emdirme

Tekstil mamülünün özellikle kumaşların bir tekne veya küvetteki flotte içerisinden kısa sürede geçirilip sıkılması şeklinde yapılan aplikasyon işlemine "emdirme" denir. Emdirmede istenilen durum kullanılan terbiye maddesinin liflere substantifliğinin olmaması veya mümkün derece düşük olmasıdır. Emdirme için kullanılan en basit ve en yaygın makina fularddır. Fulardların esasını içerisinde flottenin bulunduğu bir tekne ile sıkma merdaneleri oluşturmaktadır[2].

Şekil2.1: Yaştan Yaşa Emdirme Prensibi[4]

2.1.3.Aktarma

Özel fulardlarda yapılan bu aplikasyon yönteminde genellikle kumaşın kendisi flotteye daldırılmaz. Terbiye maddesini içeren flotte, flotte içerisinde dönen bir merdane tarafından alınır ve kumaşın alt yüzüne aktarılır.

2.1.4.Sürme

Viskozitesi yüksek olan terbiye flotteleri, kumaşın bir yüzüne doğrudan sürülebilir. Bu şekildeki aplikasyon sonucu, yüksek miktarda terbiye maddesi mamül yüzeyine aktarılabildiğinden ve çoğunlukla terbiye maddesi mamülün yüzeyinin örttüğünden bu işleme " kaplama " da denilir.

2.1.5.Püskürtme

Son yıllarda önemi artan bir flotte aldırma yöntemidir. Bu yöntemde su veya terbiye flottesi püskürtme donatımı yardımıyla kumaşın tek veya çift yüzüne püskürtülmektedir. Kumaş hiçbir mekaniki zorlamayla karşılaşmadığından hassas dokunmuş ve örülmüş kumaşlarda da uygulanabilen bu yöntemin başka avantajları da vardır. Kumaş flotte içerisine girmediğinden terbiye maddesinin liflere substantifliğinin olması baş-son farkına yol açmamaktadır[2].

2.2.YIKAMA

Terbiye dairesinde tüketilen suyun %80’den fazlasının kullanıldığı ve enerji tüketiminin de yüksek olduğu yıkama işlemlerinin doğru yapılmasının önemi; su ve enerjinin pahalanması ve kıtlaşmasına paralel olarak , günümüzde çok daha kısa sürede daha az su tüketilerek ve kumaşın kalitesinin bozmadan yıkama yapılması istenmektedir. Yıkama ve durulamamın çoğunluğu yaş terbiye işlemi sırasında liflere fikse olmayan, tepkimeye girmeyen terbiye maddeleri ile, işlem sırasında istenilen tepkimelerin meydana gelmesinin sağlayan, kolaylaştıran her türlü kimyasal maddeleri , her türlü kimyasal maddeleri tekstil mamülünden uzaklaştırmak için yapılır. Bunun dışında liflerin içerisinde ( yağ, mum, pektin, hemiselüloz, liginin) veya üzerinde harman yağları, haşıl maddeleri bulunan ve lifin, ipliğin, kumaşın üretimim sırasında yani daha terbiye dairesine gelmeden ortaya çıkan yabancı maddeleri uzaklaştırmak için yapılan yıkamalar da vardır[2].

Basit bir yıkama işlemi şu adımlardan oluşur:

1) Malın ıslanması ve suda çözünmeyen yabancı maddelerin suyla uzaklaştırılacak

2) Yabancı maddelerin yıkama flottesine geçmesi

3) Suda çözünmeyen yabancı maddelerin kolloid, emülsiyon veya dispersiyon halinde yıkama flottesinde tutulması, tekrar mamülün üzerine geçmesinin önlenmesi

4) Yıkama flottesine geçmiş yabancı maddelerin ortamdan uzaklaştırılması

Bu adımlardan birinci ve üçüncü adımın gerçekleşmesini sağlamak yıkama maddesinin görevidir.

2.2.1.Yıkama Makinaları

Tekstil mamüllerinin değişik imalat safhalarındayken yapılabildiğinden, piyasada açık elyaf, ön iplik, kumaş ve trikotaj ile dikimi bitmiş parçaları yıkayabilecek konstrüksiyonlarda yıkama makinaları bulunmaktadır.

Çalışma şekline göre yıkama makinaları "kesiksiz (kontinü) yıkama makinaları" ve "kesikli(diskontinü) yıkama makinaları" olmak üzere ikiye ayrılırlar. Kumaş ve trikotajların yıkanmasında kullanılan makinalar da, kumaşın(trikotajın) bulunuş şekline göre; "halat yıkama makinaları" ve "geniş yıkama makinaları" olmak üzere ikiye ayrılır[5].

Pamuk veya sentetik elyaftan mamül dokuma ve örgü kumaşların kasar ve emprime baskılı işlemin yıkanmasında kullanılan bir kontinü yıkama makinasının yandan görünüşünün teknik resmi ve makina boyutları aşağıda verilmiştir.

İyi Bir Yıkama Makinasının Şu Özellikleri Göstermesi Gerekir[3]:

Ø Yıkanacak mamülün imalat safhasına (açık elyaf, ön iplik, iplik, kumaş, trikotaj, dikimi bitmiş parça) uyması

Ø İşletmede uygulanılan çalışma sistemine (kontinü, diskontinü) uyması

Ø Yıkama etki derecesinin yüksek olması

Ø Su ve buhar (enerji) tüketiminin düşük olması

Ø Mamülün tutumuna, görünüşüne, özelliklerine olumsuz etki yapmaması (Örneğin; kumaş ve trikotajların fazla gerilmemesi, kırışıklık izleri kalmaması…v.s.)

Ø İşletme güvenliğinin yüksek olması

Ø Maliyetin yüksek olmaması

Ø Bakımın kolay ve ucuz olması

Ø Yıkama makinası eğer yalnız belirli tip yabancı maddenin uzaklaştırılması için kullanılacaksa o tip yabancı maddeyi en iyi şekilde yıkayabilmesi

2.3.KURUTMA

Yaş işleme tabi tutulmuş veya yıkanmış bir tekstil mamülü, banyodan hiç sıkmadan çıkarıldığında üzerinde ağırlığının %150-500’ü kadar fazla bulunmaktadır. Bu fazla su mamülün değişik bölgelerinde bulunmaktadır. Yaş bir tekstil mamülü üzerindeki suyun hepsi aynı durumda bulunmayıp, bulunduğu yere ve tekstil mamülüyle arasındaki bağ durumuna göre farklılıklar gösterir[2]. Bunlar;

Damlayan Su

Liflere hiçbir şekilde bağlı olmayan suyun bu kısmı, kendi ağırlığının(yer çekiminin) etkisiyle aşağıya doğru akar ve kumaşın alt kısmından damlar. Bu şekildeki suyun mekaniksel etkilerle(ön kurutmayla) uzaklaştırılması oldukça kolaydır.

Yüzey Suyu

İpliklerin yüzeyine adhezyon kuvvetleriyle baplı olan bu su kısmının uzaklaştırılması için, daha yoğun mekaniksel kuvvetlere gerek duyulur. Fakata bu suyun tamamı da ön kurutma ile uzaklaştırılabilir.

Kapilar Suyu

İpliklerin içerisinde lifler arasındaki kapilarda(kılcal boşluklarda) bulunan ve liflerin yüzeyine adhezyon kuvvetleriyle bağlı olan bu suyun, ön kurutma sonucu, ön kurutmanın etkinlik derecesine bağlı olara, az veya çok bir kısmı uzaklaştırılabilmektedir.

Şişme Suyu:

Liflerin içerisinde miseller arasında bulunan bu su kısmı, lif kesitlerinin şişmesine yol açmaktadır. Lif moleküllerine dipol kuvvetleriyle bağlı olan bu su kısmının mekaniksel kuvvetlerle uzaklaştırılması mümkün değildir. Şişme suyu liflerden ancak ısı enerjisi yardımıyla uzaklaştırılabilir.

Kristal Suyu(doğal nem)

Şişme suyu gibi liflerin içerisinde miseller arasında bulunan bu su, normal kuru bir tekstil mamülünde bulunması gereken nemdir. Bu nedenle iyi bir kurutmanın sonunda, bu su kısmının liflerde kalması gerekmektedir[2].

Kurutmalar sırasında suyun ısı enerjisi yardımıyla uzaklaştırılması, mekaniksel kuvvetlerle uzaklaştırmaya nazaran çok daha pahalıya mal olmaktadır. Liflerin doğal nemi, hiçbir şekilde uzaklaştırılmamalıdır. Doğal nemin uzaklaştırılması, kurutmanın başına nazaran çok daha yavaş bir şekilde meydana geldiğinden, kurutucu verimi düşer. Dolayısıyla kurutma maliyetinin artmasına sebep olur. Bu arada doğal nemi uzaklaştırılan kumaşın tutumu sertleşmekte ve yün gibi bazı lifler doğal nemleri bir defa uzaklaştırıldı mı, ileride havadan bir daha aynı miktarda nem almamaktadır. Kısacası "aşırı kurutma yapmak daha fazla para harcayarak kumaşın kalitesinin bozmak" demektir.

Tekstil mamüllerinin kurutulması sırasındaki en önemli nokta, suyun ısı enerjisi ile uzaklaştırılmasının mekanik kuvvetler yardımıyla uzaklaştırmaya nazaran çok daha pahalı olduğudur. İyi bir kurutmanın iki kuralı vardır:

– Suyun mümkün olan kısmı (damlayan su ve yüzey suyunun tamamı, kapilar suyunun mümkün derece büyük kısmı) mekaniksel kuvvetlerle uzaklaştırılmalıdır.

– Liflerin doğal nemi (kristal suyu) hiçbir şekilde uzaklaştırılmamalıdır.

Suyun uzaklaştırılması ön kurutma ve esas kurutma olmak üzere iki adımda yapılır.

2.3.1. ÖN KURUTMA: Tekstil mamüllerinden suyun uzaklaştırılması mekanik yollarla 4 şekilde yapılabilir:

a. Sıkma

b. Santrifüjleme

c. Emme Ve Püskürtme

d. Kılcal Emme

2.3.1.1.Sıkma

Suyu uzaklaştırılacak mamülü belirli bir basınç altında bulunan merdaneler arasından geçirmek esasına dayanır. Kesintisiz çalışabilen en kolay ve en ucuz ön kurutma yöntemidir.

Halat halindeki kumaşların sıkılması, hem kırık tehlikesinin yüksek olması hem aşırı sıkma etkisinin düzgünsüz olması nedeniyle çok yaygın değildir. Enine açık kumaşların sıkılmasında(ön kurutmasında) kullanılan cihazlara "su kalandır" da denilmektedir. Fulardlarda kavislenme olayı nedeniyle, kenarların ortaya nazaran daha fazla sıkılması problemi burada da söz konusudur[2].

Merdanelerin yüzeyinin sertliği arttıkça, merdanelerin çapı küçüldükçe ve merdaneler arasındaki sıkma bacıncı arttıkça, ön kurutma etkisi artmaktadır. Kumaşta kalan su miktarı azalmaktadır. Ancak bu artış da bir sınır olup, çok yüksek sıkma basınçlarıyla çalışıldığında kumaşta kalan su miktarı azalmazken, kumaşın ezilmesi artmaktadır.

Genellikle halat halinde çalışılan yuvarlak örgü kumaşların sıkılması amacıyla 1980’li yıllarda balon sıkma makinaları geliştirilmiştir. Bunlarda sıkma merdaneleri arasına gelmeden önce hortumun içerisine hava basılarak balon gibi şişmesi ve böylece kumaşın merdaneler arasına hiç kırışıksız durumda girmesi sağlanmaktadır.

2.3.1.2.Santrifüjleme

Santrifüjlerde suyun uzaklaştırılması merkezkaç kuvvetinin etkisiyle sağlanmakta olup, delikli santrifüj sepetinin çevresel hızının karesiyle doğru orantılı olarak değişmektedir. Terbiye dairelerinde kullanılan santrifüjlerin devir sayısı genellikle 500-1500 dev/dk’dır.

Santrifüjlerin iyi bir ön kurutma avantajına karşılık, kırık tehlikesi ve kesintili çalışma gibi dezavantajları vardır. Santrifüjlemede çalışırken en çok dikkat edilmesi gereken malın santrifüj sepetine düzgün bir şekilde yerleştirilmesidir. Yuvarlak örgü kumaşların ön kurutmasında balon sıkmanın yaygınlaşmasıyla önemi azalan santrifüjleme; elyaf, çile iplik ve dikilmiş parçaların ön kurutmasında tek etkili yöntemdir. Bobinlerin ön kurutması için geliştirilmiş özel santrifüj konstriksiyonları da vardır[7]. Çeşitli tiplerdeki tüp ve açık en kumaşları sıkmak için son derece uygundur. Kumaş makina içerisine çift tarafa dönebilen bir vinç vasıtasıyla yüklenir ve boşaltılır.

Teknik Parametreler[9]:

Minimum Maksimum

Çap : 250mm 1500 mm

Kapasite : 100 Kg 150 Kg

Anamotor : 11 Kw 15 Kw

Kumaş doldurma : 0,75 Kw 0.75 Kw

Balans Motoru : 0,75 Kw 0.75 Kw

Toplam Elek. Gücü : 12.12 Kw 16.12 Kw

Ağırlık : 2500 Kg 3000 Kg

2.3.1.3.Emme Ve Püskürtme

Emme makinaları özellikle, kırık meydana gelme tehlikesi fazla ve bastırmaya karşı hassas olan kumaşların ön kurutmalarında kullanılmaktadır. Bunlarda enine açık durumdaki kumaş, bir veya birkaç tane emme yarığının üzerinden geçirilmektedir. Vakum pompaları yardımıyla bu yarıklardan 500-600 lt/dk’ ya kadar çıkabilen miktarlarda hava emilmektedir. Kumaş içerisinden emilen bu hava, beraberinde kumaştaki suyun bir kısmını da alıp götürmektedir[2].

2.3.1.4.Kılcal Emme

Sıkmalarda normal lastik kaplı veya çelik merdaneler yerine üzeri binderlerle yapıştırılmış, hidrofil elyafla kaplı özel merdaneler kullanıldığında, hidrofil liflerin emiciliği nedeniyle kumaşta kalan su miktarı %10-25 kadar daha düşük olmaktadır.

Sıkma-emme tekniğinde emdirilmiş ve sıkılmış kumaş, kuru kumaşla birlikte bir sıkmadan daha geçirilmektedir. Bu esnada yaş kumaştaki flottenin bir kısmı, kuru kumaş tarafından emildiğinden yaş kumaşta kalan flotte(su) miktarı azalmış olmaktadır[7].

2.3.2. ESAS KURUTMA:

Tekstil mamülleri en ılıman ve tehlikesiz bir şekilde oda sıcaklığında bekletilerek kurutulabilir. Fakat böyle bir kurutma çok uzun sürdüğünden işletmelerde kurutma daha yüksek temperatürlerde yapılmaktadır. Burada kurutma ısı transferi yardımıyla gerçekleşmektedir.

Mekaniksel etkilerle sağlana ön kurutmadan ayırt edebilmek için ısı enerjisi ile yapılan kurutmalara esas kurutma denir. Terbiye dairesinde en fazla enerji tüketilen işlemlerden birisi de, bu esas kurutmalar ile benzeri makinalarda yapılan termofiksaj, kondenzasyon ve termozelleme işlemleridir.

Isı enerjisi ile yapılan kurutmalarda da 4 ana prensip uygulanmaktadır[2]:

1. Sıcak hava ile temas; Konveksiyon Kurutma

2. Sıcak :-):-):-):-)l yüzeyler ile temas; Kontakt Kurutma

3. Isının elektromagnetik dalgalar ile materyali etkilemesi; Radyasyonlu Kurutma – Yüksek Frekanslı Kurutma

4. Kızıl ötesi kurutma; IR Enfrarüj

Esas kurutma sonrasında tekstil malzemesinde kalması gereken nem miktarı higroskobik nem miktarıdır. Bu miktarın altına düşülmesi tekstil materyalinin tutumunu bozar ve gereksiz yere enerji harcanır. Higroskobik nem, materyalin doğasında bulunan ve liflerin içerisinde miseller arasında kalan nemdir. Bu nemin tekstil mamülünden uzaklaştırılması halinde, tekrar aynı miktarda geri alınması mümkün değildir[2].

Kurutma işleminde oluşabilecek hatalar şunlardır[7]:

– Cihazın kirli olması, materyali kirletmesi.

– Kurutma farklılıkları nedeniyle boyarmadde migrasyon oluşması.

– Kumaşın düzgün geçirilmemesi durumunda eğrilik oluşması.

– Liflerin cinsine göre kurutma sıcaklığının uygun ısıda ayarlanmaması sonucunda malzemede sararma olması.

– Aşırı kurutma sonrası, liflerden higroskobik nemin uzaklaştırılarak mamül tutumunun bozulması.

Tekstil materyalinde istenilen kaliteye erişilebilmesi için kurutmanın önemi çok büyüktür. Rejenere selüloz elyaf ve tabi bitkisel elyaflar tekrar eden kurutmalar sonucunda şişme yeteneklerini kaybederler. Aşırı kurutma; hem elyafa zarar vermekte hem de enerji kaybına neden olmaktadır.

Boyamaya girecek kumaşların ön kurutması yapılacaksa; yüksek sıcaklıktan kaçınılmalıdır. Çünkü bu düzgün boyamayı ve boyama verimini kötü yönde etkiler. Aşağıda esas kurutma yöntemleri genel olarak incelenmiştir.

2.3.2.1.Konveksiyon Kurutma, Sıcak Havayla Kurutma

Bu kurutma yönteminde; tekstil mamülü, yalnızca ısıtılmış hava veya kurutma gazı ile temas eder, kurutucu yüzeye temas yoktur. Bu yöntemle kurutmada, genelde ısıtılmış hava kullanılır.tekstil mamülü bu ısıtılmış hava ile temas halindedir. Temas sırasında gazdan (ısıtılmış havadan) tekstil mamülüne ısı transferi tekstil mamülünden de gaza su buharı transferi gerçekleşir. Mamül sıcaklığı daha düşük olduğu için, havadan mamüle doğru orantılı olarak bir ısı transferi oluşur. Havadan mamüle geçen ısının etkisiyle, mamül üzerindeki su buharlaşır. Su buharı havaya geçer[2].

Sıcak hava kullanımının iki nedeni vardır:

1- Isı transferi için gazın daha sıcak olması gerekir.

2- Havanın yoğuşmadan, sis haline geçmeden, buhar olarak içerebileceği bir su miktarı vardır. Bu, sıcaklıkla ilgilidir. Düşük sıcaklıkta bu miktar çok azdır.

Konveksiyon kurutma, bugün tekstilde en fazla kullanılan kurutma yöntemidir. Günümüzde kullanılan makinaların bir çoğu bu prensiple çalışır. Bunun başlıca nedenleri;

– Kumaşın kirlenme tehlikesinin az olması,

– Gerilimin kontrol altında tutulmasının kolay olması,

– Tüm kumaş çeşitleri için uygun olması.

Konveksiyon prensibine göre çalışmada hanın ısıtılması[2];

– Basınçlı buharla,

– Kızgın yağ ile,

– İndrekt fuel-oil ile,

– Direkt fuel-oil ile sağlanır.

Bunlardan ilk üçünde, hava indrekt olarak ısıtılır. Direkt fuel-oil ısıtmasında ise, kumaş doğrudan yanma gazları ile ısıtılır. Direkt fuel-oil ısıtması, ısı iletimi gerektirmediği için, en ekonomik ve yüksek verimli olmasına rağmen, kirlenme tehlikesi, yanma gazlarının korozyona neden olması, temperatürün sabit tutulamaması gibi sakıncaları nedeniyle tercih edilmez.

Bu tür kurutucuların verimi oldukça yüksektir. Kapalı sistemin iyi izolasyonu ve yeterli hava sirkülasyonu sayesinde verim daha da arttırılabilir. Konveksiyon prensibine göre çalışan makinalar şunlarıdır[2]:

– Ramöz, gergefli kurutucu,

– Hot-flue,

– Tumbler,

– Emme tamburlu kurutucu,

– Askılı kurutucu,

– Basınçlı kurutucu,

– Taşıma bandlı, hava yastıklı gerilimsiz kurutucu,

– Çile kurutucu ve parça kurutuculardır.

2.3.2.2.Kontakt Kurutma, Direkt Kurutma

Yaş tekstil materyalinin, ısıtılmış bir yüzeye direkt olarak değdirilerek ısı transferinin sağlanması ve suyun buharlaştırılarak uzaklaştırılarak buharlaştırılması esasına dayanır. En tipik örneği, silindirli kurutuculardır[2].

Kontakt kurutma ;

– Tekstil mamülünün eğilmesi ve yüzeyin parçalanması,

– Direkt temas nedeniyle kumaşın sertleşmesi,

– Temperatürün üniform olmaması,

– Yünlü ve sentetiklerde uygun olmaması nedeniyle, özellikle ön terbiye sonrası, pamuklu malların kurutulmasında yaygındır[7].

Bu yönteme göre çalışan makinalar[2];

– Silindirli kurutucular,

– Keçeli kalandırlardır.

Silindirli kurutma makinaları dokuma, havlu, kadife v.s. kumaşların baskı öncesi ve baskı sonrası kurutulması için dizayn edilmiştir.

Teknik Özellikler[8]:

1) 0-100m/dak hız kontrollü çalışma.

2) Fotosel tetiklemeli kumaş ortalayıcı.

3) Arabadan, doktan kumaş girişi.

4) Ø 600 veya Ø 800 mm.krom nikel silindirler.İlk üç veya 4 silindir teflon kaplı. Silindir sayısı kapasiteye göre tespit edilir.

5) 10’lu 20’li ve 30’lu grup olarak dizayn edilebilir.

6) Dan ser kontrollü sekronize calışma ağırlık kontrollü kumaş tansiyon ayarlı

7) 3 bar buhar ısıtmalı otomatik ısı kontrol sistemli

8) 2 adet 10 m3 /h baca fan.

Şekil: Silindirli Kurutma Makinası, a-Baca, b-Kumaş Girişi,

c-Nikel Silindirler, d-Kumaş Çıkışı

2.3.2.3.Yüksek Frekanslı(Radyasyonlu) Kurutma

Yüksek frekanslı kurutma, yüksek frekanslı alternatif akıma bağlı iki tane kondensatör levhası arasında, tekstil mamülü üzerindeki su moleküllerinin dipol oluşturmaları esasına dayanır. Dipol oluşturan su molekülleri kondensatör levhalarının + ve – yüklerinin devamlı değişmesi su moleküllerine devamlı bir hareket getirmekte ve işlemin saniyede milyonlarca kez değişmesi nedeniyle, sürtünme sonucu açığa çıkan ısı ile su buharlaşmaktadır.

Bu prensibin en büyük avantajı; paket şeklindeki bobin, tops gibi tekstil materyallerinin ve elyaf içine nüfuz etmiş bir kurutmanın zor olduğu suların uzaklaştırılmasında ekonomik ve hızlı bir kurutma sağlamasıdır.

Bu yönteme göre çalışan kurutma makinaları, kendi adını taşıyan yüksek frekanslı kurutuculardır[7].

2.3.2.4.IR(Kızılötesi) Kurutma

Kızılötesi ışınlar insan gözünün göremediği ışınlardır. İnsan gözü 400-750 nm dalga boyuna sahip ışınları görebilir. IR kurutucularda 900 nm’ den daha uzun dalga boyuna sahip ışınlardan yararlanılır. Bu ışınların tekstil mamülü tarafından absorbsiyonu sırasında renk değil ısı transferi gerçekleşir.

IR kurutucularda tekstil mamülünün sıcaklığı 1200 C’ ye kadar çıkabildiğinden daha çok kurutma şeklinde kullanılırlar. IR kurutucu içinden mamül hiçbir yere değmeden geçtiği için, boyamaların ön kurutmasında kumaş kirlenmeden migrasyon tehlikesinden kurtulmuş olunur[7].

Previous

Yaşamın Ayrıntıları

Haşıllama İşlemi Ve İşlem Akışı

Next

Yorum yapın