Kompozit Pelet Alasımları

06 Kasım 2007

KOMPOZİT PELET ALASIMLARI

DOLOMIT

*

Kimyasal Bileşimi, CaMg(CO3)2

Kristal Sistemi, Hegzagonal

Kristal Biçimi, Rombohedral kristaller halinde; masif, tanesel .

İkizlenme, { 0001} yüzeyinde yaygın

Sertlik, 3.5 – 4

Özgül Ağırlık, 2.86

Dilinim, { 10-11} mükemmel

Renk ve Şeffaflık, Renksiz; beyaz, gri, yeşil, pembe, kahverengi; seffaf-yarıseffaf

Çizgi Rengi, Beyaz

Parlaklık, Camsı parlaklıkta

Ayırıcı Özellikleri, Kalsite benzer ancak, HCL’de çok daha yavaş çözünür.

Bulunuşu, Kaya oluşturan yaygın bir mineraldir. Genellikle magnezyumca zengin kireçtaşlarında oluşur. Magnezyum içeren altere bazik magmatik kayalarda, dolomitik kayalar yada kireçtaşlarında bulunan damar ve boşluklarda, hidrotermal damar tipi cevherleşmelerde daha ziyade galenit ve sfalerit çevresinde gang minerali olarak bulunur.*

ÖZET

Dolomit, kireçtasinda (CaCO3) Ca ile beraber Mg’un yeralmasi ile olusan bir mineraldir.Özgül agirligi Mg oranina bagli olarak 2,71 ile 2,87 Ton/m3, sertlig ise 3,5-4 arasindadir.Dolomitin; ham dolomit, kalsine dolomit ve yanmis dolomit olarak kullanim sekilleri vardir.

Dolomit, basta demir-çelik sanayi olmak üzere cam, seramik, boya, gübre, tugla, çimento ve insaat sanayilerinde, tarimda toprak islahi gibi çok genis bir alanda kullanilmaktadir.

Dünya’da ve Türkiye’de oldukça genis bir yayilima sahip olup rezerrv problemi olmayan bir mineraldir.

120 milyon ton civarinda olan dünya üretiminin yariya yakini ABD’de gerçeklestirilmektedir. ABD’nin disinda Ingiltere, Avusturya, Belçika, Japonya, Polonya, Ispanya, Kanada, Brezilya, Almanya ve Avustralya yilda 1 milyon tonun üzerinde dolomit üreten ülkelerdir.

Dünya’da 3 milyon tonun üzerindeki ihracatin 2 milyon tonunu Belçika ve Kanada yapmaktadir. 2 milyon ton civarindaki ithalatin ise 1,3 milyon tonu Japonya tarafindan yapilmaktadir.

Dünya’da dolomit büyük miktarlarda ve çok degisik sektörlerde kullanilmasina ragmen Türkiye’de üretimin çok önemli bölümü sadece demir-çelik ve cam sanayinde kullanilmaktadir.

6. Bes yillik plan döneminde Türkiye’de ortalama yillik 550 bin ton dolomit tüketilmistir. Ayni dönem de üretim ise sözkonusu tüketimi karsilayacak miktarlarda olmustur.

7. Bes yillik plan döneminde ise toplam ortalama yillik tüketim 600.000 ton civarinda olacaktir. Türkiye’nin bu dönemde dolomit ihracati ve ithalat yapacagi beklenmemektedir.

*

1. GIRIS

Bu rapor Devlet Planlama Teskilati müstesarligi tarafindan hazirlanacak olan Yedinci Bes Yillik Kalkinma Plani (1995-1999) içerisinde yer alacak dlomit sektörü yatirimcilarina yardimci olmak üzere, Sn. Acar ÖZEL (Sise-cam) Baskanliginda teskil edilen "Seramik ve Cam Hammaddeleri" alt komisyonuna bagli dolomit grubunca hazirlanmistir.

1993 yilinin Ekim, Kasim ve Aralik aylarinda derlenen bu çalisma, grup üyeleri Hayati GÖKKAYA (Erdemir), Faruk BULUTOGLU (Erdemir), Hüseyin ÇELIK (Karabük Demir-Çelik) tarafindan yürütülmüstür.

Bu rapor Erdemir, TDÇI, TÜGSAS, SISE-CAM, SODA SANAYI gibi dolomit tüketen kuruluslardan derlenen bilgiler, MTA yayin ve raporlari, DIE yayinlari, DPT 6. Bes Yillik Özel Ihtisas Komisyonu dolomit raporu ve bazi dis yayinlardan istifade ile hazirlanmistir.

1.1. Tanim ve Siniflandirma

Bilesimi CaMg (CO3)2 olan ve bir çift karbon bilesigi olan dolomitin kalsitten ayri özellikte bir mineral oldugu ilk defa Fransiz Jeolog Dolomiev Syluoin tarafindan belirlenmistir (1750-1801).

Dolomit, kireçtaslarindan CaO’un yerini kismen veya tamamen MgO’un almasi ile olusur. Bu yüzden bilesimi açisindan kireçtaslari ile iliskili olup yanalda ve düseyde daima kireçtaslari ile geçislidir. Bünyedeki kalsit ve dolomit oranlarina göre bazi arastirmacilar tarafindan asagidaki gibi siniflandirilmaktadir.

% 10 dan az kalsit, % 90 dan fazla dolomit Dolomit

% 50-10 kalsit, % 50-90 dolomit Kalkerli Dolomit

% 90-50 kalsit, % 10-50 dolomit Dolomitik Kireçtasi

% 95-90 kalsit, % 5-10 dolomit Mg. lu Kireçtasi

% 95 den fazla kalsit, % 5 den az dolomit Kireçtasi

Görüldügü gibi kireçtasi ve dolomit olarak kayaç türü ayirimi yapilmasinda ve geçis kayalarinin tesbitinde kayacin içerdigi kalsit ve dolomit minerallerinin miktari asil rolü üstlenmektedir.

Dolomitin özgül agirligi, MgO oranina bagli olarak 2.71 ile 2.87; sertligi ise Mohr skalasina göre 3,5-4 arasindadir. Ticari safliktaki dolomitin ergime noktasi 1924-2495oC arasinda degismektedir. Ihtiva ettigi organik malzeme miktari arttikça koyulasmakla beraber genellikle pembe, kirli beyaz, beyaz-gri, siyah ve kahve renklidir. Romboedrik sistemde kristallenen dolomit % 30.4 CaO, % 21.8 MgO ve % 47.8 CO2 içerir. Empurite olarak silikat, feldspat ve opak mineraller içerebilir.

Ticari anlamda dolomitin türleri için çesitli sicaklik derecelerinde islemler yapilir. Kalsinasyon islemi uygulanmamis dolomite "Ham dolomit", 1100oC te isil isleme tabi tutulmus dolomite "Kalsine dolomit" 1850-1950oC arasinda isil isleme tabi tutulmasi ile elde edilen ürüne de "Sinter dolomit" ismi verilmektedir.

Dolomitin 1650oC civarinda demir oksitle birlikte yakilmasi ile elde edilen ürün ise Dead-burned dolomit olarak isimlendirilmektedir.

*

1.2. Sektörde Faaliyet Gösteren Uluslararasi Organizasyonlar

Karbonatli kayaçlar yönünden zengin bir ülke olan Ispanya, Avrupa’nin ihtiyacini büyük ölçüde karsilamaktadir. Productos Dolomiticos ve Malaga SA Sirketi basta Ingiltere olmak üzere çesitli ülkelere yüksek kaliteli dolomit ihraç etmektedir. Ayni sekilde Avrupa’ya dolomit ihracati yapan bir diger Ispanyol sirketi de Ibardal SA’dir.

Norveç’in en büyük dolomit üretici olan A/S Norwegion Talk ise basta Iskandinav ülkeleri olmak üzere Ingiltere’nin mikronize dolomit ihtiyacini karsilamaktadir.

Öte yandan Ingiltere’de faaliyetlerini sürdüren Steetlay Quarry Products Ltd, Ti Ican Haldings Ltd., W.M.Thompson ve Raisby Quarries Ltd. gibi sirketler, basta kalsine dolomit olmak üzere gerek Ingiltere’nin gerek Avrupa kiyi ülkelerinin dolomit ihtiyacini karsilayan belli basli sirketlerdir.

*

2. DÜNYADA MEVCUT DURUM

2.1. Rezervler

Sedimanter kayaçlar yeryüzünün yaklasik % 75′ini kaplamaktadir. Böylesine genis bir yayilim gösteren sedimanter kayaç grubunun ne kadarini karbonat kayaçlarin olusturdugu bilinmemektedir. Bunun yaninda karbonat kayaçlarin olusumunun Prekambrien’den baslayip günümüze kadar devam ettigi düsünülecek olursa bu tip kayaçlarin, dolayisiyle dolomit mevcudiyetinin çok büyük boyutlarda oldugu ortaya çikmaktadir. Nitekim dünyada pek çok ülkede dolomit rezervi bulundugunun bilinmesine ragmen rakamsal bir degere ulasilamamistir.

2.2. Tüketim

2.2.1. Tüketim alanlari

Fiziksel ve kimyasal yapisina bagli olarak dolomitin 30′dan fazla kullanim alani vardir. Fiziksel nitelikleri itibariyle dolomit özellikle yol insaatlarinda (karayolu, demiryolu) ve beton yapiminda kullanilmaktadir. Kimyasal niteliklerinden istifade sözkonusu oldugunda ise çok daha genis bir kullanim alani ortaya çikmaktadir. Içerdigi MgO’den dolayi dolomit ziraatte (gübre yapiminda, toprak islahinda), tugla, çimento, dolomitik sönmemis kireç, cam, soda sanayinde kullanilmaktadir. Basta boya olmak üzere kimya sanayiinde de dolgu maddesi olarak önemli bir hammaddedir.

Ayrica filtrasyon islemleri alkali ve ferrosilicon imali ve gene kimya sanayiinde beyazlatici olarak önemli bir kullanim alani vardir.

Fakat asil önemli tüketim alani Demir-Çelik sanayiidir. Bu sektörde asil olarak refrakter malzeme imalinde ve curuf yapici flux olarak kullanilmaktadir.

Son zamanlarda refrakter alarak yüksek firinlarin astarlanmasinda atese dayanikli tugla yapim sirasinda manyezitin yerini dolomit almis bulunmaktadir. Yurtiçinde ise refrakter malzeme olarak dolomit ilk olarak 1954 yilinda T.D.Ç. Isletmelerinde kullanilmistir. Günümüzde ise bu maksatla bazik usulle çalisan bütün dökümhanelerde kullanilmaktadir.

Demir-Çelik sanayiinde flux olarak kullanildiginda curuf yapici özelliginin yaninda basta kükürt olmak üzere istenmeyen empüritelerin curufa geçmesini temin etmesi ile çok önemli bir hammadde özelligindedir.

2.2.2. Tüketim miktar ve degerleri

Dolomitin dünyadaki yillik üretimi 100 milyon tonun üzerindedir. Üretimin talebe göre ayarlandigi gözönüne alinacak olursa tüketiminde bu miktar civarinda olmasini kabul etmek gerekmektedir.

Dolomitin dünya genelindeki üretim degeri miktara bagli olarak ülkeden ülkeye degismektedir. Konu ile ilgili olarak bilgi temin edilemediginden bu hususta bir sonuca varilamamistir.

2.3. Üretim

2.3.1. Üretim yöntemi ve teknoloji

Dolomit üretimi genelde basamakli açik isletme yöntemi ile yapilmaktadir. Bu yöntemde; hazirlanan isletme projelerine uygun olarak basamaklar olusturulmaktadir. Gerek basamaklarin olusturulmasinda gerek üretim esnasinda patlayici, dozer, loder, kamyon gibi herhangi bir açik isletmede kullanilan ekipman kullanilmaktadir. Açik isletmelerde üretilen dolomit bloklari kullanim amacina göre isletme civarinda tesis edilen bir kirma eleme ve yikama tesisinde ebadlandirilmaktadir.

Dolomit üretiminde her ne kadar açik isletme yöntemi yaygin ise de Isveç’te "Ernstrom" ve Finlandiya’daki "Lohja Corp" sirketleri kapali isletme yöntemi ile dolomit üretmektedirler.

*2.3.4. Mevcut kapasiteler ve kullanim oranlari

Bu konuda bilgi mevcut degildir.

2.3.5. Üretim miktar ve degerleri

1986 yili verilerine göre dolomitin dünyadaki üretimi 100 milyon tonun üzerinde olmaktadir. Dünyadaki belli basli üreticiler ve üretim miktarlari asagidaki tabloda görülmektedir.*

ÜLKE ÜRETIM (* 1000 TON)

JAPONYA

BELÇIKA-LÜKSEMBURG

HINDISTAN

MACARISTAN

AVUSTRALYA

ARJANTIN

MISIR

ISPANYA

M. ÇIN

INGILTERE

F. ALMANYA

ÇEKOSLAVAKYA

FRANSA

ITALYA

DANIMARKA

FINLANDIYA

ISVEÇ

NORVEÇ

ISPANYA

ABD

KANADA

MEKSIKA 6.361

3.300

1.887

1.200

750

324

500

1.145

489

15.800

5.000

3.000

1.500

1.000

25

1.290

550

480

2.005

48.000

538

454

1987-1991 yillari arasinda dünyada dolomit üreten ülkeler ve üretim miktarlari da tablo 1′de gösterilmistir.

2.4. Uluslararasi Ticaret

Dünyanin farkli yörelerinde dolomit ithalati ve ihracati yapilmaktadir. Belli basli dolomit ihracatcisi ülkeler arasinda Belçika, Kanada, Güney Kore, Tayvan, Tayland gelmektedir. Tablo 2′de görüldügü gibi dünya genelinde dolomit ihracati 1990′da 1988′e göre daha artmakta ve 3 milyon ton civarinda oldugu görülmektedir.

Dünyada dolomit ithalati ise ortalama 2 milyon ton civarinda görülmektedir. En büyük dolomit ithalatçisi Japonya’dir. Japonya’yi Fransa, Ingiltere, Ispanya gibi ülkeler takibetmektedir. 1989 ve 1990 ihracatina paralel olarak ithalat miktari da 1990 yilinda 1989 yilina göre Tablo 3′de görüldügü gibi daha fazla olmustur.

3. TÜRKIYE’DE DURUM

3.1. Ürünün Türkiye’de Bulunus Sekilleri

Dolomit Türkiye’de Kambrien’den Tersiyer’e kadar oldukça uzun bir yas araciliginda bulunur. Cografik olarakta oldukça yaygindir. Hemen hemen her yörede az veya çok miktarda dolomit zuhuruna rastlamak mümkündür. Dolomit, kireçtaslarinda Ca’un yerini kismen Mg’un almasi ile olusur. Bu yüzden bu iki kayaç grubu daima birarada bulunduklari gibi birinden digerine de kolaylikla geçis gösterirler. Iyi bir dolomitte MgO miktari % 20 civarinda olmaktadir. Türkiye’de bulunan dolomitler sanayide kullanilabilir nitelikte olup genellikle demir içerikleri düsüktür.

3.2. Rezervler

Ülkemizde dolomit cografik olarak oldukça genis bir yayilim göstermektedir. Buna ragmen dolomit etüdleri devam ettirildigi sürece ortaya daha çok sayida dolomit yataklarinin çikacagida açiktir. En azindan mevcut yataklar ülke ihtiyacini uzun yillar rahatlikla karsilayabilecek durumdadir. Günümüzde üretim yapilan veya yapilmayan degisik büyüklükte bir çok dolomit yatagi mevcuttur.

*

Mevkii % MgO Rezerv

Kirklareli-Dereli

Malatya-Hekimhan-Zorbehan

Zonguldak-Alapli-Ormanli

Zonguldak-Eflani

Zonguldak-Devrek

Marmara-Adasi

Hatay-Harbiye

Gaziantep-Fevzipasa

Içel-Gülnar-Aydincik

Içel-Kurudere

Konya-Yunak-Kocayazi

Izmir-Karaburun-Çesme

Izmir-Torbali-Cumaovasi

Antalya-Akseki

Istanbul-Sile

Kocaeli-Gebze

Çankiri-Eskipazar-Sofular

Bartin-Kurucasile

Hatay-Payas

Antalya (Komdüllak)

Aydin (Karatas)

Bursa (Köybasi)

Eskisehir (Kashöyük)

Gümüshane (Bpelea Deresi)

Zonguldak (Balikisik) 18-21

20-21

16-20

20-21

19

18

19-20

20-21

17-21

19-20

*

*

18-21

15-21

20

-

-

-

-

-

- 10.920.000 (Görünür + Muhtemel)

122.000 (Görünür)

393.000 (Muhtemel

95.000 (Görünür + Muhtemel)

20.000 (Görünür + Muhtemel)

40.000 (Görünür + Muhtemel)

880.000 (Görünür + Muhtemel)

10.000 (Muhtemel)

684.000.000 (Görünür + Muhtemel)

7.919.000 (Görünür+Muhtemel+Müm)

500.000 (Görünür + Muhtemel)

9.932.000 (Görünür + Muhtemel)

621.455.000 (Görünür + Muhtemel)

236.250.000 (Görünür + Muhtemel)

335.000.000 (Görünür + Muhtemel)

24.500.000

50.000.000

200.000.000

5.000.000

3.000.000

1.000.000.000

4.000.000

*

3.3. Tüketim

3.3.1. Tüketim alanlari

Dolomit Türkiye’de bol miktarda bulunan, isletme güçlükleri olmayan ve açik isletme yöntemi ile kolaylikla üretilebilen bir mineraldir. Üretim ve kullanima hazirlama maliyeti diger metal ve metal disi minerallere göre daha ucuzdur. Ülkemizde en yaygin olarak micir seklinde yol insaatlarinda kullanilmaktadir. Bunun yaninda ikinci sirada yeralan kullanim alani da Demir-Çelik Sanayiidir. Daha sonra sise-cam ve azot sanayilerinde önemli miktarlarda tüketilmektedir. Ayrica az miktarlarda olmak üzere soda sanayiinde krom bilesikleri elde etmede ve seramik sanayiinde kullanilmaktadir.

3.3.2. Tüketim miktar ve degerleri

Türkiye’de üretilen dolomitin çok büyük bir bölümü Demir Çelik ve Cam Sanayiinde tüketilmektedir. Bu kuruluslarin yillara göre tüketim miktarlari Tablo 4′de verilmistir.

Dolomitin çok büyük bir bölümünü tüketen tablodaki kuruluslarin 1988-1993 yillari arasinda ortalama yillik tüketimi 550 bin ton civarindadir. Bu kuruluslarin kullandiklari dolomitin tüketim degerleri de asagiya çikarilmistir.

Tüketim Degerleri (Maliyet TL/Ton)

Kurulus 1989 1990 1991 1992 1993 (10 Aylik)

Eregli Demir Çelik Fab.

Iskenderun Demir Çelik Fab.

Karabük Demir Çelik Fab.

Tügsas

Sise Cam Fabrikasi

Kromsan A.S.

Anadolu Cam Sanayi 9.028

8.150

6.300

8.530 13.490

10.720

9.243

11.880 25.880

-

14.875

16.154 39.033

39.050

120.0020.944

32.150 53.334

48.390

48.850

21.444

50.000

190.000

36.500

45.068

3.4. Üretim

3.4.1. Üretim yöntemi ve teknoloji

Türkiye’de tüketiciler dolomiti ruhsatlarindaki ocaklardan kendileri üretmekteeya üretimi müteahite yaptirmak suretiyle temin etmektedirler. Bir diger tedarik yöntemi ise dogrudan müteahhitten satin almaktadir. Açik isletme yöntemi ile isletilen ocaklarda dekapaj ya hiç yok yada çok az miktardadir.

Dolomit ocaginda üretim genellikle patlatma ile baslamakta, sonra iri bloklar daha küçük parçalara ayrilmakta, son asamada ise kirma eleme tesislerinden geçirilmek suretiyle üretim tamamlanmaktadir. Bu islemler sirasinda loader, kamyon, traktör gibi basit makineler ve insan gücü, patlayici olarak da amonyum nitrat, dinamit ve elektrikli kapsül kullanilmaktadir.

*

3.4.2. Ürün standartlari

Dolomitte kullanilacagi yere göre bazi fiziksel ve kimyasal özellikler aranmaktadir.

Iskenderun Demir ve Çelik tesislerinde sinter ve yüksek firinlarda kullanilan dolomitte:

MgO : % 20.08

CaO : % 29.54

Al2O3+SiO2 : % 2.82

S (Max) : % 0.92 olmali, ayrica ates zayiati % 46,38 ve nem orani % 3′ü asmamalidir.

Bununla beraber;

Sinterde kullanilacak olan dolomitin : 0-80 mm.

Yüksek firinda kullanilacak olan dolomitin : 5-35 mm.

Çelikhanede kullanilacak olan dolomitin : 25-60 mm.

ebadinda olmasi gerekmektedir.

Eregli Demir ve Çelik Fabrikalarinda kullanilan dolomitte aranan kimyasal özellikler.

MgO : % 18.50 (Min)

CaO : % 33.00 (Max)

SiO2+Al2O3 : % 2.50 (Max)

tane boyu 10-100 mm ler arasinda olmasi istenmektedir.

Sise Cam sanayiinde kullanilan dolomitte ise istenen özellikler;

MgO : % 19

CaO : % 34

Bunun yaninda tane boyu +3.18 mm olan fraksiyon maksimum % 1 ve tane boyu +125 mikron olan fraksiyonunda minimum % 5 olmasi gerekmektedir (Tablo 5).

Isi ve ses izolasyonunda kullanilan cam pamugu imali için gerekli dolomitte;

Min (%) Max (%)

MgO 10 13

CaO 16 21

Al2O3 8 12

Fe2O3 2 3

SiO2 24 32

Ates zayiati 26 29 olmalidir.

Görüldügü gibi çesitli sanayi dallarinda kullanilan dolomitlerde amaca göre birbirinden farkli fiziksel ve kimyasal özellikler istenmektedir. Ayrica üreticiler piyasanin ihtiyacina göre kalsine dolomit, sinterlenmis dolomit ve ölü dolomit gibi degisik tiplerde kismen islenmis dolomit de vermektedirler.

3.4.3. Sektörde üretim yapan önemli kuruluslar

Türkiye’de sektörde üretim yapan önemli kuruluslarin basinda Türkiye Sise ve Cam Fabrikalari, Türkiye Demir ve Çelik Isletmeleri, Türkiye Azot Sanayii (TÜGSAS), Anadolu Cam Sanayii (Kromsan A.S.) gibi kuruluslar gelmektedir. Ayrica dolomit üreten özel sektör kuruluslari arasinda da Arslantas ve Eregli Madencilik Sanayii A.S. sayilabilir.*

3.4.4. Mevcut kapasite ve kullanim oranlari

Dolomit üreten firmalarin kapasiteleri ve kullanim oranlari karsilastirildiginda gerek kapasiteleri gerek kullanim oranlari açisindan birbirlerinden büyük farklilik gösterdikleri ortaya çikmaktadir. Söyleki; yillik kapasite 30000 ile 300000 ton arasinda degisebilirken kapasite kullanim oranlari % 20 ile % 100 arasinda olabilmektedir (Tablo 6).

Kurulus Kapasite (Ton/Yil) Kullanim Orani (%)

Sise ve Cam Fabrikasi

Eregli Madencilik

Kromsan A.S.

Anadolu Cam Sanayii

Isdemir

Karabük

Tügsas 145.000

300.000

60.000

30.000

150.000

240.000

90.000 100

20

100

50

100

25

100

*

Ancak üreticilerin büyük bir bölümü üretimi talebe göre ayarladiklari için buradaki kapasitelerin gerçek kapasite olmamasi gerektigi, gerçek kapasitenin burada verilen rakamlarin üzerinde oldugunu düsünmek daha dogru olacaktir.

3.4.5. Üretim miktari

Üretimler ya ruhsat sahibi tüketiciler tarafindan, ya tüketicilerin müteahhitleri tarafindan, yada dogrudan ruhsat sahibi madenci firmalar tarafindan gerçeklestirilmektedir. Türkiye’de belli basli dolomit üreticileri ve üretim miktarlari Tablo 7′de verilmiştir.

3.4.6. Birim üretim girdileri

Dolomit üretiminde diger tasocaklarinda kullanilan yöntemlerle ayni sekilde olmaktadir. Öncelikle varsa üzerindeki örtü tabakasi kaldirilmakta ve daha sonra açilan deliklere patlayici madde doldurulmak suretiyle patlatma yapilmaktadir. Patlatma sonucunda varsa büyük bloklar yeniden çesitli yöntemlerle parçalanarak kiriciya gönderilmektedir.

Bu islemlerin sürdürülmesi sirasinda isçilik, yakit, patlayici madde, enerji, makine-ekipman, sigorta, vergi, harç, kira ve benzeri giderler birim üretim girdilerini olusturmaktadir.

Üretici firmalarin birim üretim girdi degerleri temin edilememistir.

3.4.7. Maliyetler

Dolomit ocaklarinin büyük bir bölümü müteahhid vasitasiyle isletilmektedir. Bu yüzden saglikli bir bilgi temin etmek mümkün olmamistir.

Ancak, genel olarak dolomit toplam üretim maliyetinin 1993 yili için kirma-eleme dahil olmak üzere 28000 TL/Ton civarinda oldugu tesbit edilebilmistir. Bunun yaninda tüketicinin stok sahasindaki maliyeti tesbit edilmistir. Bu da dogal olarak ocaktan ocaga ve tüketiciden tüketiciye degisiklikler göstermektedir.

Dolomitin stok sahasinda tüketicilere maliyeti asagidaki tabloda oldugu gibidir (Tablo 8).

Kurulus 1989 1990 1991 1992 1993 (10 Aylik)

Kromsan A.S.

T.Sise Cam Fabrikasi

Anadolu Cam Sanayii

Iskenderun Demir Çelik Fab.

Karabük Demir Çelik Fab.

Tügsas

Eregli Demir Çelik Fab. 6.300

8.530

9.028 9.243

11.880

13.490 14.875

16.154

25.880 20.944

120.000

32.150

39.033 36.500

50.000

190.000

45.068

48.390

43.190

21.444

53.334

3.4.8. Stok durumu

Belli basli tüketicilerin 1993 yili içindeki stoklari asagida tablo 9′da görülmektedir.*

Kurulus Stok (Ton)

Kromsan A.S.

T.Sise Cam Fabrikasi

Anadolu Cam Sanayii

Iskenderun Demir Çelik Fab.

Karabük Demir Çelik Fab.

Türkiye Gübre Sanayi

Eregli Demir Çelik Fab. 11.116

15.000

11.575

68.000

26.225

3.386

68.077

3.5. Dis Ticaret

Türkiye’nin dolomit ithalat ve ihracati yok denecek seviyededir. Ancak 1989′da 2.662 ton, 1990′da ise 1989 ton dolomit ihraç edilmistir.

3.6. Istihdam

Türkiye’de dolomit isletmelerinin üretimi düsük miktarlardadir. Genellikle müteahhit marifetiyle isletilen ocaklardaki çalisan sayisi ocaktan ocaga degismektedir. Ancak ülke genelinde yaklasik 3000 ton dolomit üretimine karsilik 1 kisi istihdam edilebilmektedir.

3.7. Çevre Sorunlari

Her maden isletmesinde oldugu gibi dolomit isletmelerinde de dekapaj malzemesi, pasa ve benzeri artiklar ocak civarina dökülmektedir. Ayrica gürültü ve toz çevreyi olumsuz yönde etkileyen diger faktörlerdir. Isletmenin baslamasi ile birlikte ocak ve civari dogal görünümünden uzaklasmaktadir.

Gelismis ülkelerde ya isletme devam ettigi sürece yada isletme sona erdikten sonra çevre yeniden düzenlenmekte ve eski görünümüne kavusturulmaktadir. Ülkemizde tahribedilen çevrenin, doganin eski haline getirilmesi için isletmecilerin herhangi bir girisimine rastlanmamaktadir.

Ancak Orman Bakanligi tahribolan dogayi eski haline getirebilmek için "Agaçlandirma Fon Bedeli" adi altinda bir miktar tahsilat yapmaktadir.

*

4. MEVCUT DURUMUN DEGERLENDIRILMESI

4.1. Altinci Plan Dönemindeki Gelismeler

Türkiye’nin 1988-93 yillari arasindaki dolomit üretim ve tüketim rakamlarina bakildiginda (Tablo 4 ve 5) yillara göre kayda deger farkliliklarin olmadigi ve son 6 yilin ortalama dolomit tüketiminin 550 bin ton civarinda oldugu görülmektedir. Bu dönemde herhangi bir gelismeden bahsetmek dogru olmayacaktir.

4.2. Dünyadaki Durum ve Diger Ülkelerle Kiyaslama

Dolomit üretimi, kullanim alani ve tüketimi açisindan Türkiye ile dünya ülkeleri kiyaslandiginda ülkemizde bu mineralden tam anlami ile yararlanilamadigi sonucu ortaya çikmaktadir. Söyleki; ABD’de ve diger sanayilesmis ülkelerde dolomit büyük miktarlarda ve çok çesitli sektörlerde kullanildigi görülmektedir. Buna karsilik ülkemizde dolomit asil olarak demir-çelik ve cam sanayiinde kullanildigi, bunun disinda kagit, boya, seramik ve benzeri gibi çok genis bir alanda kullanim imkani mevcut olmasina ragmen buralarda çok az miktarlarda kullanildigi görülmektedir.

5. YEDINCI PLAN DÖNEMINDE BEKLENEN GELISMELER VE ÖNERILER

5.1. Projeksiyonlar

5.1.1. Talep projeksiyonu

Türkiye’de üretilen dolomitin çok büyük bir bölümünü tüketen asil dolomit tüketicilerinin 1989-1993 yillari arasinda yillik toplam ortalama tüketimleri 550000 ton civarinda olmustur. Ayni tüketicilerin 1994-1998 yillari için talep projeksiyonlari gözönüne alindiginda ise yillik toplam ortalama dolomit talebi 600000 ton civarinda olacaktir (Tablo 10).

5.1.2. Üretim projeksiyonu

Türkiye’de dolomit ocaklarinin büyük bölümüne tüketici kuruluslar sahiptir. Bu yüzden kendi tüketim projeksiyonlarina göre üretimi kontrol etme imkanlari vardir. Bunun disinda kalan küçük miktarlarda üretim yapan ocaklarda üretimlerini yillardir satis yaptiklari kuruluslara verdiklerinden (Erdemir’e dolomit veren küçük üreticiler gibi) bunlarin üretimleri de tüketici tarafindan kontrol edilmis olmaktadir. Bu yüzden 1994-1999 yillari arasindaki üretim projeksiyonu, ayni dönem için tüketim projeksiyonu paralelinde olacak ve dogrudan tüketicilerce kontrol edilecektir. Muhtemel yillik ortalama dolomit üretimi 600000 ton civarinda olacaktir (Tablo 11).

5.1.2.1. Ihracat-ithalat projeksiyonu

6. Bes yillik plan döneminde yok denecek düzeyde bir dis ticaret olmustur. Bu durum dolomitin bir dis ticaret malzemesi olamiyacagini göstermektedir. Bu yüzden 7. bes yillik plan döneminde de kayda deger bir dis ticaret beklenmemektedir.

5.2. Teknolojik alanda beklenen gelismeler

Üretim yöntemleri teknolojisindeki gelismeler maden isletmeciligini etkileyecegi gibi dolomit isletmeciligine de katki sagliyacaktir.

Ancak asil önemli gelisme dolomit kullanimini arttiracak teknolojik gelismelerin gerçeklesmesi ile olacaktir.

MgO ihtiva eden mineraller içinde dolomitin tercih edilecegi yöntemlerin ortaya çikmasi dolomit madenciligini olumlu yönden etkileyecektir. Fakat dünyada demir çelik sanayiinde dolomit yerine daha yüksek oranda MgO ihtiva eden olivinin kullanilmasi gündeme gelmis hatta bazi demir çelik üreticileri tarafindan kullanilmaya baslanmistir. Bu yöndeki teknolojik gelisme dolomit madenciligini olumsuz yönde etkileyecektir.

*

5.3. Yatirimlar

Yurtiçinde dolomit üretim kapasitesi tüketimin üzerinde oldugundan üretimi arttirici yönde herhangi bir kapasite arttirici yatirima simdilik ihtiya görülmemektedir. Tüketim miktari mevcut üretim kapasitesinin üzerine çikmasi halinde yeni yatirimlar gündeme gelecektir.

5.4. Yedinci Plan Dönemine Iliskin Beklentiler

6. plan dönemi üretim/tüketim ile 7. plan dönemindeki üretim/tüketim projeksiyonu rakamlarina bakilacak olursa 1994-1999 yillari arasinda üretim ve tüketimde toplam, ortalama 50000 tonluk bir artis beklenmektedir (Tablo 4, 7, 10 ve 11).

6. POLITIKA ÖNERILERI

Dolomit, Türkiye’de bol miktarda bulunan, isletme güçlükleri ve kimyasal evsaf yönünden herhangi bir problemi olmayan ve açik isletme yöntemi ile kolaylikla üretilebilen bir hammaddedir. Ocak isletmelerinin genellikle tüketim alanlarina yakin bulunmalari ve üretim miktarlarinin talep durumuna göre belirlenmesi nedenleriyle önümüzdeki plan döneminde dolomit yönünden herhangi bir olumsuzluk görülmemektedir.

*

TABLO 1. Dünya dolomit üretimi (m ton)

Ülkeler 1987 1988 1989 1990 1991

Almanya

Arjantin

Arnavutluk

Avustralya

Avusturya

Belçika

Belize

Brezilya

Burma

Endonezya

Filipinler

Hindistan

Japonya

Macaristan

Malavi

Meksika

Misir

Norveç

Pakistan

Peru

Polonya

Portekiz

Tayland

Tayvan

Türkiye

Uruguay

Venezüella

Ingiltere

Iran

Ispanya

Isveç

Italya

Yugoslavya 1 679 000

372 173

350 000

788 000

1 406 000

4 072 000

0

2 848 000

4 612

38 492

360 000

2 233 000

3 834 000

1 086

2 500

411 601

500 000

550 000

141 486

60

3 390 000

100 000

50 767

340 000

394 197

3 000

257 000

17 000 000

93 000

2 240 000

606 000

850 000

645 000 1 627 000

488 204

350 000

859 000

1 521 000

4 684 000

0

2 395 000

938

70 043

585 744

2 211 000

5 423 000

1 005

2 500

340 671

500 000

550 000

69 131

9 200

3 422 000

105 000

140 455

448 000

262 773

18 990

313 000

19 900 000

72 000

2 829 000

600 000

850 000

709 000 1 460 000

250 000

400 000

1 000 000

1 645 000

5 000 000

0

3 500 000

1 930

68 731

500 000

2 417 000

5 465 000

917

2 500

469 564

500 000

550 000

59 228

9 000

4 000 000

100 000

257 576

419 000

323 136

19 000

383 000

21 000 000

77 000

4 371 000

600 000

900 000

960 000 1 384 000

250 000

397 000

1 000 000

1 880 000

4 300 000

86 045

3 500 000

3 980

10 537

320 424

2 505 000

5 371 000

778

2 483

482 168

500 000

525 000

82 642

9 000

4 989 000

100 000

379 548

339 000

350 000

19 000

300 000

20 500 000

71 000

4 000 000

797 000

900 000

804 000 1 333 000

200 000

350 000

1 000 000

5 085 000

4 034 000

100 000

3 500 000

2 000

10 000

350 000

2 459 000

5 318 000

700

2 500

470 000

500 000

500 000

213 117

43 800

4 500 000

100 000

481 866

363 000

400 000

19 000

300 000

20 000 000

105 000

4 000 000

726 000

800 000

800 000

Toplam 45 560 974 51 357 654 56 708 582 56 158 605 58 066 651

*

TABLO 2. Dünya dolomit ihracati (m ton)*

Ülkeler 1989 1990

Arjantin

Avusturya

Belçika

Çin

Danimarka

Endonezya

Fransa

Hollanda

Honkong

Japonya

Kanada

Kolombiya

Kore Cum.

Meksika

Singapur

Tayland

Tayvan

Türkiye

Venezüella

Ingiltere

Ispanya

Isviçre

Yugoslavya 5 210

32 915

1 246 000

0

66

8 185

69 000

27

0

2 460

485 700

90

305 531

1 062

202

206 598

213 349

2 662

0

4 036

49 646

38

1 176 4 787

38 365

1 287 000

47

110

5 091

101 000

26

32

2 111

896 725

260

348 947

790

122

280 639

105 197

1 989

4 825

5 201

42 980

128

600

Toplam 2 633 953 3 126 972

TABLO 3. Dünya dolomit ithalati (m ton)*

Ülkeler 1989 1990

Arjantin

Avusturya

Belçika

Çin

Danimarka

Ekvator

Endonezya

Fransa

Guadolup

Hollanda

Honkong

Japonya

Kanada

Kolombiya

Kore Cum.

Malta

Meksika

O.Afrika Cum.

Singapur

Sili

Tayland

Tayvan

Trinidat

Uruguay

Venezüella

Yeni Zellanda

Ingiltere

Ispanya

Isviçre

Yugoslavya 393

5 934

66 000

0

43794

700

40

315 935

489

727

220

1 214 976

16 946

6 802

974

0

17 417

70

1 223

34 214

883

3 967

1 195

259

0

1 236

168 031

172 100

20 902

70 250

5 692

118 000

5 293

66 652

258

0

281 731

80 000

845

22

1 386 481

4 721

3 915

1 398

71

11 378

0

740

12 248

1 339

40 412

5 484

146

326

2 546

166 183

140 694

19 611

75

Toplam 2 095 497 2 356 511

__________________________________________________ _________________________

*TENARDİT

Kimyasal Bileşimi, Na2SO4

Kristal Sistemi, Ortorombik

Kristal Biçimi, Levhamsı kristalli , dipiramidal, nadiren prizmatik.

İkizlenme, { 110}ve{011} yüzeylerinde olağan

Sertlik, 2.5-3

Özgül Ağırlık, 2.664

Dilinim, { 010} mükemmel

Renk ve Şeffaflık, Renksiz, grimsi beyaz

Çizgi Rengi, Beyaz

Parlaklık, Camsı-reçinemsi

Bulunuşu, Buharlaşmanın çok yoğun olduğu kurumus tuz göllerinde boratlarla birlikte bulunan nadir bir evaporit mineralidir.

FRANSİYUM

ÖZELLİKLERİ

ATOM NUMARASI: 87

EN KARARLI İZOTOPU: 223

BİRLEŞME DEĞERİ: 1

ELEKTRONLARIN YERLEŞİMİ: 2-8-18-32-18-8-1 ya da (Rn)7s1

Periyodik, tablonun 1A grubundaki alkali metallerin en ağır üyesi olan ve doğada yalnızca kısa ömürlü radyoaktif izotoplar halinde bulunan kimyasal elementtir. Bütün yerkabuğunda ancak 25gr kadar bulunan doğal fransiyum, bugüne değin görülebilir ve tartılabilir miktarlarda bile elde dilememiştir.

Bu elementi ilk kez 1939’da Marguerite Perey aktinyum-227 izotopu üzerinde çalışırken buldu; aktinyum –227, negatif beta bozunumuyla elektron salarak toryum –227 izotopuna, yaklaşık %1 oranındaki bölümü de alfa parçacığı salarak fransiyum –223 izotopuna dönüşür. Aktinyum bozunum dizisinin parçalanma ürünü olduğu için bir zamanlar aktinyum K(AcK) olarak adlandırılan fransiyum –223, elementin en uzun ömürlü izotopu olmasına karşın yarı ömrü yalnızca 21 dakikadır. Kütle numaraları 204 ile 224 arasında olan izotopları yapay olarak elde edilmiştir. Doğada çok az bulunduğu için yeterli miktarda ayrılamayan fransiyum da yapay yoldan üretilir ve radyumun nötron bombardımanına tutulmasıyla aktinyun, bu elementin bozunumuyla da eser miktarda fransiyum oluşur. Elementin kimyasal özellikleri de ancak bu eser miktarlar üzerinde özel yöntemlerle incelenebilmiştir. Bu incelemelerde gözlenebilen tüm kimyasal davranışları ve +1 değerlikli olması, fransiyumun bir alkali metal olduğunu ve periyodik tabloda sezyumun hemen altında yer alması gerektiğini ortaya koymuştur. Alkali madenlerin özelliklerini taşır; bütün kimyasal elementler için elektropozitifliği en kolay elektron veren, en indirgen en yüksek elementtir.

SKANDİYUM (Sc)

Atom no:21**************** Atom ağırlığı :44,9659

Atom yarıçapı:1,60****** Erime noktası:1539

Kaynama noktası :2832********* Yoğunluğu:3

Oksidasyon sayısı:3

Elektronlerın yerleşimi :2/8/9/2 veya [Ar] 3d1 4s2

Elektronegatiflik :13İyonlaşma enerjisi :151

Değerliği:3

BULUNUŞU

Skandiyum’n varlığını ilk olarak 1871’de Dimitry İvanoviç Mendeleyev öngördü ve “ekabor” olarak adlandırdı. Lars Frederik Nilson 1979’da skandiyum oksiti azrak toprak minerallerinden Gadolonit ve Öksenit’te buldu. Per Teodor Cleve ise aynı yıl (ama Nilson’dan daha sonra) skandiyumu ayırmayı başardı ve bu elementin “ekabor” ile aynı madde olduğunu belirledi.

ÖZELLİKLERİ

Skandiyum periyodik tablonun III.b gurubunun 4. periyodunda yer alır.

Gümüşsü beyaz renkli, oldukça yumuşak bir azrak toprak metalidir.

Skandiyum metalinin kendisi ilk olarak 1938’de potasyum, lityum ve skandiyum klorurlerinin elektrolizi yoluyla hazırlandı.

Skandiyum evrende oldukça bol bulunan bir elementdir. Yerdeki elementler arasında skandiyum 50. gelmesine karşılık Güneşte yaklaşık 23. sırayı alır.

Ayrıca çekirdek bölünmesi (fisyon) ürünü olan elementler arasında da skandiyum’a rastlanır.

KULLANIM ALANI

Skandiyumun kullanım alanı çok dardır. Skandiyumun yüksek bir erime sıcaklığı (1539oC) olan çok hafif (yoğunluğu: 3) bir metaldir. Bu nedenle uzay gemilerinin yapımında kullanılır. Atom pilinde ışınım altında tutulduktan sonra yarı ömrü 85 gün olan güçlü gamma ışınları saldığında radyoterapide (ışınla tedavi) uygulanır.

Sc+3 iyonu oldukça kuvvetli bir asittir ve karmaşık iyonlar oluşturma eğilimi çok güçtür. Doğal skandiyumun tümüyle kararlı izotopu olan Sc-45’ten oluşur

TELLÜR

Adı:Tellür

Sembol:Te

Atom Numarası: 52

Atomik yığın: 127.6 amu

Erime Noktası: 449.5 °C (722.65 °K, 841.1 °F)

Kaynama Noktası: 989.8 °C (1262.95 °K, 1813.64 °F)

Proton ve Elektron Sayısı: 52

Nötron sayısı: 76

Sınıfı: Ametaller

Kristal Yapısı: Hekzagonal

Yoğunluk: 6.24 g/cm3

Bulunuş Tarihi: 1782

Buluşu Yapan: Franz Muller von Reichenstein

TELLÜR;Alm.Tellür(n),Fr.Tellure(m),İng.Tellurium.G ümüş beyazlığında,yarı metal bir element.Te sembolüyle gösterilir.

Bulunuşu ve elde edilişi:

Tabiatta çok az bulunan elementlerdendir. Metal sülfür minerallerinde az bir oranda bulunur. Önemli mineralleri olmayan tellürün başlıca iki minerali silvanit AgAuTe ve hessit Ag2Te’dir.

Tellür,bakırın saflaştırılmasından meydana gelen anot çamurundan tellür,tellüröz asidi,H2TeO3 şeklinde çöker.H2TeO3 kostik sodayla çözündürüldükten sonra elektrolizle elementel tellür ele geçer. Tellür bundan başka altın ve gümüş sülfürlerin yakılmasından çıkan baca tozlarından ve sülfürik asit üretiminde kurşun odalardan elde edilir.

Özellikleri:

Tellür,oksijen ailesi elementlerinden olup,peryodik tabloda VIA grubunda bulunur. Oksijen kükürt ve selenyumda daha metal karakterli olmasına rağmen bir yarı metaldir. Aynı zamanda bir yarı iletkendir. Atom numarası, 52,atom ağırlığı 127,61’dir.Elektron dizilişi(Kr)4d105s25p4 şeklindedir. Bileşiklerinde -2, 4+ ve 6+ değerliklerini alabilmektedir.Atom ağırlıları 120 Te’den başlayıp,130 TE’a varan 8 tane karalı izotopu vardır.Eleme noktası 452 C,kaynama noktası 1390C’dir.Kimyasal reaksiyona girdiği sıvılar hariç hiçbir sıvıda çözülmez.

Kullanılışı:

Tellür çelik ve bakıra katılır.Kurşuna katıldığında da sertlik ve mukavemetini arttırır.Bundan başka tellür,yarı iletkenlerin ve termo elektirik alaşımların üretiminde kullanılır.Tellürditiyokarbonat bileşiği halinde merkaptobenzotiyazolla beraber,butil kauçuğu imali için bilinen en iyi hızlandırıcıdır.

Kalıpçılıkta Malzeme Seçimi

06 Kasım 2007

KALIPÇILIKTA MALZEME SEÇİMİ

KONULAR

1- GİRİŞ

2- PLASTİK HACİM KALIPÇILIĞI

3- ÇELİK

3.1. Çelik Seçiminin Tasarımdaki Yeri

3.2. Tasarımdaki Aşamalar

3.3. Çelik Seçiminde Temel Etmenler

3.3.1. Özellikleri

3.3.2. Bulunabilirlik- Sağlanabilirlik

3.3.3. Maliyet- Ekonomi

4- PLASTİK HACİM KALIPLARI İÇİN MALZEME SEÇİMİ

4.1. Kalıplanacak Malzeme

4.2. Kalıp Boşluğu Şekillendirme Yöntemleri

4.3. Kalıp Malzemesi Tipleri

4.3.1. Hazır Sertleştirilmiş Çelikler

4.3.2. Yüzey Sertleştirilmiş Çeliler

4.3.3. Tüm Kesit Boyunca Sertleştirilen Çelikler

4.3.4. Berilyum Bronzları

4.4. Presleme Yöntemiyle Kalıp İmalatında Kalıp Blok Malzemesinin seçimi

4.5. Kalıp Bloğuna Kalıplanmak Suretiyle Montaj Edilen Kalıp Parçaları İçin

Malzeme Seçimi

5- KALIP MALZEMESİNİN KALIP ÖMRÜNE ETKİSİ

6- KALIP ÖMRÜNDE ARANAN ÇELİK ÖZELLİKLERİ

6.1. Dökülecek Plastik Malzeme

6.2. Kalıp Boşluğunun Yapılması

6.3. Malzeme Çeşitleri

6.4. Kalıbın Aşınması

6.5. Kalıp Bakımı

6.6. Kalıp Çeliklerinin Karekteristikleri

6.7. Isıl İşlemelere Tepki

6.8. Korozyon ve Aşınma Direnci

6.9. Kaynak Yeteneği

7- CİVATALAR, SAPLAMALAR VE SOMUNLAR İÇİN MALZEME SEÇİMİ

7.1. Civatalar Çelikleri

7.2. Saplama Çelikleri

7.3. Somunlar İçin Çelik Seçimi

7.4. Civatalarda Yorulma Dayanımı

7.5. Civata İmalatı

8- PLASTİK MADDELER İÇİN TAKIM ÇELİKLERİ VE DIN İLE

AISI NORMU KARŞILIKLARI

8.1. Kabuk Sertleşen Çelikler

8.2. Isıl İşlemli Çelikler

8.3. Nitrasyon Çelileri

8.4. Korozyona Dayanıklı Çelikler

8.5. Çekirdeğine Kadar Sertleşen Çelikler

8.6. Thyrodur 2767 EFS Supra

8.7. UHB Markası Çelikleri

8.7.1. Genel Kullanım Yerleri ve Meneviş Sıcaklığı Tabloları

KAYNAKLAR

1-GİRİŞ

Malzeme bilgisi, Teknik bir elemanda bulunması gereken en önemli bilgilerin başında gelmektedir. Malzeme bilgisi; bu günün medeniyetini ve teknolojisini yarına ulaştıran bir vasıtadır(9).

Meslek hayatında her gün karşılaşacağı problemlerin çözümünde, teknik adamın en büyük yardımcısı malzeme bilgisidir. Kullanacağı çok çeşitli malzemelerin işlenmesinde tam ve sağlam bir malzeme bilgisine sahip olmayan teknik elemanın yapacağı hatalar bazen çok büyük boyutlara ulaşır ve meydana gelen zararların giderilmesi mümkün olmayabilir(9).

Endüstrinin gelişmesiyle , kullanım alanı, geniş malzeme arayışına girilmiştir. Ham demirin içerisindeki fazlalıkların malzeme üzerindeki etkileri araştırılmış ve çelik elde edilmiştir. Değişik motorlarla elde edilen çeliğin alaşımları incelenerek kullanım alanı oldukça genişletilmiştir.

Kullanılmakta olan çelik malzemenin ya da kullanılacak çeliğin bileşiminin bilinmesi zorunludur. Çeliğin kullanıldığı yerin hangi şartlara maruz kaldığı incelenir. İncelemeler onunda çeliğin bileşiminde gerekli olan elementler tesbit edilmelidir(2).

Bunun yanı sıra kalıp parçalarının çelik seçiminde yalnızca çelikleri ve bileşimlerini tanımak yeterli olmayacaktır. Göz önüne bulundurulması gereken dökülecek plastik malzemenin özellikleri, kalıp boşluğunun yapılması, kalıp malzemelerinin tipleri, kalıp aşınması, kalıp bakımı, kalıp çeliklerinin karekteristikleri, ısıl işlemlere tepki, korozyon ve aşınma direnci, kaynak yeteneği, ekonomik oluşu ve kalıp ömrüne etkileri gibi kavramlarında incelenip en uygun daha doğrusu, tüm bu özelliklere en çok karşılık verebilen çeliğin tespiti çok önemlidir. Böylece en uygun çelik seçilmiş olacak ve kalite, kullanışlılık, kalıp ömrü v.b. kavramlar uygulamaya girmiş olup ekonomik kazançta artmış olacaktır.

Bu tezin amacı tüm bu bahsedilen olguların kazanılmasında araç oluşturulmasının istemiyse de kalıp yapının, çelik ve plastiklerin bu kadar çeşitliliği çoğu zamanda değişkenliği içinde bütün sorunlara cevap verebilir iddiasıyla yazılmamıştır. Bilhakis kalıp yapımının ve çelik malzeme seçiminin araştırma işi ve ustalık olduğu kadar sanat olduğunu da düşünürsek, bu tezden faydalanacak insanların tezi temel olarak kabul edip çok daha fazla geliştireceklerini ümit ediyorum.

2-PLASTİK HACİM KALIPÇILIĞI

Günlük hayatımıza girmiş ve hayati önemi oldukça fazla olan parçaların büyük bir bölümü plastik maddelerden üretilmektedir. Başlı başına bir sanayii kuruluşunu oluşturan hacim kalıpçılığıyla plastik maddelerden hafif metallerden ve çelik malzemelerden arzu edilen biçim ve boyutlarda pek çok parçaların üretimi yapılmaktadır. Bu parçalar mutfak eşyası elektrik ve elektronik otomotiv ve makine sanayiinde büyük bir boşluğu hızla doldurmaktadır(1).

Hacim kalıpçılığıyla kalıp boşluğunu değişik malzemelerden çeşitli metotlarla doldurmak suretiyle istenilen ölçü ve biçimdeki parçaların üretimi amaçlanmaktadır. Kalıplanacak parça boyutlarına uygun hacim(kalıplama) boşluğu bulunan ve herhangi bir kalıplama metoduyla parçanın üretimi içeren meslek dalına da hacim kalıpçılığı denir.

Hacim kalıplarıyla seri üretim sağlanmakta, artık malzeme miktarı en az düzeye indirilmekte, kalıplanan parçaya özlülük kazandırılmakta, işçilik ve parça maliyeti düşürülmektedir(1).

Hacim kalıpçılığı, kalıplanacak malzeme ve kalıplama metotlarına göre üç ana gruba ayrılır(1).

Plastik hacim kalıpçılığı,

Basınçlı döküm hacim kalıpçılığı,

Sıcak dövme hacim kalıpçılığı.

Plastik hacim kalıpçılığında ham madde olarak düşük sıcaklıkta eriyebilen çeşitli plastik malzemeler kullanılmaktadır. Düşük sıcaklıkta eriyebilen plastiklerden mutfak eşyası, çocuk oyuncakları, elektrik, elektronik ve otomotiv sanayiinde kullanılan pek çok parçalar hacim kalıplarıyla üretilmektedir(1).

Plastik malzemelerden yapılan parçaların arzu edilen kalite ve özellikte olabilmesi için, kalıp yapımcısına büyük sorumluluklar düşmektedir. Çünkü, kalıplanacak parçanın malzemesi ve özellikleri, kalıplama metodu, kalıplama tezgahı, kalıp tasarımı ve yapımını içeren mesleki öncelikle bilinmesi gerekmektedir(1).

Tasarımı iyi yapılmış ve konstrüksiyon hatası bulunmayan plastik hacim kalıplarıyla yapılan üretimin sağladığı faydaları aşağıdaki şekilde sıralayabiliriz(1).

Üretim oranı yüksek,

Seri üretimi kolay,

Her parça için sarf edilecek işçilik az,

Kalıplama işleminin otomatik hale gelmesi kolay,

Üretilen parçaların yeniden işlenmesi gereksiz,

Arzu edilen yüzey kalitesi, renklendirme ve bitirme işlemlerine uygun,

İyi bir dekorasyon işlemine tabi tutulabilmesi,

Değişik biçim ve boyutlardaki parça üretiminin ekonomik oluşu,

Diğer metotlarla üretilemeyen çok küçük parçaların üretim kolaylığı,

Yolluk, dağıtıcı ve giriş kanallarında meydana gelebilecek hataların giderilmesindeki kolaylık,

Bazı hallerde kalıplama tezgahı ve kalıbı değiştirmeden farklı plastik malzemelerin kalıplanabilmesi,

Üretim süresince kalıplanan parça ölçülerinin istenilen sınırlar içerisinde tutulabilmesi,

Kalıplanan plastik malzemeler içerisine metal veya metal olmayan (taşıyıcılar) parçaların yerleştirilebilmesi,

Plastik malzeme içerisine kireç, karbon, asbest, cam tozu, odun talaşı ve benzeri dolgu maddeleri karıştırılarak kalıplanabilmesi,

Çekme dayanımı yüksek, korozyona karşı dayanıklı, renkli olabileceği gibi şeffaf olarak plastik parçaların kalıplanabilmesi ve benze özellikteki faydaları vardır(1).

Sakıncalı yönlerini de şu şeklide sıralayabiliriz:

Kalıp maliyeti yüksektir.

Kalıp yapımında kullanılan takım ve tezgahlar çok pahalıdır.

Bazı hallerde üretimin kontrolü güçtür.

İyi bir kalıp tasarımcısının yetiştirilmesi kolay değildir.

Hatalara neden olabilecek temel bilgilerin eksikliği ve benzeri sakıncaları vardır(1).

3-ÇELİK

Yüksek fırında elde edilen ham demir çok sert ve kırılgan olup işlemeye elverişli değildir. Ham demiri işlemeye uygun hale getirmek için içinde bulunan karbonun büyük bir kısmını almak gerekir(2).

Çelik imalatı için genellikle beyaz ham demir kullanılır. Beyaz ham demirin içinde bulunan, Mn, Si, P ve S gibi diğer elemanların büyük bir kısmını alarak çeliğe elverişli bir düzeye getirilir(2).

Bu işleme tazeleme metodu denir. Tazeleme metodu sayesinde elde edilen çelikler her çeşit imalle şekil almaya uygundur(2)

Yani çelikler, hem soğuk, hem sıcak olarak dövülüp işlenebildiği gibi her çeşit tezgahta talaş kaldırılarak işlenebilir. Bu imkan dolayısıyla çeliklerin kullanma alanı çok geniştir. Ham demiri çelik haline getirebilmek için başlıca altı metot vardır. Bütün bu metotlarda Beyaz ham demir içindeki karbonu yakmak için hava veya demir oksit kullanılmaktadır(2).

Çelik imal usulleri: ham demirin içerisindeki fazla elemanları almak için başlıca şu altı metot uygulanmaktadır;

FUDEL Metodu,

BESSEMER Metodu,

THOMAS Metodu,

SIEMENS Metodu,

POTA Metodu,

ELEKTRİK Metodu.

3.1. ÇELİK SEÇİMİNİN TASARIMDAKİ YERİ

Çelik seçimi, genellikle, gereç seçiminin bir dalı ve en önemlisidir. Çelik seçiminde de diğer tüm analizi yapılan ürünlerde olduğu gibi, istenilen kalitede ve konumda ürün elde edebilmek için belirlenen çalışma koşulları altında çalışabilecek en uygun ve olabildiğince en uzun ömürlü çeliği seçmek amaçtır. Bu biçimi en iyi ve en uygun biçimde yapabilmek için bir yandan tasarımı yapılan parçanın çalışma koşullarıyla ilgili tüm gereksinimleri benimsemek diğer yandan da bu gereksinimlere en uygun özellikleri sağlayacak çeliği bulmak gerekir. Bunu sağlayabilmek içinde çelikler ve çeliklerin özellikleri bilinmelidir. Plastik malzeme analizinde veya ürün analizinde ortaya çıkan gereksinimler dizisi çeliklerin özelikleri ile karşılaştırılarak en uygun seçim yapılabilir(3).

3.2. TASARIMDAKİ AŞAMALAR

Tasarım bir dizi aşamayı içeren bir süreçtir. İlk aşamada üretilecek ürün ile ilgili bilgiler toplanır, düşünceler belirlenir, kalıp kroki şeklinde çizilir. Genel çizgileri ile sonuca ulaşmadaki kısıtlamalar saptanır ve ilk adımlar atılmış olur(3).

Bu çabaların sonunda bir “tasarım kavramı” çıkarılmaya çalışılır. Amaç, istenene yönelik işleyebilen, çalışabilen kalıbı yapmak ve ürünü sağlıklı bir şekilde elde etmektir(3).

Elde edilecek ürünün elde edilme koşulları incelenip analizi yapıldıktan sonra detay resimlerinin çizim işlemleri başlayabilir. İşte üretim sürecinin bu aşamasında en önemli iş, genelde, “gereç seçimi”, özelde ise, “çelik seçimi” dir. İstenilen ürün doğrultusunda her bir parçaya ilişkin çizilen ayrıntı çizimler, parçanın çizimi ile boyutlarına, kullanılacak çeliğin türünü, üretim biçimini, uygulanacak yüzey işlemelerini, diğer işlemleri belirlenir(3).

Doğru ve uygun çelik seçimi ancak ve ancak tasarım verilerinin doğru saptanması oranında başarılı olabilir. Başarılı bir tasarım daima doğru ve uygun çelik tasarımı içerir(3).

3.3. ÇELİK SEÇİMİNDE TEMEL ETMENLER

Bir parçanın tasarımı son aşamasına vardığında çelik seçimi için en önemli etmenlerde saptanmış olmalıdır. Çeliklerin hemen saymakla bitmeyecek kadar çok ve türlü özellikleri vardır. Bunların her tasarımda tümünün birden sıralanıp gözden geçirilmesi ne olasıdır, nede gereklidir. Yapılması gereken şudur; belli bir parçanın çelik seçiminde o parçanın göreceği işleri ve niteliklerini dikkate alarak en önemli özellikler sıralanmalıdır. Özelliklerin yanında bulunabilirlik ve maliyet etmenleri de değerlenmelidir. Temel etmenler üç bölümde toplanabilir(3).

Özellikleri

Bulunabilirlik ve sağlanabilirlik

Maliyet ve ekonomi.

3.3.1. ÖZELLİKLERİ

Herhangi bir uygulamada çelik kullanılacaksa, çelik seçimini en doğru ve uygun olarak yapabilmek için daha önce de belirttiğimiz gibi işi başından başlayıp son karar aşmasına dek her özellik ve etmen incelenmelidir. Çeliğin hangi çalışma koşulları altında iş göreceği saptandıktan sonra bu çalışma koşullarının gerektirdiği en önemli mekanik özellikler belirlenmektedir(3).

Eğer parça bir destek görevi görecekse en önemli özellik basma gerilimi olabilir;

Eğer çarpmalı bir çalışma söz konusu ise tokluk çok önemlidir;

Bazı kalıp ve takımlar için seçilen çeliklerde ise aşınma direnci çok önemlidir;

Isıl işlem uygulanacak çeliklerde sertleşebilirlik çok önemlidir.

Bu örnekler çoğaltılabilir; ne var ki, uygulamaya göre öne çıkan özelliklere dikkat edilirse buna pek gerek olmadığı anlaşılır. Mekanik özelliklerin hangilerinin önemli olduğu uygulamanın gerilim türleri, devinim biçimi ve uygulanan yükler ve çalışma koşulları incelenerek belirlenebilir(3).

Benzer biçimde eldeki uygulama için gerekli fiziksel, kimyasal ve boyutsal özellikler de gözden geçirilip, en önemlileri saptanabilir. Uygulamanın gereğine göre ısı iletkenliği, genleşme katsayısı yerine göre çok önemli olabilir(3).

Kimyasal özellikler arasında en önemli yenim (korozyon) direncidir. Gerek oksitlenmeye karşı gerekse kimyasal ya da elektro-kimyasal ortamlarda yenime karşı çeliğin göstereceği direnç ilk düşünülmesi gereken özellik olabilir. Paslanma olursa çelik parçanın çalışması etkilenir mi? Besinleri korumak amacı ile bir kullanım söz konusu ise yenim, sağlığı etkileyici sonuçlar doğurur mu? Yenim olayı kabul edilebilirse bile, yenim hızı kabul edilebilir mi?bu benzeri sorulara verilecek yanıtlar en uygun çelik seçiminin yapılmasında etkilidir(3).

Kimyasal bileşim çeliğinin yalnızca temel özelliklerini belirlemede etkin değildir. Örneğin; kobalt, yüksek hız çeliklerin kızıl sertliğinin sürdürülmesinde en etkin elementtir; fakat , nükleer santrallerde kullanılan çeliklerde kobalt kesinlikle bulunmalıdır. Çünkü kobalt kolayca kısa yarı ömürlü izotoplar oluşturur. Bazı uygulamalarda %1’edek bakır,özellikle atmosfere açık yerlerde kullanılacak çelik borlarda yenim direncini artırır. Halbuki sıcak biçimlendirmenin olduğu uygulamalarda bakır oranı çok düşük tutulmalıdır(3).

Kaplama gereken uygulamalarda belirli elementlerle kaplama işlemi kolaylaştırıcı yada zorlaştırıcı etki yaratabilir(3).

Sertleşebilirlik özelliğinin olduğu uygulamalarda kimyasal bileşimlerinde sertleşebilirliği etkin olarak artıran alaşım elementlerini içeren çelikler seçilmek zorundadır. Bu tür uygulamalarda bor en önemli katkı malzemesidir(3).

Boyutsal özelliklere gelince, tasarımda parça boyutları ile birlikte toleransları, yüzey durumu yada boy düzgünlüğü düşünülmek zorundadır. Mastarlarda olduğu gibi bazı uygulamalarda ısıl işlem sonrası boyutsal değişimlerin en az düzeyde olması istenilebilir. Bu gibi durumlarda boyutsal dengeliliği yüksek olan çelikler seçilmek zorundadır(3).

Talaşlı işlenecek ince uzun parçalar söz konusu olduğunda, işleme sonun bir eğilme, bel verme olmaması için soğuk çekilmiş çelik çubuklar seçilmelidir. Boy düzgünlüğünün istendiği uygulamalarda doğrultma makinelerinde geçirilmiş çelik çubuklar kullanılmalıdır(3).

Bu örneklerde de görüldüğü gibi çelik özelikleri uygulama gerekliliğine göre gözden geçirilerek göreceli bir önem sırasına konulabilir. Çelik seçimi yapılırken de bu önem sırasına dikkat edilir(3).

3.3.2. BULUNABİLİRLİK – SAĞLANABİLİRLİK

Bu temel etmen, üzerinde karar verilebilmesi en kolay olanıdır. Buna karşın çelik seçimi değerlendirilmesine girmesi gereken bir etmendir(3).

Bu tasarım işinde çelik seçimine geçildiğinde eğer stokta bulunan çeliklerden birisi kullanılabilecekse bu, en kestirme ve kolay çözümdür. Tasarım işi bir fabrika yada kuruluşun stoklarından yararlanılarak yapılabilirse hem çelik seçiminde ,sonradan karşılaşılabilecek “bulunulamama-sağlanamama” durama ve hem de çeliği sağlama işinde karşılaşılabilecek gecikmeler önlenir. Bu nedenle, çelik seçiminde, el altında bulunan çelikleri kullanabilmek için bir çaba gösterilmelidir(3).

Her şeye karşın, eğer çelik el altındaki stoklardan karşılanamıyorsa, sorulması gereken ikinci soru şudur;istenilen çelik piyasadan yada toptancıdan sağlanabilir mi?

Bunun yanıtı olumsuz olduğunda çeliğin, yurt içindeki bir çelik üreticisinden sağlanıp sağlanamayacağıdır(3).

İstenilen çeliğin yurt içinden sağlanması teknik olanaklar bakımından olası bulunsa da, bununla iç içe iki soru daha yanıtlanmak zorundadır. Bunların ilki istenilen çeliğin miktarı en az üretim kısıtının altında mıdır? Yani ekonomik açıdan üretilebilir mi? Diyelim ki istenilen çelik 5 tondur. Bunu teknik açıdan üretebilecek bir küçük çelik kuruluşunun elindeki en küçük elektrik ark ocağı 25 ton kapasiteli ise anılan çelik için başka hiçbir sipariş yok ise, çelik şirketi çelik şirketi 25 ton çeliği stoklarına geçirmeyi göze almayıp siparişi geri çevirebilir(3).

İkinci soru ise teslim süreleri ile ilgilidir. Tasarımı yapılan parçanın bir bitirme programına (temrin programı) göre bitirilmesi gerekecektir. Bu bakımdan, yurt içinde teknik bakımdan üretilebilecek olan çeliğin siparişi kabul edilse bile teslim süresinin tasarımı yapılan parçanın tasarımına uyması gerekir. Buna güzel bir örnek dövme parçalardan verilebilir. Olağan çalışması içinde bir fabrikanın “üretim programı” vardır. Yeni alınacak siparişler, bu üretim programını aksatmayacak biçimde onun içine yerleştirilir; ya da parça iş yapan küçük kuruluşta belli bir sıralamaya sokulacaktır. Hangi durumda olursa olsun kendi çalışma koşullarına göre bir teslim süresi vereceklerdir. Dövme parçalarda büyüklüğe ve diğer işlere bağlı olarak bu süre 3 ay ile 12 ay arasında değişebilir. Eğer teslim süresi kendi programımıza uymuyor ise çelik seçiminde bu da kısıtlayıcı bir etmen olacaktır(3).

Görüldüğü gibi çelik seçimi, tasarım işinin bir yanı olduğu gibi, bulunabilirlik-sağlanabilirlik de çelik seçiminin önemli bir yanını oluşturmaktadır(3).

Şüphesiz bazı durumlarda yurt içinden sağlanamayan çelik yurt dışından getirmek zorunlu olabilir. Yukarıda yurt içinden sağlamada karşılaşılabileceğine değinilen hususlar yurt dışında da geçerlidir. Gerek yurt içinden gerek yurt dışından olsun istenilen çeliğin sağlanmasında miktarı ya da süre açısından sorunlar doğacaksa, daha kolay ve çabuk sağlanabilecek çeliğe yönelmek fayda sağda sağlayacaktır. Diyelim ki 12 yuvarlak (12mm) 8620 karbonlama (sementasyon) çeliği gereken bir uygulama için bu çelik bulunamıyor. Benzer özellikleri sağlayabilecek ve kolayca bulunabilen 4320, 5120, 6120 hatta 9310 çeliklerinden biri ya da benzeri de, süreden kazanmak ya da işi bir an önce sonuçlandırmak amacı ile seçilip kullanabilir(3).

3.3.3. MALİYET – EKONOMİ

Bulunabilirlik – sağlanabilirlik konusunda belli bir çözüme ulaşıldığında, çeliğin maliyeti ve tüm tasarımın ekonomisine etkisi gündeme gelir. Bir bakıma, maliyet-ekonomi etmeni, üç temel seçim etmeninin sonuncusu olarak ele alınmakta ise de, her tasarımın ilk aşamasından itibaren bilinçli ya da bilinç dışı olarak maliyet-ekonomi etmeni işin içine girmektedir. Bilindiği gibi her işin bir bütçe içinde gerçekleştirilmesi planlanır. “istenilen çeliği seçelim; maliyet ne olursa olsun” diye bir tutumla gerçekçi bir çelik seçimi ne yapılabilir ne de tasarım işler duruma geçirilebilir. Yetersiz tasarımlama olabileceği gibi aşırı – tasarımlama da olabilir. Tüm yapı işlerinde, alışılageldiği gibi yapı çelikleri kullanılır. Köprülerden üst geçitlere, gemilerden karayollarına, fabrika yapılarından televizyon antenlerine dek kullanılan çelikler, genel de düşük karbonlu düşük manganlı yapı çelikleridir. Bunların dışına, hem “alışkanlığı bozmamak” hem de “maliyeti artırmamak” düşüncesiyle çıkılmaz(3).

4-PLASTİK HACİM KALIPLARI İÇİN MALZEM SEÇİMİ

Plastik hacim kalıpları için malzeme seçimine etki eden başlıca faktörler:

Kalıplanacak plastik tipi.

Kalıplama yöntemi.

Kalıplanacak parçanın dizaynı.

Kalıplanacak parçanın dizaynı.

Maliyet.

Kalıp malzemesi ile ilgili faktörler:

Mekanik dayanımı.

Aşınma dayanımı.

Korozyona direnç.

Termal iletkenlik.

Tokluk veya güçlülük.

Kalıp imalatı ile ilgili faktörler:

Sertleşebilme kabiliyeti.

Isıl işlemde boyutsal denge.

İşlenebilme.

Kaynak yapılabilme.

Parlatılabilme kabiliyeti.

Temin edebilme.

Şekil 4-1’ de büyüklük ve giriftlik bakımından değişik 9 parça gösterilmiştir. Tablo 4-1’ de , kalıp boşlukları talaşlı yöntemle imal edilen plastik kalıpları için , tavsiye edilen malzemeler gösterilmiştir. Tablo 4-2’de , kalıp boşluklarının döküm veya presleme ayrı ayrı imal edilen kalıp parçalarının kalıp ana gövdesine preslenerek geçirilmesi) yoluyla imal edildiği plastik kalıpları için , malzeme seçimi gösterilmiştir. 4.1. KALIPLANACAK MALZEMELER

Kalıplanacak malzeme tipi, göz önüne alınması gereken ilk faktördür. Plastik malzemeler, başlangıçta, malzemelerin gerek enjeksiyon gerekse sıkıştırma kalıplanmasına uyarlanmasına bağlı olarak, iki önemli tip içerisinde mütalaa edilir. Keza plastik malzemeler, daha ileri şekilde, birbirlerinden farklı 7 grup içerisinde tasnif edilir. Plastik malzemelerin aşağı yukarı hepsi de ısıya, korozyona, ve aşınmaya dayanıklı kalıp malzemeleri gerektirirler(6).

Termoset plastikler için, kalıbın açılan yüzeyi çok önemlidir. Bütün termoset malzemeler aşındırıcı etkiye sahiptirler. Ancak odun talaşının (çok ince) dolgu maddesi olarak kullanıldığı genel amaçlı plastikler, termoset malzemelere kıyasla , daha az aşındırıcı etkiye sahiptirler. Örneğin, asbest, cam tozu, mika gibi dolgu maddesi ihtiva eden plastikler, darbelere dayanıklı plastikler ve ısıya dirençli plastikler gibi özel amaçlı plastikler aşırı derecede aşındırıcıdırlar. Gerçekten, bu şekildeki plastik malzemeler, bazen metal sacların, presleme yoluyla şekillendirilmesinde, kalıp malzemesi olarak kullanılırlar. Oldukça akıcı olan enjeksiyon – tip plastik malzemeler, benzer aşındırma problemi göstermezler. Bununla beraber, bu malzemeler korozif olabilir. Ve neticede, kalıpların krom kaplanmasını veya özel çeliklerin kullanılmasını gerektirebilirler(6).

4.2. KALIP BOŞLUĞU ŞEKİLLENDİRME YÖNTEMLERİ

Kalıp şekillerinin seçiminde, birinci derecede göz önüne alınması gereken diğer faktör, boşluk şeklinin meydana getirilmesinde kullanılacak yöntemdir. Tablo 4-1 ve tablo 4-2’ de tavsiye edilen kalıp malzemelerinin bütünü, talaşlı yöntemle kalıp boşluk formu verilebilir. Bununla, eğer ayrı ayrı imal edilen kalıp parçaları, ana kalıp bölgesine pres yolu ile montaj edilirse, bu durumda kalıp malzemeleri yumuşak malzemelerden (örneğin, düşük karbonlu çelikler) seçilir. Kalıp boşlukları basınçlı döküm yöntemiyle şekillendirildiğinde, berilyum bronzu bilinen tek kalıp malzemesidir. Kalıp boşluğu yapma yöntemleri; şekil, derinlik, alan ve kalıp bünyesinde ki boşluk sayısıyla tayin edilir. Kalıp bünyesindeki boşluk sayısı bir veya iki adedi geçmiyorsa bu durumda talaşlı imalat yöntemi tavsiye edilir. Kalıptaki boşluk sayısı arttıkça, presle montaj yöntemi, kalıp imalat maliyetini oldukça azaltır(6).

4.3. KALIP MALZEMESİ TİPLERİ

Çoğu plastikler, aşağıda belirtilen dört malzeme grubunun birisinden yapılarak üretilir.

Hazır sertleştirilmiş çelikler.

Yüzey sertleştirilmiş çelikler.

Tüm kesit boyunca sertleştirilen çelikler

Berilyum bronzları.

Keza, dökme demir, yumuşak çelik ve seyrek olarak alüminyum alaşımları, bazı plastikler için kalıp malzemesi olarak kullanılırlar (özellikle kauçuk için, tablo 4-1).

TABLO 4-1. Kalıp boşluklarının talaşlı yöntemle imal edildiği plastik kalıpları için malzeme seçimi

İMAL EDİLLECEK TOPLAM PARÇA SAYISI

1,4 VE 7 NOLU PARÇALAR 2,5 VE 8 NOLU PARÇALAR 3,6 VE 8 NOLU PARÇALAR

10.000

100.000 1.000.000

10.000.000 10.000

100.000 1.000.000

10.000.000 10.000

ve daha fazla

ENJEKSİYON KALIPLAMASI İÇİN KALIP MALZEMELERİ

1.Grup, genel maksat plastikleri P20 veya PPT her, ikisi de hazır sertleştirilmiş.(b) 01(53-57Rc);P6 veya P20,her ikisi de karbürüze edilmiş (54-58Rc) P20 veya PPT,her ikisi de hazır sertleştirilmiş. P6karbürüze edilmiş (54-58Rc);P20 veya PTT,her ikisi de hazır sertleşti.(b) P20 veya PPT,her ikisi de hazır sertleştirilmiş.(b)

2.Grup, akışan plastikler. P6 veya P20, her ikisi de karbürüze edilmiş.(54-58Rc) 01 (53-57Rc) P6, karbürüze edilmiş.(54-58Rc) P6,karbürüze edilmiş(54-58Rc);H13(48-52Rc) Bu büyüklükteki kalıba uygulanamaz

3.Grup, korozif plastikler P20 veya PPT,her ikisi de hazır sertleştirilmiş(b) ve kaplanmış (d) 01 (53-57Rc) ve kaplanmış (d);420 paslanmaz çelik (45-50Rc) P20 veya PPT,her ikisi de hazır sertleştirilmiş (b) ve kaplanmış (d) P6,karbürüze edilmiş (54-58Rc)ve kaplanmış.420paslan

maz çelik(45-50Rc) P20 veya PTT, her ikisi de hazır sertleştiril-

miş (b)ve kaplanmış.(d)

SIKIŞTIRMA KALIPLAMASI İÇİN KALIP MALZEMELERİ

4.Grup,Genel maksat plastikleri L2 (53-57Rc); P20,karbürüze edilmiş (54-58Rc) L2,karbürüze edilmiş (53-57Rc);A2 (53-57Rc);P20 karbürüze edilmiş(54-58Rc) –max.10.000 parça—

P20 veya P6,her ikiside

Karbürüze edilmiş (54-58Rc) P20 veya P6,her ikiside

Karbürüze edilmiş (50-55Rc)

5.Grup,Yüksek pişirme sıcaklığı gerektiren plastikler H13 (48-52Rc) H13 (48-52Rc)

A2 (53-57Rc) P20 veya P6, her ikisi de karbürüze edilmiş (54-58Rc) P20 veya P6, her ikisi de karbürüze edilmiş.

6.Grup,kauçuk Döküm,alüminyum alaşımı, 356-T6 (E); dökme demir sınıf 30 (f) Dökme demir,sınıf 30; 1020,yumuşak, kaplanmış(d);A2 (53-57Rc)

1020,yumuşak, kaplanmış(d)

1020, yumuşak, kaplanmış (d)

7.Grup,dolgu maddeleri ile birlikte P20,karbürüze edilmiş (54-53Rc);L2(53-57Rc) P20,karbürüze edilmiş (54-58Rc) veya L2 (53-57Rc) P20,karbürüze edilmiş,(54-58Rc) veya L2 alevle sertleştirilmiş. P20,veya P6,her ikisi de karbürüze edilmiş (50-55Rc)

(a)Birden daha fazla verilen malzemeler, tercih sırasına göre tertiplenmiştir. (b)Hazır sertleştirilmiş çelikler için asgari sertlik 300 Bhn olmalıdır.(c)Bu malzemeler, özellikle 5,8 nolu parçalar için tavsiye edilmiştir.(d)Tavsiye edilen krom kaplama kalınlığı 0,0002 ile 0,001inç arasındadır.(e)azami 10000 parçalık, düşük sayıdaki imalatlar için tavsiye edilir.(f)10000 parçadan daha yüksek sayıdaki imalatlar için tavsiye edilir.

4.3.1. HAZIR SERTLEŞTİRİLMİŞ ÇELİKLER

Hazır sertleştirilmiş çelikler, sıkıştırma kalıpları için seyrek olarak, enjeksiyon kalıpları için geniş şekilde kullanılırlar. Bu çelikler, 32-36 Rockwell C (302-341 Bhn) sertlik aralığı civarında temin edilirler ve daha sonra her hangi bir ısıl işlem gerektirmezler. Keza bu malzemeler, sıkıştırma kalıplamasında, az sayıda üretim yapacak kalıplar için; enjeksiyon kalıplamasında televizyon maskı ve kapı pervazları gibi parçalar üreten geniş kalıplar için kullanılırlar. Bilindiği gibi, geniş kalıpların ısıl işlemi neticesinde distorsiyon (çarpılma) ihtimali büyük oranda artmaktadır. Hazır sertleştirilmiş çelikler, daha yüksek sertlikte kalıp malzemesi gerektiren naylon haricinde, çoğu remoplastik malzemeler için uygundurlar(6).

Kalıplanacak parçanın büyüklüğü, kalıp çeliği seçiminde önemli bir faktördür (Tablo 4-1). Dizaynın giritfrigi, seçimle direk ilgili değildir. Yani dizayn, boşluk şekillendirme yöntemini etkiler. Boşluk şekillendirme yöntemi ise kalıp malzemesi seçiminde göz önüne alınması gereken başlıca faktörlerdendir(6).

4.3.2. YÜZEY SERLEŞTİRİLMİŞ ÇELİKLER

Karbürasyon çelikleri, daha sert kalıp yüzeylerini gerekli olduğu ve ısıl işlemden sonra meydana gelebilecek distorsyona müsaade eden kalıp uygulamalarında kullanılır. Karbürasyon çelikleri gerek talaşlı imalat ve gerekse presleme montaj yöntemlerinin her ikisinde de kullanılır. Karbürasyon çelikleri gerek talaşlı imalat ve gerekse presleme ile montaj yöntemlerinin her ikisinde de kullanılabilirler. Alaşımlı karbürasyon çelikleri plastik kalıpçılığında çok sık bir şekilde kullanılır. Bu çeliklerin kimyasal kompozisyonu, kalıbın büyüklüğüne ve boşluk şekillendirme yöntemine bağlıdır. Bu çelikler, karbürasyondan sonra, yüksek yüzey sertliğine sünek ve mukavemetle iç kesite (iç kesit mukavemeti, alşım elementi miktarına bağlıdır) ve kafi darbe dayanımına sahiptirler(6).

Örneğin P6 gibi, yüksek miktarda krom ve nikel ihtiva eden alaşımlı karbürasyon çelikleri, daha yüksek sertleşebilme kabiliyetine sahiptirler. Ve bunun neticesinde en iyi aşınma direnci gösterirler. Bu çelikler, ısıl işlem yapıldıkları zaman, tüm kesit boyunca sertleştirilen çeliklerden daha fazla boyutsal değişim gösterirler. Bu çelikler, distorsiyonun daha büyük olduğu daha geniş kalıp uygulamalarında , distorsiyonu asgariye indirmek ve termal şoku azaltmak için ekseriya havada sertleştirilirler. Örneğin boşluk boyutsal büyüklükleri 4*6*6 inç olan F6 çeliği, havada sertleştirildiğinde, yağda su verildiği halden, çok hafif daha yumuşaktır. Örneğin, küçük masa radyo kabineleri yapımında kullanılan ve P6 çeliğinden yapılan kalıplar, başarılı şekilde havada sertleştirilebilirler(6).

Eğer kalıp boşluğu talaşlı yöntemle işlenemeyecek derecede girift ise , bu durumda , presle montaj yöntemine uygun, kalıp çelikleri kullanılmalıdır(6).

4.3.3. TÜM KESİT BOYUNCA SERTLEŞTİRİLEN ÇELİKLER

Yağda sertleştirilen takım çelikleri, ısıl işlemden sonra meydana gelen distorsiyonun asgari seviyede ve ayrıca yüksek basma mukavemeti gerektiren uygulamalarda kullanılırlar. Bu çelikler, özellikle küçük boşluklar ve boşluk yapıcı ilave paçalar için kullanılırlar. Bu çelikler, daha geniş boşluklar ve geniş kalıp kesitleri için kullanıldığında , operasyon sırasında, başka malzemelerin dayak veya mesnet olarak kullanılmasını gerektirirler. Aksi halde kalıpta çatlamalar meydana gelebilir(6).

Eğer parça oldukça geniş ve merkezler arasında hassas toleranslar gerektiren bir çok deliklere sahipse, ısıl işlem sonucunda, çok az distorsiyona uğrayan A2 veya H2 çeliği kullanılmalıdır(6).

tipi paslanmaz çelik, tüm termoplastik malzemeler için , enjeksiyon kalıp malzemesi olarak yaygın bir şekilde kullanılır. Bu malzeme, özellikle vinil veya diğer korozif plastik malzemelerin kalıplanmasında oldukça elverişlidir(6).

Bu malzemelerden yapılan kalıplar, korozif depolama şartlarına ve atmosferik korozyona karşı direnişlidirler. Keza, 420 tipi paslanmaz çelik, yüksek sertleşebilme kabiliyetine (kalın kesitler bile 45-50 Rockwell C sertlik aralığına kadar sertleştirilebilir.) ve fevkalade aşınma direncine sahip olması sebebiyle, sıkıştırma kalıplaması içinde kullanılabilir(6).

4.3.4. BERİLYUM BRONZLARI

Berilyum bronzu, birim ağırlık başına yüksek metal maliyetine rağmen, özellikle oyuncak, heykel ve buna benzer parçalar için, enjeksiyon kalıpları olarak , gittikçe artan bir şekilde kullanılmaktadır. İyi bir şekilde uygulandığında bu kalıp malzemesi, çeliğe kıyasla muhtelif avantajlara sahiptir. Bir belirgin avantajı, bu malzemenin daha yüksek termal iletkenliğine sahip olmasıdır. Bu özellik tek bir plastik parça imalatı için geçen süreye (tek bir parçanın imalat periyodu) azaltır. Neticede berilyum bronzu çelik kalıpların seçilen kısımların da veya tüm bir kalıp malzemesi olarak kullanıldığında, verimi azami %25 arttırır. Hassas boyutsal toleranslara sahip olmayan kalıplar, berilyum bronzundan, döküm yoluyla elde edilirler. Berilyum bronzlarına ısıl işlem uygulandığında, hazır sertleştirilmiş çeliklere yakın bir sertlik elde edilir. Berilyum bronzları ayna parlaklığına kadar parlatılabilir. Ve daha iyi bir yüzey aşınması için, krom kaplanabilir. Üretim sayısı az olan imalatlar hariç tutulursa, nispeten yumuşak olmaları sebebiyle, bu malzemeler, sıkıştırma kalıplaması için uygun değildirler(6).

TABLO 4-2. Kalıp boşluklarının talaşlı yöntemle imal edildiği plastik kalıpları için malzeme seçimi

İMAL EDİLLECEK TOPLAM PARÇA SAYISI

1,4 VE 7 NOLU PARÇALAR 2,5 VE 8 NOLU PARÇALAR 3,6 VE 8 NOLU PARÇALAR

10.000

100.000 1.000.000

10.000.000 10.000

100.000 1.000.000

10.000.000 10.000

ve daha fazla

ENJEKSİYON KALIPLAMASI İÇİN KALIP MALZEMELERİ

1.Grup, genel maksat plastikleri P20 veya PPT her, ikisi de hazır sertleştirilmiş.(b) 01(53-57Rc);P6 veya P20,her ikisi de karbürüze edilmiş (54-58Rc) P20 veya PPT,her ikisi de hazır sertleştirilmiş. P6karbürüze edilmiş (54-58Rc);P20 veya PTT,her ikisi de hazır sertleşti.(b) P20 veya PPT,her ikisi de hazır sertleştirilmiş.(b)

2.Grup, akışan plastikler. P6 veya P20, her ikisi de karbürüze edilmiş.(54-58Rc) 01 (53-57Rc) P6, karbürüze edilmiş.(54-58Rc) P6,karbürüze edilmiş(54-58Rc);H13(48-52Rc) Bu büyüklükteki kalıba uygulanamaz

3.Grup, korozif plastikler P20 veya PPT,her ikisi de hazır sertleştirilmiş(b) ve kaplanmış (d) 01 (53-57Rc) ve kaplanmış (d);420 paslanmaz çelik (45-50Rc) P20 veya PPT,her ikisi de hazır sertleştirilmiş (b) ve kaplanmış (d) P6,karbürüze edilmiş (54-58Rc)ve kaplanmış.420paslan

maz çelik(45-50Rc) P20 veya PTT, her ikisi de hazır sertleştiril-

miş (b)ve kaplanmış.(d)

SIKIŞTIRMA KALIPLAMASI İÇİN KALIP MALZEMELERİ

4.Grup,Genel maksat plastikleri L2 (53-57Rc); P20,karbürüze edilmiş (54-58Rc) L2,karbürüze edilmiş (53-57Rc);A2 (53-57Rc);P20 karbürüze edilmiş(54-58Rc) –max.10.000 parça—

P20 veya P6,her ikiside

Karbürüze edilmiş (54-58Rc) P20 veya P6,her ikiside

Karbürüze edilmiş (50-55Rc)

5.Grup,Yüksek pişirme sıcaklığı gerektiren plastikler H13 (48-52Rc) H13 (48-52Rc)

A2 (53-57Rc) P20 veya P6, her ikisi de karbürüze edilmiş (54-58Rc) P20 veya P6, her ikisi de karbürüze edilmiş.

6.Grup,kauçuk Döküm,alüminyum alaşımı, 356-T6 (E); dökme demir sınıf 30 (f) Dökme demir,sınıf 30; 1020,yumuşak, kaplanmış(d);A2 (53-57Rc)

1020,yumuşak, kaplanmış(d)

1020, yumuşak, kaplanmış (d)

7.Grup,dolgu maddeleri ile birlikte P20,karbürüze edilmiş (54-53Rc);L2(53-57Rc) P20,karbürüze edilmiş (54-58Rc) veya L2 (53-57Rc) P20,karbürüze edilmiş,(54-58Rc) veya L2 alevle sertleştirilmiş. P20,veya P6,her ikisi de karbürüze edilmiş (50-55Rc)

a)Birden fazla verilen malzemeler, tercih sırasına göre tertiplenmiştir.(b) Daha düzgün kalıp için tercih edilir.(c)10000’ den fazla üretim sayısı için tavsiye edilmez.(d) Tavsiye edilen krom kaplama kalınlığı 0,0002 ile 0,001 inç arasındadır. (e) 1000000 veya daha fazla parça için P5 tavsiye edilir.

Tablo 4-3 Plastik malzemelerin gruplar halinde sınıflandırılması

Enjeksiyon Yoluyla Kalıplanan Plastikler

1.GRUP- Genel maksat

Akrilik

Selüloz asetat

Polipropilen

Etil selüloz

Polietilen

Polistiren

2.GRUP- Naylon ve diğer akışan plastikler

3.GRUP- Vinil ve diğer korozif plastikler.

Sıkıştırma Yoluyla Kalıplanan Plastikler

4.GRUP- Genel maksat

Melamin formaldehit

Fenol formaldehit

Üra formaldehit

Alkid reçineleri

5.GRUP- Silikon reçinesi ve yüksek pişirme sıcaklığı gerektiren diğer plastikler.

6.GRUP- Kauçuk.

7.GRUP- Epoksiler ve polyesterler

4.4. PRESLEME YÖNTEMİYLE KALIP İMALATINDA

KALIP BLOK MALZEMESİNİN SEÇİMİ

Presleme yöntemiyle kalıp imalatında, gerek blok ve gerekse bu bloğa sonradan sonra dan preslenmek suretiyle montaj edilen parçalar için, malzeme seçimi ayrı ayrı değerlendirilmelidir.

P1 çeliği, tavlı halde,oldukça düşük sertliğe sahip olması nedeniyle , presleme yoluyla kalıp imalatında , blok malzemesi olarak fevkalade uygundur. Diğer parçaların kalıp bloğuna preslenmesi sırasında , bu çelikte hafif bir sertleşme görülür. P1 çeliğinden yapılan kalıplar, karbürasyona tabi tutulabilir ve daha sonra 58-64 Rockwell C yüzey sertliği elde edilecek şekilde , suda veya tuzlu suda su verilebilir. Düşük karbon miktarı nedeniyle P1 çeliğinin iç kesit mukavemeti düşük seviyedir. Isıl işlem neticesinde , P1 çeliğinde , distorsiyon meydana gelebilir. Bu yüzden , bu çelik , hassas tolerans gerektiren uygulamalarda tavsiye edilmez(6).

Tablo 4-4. Plastik kalıplar için tavsiye edilen malzemelerin kimyasal kompozisyonları

(Malzemeler maliyet bakımından artan sıraya göre listelenmiştir.)

ÇELİK C Cr Mo Diğer Yöntem Bhn (a)

P20 0,30 0,75 0,25 —- Talaş 190

L2 0,50 (b) 1,00 —- 0,20 v Talaş 201

P1 0,10 —- —- —- Pres-montaj 90

P3 0,10 0,60 —- 1,25 Ni Pres-montaj 131

P6 0,10 1,50 —- 3,50Ni Talaş 152

P5 0,10 2,25 —- —- Pres-montaj 100

P4 0,07 5,00 —- —- Pres-montaj 110

O1 0,90 0,50 0,50 w 1,00 Mn Talaş 201

A2 1,00 5,00 1,00 —- Talaş 229

A6 0,70 1,00 1,00 2,00 Mn Talaş 229

H13 0,35 5,00 1,50 1,00 V Talaş 229

PPT (C) C 0,20 – Al 1,20 – V 0,20 – Ni 4,00 Talaş (d)

Be-Bronz Cu – Be 2,0 – 0,25 Co veya 0,35 Ni Pres-montaj

Veya döküm 83

(a) Tavlanmış malzemenin azami sertliği, 3000kg yük (Be-bronzu için 500kg yük).(b) Karbon oranı 0,50 ile 1,10 arasında değişir.(c) Bir çökelme sertleşmesi çeliğidir. (d) Piyasadan ısıl işlem yapılmış halde temin edilir.

P4 ve P5 çelikleri, preslenmeye P1 çeliğinden daha uygundur. Fakat krom miktarı (sırasıyla %5 ile %2,25 ) , bu çeliklerin sertleşebilme kabiliyetlerini arttırır ve karbürasyondan sonra P4’ün havada , P’in ise yağda sertleşebilmesine müsaade eder. P5’den yapılan kalıpların iç kesit sertliği , P1 çeliğine kıyasla daha yüksektir. Ve P5 çeliğinden yapılan kalıplar , orta derecede kalıp sıcaklık ve basınçlarına maruz orta ömürlü (kalıp ömrü) uygulamalar için uygundurlar. Daha yüksek iç kesit sertliğine sahip olması , sertleştirme sonunda daha az distorsiyona uğraması gibi nitelikler , P4 çeliğinin , daha yüksek kalıp sıcaklıkları ve basınçları gerektiren ve daha hassas toleranslı uygulamalarda kullanılmasını mümkün kılar(6).

P2 ve 3 çeliklerinde presleme işlemi , nikel miktarının (sırasıyla %0,5 ila %1,25) , presleme sırasında , soğuk sertleştirme oranını arttırması sebebiyle , daha fazla zor yapılır. Nikel çentik hassasiyetini azaltır. Bu çeliklere karbürasyondan sonra yağda su verilebilir ve basınçlarıyla birlikte orta büyüklükteki boşluklar için kullanılırlar(6).

4.5. KALIP BLOĞUNA KALIPLANMAK SURETİYLE MONTAJ EDİLEN KALIP PARÇALARI İÇİN MALZEME SEÇİMİ

Blok malzemesine preslenecek parçaların imal edildiği çelikler , tavlı halde iyi işlenebilme kabiliyetine; ısıl işlemden sonra yüksek basma dayanımına ve aşınmaya karşı dirence sahip olmalıdırlar. Keza bu çelikler , ısıl işlemden sonra , minimum distorsiyona , minimum boyutsal değişime ve verilen bir yüzey kalitesine parlatabilme kabiliyetine sahip olmalıdırlar(6).

Tablo 4-5’de , bu amaçla, hali hazırda en yaygın şekilde kullanılan çelikler liste halinde verilmiştir. Çentik darbe mukavemeti gerektiren , kompleks veya girift parçalar ekseriya 6F5 çeliğinden yapılır. Bu çelikler için tavsiye edilen sertlik aralığı 59-59 Rockwell C’dir(6).

Tablo 4.5. Kalıp bloğuna preslenmek suretiyle montaj edilecek parçalara ait çeliklerin kimyasal pozisyonları.

ÇELİK C Mn Si Cr Ni Mo

6F5 0,55 1,00 1,00 0,50 2,70 0,50

6F6 0,50 —- 1,50 1,50 —- 0,20

S1 0,50 —- —- 1,50 —- 2,50W

L6 0,70 —- —- 0,75 1,50 0,25

01 0,90 1,00 —- 0,50 —- 0,50W

A2 1,00 —- —- 5,00 —- 1,00

D2 1,50 —- —- 12,00 —- 1,00

Montaj sırasında , nispeten düşük presleme basıncı gerektiren ve az masraflı parçalar için L6 çeliği kullanılır(6).

Yüksek aşınma direnci ve sertliğe sahip olan O1, A2 ve D2 çelikleri, kırılganlık ve gevrekliğin nispeten önemsiz olduğu ve özellikle esnemeye karşı direnç gerektiren uygulamalarda kullanılırlar. Keza bu çelikler , basit dizayn ve yüksek üretim sayısı için kullanılırlar. Bu çelikler için , tavsiye edilen sertlik aralığı 60-63 Rockwell C’dir(6).

5- KALIP MALZEMESİNİN KALIP ÖMRÜNE ETKİSİ

“Kalıp ömrü” deyimi belirli bir kalıpta imal edilebilecek parçaların sayısına göre söylenir. Kalıp ömrünün tayinindeki en önemli ölçü; kalıp biçimi, iş parçasının dökümünde ve kalıp yapımında kullanılan malzemelerdir. Genellikle kayıtları, kamaları ve hareketli parçaları bulunan parçalar, birkaç kısımdan meydana gelmiş kalıplara nazaran daha çabuk iş yaparlar. Yüksek sıkma ve enjeksiyon basıncına ilaveten ısı değişmeleri , kalıbın hareketli parçalarında aşınmayı arttırır. Kalıplama malzemesinin özelliği kalıp ömrüne büyük etki yapar. Basınçlı kalıp döküm kalıplamada çinko için 320 ˚C alüminyum için 648 ˚C ve bakır için en yüksek 815 C sıcaklık kullanılmalıdır. Metal alaşımlar ,bilhassa alüminyum ve bakır alaşımlar basınçlı kokil dökümde aşındırıcı olduklarından kalıbın ömrünü kısaltırlar. Sıkıştırma, iletme ve enjeksiyon kalıplamada kullanılan birçok plastik malzemelerde aşındırıcıdır ve kalıbın ömrünü kısaltırlar. Ekseriyetle kalıbın ömrü , birçok parçalarını değiştirmek , yeniden taşlamak ve iş parçasının istediği ölçü sınırları içinde kalmak suretiyle yeniden parlatmak suretiyle arttırılır. Kalıp ömrünü uzun tutmanın en iyi yolu onu iyi kullanmak ve bakımını yapmaktır(4).

6. KALIP ÖMRÜNDE ARANAN ÇELİK ÖZELLİKLERİ

Kalıpların uzun süre çalışması ve istenilen sonucu vermesi için çelik imalatçıları çeşitli amaçlarda kullanılmak üzere mükemmel çelikler imal etmektedirler. Her kalıbın yapımında kullanılan uygun çelik , o kalıbın yapacağı işe göre değişir. Her tipteki kalıbın ve parçaların uygulamalara göre özellikleri vardır. Genellikle kalıp malzemeleri kaliteli çeliklerdir. Bu çeliklerin iç yapısında herhangi bir sakatlık olmaması , temiz bir yüz vermemesi ve kolayca işlenmesi , ısı işlemi sırasında çarpılmaması ve iyi parlatılabilmesi gerekir. Yukarıda sayılabilen özelliklere ek olarak ergime noktası yüksek alaşımlarda kullanılan basınçlı döküm kalıplarında , düşük genleşme katsayısı , sıcaklık , sağlamlık , sıcak malzemenin aşındırma etkisine karşı direnç, bir kesitten diğerine geniş ısı değişikliği tutma kabiliyeti gibi aranan özelliklerinde kullanılırlar . Orta derecede karbonlu çelikler , her tip kalıplarda erkek (masa) , dişi , destek ve bağlama plakalarının yapımında kullanılırlar(4).

Kalıplama alanının dışında kullanılan kayıt, kama, aşındırma plakaları gibi hareketli parçalar yağda sertleştirilen grafitli çelikten yapılırlar. Bu alaşımlı çeliğin içinde aşınmaya karşı direnç sağlayacak ve kalıbın hareketli kısımlarının ömrünü arttıracak grafit bulunur. Takıp çıkartmak suretiyle kolay değişebilecek olan giriş ve takma dağıtıcılar gibi fazla aşınan parçalarda ise özel alaşımlı çelikler kullanılır(4).

6.1. DÖKÜLECEK PLASTİK MALZEME

Bir kalıp malzemesi seçiminde dikkate alınacak ilk madde dökülmesi düşünülen plastik malzemedir. Plastik malzemeler enjeksiyon döküm ve basınçlı döküm olmak üzere iki ana sınıfa ayrılırlar. Enjeksiyonla döküme uygun malzemeler kendi aralarında üç guruba , basınçlı döküme malzemeler de yine kendi aralarında dört guruba ayrılırlar:

Termoset plastik parça üretiminde kalıbın aşınmaya açık yüzeyleri son derece önemlidir. Bütün termoset plastikler aşındırıcı malzemelerdir. Un şeklindeki odun talaşı ile doldurulan genel amaçlı plastikler daha az aşındırıcıdır. Isıl dirençli ve daha yüksek darbe dirençli gibi özel amaçlı plastikler asbestos , mika veya cam dolgulu diğer plastikler çok aşındırıcıdır. Gerçekte bu tip malzemeler bazen presle saç şekillendirme işlemlerinde kalıp malzemesi olarak kullanılırlar. Enjeksiyon tipi plastikler akışkan olduklarından büyük aşındırma problemleri ortaya çıkarmazlar. Fakat bu tip malzemeler korozif olabildiklerinden özel kalıp çelikleri veya kalıpların krom kaplanmalarını gerektirebilirler(5).

6.2. KALIP BOŞLUĞUNUN YAPILMASI

Kalıp çelikleri seçiminde dikkate alınması gereken başka bir ana faktörde kalıp boşluğunun nasıl yapılacağıdır. Talaşlı işlenme plastik döküm kalıp çeliklerinin hepsi için kullanılır. Ancak baskı metotları kullanılacaksa düşük karbonlu çelikler gibi yumuşak kalıp malzemeleri seçilmelidir. Basınçlı dökümle yapılacak kalıp boşlukları için kullanılabilecek tek kalıp malzemesi berilyum-bakır dır(5).

Kalıp boşluklarının yapılma metotları boşluğun şekli, derinliği, yüzey alanı ve sayısına bağlıdır. Yapılacak boşluk sayısı arttıkça baskı metodu talaşlı işleme metoduna göre önem kazanır ve ekonomi sağlar. Bir yada iki kalıp boşluğu işlenecekse talaşlı metotlar önemlidir. En yumuşak kalıp çeliklerinde bile , gerekli yüksek basınçlar dolayısıyla ,basılacak kalıp boşluğunun alan ve derinliği için limitler vardır. Basılacak boşluğun her santimetre karesinin her ilk santimetre derinliği için yaklaşık altı ton basınç gerekir. Bundan sonraki her santimetre derinlik içinde 20 ton basınç uygulanmalıdır(5).

6.3. MALZEME ÇEŞİTLERİ

Plastiklerin çoğu aşağıdaki 4 sınıfa giren malzemelerden birinden yapılan kalıplarla üretilirler : (a) ön sertleştirilmiş çelikler , (b) yüzey sertleştirilmiş çelikler ,(c) tam sertleştirilmiş çelikler ,(d) berilyum-bakır alaşımları. Bazı plastikler özellikle lastik için ısıl işlemden geçirilmemiş yumuşak çelik ve döküm alüminyum alaşımlarından yapılmış kalıplar kullanılabilinir(5).

Ön sertleştirilmiş çelik , daha çok enjeksiyon kalıplarında ve bazen sıkıştırmayla döküm kalıplarında kullanılır. Bu çelik rockwell c 32-36 (brinell 302-341) sertlikte üretildiğinden ısıl işlem gerektirmez. Büyük enjeksiyon döküm kalıplarında ve düşük üretimli sıkıştırma kalıplarında kullanılır. Ön sertleştirilmiş çelik termoplastik malzemelerin çoğunda iyi sonuç vermekle birlikte naylon için daha sert bir çelik gerekir. Ön sertleştirilmiş kalıplarda hasar ve bozulma plastik dökümden çok , kalıba yapışmış kalıntıların kazınma suretiyle çıkarılmasından ileri gelir. Kalıp çeliği seçiminde dökülecek plastik parçaların boyutları çok önemlidir. Parça tasarımının etkileri dolaylıdır. Başka bir değişle , parça tasarımı kalıbın işlenme metodunu , buda seçilecek kalıp malzemesini etkiler(5).

Kalıp tasarımında deformasyon önemli değilse ve özellikle kompresyon dökümde ve dökülecek malzeme aşındırıcı ise karbürlenmiş çelik malzeme kullanmak gerekir. Talaş kaldırma veya baskı ile işlenen kalıplar için karbürlenmiş çelik malzeme seçilir. Bunlar arasında karbürlenmiş alaşım çelikler daha çok kullanılırlar. Çelik bileşimi daha çok kalıbın büyüklüğüne ve işlenme metoduna bağlıdır. Karbürlenmeden sonra , bu çeliklerde yüksek yüzey sertliği ,yüksek bünye dayanımı (bu dayanım daha çok alaşım elemanlarına bağlıdır) ve yeteri kadar darbe direnci meydana gelir(5).

Bileşimlerinde yüksek miktarda krom ve nikel bulunan P6 gibi çeliklerin sertleşebilme ve aşınma dirençleri çok yüksektir. Bu çeliklerin ısıl işlemde boyut değişimleri diğerlerinden daha fazladır. Büyük kalıplarda boyutsal işlemleri azaltmak için bu çelikler hava ile sertleştirilir. Bir örnek olarak , 150*150*100 mm kalıp boşlukları için yağda su vermede havadan daha çok sertleşirler. Kalıp boşluğu çok karmaşık ise talaşlı işleme çok zor olacağından baskı çeliklerinden biri kullanılmalıdır. Yüksek baskı dayanımı ve ısıl işlemde minimum distorsyon istenen hallerde yağda sertleştirilen takım çelikleri kullanılır. Bu çelikler büyük kalıplar için kullanılacakları zaman çatlamaya karşı desteklenmelidirler. Parça oldukça büyük veya parçanın küçük toleranslı bir deliği varsa havada sertleşen ve ısıl işlem deformasyonu çok küçük olan A2 veya H18 gibi çelikler kullanılmalıdır(5).

Termoplastik malzemelerin enjeksiyon dökümlerinde TİP420 paslanmaz çelik kullanılır. Bu çelik korozif ortamlara dirençli olduğundan vinillerin ve diğer korozif plastiklerin dökümlerinde ve özellikle korozif depolama veya hizmet şartlarına karşı kullanılır. TİP420 çeliğin sertleşme özelliği çok yüksek olduğundan Rockwell C45-50’ye kadar sertleştirilebilir ve oldukça yüksek aşınma direnci kazanır(5).

Berilyum-bakır alaşımları ,pahalı olmalarına rağmen , enjeksiyon dökümlerde çok kullanılırlar. Bu malzemenin çeliğe karşı büyük üstünlükleri vardır. Isıl iletkenliği yüksek olduğundan diğer çeliklere karşı üretim %25 daha fazla olabilir. Küçük toleranslar gerekmiyorsa kalıp boşlukları plastik veya ağaç model kullanmakla ve vakum dökümle yapılabilir. Plastik veya ağaç model kullanılarak önce bir alçı kalıp yapılır. Daha sonra bu kalıbın , berilyum-bakırın yüksek döküm sıcaklığına dayanabilecek seramik bir kopyası yapılır. Berilyum-bakır kalıp en ince ayrıntıların tutulmasına çok elverişlidir. Isıl işlemden sonra sertleştirilmiş çeliğe çok yakın bir sertlik kazanabilir. Çok yüksek parlaklığa cilalanabilir ve yüzey aşınma direnci krom kaplama ile artırılabilir. Berilyum-bakır kompresyon dökümde kullanılamaz(5).

6.4. KALIBIN AŞINMASI

Kalıpçının karşılaştığı en büyük problemlerden biri kalıbın aşınmasıdır. Kalıbın aşınmasını ve kalıbın ömrünü etkileyen faktörler kalıbın yüzey sertliği ve dökülen malzemenin aşındırıcı özellikleridir. Aynı ısıl işlemden geçirilmiş belirli bir tip çeliğin kalıp ömrü dökülen malzemenin tipine göre çok değişiklik gösterir. Aynı kalıp ömrü dökülen malzemenin tipine göre çok değişiklik gösterir. Aynı kalıp ömrü dökülen malzemenin tipine göre çok değişiklik gösterir. Aynı kalıp malzemesinde akrilik , vinil ve naylonla yapılan döküm deneylerinde büyüklük ve şekil yönünden birbirlerine çok benzer parçalar dökülmüş ve yüksek döküm sıcaklığı dolayısıyla en büyük hasar naylonda , sonra vinillerde ve en küçük hasar akriliklerde bulunmuştur. Kalıp içinde aşınma üniform değildir ve genellikle dökülen malzemenin yön değiştirdiği bölgelerde daha fazladır. Plastik malzeme transfer potasında kalıba basıldığında yüksek basınç ve hızlarla kalıp içindeki geçitlerden geçer. Bu akış sonunda kanal aşınır , büyür , kaçaklar ve basınç düşmesi başlar(5).

6.5. KALIP BAKIMI

Belirli döküm şartları altında, kalıpçının en büyük problemi kalıp ayrılma çizgisinin temiz olması ve kalıp yüzeylerinde çapak bulunmamasıdır. Aksi halde boş kalıp bu çapaklar üzerine konarak onları ezer. Böylece kalıp yüzeyleri ve kapama yüzeyi bozulur , ezilir ve doldurulması veya yenilenmesi gerekir. Kalıp sertliği arttıkça ayrılma çizgisinde bozukluk oranı azalır(5).

6.6. KALIP ÇELİKLERİNİN KAREKTERİSTİKLERİ

Kalıp malzemelerinin kimyasal bileşimi ne olursa olsun , çeliğin kalitesi önemlidir. Çelikler takım çeliği metodları ile üretildiklerinde elektrik fırınlarında ergitilirler ve küçük ingotlara dökülürler. Böylece metalik olmayan yabancı maddelerin varlığı ve orta bölge gözenekliği azalır. Bitirilmiş kalıp yüzeyinde metalik olmayan yabancı maddenin varlığı kalıbı kullanılmaz hale getirebilir. Çünkü dökülen her plastik parça üzerinde izi kalır. Genellikle tavsiye edilmemekle beraber , bileşimleri takım çeliklerine benzeyen standart yapı çeliklerinden yapılmış kalıplarda , özellikle parça üzerinde küçük izlerin sakıncalı olmadıkları hallerde , başarılı olmuşlardır. Fakat çelik maliyeti kalıp yanında düşük ve parçanın görünümü kritik olduğunda , ticari yapı çeliklerinin kalıp çeliği olarak kullanılmamaları yerinde olur(5).

Kalıp çeliklerinin işlenme ve ısı işlemlerinde uygulanan bütün dikkate rağmen , bazı sınırlamalar daima ortaya çıkar . Büyük takım çeliği ingotları küçüklerden daha yavaş soğur ve katılaşır. Böylece orta kısımlarda gözeneklik artar. Daha sonraki dövme ve haddeleme işlemlerinde bu gözeneklik azalırsa da , büyük kesitli çubuklarda yeteri kadar kesit küçülmesi sağlanamadığından bir miktar gözeneklik kalır. Kalınlığı 150mm ‘den veya kesiti 1300cm²’den büyük olan blokların teker teker dövülmeleri önerilir. Büyük bloklardan bu küçük blokların kesilmeleri maliyeti artırsa da , gözeneklikten kurtulmak için tek yol olabilir(5).

6.7. IŞIL İŞLEMLERE TEPKİ

Bir kalıbın maliyetindeki en önemli faktörlerden birisi, ısıl işlemden sonra uygun ölçüler elde etmek için gerekli mekanik işlemlerdir. Bu bitirme işlemlerini minimuma indirilmesi için kalıp çeliği ısıl işleme üniform tepki göstermelidir. Çelik , ısıl işlem sonunda çekmeden , biçim değişimine uğramadan gerekli sertliğe gelebilmelidir. Isıl işlem sonunda normalin ötesinde pas , tufal , karbon kapma veya karbon kaybı olaylarına uğramamalıdır. Bu faktörlerin bir kısmı çeliğin kendisine bağlı ise de , daha çok kalıbın büyüklüğüne, biçimine ve uygulanan ısıl işlem tipine de dayanabilir. Bir kalıbın karmaşıklığı ve kesit değişimleri, arttıkça, çeşitli kısımların farklı hızlarda solmaları dolayısıyla , hacim değişimleri ve distorsyonda önem kazanır. Bu iki faktör dolayısıyla, ısıl işlemden sonra aşırı mekanik düzeltici işlemler gerekmeksizin ,büyük ve karmaşık kalıpların ısıl işlemleri çok zorlaşır. Bu yüzden sertleştirilmiş kalıp çelikleri geliştirilmiş ve gittikçe artan miktarda kullanılmaktadır(5).

Bir örnek olarak , P20 çeliği minimum 300BHN derecesine sertleştirilmiş ve temperlenmiş olarak satılır. Bu çelikten işlenen kalıplar ısıl işlem yapılmaksızın kullanılır. Bazı büyük kalıplarda P20 çeliği tavlanmış durumunda alınır kaba işlenir, ısıl işlemden geçirilerek minimum 300BHN’de yerine sertleştirilir ve sonra bitirme işlemleri yapılır. Bu işlem sırasına göre talaş kaldırma işlemi çoğu malzeme henüz düşük sertlikte iken yapıldığında hızlı ve daha ucuz olur. Bu sıranın ekonomik olup olmaması kalıptan alınacak metal miktarına ve bu amaçla ön sertleştirilmiş çeliği işlemek üzere elde bulunan donanıma bağlıdır(5).

6.8. KOROZYON VE AŞINMA DİRENCİ

Son yıllarda parça üretimi için çok kullanılan vinil esaslı plastikler döküm sıcaklıklarında ayrışarak hidroclorik asit çıkarırlar. Böylece ortaya çıkan korozyonu minimuma indirmek için , kalıp malzemesi olarak P20 paslanmaz çelik seçilmiş veya başka kalıp malzemesi kullanılacaksa krom kaplama yoluna gidilmiştir. Krom kaplama dökülmüş parçanın kalıptan alınmasını kolaylaştırır ve korozif olmayan plastiklerin dökümlerinde de kullanılır(5).

Aşınma direnci enjeksiyon dökümden çok özellikle kompresyon metodunda önemlidir. Bir çeliğin aşınma direnci alaşım tipine ve sertliğine bağlıdır. Aşınmaya karşı maksimum direnç istendiğinde ,650cm² ‘den küçük kesitli kalıplar için yüksek karbonlu yüksek alaşımlı çelikler seçilmelidir. Aşınma direnci gerektiren durumlarda büyük kalıplar için karbürlenmiş düşük alaşım çelikleri seçilir. Soğuk şekillendirme çeliklerinde gereken çok yüksek aşınma direnci için genellikle yüksek karbon yüksek kromlu çelikler , simterlenmiş karbürler , nitrürlenmiş çelik veya sert yüzey geçirme gibi metotlara başvurulur(5).

6.9. KAYNAK YETENEĞİ

Zaman zaman gereken kalıp onarımı ve döküm parçalarda tasarım değişiklikleri dolayısıyla kaynak yeteneği çelik seçiminde önemli bir faktördür. A2 gibi yüksek karbonlu alaşım çelikler kaynak esnasında çatlayabildiklerinden bu tip çelikleri kaynak işlerinden önce ve sonra tam tavlanmaları gerekir. Aynı öneri kabullenmiş ve sertleştirilmiş düşük alaşım çelikleri içinde geçerlidir. P20 gibi su verilmiş ve temperlenmiş çelikler herhangi bir metotla kaynağa çok yakındır. Karbon miktarı %0.30 dolaylarında olan bu gibi çelikler için kaynaktan önce ve sonra 320 C° sıcaklığa ısıtma önerilir(5).

7. CİVATALAR, SAPLAMALAR VE SOMUNLAR İÇİN MALZEME SEÇİMİ

Çelik civatalar, saplamalar ve somunlar;

Bu konu -65 ile 400° F arasındaki sıcaklıklarda kullanılacak cıvata, saplamalar ve somunlar için çelik seçimiyle ilgilidir. Keza bu konu azami 700° F sıcaklığa kadar olan servis sıcaklıkları içinde bazı tavsiyeleri kapsar. Burada müzakere edilen çelikler, bünyesindeki karbon oranı %0,55’i geçmeyen alaşımlı konstrüksiyon ve sade karbonlu çeliklerden ibarettir(6).

Civatalar için çelik seçiminde en yaygın uygulama aşağıda açıklandığı gibi vuku bulmaktadır. Satın alıcı, imalatçıya gerekli mukavemet seviyesini belirtir. İmalatçı imalat yöntemlerine en uygun çeliği seçerek, istenilen mukavem

Zorluk Ve Perspektif

06 Kasım 2007

1. GİRİŞ

Belki de bir ekonomik analizin en zor ve en pahalı kısmı, analizi tamamlamak için gerekli tahminlerin belirlenmesidir. Biz burada tahminleme için bir perspektif ve yaklaşım sağlamaya çalışacağız.

2. TAHMİNLEME: ZORLUK VE PERSPEKTİF

Ekonomik değerlendirmeleri tahminlemedeki temel zorluk, bir ürünün üretimiyle ilgili kritik elementlerin ya da bir hizmetin taşınmasının tahminin kaçınılmaz olmasıdır.

Diğer bir zorluk ise tahminleme yapılacak en mümkün projenin tek olmasıdır. Yani, benzer projeler gelecekte beklenen şartların geçmişteki ile aynı olmasını garanti etmez. Bu yüzden, tahminlemede modifikasyonsuz, direkt kullanılabilecek çıktı datalarına pek rastlanmaz. Ancak yine de tahmin edilen çıktılar ile ilgili belirli geçmiş çıktıları toplamak ve beklenen gelecek şartlara dayalı datalara uyarlamak ve yansıtmak mümkün olabilir. Tahmin datalarını toplama ve yansıtma teknikleri ile olası tahminleme teknikleri istatistik biliminin alanına girer.

Eğer bir ekonomik analiz majör, yeni bir mal veya süreç için yapılıyorsa bu analizin tahmini kapsamlı planlama prosedürünün integral bir parçası olmalıdır. Böyle geniş kapsamlı planlamalar pazarlama, dizayn mühendisliği, üretim, finans ve yüksek yönetim fonksiyonlarının aktif katılımını gerektirir. Bu planlamalar genellikle aşağıdaki özellikleri içerirler.

Ürün gelişimi, üretim test aşaması ve operasyon için gerçekçi master planı,

Çalışan sermaye ve yetenek gereklilikleri için hazırlık,

Diğer şirket planlarıyla entegrasyon,

Şirketin; piyasa pozisyonu, satış hacmi, kar ve yatırım amaçlarının değerlendirilmesi,

Proje kabul edildiği takdirde sağlam temelli operasyon kontrolleri için hazırlık.

Görüldüğü üzere, böylesi kapsamlı planlamaların zaman ve emek bedeli yüksektir. Fakat, yeni bir ürün ya da sürecin firmanın geleceği için büyük göstegeleri (emplikasyonları) varsa, planın kısmi sonucu olan ekonomik analiz tahminlemelerini de içeren planı tamamlamak için daha az yerine daha çok emek harcamak geçerli bir kural haline gelmiştir. Bu kuralın uygulanması, tabii ki, kısıtlı zaman ve yeteneklerce sınırlanmıştır. Yine de kuralın uygulanması zayıf kararlar alma ya da yatırım kararı alındıktan sonra projeyi uygulamada hazırlıksız yakalanma şansını en aza indirir.

3. TAHMİNİN DOĞRULUĞU

Doğal olarak tahminler, geleceğin ne getireceği gösteren ancak tam olmayan kanıtların değerlendirilmesidir. Deneyimlerin birikmesinden doğan kişisel önseziler temelinde uyarlanan, birbirine benzer durumların ampirik gözlemlerine dayanabilir. Ya da ticari istatistikler, benzer durumlarda tecrübe edilmiş sonuçlar veya kişisel gözlemler gibi pek çok türdeki mevcut nesnel datalardan yapılan çıkarımlar olabilirler.

Tahmini kullanan kişinin kaynağına bakmaksızın, tahminin bir dereceye kadar hatalı olacağını gözönünde buludurması gerekir. Formülize edilmiş tahmin teknikleri bile hatayı bir nebze azaltıyor ya da en azından beklenen hata derecesinin belirlenmesini sağlıyorsa da, kendi içinde hatayı elimine edemezler.

Bir tahminin detay ve doğruluk seviyesi aşağıdakilere dayanmalıdır:

Tahminlenenin tahmin edilebilirliği,

Kullanılan teknik ve metotlar,

Tahmin edicinin özellikleri,

Çalışmanın önemine göre ayarlanan, mevcut zaman ve emek,

Bahsedilen tahminin çalışma sonuçlarına hassaslığı.

Tahminler kavramsaldan daha detaylıya doğru gittikçe tahmin hazırlamanın maliyeti artar. Doğal olarak, bir sistemin son dizaynı ile ilgili daha pahalı ve detaylı tahminler aynı zamanda daha doğrudur. Dizayn aşaması ( kavramsal, hazırlık ve son) ile bu aşamanın tipik tahmin doğruluğunun tahmin maliyetine göre bütün projeye oranı Şekil-1’de gösterilmiştir.

Şekil 1. Tahmin Maliyetine Göre Tahmin Doğruluğu

4. DATA KAYNAKLARI

Tahminleme bilgisinin toplanabileceği kaynaklar tam enumerasyon için çok fazladır. Önemine göre sıralanmış olan aşağıdaki dört ana kaynak sonraki bölümlerde açıklanacaktır.

Muhasebe kayıtları,

Firma içindeki diğer kaynaklar,

Firma dışı kaynaklar,

Araştırma ve geliştirme.

4.1. Muhasebe Kayıtları

Muhasebe fonksiyonunun kayıtlarında mevcut bulunan data ekonomik analiz için esas bilgi kaynağı olsa da bu datanın direkt, uyarlanmamış kullanım için genelde uygun olmadığının altını çizmek gerekir.

En temel anlamıyla muhasebe, her birinin kendi hedefleri için yararlı, kabul edilmiş bir yorumlaması olan varlıkların kurulmuş kategorileri arasındaki parasal işlemlerin detaylı bir kaydının tutulduğu prosedürler serisinden oluşur. Muhasebe fonksiyonu tarfından olşturulan data sıklıkla ekonomik analiz için yanıltıcı olur. Bunun sebebi yalnızca, datanın geçmiş sonuçlara dayalı olması değil, aynı zamanda aşağıdaki sınırlamalardır.

Birincisi, muhasebe sistemi katı bir şekilde kategorize edilmiştir. Bu kategoriler bir firmaya için işletme kararları ve finansal özetler açısından çok uygun olabilir. Ancak, uzun dönem kararları için yapılan ekonomik analizin ihtiyaçlarına çok nadiren tam uygunluk gösterirler.

Tahmin elde etmek için muhasebe datası kullanmanın getirdiği bir diğer sınırlama ise, geleneksel olarak muhasebe uygulamasında yer etmiş olan yanlış beyanlardır. Bu gerçekte olandan küçük gösterme fiili, felsefi olarak işletmelerin varlıklarının değerini olduğundan yüksek göstermekten sakınmaları ve onlara muhafazakar bir şekilde sahip olmaları gerektiği düşüncesinden kaynaklanır. Bu durum, piyasa fiyatının yükselmesiyle değer kazandığı halde kaynakların belirtilen değerinin değişmemesi gibi uygulamalara yol açmıştır. Bu gibi muhasebe adetlerinden dolayı analizcinin bu tip kaynaklara öyle kaydedilmiş olsa bile ucuz muamelesi yapmamaya dikkat etmesi gerekir.

Muhasebe datasının son kısıtlaması ise aldatıcı kesinliği ve anlatılan güvenirliğidir. Datada tüm parayı olduğu gibi yazma geleneği varsa da aslında yapılan bu değildir.

Özetle muhasebe kayıtları tarihsel data olarak iyi kaynaklardır ama ekonomik analiz tahmininde kullanılmak istendiğinde önümüze farklı sınırlamalar çıkmaktadır. Bununla birlikte muhasebe kayıtları, değişken maliyetleri özellikle ekonomik analiz için uygun olan fırsat maliyetlerini çok nadiren içerir.

4.2. Firma İçindeki Diğer Kaynaklar

Genelde firmaların tahminleme yapmada mükemmel bir bilgi ve tahmin kaynağı olabilen çok sayıda insana ve kayda sahiptir. İş arkadaşları, denetleyiciler ve işçiler iç görünümü verebilir ya da hemen ulaşılabilecek kaynaklar önerebilirler.

Çoğu firmada satış, üretim, envanter, kalite, alış, endüstri mühendisliği ve personel kayıt örnekleri bulunur. Tablo 1 maliyet tahminlemesi amacıyla tipik data kaynağı ( genelde firma içi) ile birlikte ihtiyaç duyulan data tiplerinin bir listesini vermektedir.

Tablo 1. Maliyet Tahmini Datasının Tipleri ve Kaynakları

Data Tasviri Kaynaklar

Genel dizayn özellikleri Ürün mühendisliği ve/veya satış departmanı

Miktar ve üretim oranı Tahmin gereksinimi/satış departmanı

Montaj ve plan çizimleri Ürün müh./satış departmanı/müşteri işleri

Genel alet planları ve ürünün önerilen altmontaj listesi Ürün mühendisliği/Üretim mühendisliği

Detaylı çizimler ve materyal faturası Ürün mühendisliği / satış departmanı

Test ve teftiş prosedür ve ekipmanı Kalite kontrol/ürün mühendisliği/satış dep.

Makina, alet ve ekipman gereksinimleri Üretim mühendisliği/materyal satıcıları

Paketleme ve/veya taşıma gereksinimleri Satış dep./gemicilik dep./ Ürün mühendisliği

Manufaktür yolları ve oprasyon sayfaları Üretim mühendisliği/metot mühendisliği

Detaylı alet, ölçek, makina ve ekipman gereksinimleri Üretim mühendisliği/materyal satıcıları

Operasyon analizi ve işyeri araştırmaları Metot mühendisliği

Standart zaman datası Özel tablolar, şekiller, zaman araştırmaları, teknik kitaplar ve dergiler

Materyal boşluk datası Üretim müh./alış dept./ materyal satıcıları

Altmüteahit maliyeti ve teslim datası Üretim müh./satınalma departmanı/tüketici

Alan ve yapı gereksinimleri Üretim müh./bina çizimi/ bina müh.

Önceki maliyet tahminlerinin tarihsel kayıtları Üretim müh./ maliyet dept./ satış dept.

Şu an üretimdekilerin cari maliyetleri Maliyet dept./veznedar/kontrolör

4.3. Firma Dışı Kaynaklar

Firma dışında tahminlemeye yardımcı bilgi sağlayabilecek sayısız kaynaklar bulunur. Asıl sorun belirli ihtiyaçlar doğrultusunda en verimli kaynakların hangileri olduğuna karar vermektir.Teknik kılavuzlar, ticaret dergileri, devlet yayınları araştırmacıya geniş bir bilgi kaynağı sağlarlar.

Kişisel ilişkiler potansiyel kaynaklardır. İşportacılar, satış elemanları, profesyonel tanıdıklar, tüketiciler, bankalar, devlet görevlileri, ticaret odaları ve hatta rakipler ciddi ve nazik olunduğu sürece gerekli bilgiyi sağlamaya isteklidirler.

Kuşkusuz, devamlı güncellenen ve hep mevcut olan en değerli firmadışı tahminleme kaynakları fiyat endeksleridir. Fiyat endeksleri, zaman içinde iki ya da daha çok noktada göreli maliyetleri yansıtmak için geçmiş maliyetleri bugünkü maliyetlere çevirme aracıdır.

Pek çok fiyat endeksi vardır ve tüm faiz alanlarını kapsar. Bazıları ulusal ortalamalar tabanlıdır; bazıları daha uzmanlaştırılmıştır. Tablo 2’de Engineering News-Record’dan alınan endekslerin değerleri verilmiştir.

Fiyat endeksleri tüm istatistiksel aygıtlar gibi doğruluk açısından sınırlıdır ve ihtiyatla kullanılmalıdır. Endekslerin çoğu az ya da çok öznel data ile kombine edilmiştir. Maliyet datasının kendisi gibi, bir fiyat endeksi normal olarak yalnızca ortalama değişimleri yansıtır ve spesifik bir örneğe uygulandığında ortalama bilgiler yeterli değildir. Uygun şartlar altında, 4 ya da 5 yıllık bir fiyat endeksini yansıtmada beklenen doğruluk payı %10 civarındadır.

4.4. Araştırma ve Geliştirme

Eğer bilgi yayınlanmıyorsa ya da bilen birisi aracılığı ile elde edilemiyorsa tek alternatif bilgiyi yaratmak için araştırma yapmaktır. Klasik örnekler bir pilot fabrika geliştirmek ve bir test piyasa programı hazırlamaktır. Bu aktiviteler genelde pahalıdır ve herzaman başarılı sonuçlanmayabilir. Bu yüzden yalnızca çok önemli kararların alınmasında ve yukarıda sayılan kaynakların yetersiz olduğu durumlarda bu son adım atılır.

Tablo 2. Tipik Mühendislik Endeksleri*

Materyal Yetenekli Bina İnşaat

Yıl Fiyat Endeksi İşgücü Endeksi Maliyet Endeksi Maliyet Endeksi

1975 862 1921 1378 2128

1976 971 2061 1504 2322

1977 1077 2208 1620 2513

1978 1177 2350 1750 2693

1979 1303 2487 2886

1980 1449 2670 1915 3159

1981 1480 2902 2014 3384

1982 1547 3244 2192 3721

1983 1641 3507 2352 4006

1984 1632 3691 2412 4118

1985 1604 1765 2406 4151

1986 1612 3308 2447 4231

1987 1648 3937 2518 4359

1988 1693 4061 2586 4484

1989 1677 4153 2612 4574

1990 1708 4283 2673 4691

1991 1693 4387 2715 4772

1992 1738 4536 2799 4927

1993 1846 4665 2915 5106

1994 2109 4764 3116 5381

*Bu endeks değerleri McGraw-Hill Publishing Company tarafından yayınlanan Engineering News-Record dergisinin 28 Mart 1994 tarihli sayısından alınmıştır.

5. KANTİTATİF TAHMİN TEKNİKLERİ

Bir tahmin ya da öngörü bir kazanç ya da maliyet unsurunu çevreleyen belirsizliği azaltıyorsa yararlıdır. Bunu yaparken, yaratılacak değer tahmin yapmanın maliyetinden yüksek olmalıdır. Bu bölümde, ekonomik analiz tahminleri hazırlamada çok yararlı üç tahminleme tekniği grubu anlatılmaktadır. Bunlar, (1) zaman serileri, (2) subjektif teknikler ve (3) maliyet mühendisliği teknikleridir.

Eğer kazanç ve/veya maliyet unsurları, çeyrek başına düşen satışlar gibi zamanın bir fonksiyonu ise bunlara genelde Zaman Serileri denir. Zaman serileri datası araştırma altındaki unsur için toplanmalı ve altın yatan örnekler için dikkatle incelenmelidir. Örneğin, ani bir satış artışı artan devlet harcamaları ile açıklanabilir. Zaman serileri datası içindeki neden-sonuç ilişkisi tahmini için regresyonun ve tarihsel data örneklerine yapılan gelecek uzantılarını tahmin için üstel düzeltmenin kullanımını inceleyeceğiz.

Genelde, tahminlemenin bir sonraki adımı, uzman değerlendirmesinin zaman serileri teknikleri sonuçlarına uygulanmasıdır. İncelenecek öznel tahminleme yaklaşımlarını örnekleri Delphi tekniği ve teknoloji öngörümüdür. Yüksek etkili bir tahminleme stratejisi, gelecek kazanç ve maliyet unsurlarının geçmiştekilerden nasıl farklılaşacağını anlamaya yönelik, insan kararlarını içeren bir öznel teknik ile geçmiş datası tabanlı bir zaman serileri tekniğini birleştirmektir.

Maliyet mühendisliği teknikleri farklı kazanç/maliyet sürücülerini kullanırlar. Sermaye, materyal, işçi ve diğer üretim faktörleinin tahminlenmesi modellerini içerirler. Bu modeller korelasyon ve regresyon analizlerinde kullanılabilir veya ilgili fiyat endekslerinin oranlarının dışlanması kadar kolay olabilirler. Örneğin, sermaye maliyetleri belirli bir yapının ağırlığını bilerek sermaye maliyetleri genelde doğru olarak tahmin edilebilir. Benzer şekilde, benzin gibi işlem maliyetleri de bir elektrik güç istasyonu tarafından yaratılan kilowatt-saatin öngörümünden hesaplanabilir.

5.1. Zaman Serileri

Bu bölümde, tahminlenen unsurların ilk zaman serilerinin öngörümünü elde etmek için kullanılan basit ama çok kullanışlı iki teknik incelenecek: (1) lineer regresyon analizi ve (2) üstel düzeltme yöntemi.

5.1.1. Korelasyon ve Regresyon Analizi

Bazen, bir ürün çizgisinin kazancı gibi bir unsur ile harcanabilir kişisel gelir gibi bir ya da daha fazla ekonomik endeks arasında nedensel bir bağ olduğunu göstermek mümkündür. Korelasyon, değişkenler arasındaki açıklanabilir ilişki ile ilgilenir. Eğer korelasyonunun yüksek olduğu tahmin edilen bir unsur bulunursa, biraz zaman gecikmesi ile formal korelasyon analizi çok yararlı olabilir. Daha uzun dönemli öngörüler için bu gecikme süresinin yetmeyeceği durumlarda, mevcut endeks ile tahmin edilecek bir unsurun korelasyonu, tahminleyiciye endeksin kendisinin gelecek değerlerini öngörme ihtiyacını verir.

Regresyon, data aracılığıylahatayı azaltmak için kullanılan bir istatistik metodudur. Kesindir ancak doğruya en yakını bulmak için grafikler kullanılabilir. Lineer bir regresyon ile doğruya en yakın model katsayıları kazanç/maliyet unsurlarının tahmini için kullanılabilir.

Bir bağımsız değişken (x), bir bağımlı değişken (y) içeren bir lineer regresyonda, n data noktasına (1£ i £ n) uydurmak için seçilen ilişki şöyledir:

y = a + bx. (Eşitlik 1)

Basit lineer regresyon eşitliği 1’de a ve b’nin tahmini için matematiksel ifadeler şöyledir:

n n

å xiyi – x å yi

i=1 i=1

b = (Eşitlik 2)

n n

å xi2 – x å xi

i=1 i=1

a = y – bx. (Eşitlik 3)

Burada, x ve y n data noktaları için bağımsız ve bağımlı değişkenin ortalamalarıdır.

Örnek 1.

Bir dayanıklı mal üreticisi, belirli bir çeyrekte kendi piyasa bölgesinde harcanabilir kişisel gelirin, takip eden çeyrekteki satışlarla sıkı bir ilişki içinde olduğunu buluyor. Bu data, Tablo 3’te listelenmiş ve özetlenmiştir. Bu data, bağımlı değişken (y ekseninde) ile bağımsız değişken (x ekseninde) arasında bir yaklaşık bir lineer ilişki olduğunu belirttiğinden, dataya bir eşitlik uydurmak için lineer regresyon kullanılmıştır. Tablo 3’te özetlenen data ve hesaplamalar aşağıda lineer regresyon eşitliğini belirlemek için kullanılmıştır. Eşitlik 2’ ye göre;

2,626,817-250.6(9,788)

b= ———————————

1,416,926-250,6(5,012)

173.944,2

b =—————= 1,081

160.918,8

Eşitlik 3’ e göre;

a =489,4-1,081(250,6) = 218,5.

Böylece,

y = 218,5 + 1,081x.

Şekil 2 bu datayı ve hesaplanan regresyon doğrusunu göstermektedir. Regresyon eşitliğinin nasıl kullanıldığının bir örneği olarak bir önceki çeyrek için harcanabilir kişisel gelirin 310 (ya da 310$×106) olduğunu varsayalım. Bu bağlamda, şu anki çeyrek için bizim öngörümüz ya da tahminimiz (bin dolar cinsinden), yani y şöyledir:

y = 218,5 + 1,081 (310) = 553,6 (ya da 553,6 X 103$).

Korelasyon katsayısı, yalnızca değişkenlerin lineer bir ilişkiye sahip oldukları durumda, iki değişken arasındaki ilişkinin güçlülüğünün bir ölçüsüdür. Örnek 1’de güçlülüğün derecesini ölçen korelasyon katsayısı, r, şöyle belirlenebilir:

Sxy

r =———— ( -1£ r £ 1 ) (Eşitlik 4)

ÖSxx×Syy

Tablo 3. Basit Lineer Regresyon Hesaplamaları

Data Noktaları,i

(dönem) yi xi xiyi xi2

1 360 121 43,560 14,641 2 260 118 30,680 13,924 3 440 271 119,240 73,441 4 400 190 76,000 36,100 5 360 75 27,000 5,625 6 500 263 131,500 69,169 7 580 334 193,720 111,556 8 560 368 206,080 135,424 9 505 305 154,025 93,025 10 480 210 100,800 44,100 11 602 387 232,974 149,769 12 540 270 145,800 72,900 13 415 218 90,470 47,524 14 590 342 201,780 116,964 15 492 173 85,116 29,929 16 660 370 244,200 136,900 17 360 170 61,200 28,900 18 410 205 84,050 42,025 19 680 339 230,520 114,921 20 594 283 168,102 80,089 Toplam 9,788 5,012 2,626,817 1,416,926

Tablo 3.’ten;

n n

∑ xi=5,012 ∑yi=9,788

i=1 i=1

n

∑ xi

i=1 5,012 n

x= ———=———=250,6 ∑xi2=1,416,926

n 20 i=1

n

∑ yi

i=1 9,788 n

y=———=———=489,4 ∑xiyi=2,626,817

n 20 i=1

yi=i dönemi için asıl çeyrek dönemdeki satış

xi=Önceki dönem harcanabilir gelir.

n n n

Sxy = ∑ xiyi-( ∑xi ) ( ∑yi ) ÷ n (Eşitlik 5)

i=1 i=1 i=1

n n

Sxx = ∑ xi2 – ( ∑ xi)2 /n (Eşitlik 6)

i=1 i=1

n n

Syy = ∑ yi2 – ( ∑ yi)2 /n (Eşitlik 7)

i=1 i=1

Şekil 2. Örnek 1 İçin Regresyon Doğrusu

Eğer bütün bağımlı ve bağımsız değişkenler arasında bir ilişki yoksa (shotgun tekisi) r sıfır veya sıfıra yakın olacaktır. r’nin negatif bir değer alması, bir değişkenin arttığını diğerinin azaldığını gösterir. r pozitif bir değer aldığında bağımlı ve bağımsız değişkenin ikisininde aynı anda arttığı anlaşılır. r -1’e veya +1’e yaklaştıkça korelasyon daha mükemmel hale gelir.Eşitlik 4 ile Eşitlik 7 arasındaki eşitlikleri kullanarak örnek 1’deki korelasyon sabiti şöyle bulunur:

(5,012)(9,788)

Sxy = 2,626,817 – ——————— = 173,944

20

(5,012)2

Sxx = 1,416,926 – ——————— = 160,919

20

(9,788)2

Syy = 5,030,754 – ——————— = 240,507

20

173,944

r = ——————————— = 0,88

√(160,919)(240,507)

r nin pozitif değeri bağımsız değişkenin (bir önceki dönemde kullanılabilir gelir) arttığını, bağımlı değişkenin ise (çeyrekteki satışlar) aynı şekilde artma eğiliminde olduğunu gösterir. r’nin bu değeri bağımlı ve bağımsız değişkenler arasında iyi (fakat mükemmel değil) bir ilişki olduğunu gösterir. x ve y ‘nin arasındaki uyumun iyiliğinin ifadesi determinasyon katsayısı olarak adlandırılır ve r2’ye eşittir. Bizim örneğimizde r2 = 0,77’dir. Determinasyon katsayısı, regresyon doğrusuyla açıklanan toplam değişimin oranını ifade eder. Örnek 1’deki regresyon doğrusuna göre, y=218,5+10,81x’dir ve kullanılabilir gelirin (106$) önceki dönemde yapılmış 20 gözlemi için bir i dönemindeki çeyrek satış işlemlerinin (103$) değişiminin %77’si hesaba katılır.

5.1.2. Üstel Düzeltme Yöntemi

Zaman serileri tahminleri için yapılan basit regresyon doğruları ile karşılaştırıldığında üstel düzeltmenin bir avantajı,tahmin ediciye önceki bütün data noktalarını aynı önemle ele almaktansa kesin datalar üzerinde daha ağırlıklı durmasını sağlar. Öngörme eşitliği herbir yeni data noktasının toplanması gibi birkaç küçük işlemle basitçe gözden geçirilip düzeltilebilir. Yine de üstel düzeltme doğrusallığı varsaymaz.

Üstel düzeltmenin ana dezavantajı, geçmişin bölümlerinin ve eğilimlerinin gelecekte de devam edeceği varsayımıdır. Buna rağmen doğrusal regresyona karşın değişikliklere karşı daha hassastır. Çünkü zaman serileri analizi gelecekteki dönüm noktalarını önceden kestiremez.

Bizim ele alacağımız temel üstel düzeltme modeli şu şekildedir:

St = α’x1 + (1-α’)St-1 (0 ≤ α’ ≥ )

(t döneminde t +1 dönemi

için yapılmış öngörü) = α’ (t dönemindeki ) + (1- α’ ) ( t döneminde t-1

asıl data noktaları dönemi için yapılmış öngörü)

(Eşitlik 8)

α’ terimi düzeltme sabiti olup yalnızca eski tahminlerle karşılaştırmalı yeni data noktaları üzerinde daha ağırlıklı durulmasına olanak verir. Genelde α’, 0,01 ile 0,30 arasında olmalıdır, fakat analist bu aralık dışında bir değer ile daha iyi sonuç alıyorsa bu değerleri almaktan çekinmemelidir.

Bu tekniğin bir avantajıda, üzerinde durulacak yerlerdeki esnekliktir. Eğer düzeltme sabiti α’ 1’e eşitse, matematiksel model son dönemin girdilerini öngörü olarak kullanmaya indirger. Eğer α’ sıfıra çok yakınsa; bu aslında gelecek girdilerinin en iyi tahmini olarak, geniş bir aralıktaki önceki dönem asıl girdilerin aritmetik ortalamasının kullanılmasına eş anlamlıdır. 0 ile 1 arasındaki α’ için orta seçenekler, cari çıktılara karşılık uzun dönem ortalama çıktıları üzerine daha az ya da daha çok vurgu yapan öngörüler sağlar.

Gelirlerin tahminlenmesinde, satış talebi bir ekonomik analiz için temel unsurlardan biridir. Şekil 3’te grafiği verilen tekil üstel düzleştirme, Tablo 4’te listelenen satış datası ile birlikte gösterilmektedir. 8 numaralı eşitlik üzerine kurulu olarak, aşağıdakiler t + 1 periyodu için, düzeltilmiş istatistik (öngörümleme gibi) adı verilen St’nin örnek hesaplamalarıdır.

St = a’ x1 + (1-‘) a St-1,

S1 = 0,3(50) + 0,7 (50) = 50,

S2 = 0,3 (52) + 0,7(50) =50,6,

S3 = 0,3(47) + 0,7(50,6) = 49,52,

S4 = 0,3 (51) + 0,7 (49,52) = 49,96.

S1′i belirlerken S0 değeri tahmin edilmelidir. Bu model için datada hiç bir trend varsayılmadığı için ilk bir kaç data noktasının ortalaması üzerine temellendirilmiş bir tahmin yeterlidir. Burada S0 50 olarak seçilmiştir.

Tablo 4 Üstel Düzeltme Örneği

Periyod Talep, xt St

Numarası, t (1000 birim) (a’ = 0,30)

0 _ 50,00

1 50 50,00

2 52 50,60

3 47 49,52

4 51 49,96

5 49 49,67

6 48 49,17

7 51 49,72

8 40 49,80

9 48 47,16

10 52 48,61

11 51 49,33

12 59 52,23

13 57 53,66

14 64 56,76

15 68 60,13

16 67 62,19

17 69 64,23

18 76 67,76

19 75 69,93

20 80 72,95

Aşağıdaki anlatım x, xt-1, xt-2 talep datasının öngörüde nasıl içerildiğini Üstel düzeltmenin anlamını daha iyi anlamak için göstermektedir:

St = a’ xt + (1-a’) St-1, (Eşitlik 9)

St-1 = a’ xt-1 + (1-a’) St-2 (Eşitlik 10)

St = a’ xt + a’ (1-a’) x t-1 + (1-a’)2 S t-2. (Eşitlik 11)

Şekil 3. Üstel Düzeltme Örneği

Düzeltilmiş değerlerin ikamesini aşağıdaki, eşitliği elde edene kadar aynı şekilde devam ettirmemiz mümkündür:

St = a’ xt + a’ (1-a’) x t-1 + a’ (1-a’)2 x t-2 + a’(1-a’)3 x t-3 + … + (1-a’)t S0. (Eşitlik 12)

Geleceğe doğru T dönemlik bir öngörünün st olduğunu basitçe söylemek mümkündür. Çünkü basit Üstel düzeltme zaman içinde datanın sabit bir şeklini varsayar.

Açıkça görüleceği gibi x’in her önceki değerini St içerir. Zaman içinde daha uzak değerlerin başarılı bir şekilde daha küçük ağırlık faktörlerine sahip olmaları için x değerleri ağırlıklandırılmıştır. Geniş değerli bir a’ nün uzak data üzerinde yalnızca çok küçük ağırlığı olacaktır. Aşağıdaki hesaplama, S4 de dahil olmak üzere farklı data noktalarının ağırlığını Eşitlik 12′de anlatıldığı gibi göstermektedir.

S4 = 0,3 (51) + 0,3 (0,7) 47 + 0,3 (0,7) 2 52 + 0,3 (0,7) 3 50 + (0,7) 4 50

= 0,30 (51) + 0,21 (47) + 0,147 (52) + 0,1029 (50) + 0,2401 (50)

= 49,96.

Bu bizim daha önceki S4 hesaplamamızla aynı sonucu vermektedir.

Tablo 4 hipotetik talep datası için 20 yıl üzerinden önceki örneğin devamını göstermektedir. Alfa üssünün değeri büyüdükçe yeni tahminin en geçmişten bugüne en yakın datum noktasına yakınlaşacaktır.

5.2 Öznel Teknikler

Buraya kadar bahsedilen zaman serileri, geçmişin, geleceğin bir uzantısı olduğu varsayımını temel almaktaydı. Ancak, gelecek bugün az anlaşılan ya da tamamen beklenmeyen olayları da içerecektir. Bu yüzden, bu bölümün amacı tahminleme yapmak için iki öznel bilgi tekniğini anlatmak ve göstermektir: (1) Delphi metodu, (2) teknoloji öngörümü.

5.2.1. Delphi Modeli

Pek çok karar verici kendi değerlendirmelerini yaparken uzmanların tavsiyelerinden sonuç çıkarırlar. Karar durumu genelde, hiç bir insandan tek başına doğru kararı vermesi beklenemeyecek kadar kompleks ve az anlaşılırdır. Böyle durumlarda geleneksel karar verme yaklaşımı, açık tartışmalar aracılığıyla uzman görüşünü almak ve uzmanlar arasında bir görüş birliği sağlamaya çalışmaktır. Ancak, panel tartışmaları da bazen tatmin edici olamamaktadır. Çünkü, grup fikri baskın bireyler tarafından etkilenebilmekte ve/veya çoğunluğun fikri "bandwagon etkisi" kurmakta kullanılabilir.

Delphi metodu bu zorlukların üstesinden gelmek için, ilgili insanları, öngörü egzersizlerinde görüşlerini oybirliği ve bir aracı ile dile getirmeye zorlar. Aracı, görüş toplanan her aşamaya ve katılımcılara geri bildirim yapan daha sonraki aşamalara karşı gelen tepkileri analiz etmede bir kontrol merkezi gibi hareket eder. Böyle bir prosedür izleyerek, bu tepkilerin bir uzlaşı öngörümüne ulaşması beklenir.

Delphi metodunun altında iki varsayım yatar. Birincisi, belirli bir alanda çok bilgiye sahip insanların en mantıklı tahmini yaptıklarıdır. İkincisi, farklı insanların kombine edilmiş bilgilerinin en az bir kişininki kadar iyi olduğuna inanılmasıdır.

Tipik olarak teknik, öngörü probleminin açık seçik bir tanımının yazılıp, ilgili arka plan bilgileriyle birlikte çalışmanın her katılımcısına gönderilmesidir.Sıklıkla, katılımcılardan uzmanlık alanlarındaki ana ilgi alanlarını listelemeleri istenir. İlk soru grubu, problemde belirtilen bir olayın gerçekleşebileceği tarih ile ilgili her uzmanın görüşünü isteyebilir. Bu tip soruya pek çok görüş ile karşılık verilebileceği için, çeyrek değerler arası aralığı hesaplanır ve ikinci aşamanın başında uzmanlara sunulur. Çeyrek değerler arası aralığı cevapların % 50′sinin bu aralığına düştüğü en yüksek ve en alçak çeyrek değer değerini verir.

Delphi tekniğinin ikinci aşamasında, katılımcılardan ilk cevaplarının çeyrek değerler arası aralığına göre gözden geçirmeleri istenir. Böylece, grup cevabının ışığında kendi tahminlerini revize etme şansına sahip olurlar. Bu nokta katılımcılar, öngörü problemiyle ilgili ek bilginin toplanıp kendilerine gönderilmesini isteyebilirler.

Eğer bir tahmin grup medianından hayli farklı ise, bu katılımcıdan pozisyonun sebeplerini açıklaması beklenir. Sıklıkla, bütün panelistler çeyrek değerler arasının ya da diğer başka aralıkların dışına çıkan tahminleri destekleyen veya bunlara karşı çıkan beyanlar üzerinde düşünmeleri için uyarılmışlardır. Bu sebepler tüm grup için rutin ikinci aşama tahminleri ile birlikte tekrar analiz edilir ve istatistiksel olarak özetlenir. (Genellikle, çeyrek değerler arası aralığının yanında grup uyumunu veya farklılığını gösteren diğer ölçümler de kullanılabilir.)

Üçüncü bir aşama sorularının gerekli hissedildiği durumlarda katılımcılara ikinci aşamanın bir özeti ve ikinci aşamadaki grup cevapları açısından kendi tahminlerini yeniden gözden geçirmelerini ve/veya açıklamalarını içeren bir istek formu verilir. Önceki cevaplarını tekrar değerlendirmeleri ve tahminlerinin neden grup görüşünün çoğunluğuyla uyuşmadığını belirtmeleri istenir.

Delphi tekniğinin kantitatif sonuçlarının bir örneği Şekil 4′te verilmiştir. Bir aracın üreticisi ile ilgili bir problem 19XX mali yılı için tüm şirket satışları öngörüsü geliştirmeye çalışmaktadır. Altı piyasa ve satış uzmanı tarihsel şirket ve endüstri datasını incelemek ve belirli bir ürün için oy birliği ile bir muhasebe öngörümü hazırlamak ile görevlendirilmiştir. Birinci aşama sonuçları Şekil 4′ün üst tarafında gösterilmektedir. Birinci aşamada median cevap 229 idi ve cevapların çeyrek değerler arası aralığı 85 idi. Birinci aşamanın sonuçları her kişinin önerdiği öngörüleri içeren bir ek bilgi ile birlikte katılımcılara geri verildi. İkinci ve üçüncü aşamalar da benzer şekilde tamamlandı.

5.2.2. Teknolojik Öngörümleme

Teknolojik öngörümleme sayıları çok olan uzmanlaşmış öngörümleme tekniklerine verilen addır. Çevreye ve insanların hayat biçimine etkisi olacak gelecekteki teknolojik gelişmeleri öngörme analizine ve data toplanmasına prosedür sağlarlar. Bu teknikler potansiyel teknolojik gelişmeleri açık seçikleştirmeye çalışır. Fakat, daha da önemlisi, tahmin edicileri gelecekteki gelişmeleri gerçekleşmesi mümkün olaylar olarak beklemelerini sağlarlar.

Teknolojik öngörümleme, büyümenin ve teknoloji yönünün tahminlenmesinde kullanılan bir metottur. Teknoloji öngörümlemesinin cevap bulmaya çalıştığı tipik soru şudur: Sayıca kontrol edilmiş makine araçlarının gelecekteki makine toleransı ne olur?

Trend ekstrapolasyonu, genelde teknolojik öngörümlemede sık kullanılır. Bu teknik, seçilmiş teknolojik bir parametre için tarihi zaman serileri üzerine kurulmuştur. Tarihsel datayı etkileyen faktörlerin, gelecekte değişmek yerine sabit kalmaya daha yatkın oldukları varsayılır. Genellikle, hız, beygirgücü ya da ağırlık gibi tek fonksiyonlu parametreler ekstrapolarize edilir. İyi bir trend ekstrapolarizasyonu performansın anahtar parametrelerinin seçimine ve tahminine dayanır. Çalışma altındaki trend, sayısal portresinin çizilebilmesi için nicelik kapasiteli olmalıdır ve güvenilir bir trend çizgisinin üzerine kurulduğu yeterli data tabanı bulunmalıdır. Trend ekstrapolasyonun bir örneği Şekil 5’te gösterilmektedir. y ekseninin logaritmik bir ölçek olduğuna dikkat ediniz.

Şekil 4. Delphi Çalışması’nın Sonuçları

Şekil 5. Lineer Trend Ekspolarizasyonu Örneği

Trend ekstrapolasyonunun bir avantajı tarihsel datanın elde dilmeye hazır bulunmasıdır. Geleceğin düz çizgi projeksiyonu kolayca anlaşılmakta ve kullanılmaktadır. Ekstrapolasyonun dezavantajı ise geçmişi şekillendiren faktörlerin gelecekte de değişmeden kalacağı varsayımından ileri gelir. Öncesi olmayan değişimler ve açıklanamayan buluşlar gibi beklenmeyen teknolojik gelişmeleri trend ekstrapolasyonu önceden göremez.

İkame eğrisinin temeli, bir ürün veya teknoloji performansında göreceli bir artış sergilerse eskisinin yerini alacaktır, düşüncesine dayanmaktadır.Bu göreceli artış bir teknolojinin değerinin yerini almasında önemli bir etkendir. Aşağıda bu değişimlerin bazıları verilmiştir.

Eski Teknoloji Yeni Teknoloji

Gaz Lambaları Elektrik Lambaları

At Arabaları Otomobiller

Buharlı Lokomotif Dizel Lokomotif

Pamuk Sentetik Lifler

Sabun Deterjan

Öngörü gözlemle başlar ve eski teknolojiler yerini yeni teknolojilere bırakır. Seçilmesi gereken her bir teknolojinin toplam kullanılışının küçük bir parçasını ve zaman serileri datasını en iyi açıklayan ölçü, her iki teknolojiden yola çıkarak bulunur. Bu datalar, başlangıçta diğerinin yerini alma oranının ve bu oranının hangi yılda %50 değerine ulaştığının belirlenmesinde kullanılır. Şekil 6’ da iki teknoloji için tipik bir ikame eğrisi görülmektedir.

Haberci olayların analizinin öngörülmesinde iki yenilikçi teknoloji arasındaki performans trendlerinin korelasyonu kullanılır. Çünkü, teknolojik gelişimler genellikle sürekli bir artışın bir modelini takip ederler. Durumlar sıklıkla belli bir dönem içindeki teknik gerilemelerin bir göstergesi olarak oluşurlar. Böylece, gerileme süresine eşit bir dönem boyunca işleyen teknolojinin durumunu önceden tahmin edebilmek için yeni teknolojinin kullanımı mümkün olur.

Haberci olayların en basit örneği Şekil 7.’ de görülmektedir. Buradaki olay sivil hava araçlarıyla, askeri hava araçlarının maksimum hızları ile tarihsel ilişkiler arasındaki bağlarla ilgilidir.

Bu örnekten, sivil hava araçlarının hızlarının, askeri hava araçlarının hızlarını 1920’lerde 6 yıl, 1950’lerde ise 11 yıl geriden takip ettiği anlaşılmaktadır. Buna göre o yıllarda, sivil hava teşkilatlarının hızlarının 1970’lerde 2 mach’a çıkması beklenebilirdi.

5.3. Maliyet Mühendisliği Teknikleri

Çok geniş bir yelpaze içinde, yatırımların ve işlem, ürün ve malzeme ile ilgili kapital çalışma gereksinimlerinin tahminleri için bir çok teknik geliştirilmiştir. Bu bölümde bahsedilen tahminlerin yapılmasını kolaylaştıran bir kullanışlı teknikten bahsedeceğiz. Bu tekniklerin çoğu tahminin hazırlık aşamasındaki çeşitli gelir/maliyet indekslerinde kullanılmaktadır.

Şekil 6. İkame Eğrilerinin Bir Örneği

5.3.1. Birim Yöntemi

Popüler bir maliyet mühendisliği tekniği olan birim yöntemi varsayılmış yada tahmini birim başına faktörünün kullanılmasını içerir. Bazı örnekler verirsek;

Kilowatt kapasitesi başına tesisin kapital maliyeti,

Üretilen kilowatt-saat başına yakıt maliyeti,

Dahili telefon konuşması başına kapital maliyet,

Uzak mesafe telefon konuşmaları başına gelir,

Öğütme başına işlem maliyeti,

Gün başına bakım maliyeti.

Şekil 7. Savaş ve Nakliye Uçaklarının Karşılaştırmalı Hız Eğilimleri

Bu faktörler toplam tahmini sağlamak için uygun birimlerle çarpılabilir. Takip eden örnekler ara miktarların kolayca tahmin edilen birimler içersinde tahmin edilebilmesini sağlar.

Farklı birimler içerisinde (örneğin; haftada dolar, doların her yıl için çevrilmesi)

Sayı yerine orantı (örneğin; kusurlu mal yüzdesi, kusur sayısına çevirme)

Orantı yerine sayı (örneğin; kusurlu mal sayısı, üretilen miktar, kusurlu yüzdesine çevrilmesi)

Sayı yerine oran (örneğin; galon başına mil, tüketilen galona çevrilmesi)

Oran yerine sayı (örneğin; seyahat edilen saat ve mil, ortalama hıza çevrilmesi)

Bilinen veya tahmin edilen sayıların yükseltilmesi veya düşürülebilmesi için ayarlanabilir faktörlerin kullanılması.

Birim metodu geçici tahmin için kullanışlı olsa da, ölçek ekonomileri hakkında bir görüş barındırmadığı için, değerler yanıltıcı olabilmektedir.

5.3.2. Faktör Tekniği

Faktör tekniği, birim metodunun dışlanmasıyla, birim faktörleri içeren ürün miktarları veya içerikleri toplamı ve bunlara herhangi bir içeriğin direk olarak tahminin eklenmesiyle gerçekleşir. Bu da;

C=∑Cd+∑fi×Ui (Eşitlik 13)

C= Tahmin edilen değer (fiyat, maliyet,vb.)

Cd=Seçilen doğrudan tahmin edilen içeriklerin maliyeti.

fi İçerik birimi başına maliyet.

Ui= İçerik birimi sayısı.

Örnek 2.

Varsayalım ki, az rafine edilmiş maliyet tahminine ihtiyacımız var. Ev 1.500 ft2 iki tane üstü kapalı kabin ve bir garaja sahiptir.

40$/ft2, 2000$/üstü kapalı kabin ve 3.000$=67.000$

5.3.3. Üstel Maliyet

Üstel maliyet, teklif edilen fabrikanın üretim maliyeti mevcut fabrikanın üretim maliyetinden farklı olduğunda kullanılır. De la mare’e göre üstel maliyetin ilkeleri vurgulamaktadır ki, birçok reel dünya üretim sistemi için üretim kapasitelerindeki oransal artış, stokundaki oransal artıştakinden daha az bir oranla başarılabilir. Bu ölçüye göre artan getirinin özel bir manifestosudur ve ölçeğe göre artan teknik getiri kanunu olarak bilinir.

Alttaki genel eşitlik birçok çeşit ekipmanı ifade etmektedir.

Ca Qa

——=[——]ß (Eşitlik 14)

Cb Qb

Ca= Teklif edilen aktifin sermaye maliyeti (fabrika, imalathane)

Cb= Varolan aktifin bilinen sermaye maliyeti.

Qa= Teklif edilen aktifin üretim maliyeti.

Qb= Mevcut fabrikanın üretim kapasitesi.

ß= Maliyet üstel faktörü.

Seçilen tipik endüstri ekipmanları için maliyet üstel faktörleri sağlamaktadır. 15 nolu eşitlik, teklif edilen projelerin sermaye maliyetlerinin tahmin edilmesine olanak sağlar. Bu eşitlik fiyat artışlarının etkilerini ayarlayabilmek için aşağıdaki faktörleri içermektedir.

Qa

Ca=Cb[——]ß.It (Eşitlik 15)

Qb

In

It=——=k periyodundan n periyoduna fiyat değişim (enflasyon) endeksi.

Ik

Enflasyon hakkında daha açık ve detaylı bir anlatım, ki enflasyon maliyet tahminlerini ve alternatiflerin karşılaştırılmasını etkilemektedir.

Üstel maliyet metodunun doğruluğu genişçe iki projenin arasındaki benzerliğe bağlıdır ve maliyet faktörü ß’ nın doğruluğuna bağlıdır. Genelde hata aralığı gerçekleşen nihai maliyetin ±%10 ile ±%30’u arasındadır.

Örnek 3.

Üretim kompleksindeki belirli bir buhar üretim kazanı 50.000 lb/hr doygun buhar üretmektedir. Bu kazan sekiz sene önce 250.000$’a alınmıştır. Eğer geçen sekiz yıl içersinde bu tip kazan için fiyat endeksi her yıl için ortalama %12 arasında arttıysa şimdi 150.000 lb/hr kazanın maliyeti ne kadardır?

Kazan için maliyet üstel faktör 0,50’ dir.

Çözüm:15 ‘teki eşitlik kullanılarak, It=(1+0,12)8, teklif edilen kazanın maliyeti aşağıdaki gibi tahmin edilebilir.

150.000

Ca=250.000$[{————}0,5(1,12)8]

50.000

=250.000$[(3,00)0,5.(2,476)]=1.072.140$

Örnek 4.

Farz edelim ki 6 yıl önce 80kw dizel elektrik setinin maliyeti 160.000$ olsun. Fabrika mühendislik personeli, 120kw birimlik aynı genel dizaynın daha az izole bir fabrika sağlayacığı üzerinde durmaktadır. Maliyet üstel faktör 0,60’dır. Bu sınıf ekipman için 6 yıl önce fiyat endeksi 187 idi ve şimdi 194’ tür. Ayrıca kompresör eklemeyi düşündüğümüzü varsayın, ayrı bir şekilde izole ve tahmin edilmek üzere toplam maliyet 120kw birime göre belirleyin.

Çözüm:

Gerekli hesaplamalar aşağıdaki gibidir.

Fiyat değişim endeksi, It=194/187=1,0374.

120

Cşimdi(120kw)=160.000$[(——)0,6.(1,0374)]

80

=18.000$

Toplam maliyet=211.700$+18.000$=229.700$

Tablo 5. Tipik Maliyet Üstel Faktörleri, ß.

İşlem Ekipmanları Materyal Ekipmanları

___________________ ___________________ ____________________

Parça ß Parça ß Parça ß

Tahrikler 0,3-0,5 Yükleme makin. 0,8 Hava kompresörleri 0,4

Santifirujlar 0,7-1,3 Konveyörler 0,7 Hava kurutucuları 0,6

Buharlaştırıcılar 0,5-0,7 Kova konveyörleri0,6-0,8 Vinçler 0,6

Eksjanjörler 0,7-0,9 Silindir konveyörler 0,9 Kurutucular 0,4-0,5

Boru hattı 0,7-0,9 Elevatörler 0,4 Elektrik motorları 0,8

Pompalar 0,5-0,9 Silolar 0,7-0,9 Buhar yapıcılar 0,5

Tanklar 0,5

5.3.4. Öğrenme Eğrileri

Tekrar edilen operasyonlar, doğrudan emek, bir parçayı üretmek için gerekli ortalama zaman veya bir hizmet sağlama gibi faktörleri içermektedir. Bu faktörlerin öğrenmenin gerçekleşmesine kadar zamanla azaldığı görülür. Bu fenomen, satın alma aktivitelerinde, montaj, toplantı, kurul operasyonları, gıda hazırlıklarında vb. gibi’ de görülür. Sonuç olarak, görevi tamamlamak için gerekli toplam averaj ve birim zaman çıktı miktarı arttıkça düşmektedir. Geniş üretime yönelindiğinde üretim maliyetleri büyük oranlarda azalmaktadır. Bu fenomenin içerilmesi maliyet tahminlerinde geniş hatalara yol açmaktadır.

Genel bir kural olarak, kümütatif üretim/hizmet çiftleri, çıktı birimi başına toplam zaman %x kadar düştüğünde, örnek olarak eğer x = %4 ise, birim başına gerekli zaman, 4’ ten 8 birime çıktı %4 düştüğünde (%100 – %4) %96’ lık bir öğrenme eğrisine sahip oluruz. Bu durumu açıklamak için, farz edelim ki birinci birim çıktıyı üretmek 1 saatlik zaman alıyor. %96’ lık bir öğrenme eğrisi varsayımıyla, ikinci birim çıktıyı üretmek 0,96 saatlik zaman alacak, (0,96)3=0,8847 saat 8. birim üretmek için, ve böyle devam etmektedir.

Tekrarlanan emek aktiviteleri için gerekli zaman tahmini için eşitlik aşağıdaki gibidir.

Yi=Y1.ib (Eşitlik 16)

Yi= Doğrudan emek saati (maliyeti) i’inci üretim birimi için.

Y1= Doğrudan emek saati (maliyeti) 1’inci birim için.

i= Çıktı birimlerinin toplam sayısı.

b= Öğrenme eğrisi üstü.

Örneğin, Y10 10’uncu birim çıktı için gerekli zamanı (maliyeti) vermektedir. Bundan başka,

b=log (öğrenme eğrilerinin ondalıklı ifadesi)÷log2

Eğer %96’lık bir öğrenme eğrisine sahipsek,

b=log(0,96)/log2=-0,017728/0,30103=-0,0589 ve 16’daki eşitlikten;

Yi=Y1.i0,0589

Eğer Y1=1.0 saat ise, Y10’nun tahmini aşağıdaki şekilde gerçekleşir.

Y10=1.0(10)-0,0589=0,873 saat.

Toplam ortalama zamanı, i üretim birimi için yaklaşık olarak aşağıdaki gibi gerçekleşir.

Y

Ci=———[(i+0,5)1+b] b<0 (Eşitlik 17)

İ(1+b)

Bu durumda 17’deki eşitlikten C10’un değeri,

1.0

C10=—————[(10,5)0,9411]=0,97 saat.

10(0,9411)

Örnek 5.

El ile monte edilen koşum takımı çiftleri sayısı 20’den 40’a kadardır. Koşum takımı başına emek saatinde %20 azalma vardır. Eğer 1. birimin montajı için 24 saat gerekliyse, 40. koşum takımı için ne kadar zaman gereklidir?

Çözüm: Gerekli hesaplamalar aşağıdaki gibidir.

Öğrenme eğrisi %100-%20=%80 (=0,80)

b=log(0,8)/log2= -0,322

16’ daki eşitliği kullanarak,

Y40=Y1(40)-0,322=24(0,305)=7,32 saat.

Hesaplama yaparken kolaylık olması açısından, öğrenme eğrileri üst aralıkları Tablo 6.’da sağlanmıştır.

Tablo 6. Öğrenme Eğrileri Üst Aralıkları,b.

Yüzde Öğrenme b Yüzde Öğrenme b

100 0 70 -0,515

95 -0,074 65 -0,621

90 -0,152 60 -0,737

85 -0,234 55 -0,861

80 -0,322 50 -1,000

75 -0,415

Aşağıdaki örnek, emek maliyetlerinin tahmininde, öğrenme eğrilerinin kullanımını gösterir.

Örnek 6.

Bir birim yeni ürün üretilmektedir. Birim başına ortalama 8 saat doğrudan emek tahmin edilmektedir. Üretim başladıktan 6 ay sonra yönetim aşağıdaki bilgileri istemektedir;

Birim başına ortalama emek saati, tarih.

Birim başına emek saati, son ayın birimleri için.

Üretimin takip edildiği yüzde öğrenme eğrileri.

Kümülatif emek saatinin, kümülatif üretime bölünmesiyle birim başına ortalama emek saati 15.75 elde edilir. Son ay üretimi için, ortalama 410/42=9,76 birim başına emek saatine ulaşılır.

Dataları incelersek, 6. ayın sonundaki kümülatif üretimin(132 birim), 4. ayın sonundaki kümülatif üretimin (66) iki katı olduğu görülürüz. Öğrenme eğrisini yaklaşık olarak, 6. ay boyunca birim başına kümülatif ortalama işçilik saatini 4. ay boyunca birim başına kümülatif ortalama işçilik saatine bölerek buluruz. Öğrenme eğrisi yaklaşık olarak %75’tir ve aşağıdaki gibi bulunur.

Y132 15,75 İşçilik saat/Birim

—— = —————————— = 0,75

Y66 20,97 İşçilik saat/Birim

Tablo 7. Üretim Datası

Aylar Aylık Kümülatif Aylık İşçilik Kümülatif İşçilik Aylık Ort.İşçilik Kümülatif Ort.

İ Üretim Üretim Saatleri Saatleri Saatleri/Birim Saatleri/Birim

1 11 11 301 301 27,36 27,36 2 17 28 420 721 24,71 25,75 3 16 44 307 1028 19,19 23,36 4 22 66 356 1384 16,18 20,97 5 24 90 285 1669 11,87 18,54 6 42 132 410 2079 9,76 15,75

6. MALİYET MÜHENDİSLİĞİ İÇİN EK ÖRNEKLER

5. bölümde tartışılan teknikleri gösteren üç örnek verilmiştir. 7 numaralı örnek endüstri sürecindeki üstel maliyet ile ilgilidir. 8 numaralı örnek yüksek otomatikleştirilmiş delme operasyonunda lineer regresyonun kullanımını göstermektedir. Son olarak, 9 numaralı örnek ise bir öğrenme eğrisini ve üretilmiş bir parçanın satış fiyatının tahminlenmesi için faktör tekniğini kullanmaktadır.

Örnek 7.

R Square Şirketi üre üretim fabrikasının kapasitesini A ve B planları ile artırmayı düşünmektedir. İki plan ile ilgili data ve analiz aşağıdaki gibidir.

Plan A

R Square Şirketi’nin zirai ve kimyasal gelişim ofisi 1978 yılında 4,3 milyon Amerikan dolarlık bir maliyet ve 300,000 lb/yıl kapasite ile kurulmuş bir üre fabrikasıdır. Üre tabanlı gübre kullanımı ve var olan birim başına artan bakım maliyetlerinden dolayı 750,000lb/yıl kapasiteli yeni bir fabrika kurmanın fizibilite çalışmaları yapılmaktadır. Zaman yeni fabrika için derin maliyet tahminlemesine izin vermemektedir. Bu yüzden, mühendisler, eski fabrikanın maliyetini yükselterek yeni fabrikanın maliyetini elde etmeye karar veriyorlar. Maliyet üssü faktörü 0,65 olarak bilinmekte ve inşaat maliyet endeksi son 15 yılda ortalama %10,5 artmıştır. Mühendislerin, proje teftiş komitesine hangi maliyeti bildirmesi gerekir?

Üre fabrikasının tahminlemeleri şöyledir:

Cb = 4,3$ milyon: fabrikanın 1978’deki maliyeti,

Qb = 300,000lb/yıl: varolan fabrikanın kapasitesi,

Ca = ?: 750,000lb/yıl kapasiteli fabrikanın maliyeti ( 1978 fiyatlaması tabanlı),

Qa = 750,000lb/yıl: fabrikanın kapasitesi,

C’a = komiteye 1993 doları olarak bildirilen maliyet,

ß = maliyet üstel faktörü = 0,65.

Çözüm: Eşitlik 14’den,

Qa

Ca = Cb [——]ß

Qb

750,000 lb/yıl

Ca = 4,3 milyon$ [——————] 0,65 =7,8 milyon$ (1978’de),

300,000 lb/yıl

C’a = Ca (F/P, %10.5, 15) = 7,8 milyon$ (1,105)15 olduğunu veya,

C’a = 34,88 milyon$ ( 1993 dolarından yeni üre biriminin tahmin edilen fiyatı) buluruz.

Plan B

Alternatif bir plan olarak, bu birimlerin üreticisi 22 milyon $’lık bir toplam maliyetle bir birimi yükleyebilir ve prefabrike edebilir. R Square Şirketi’nin inşa edilmiş biriminin tahmin edilen 15 yıllık ve prefabrike parçaların 12 yıllık ömrü vardır. 1.ve 10. yıllar arası şirket biriminin işlem maliyeti 40,000 $; 10-15 arası yıllar için ise 30,000 $’ dır. Prefabrik birimin işlem maliyeti yıllık 50,000 $’dır. Faiz oranının %10 olduğu kabul edilmektedir. Hangi alternatifi seçmelidirler? Hangi varsayımları gerektirmektedir?

Çözüm: Not: İki alternatif için de önemsiz mal değerini varsayın ve yıllık maliyet metodunu kullanarak alternatifleri karşılaştırın.

Prefabrike birim Şirket birimi

İlk maliyet: $22,000,000 $34,880,000

Yıllık maliyetler: $50,000/yıl $40,000/yıl, 1-10.yıllar arası

$30,000/yıl,10-15.yıllar arası

Ömür: 12 yıl 15 yıl

Prefabrik birim:

AC = 50,000$ + 22,000,000$ (A/P), %10, 12)

= 3,279,600$.

Şirket birimi:

AC = 30,000$ + 10,000$ (P/A, %10, 15) + 34,880,000$ (A/P, %10, 15)

= 4,893,884$.

Geniş bir marjin ile, R Square Şirketi taşeron üreticiye üre birimini inşa ettirmeli ve yükletmelidir. Ancak, pek çok parasalcı olmayan faktörler kararı A planına kaydırabilir. Belirsiz ve yüksek rekabetçi bir piyasada büyümek ile ilgili parasal riskler iki planın da kabul edilmemesine neden olabilir. Yukarıdaki analizde belirsiz uzunluktaki çalışma periyodu varsayılmıştır.

Örnek 8.

Esnek makine hücresindeki belirli bir delme operasyonu, ¼ inçlik karbon çelik levhaya 1, 2, 3 ve 4 delik için zamana (saat) ilişkin data elde edilir. Bu data aşağıda listelenmiştir.

Açılan deliklerin sayısı (bağımsız değişken) için gerekli zamanı (bağımlı değişken) tahminleyen bir lineer regresyon eşitliği geliştirin.

Bu data için korelasyon katsayısı, r kaçtır?

Altı delik açmak için gerekli zamanı tahminleyin ve bu amaç için regresyon eşitliğini kullanmanın sakıncasını tartışın.

Data noktaları Delik sayısı (x) Saat (y)

1 2 0,0381

2 3 0,0720

3 4 0,1078

4 3 0,0815

5 1 0,0360

6 2 0,0605

7 1 0,0382

8 4 0,1318

9 3 0,0985

10 1 0,0468

11 2 0,0721

12 4 0,0950

Çözüm:

(a) Verilen data için farklı değerler hesaplanmalı ve 2 ve 3 eşitliklerine ikame edilmelidir: Σx = 30, Σy = 0,8783, Σx2 = 90,0, Σy2 = 0,0748, Σxy = 2,5568 ve ¯x = 2,5. Bu değerlerden;

b = 2,5568 – 205 (0,8783) = 0,0241

90,0 – 2,5 (30,0)

a = 0,8783 – 0,024 (2,5)

12

= 0,0129 olduğunu buluruz.

Böylece, lineer regresyon eşitliği y = 0,0129 + 0,0241x’ tir. 1, 2, 3 ve 4 delik açmak için gereken zaman tahminleri aşağıdaki gibidir.

Delik sayısı, x Tahmin edilen zaman (saat), y

0,0370

0,0611

0,0852

0,1093

(b) Bu data için korelasyon katsayısı 4 eşitliği kullanılarak bulunabilir. r = 0,909’ dür.Böylece x ve y arasındaki ilişki lineer bir fonksiyon ile iyi tahmin edilebilir.

(c) Sonuç olarak, 6 delik tahmini şöyledir. Y = 0,0129 + 0,0241 (6) = 0,1575 saat.

Regresyon eşitliğinin katsayılarını (a ve b) geliştirmek için kullanılan değer aralığı (açılan delik için), bağımsız değişken değerinin dışında bulunduğunda tahminleme yaparken lineer regresyon kullanımında ihtiyatlı olmakta fayda vardır. Pratikte, regresyon eşitliğinin kullanımını görmek mümkündür fakat sağlam bir pratik olarak tavsiye edilmez.

Örnek 9

ABC üretim şirketi, yüksek yoğunluklu, 2 MB’lık saklama kapasiteli çift taraflı disk için birim satış fiyatını belirlemeye çalışıyor. Diskler, plastik bir kartuşa manyetik bir film eklenerek üretiliyorlar.

Üç makine işleminin tamamının gerçekleştirilmesine ihtiyaç duyulmaktadır:

Diskleri manyetik filmden kesir çıkar.

Disk kontrol orta parçasını tak.

Plastik kartuşa ekle.

Film, orta parça ve kartuşlar dışarıdaki bir üreticiden alınmaktadır. Toplamda 10,000 disk üretilecektir. İlgili bilgi aşağıda listelenmiştir.

Manyetik filmler her biri 90 $ olan rulolar halinde alınmaktadır. Her rulodan 2000 disk kesilebilmektedir.

Kesip çıkarma makinesini işletecek ve kontrol edecek bir kişiye ihtiyaç vardır. Yeni bir ruolyu yerleştirmek 8 dakika, 2000 diskin kesip çıkartılması 25 dakika sürmektedir.

Kesip çıkarma işlemi için öğrenme eğrisi uygulanamamaktadır.

Disk kontrol orta parçalarının maliyeti birim başına 0,12 dolardır.

Manyetik disklere orta parçaları takacak bir kişiye ihtiyaç vardır. İlk orta parçayı takmak 30 saniye almaktadır. Kalan orta parçalar için %80 öğrenme eğrisini uygulamak mümkündür.

Plastik kartuşların her biri 0,15 dolardır.

Disk ekleme işlemi için bir kişiye ihtiyaç duyulmaktadır. Bu işlem saatte 1500 disk ekleyebilen bir makine tarafından otomatik olarak yapılmaktadır.

Disk ekleme için öğrenme eğrisi uygulanamaz.

Direk işgücü oranı 15$/saat’tir.

Planlama ve işbirliği fabrika işgücünün %15’idir.

Kalite kontrol ise fabrikanın %30’udur.

Fabrikanın genel harcamaları toplam işgücünün %800’üdür.

Genel ve yönetsel harcama toplam işgücünün %50’sidir.

Paketleme giderleri toplam işgücünün %100’üdür.

Kar majı toplam üretim maliyetinin %15’idir.

Çözüm: Toplam maliyetin farklı unsurları ve gerekli satış fiyatı aşağıdaki gibi hesaplanmış ve özetlenmiştir:

Üretim Materyal Maliyeti: 10,000 disk üretmek için, 10,000/2,000 = 5 manyetik ruloya ihtiyaç vardır. Bu da 5×90 = 450$.

10,000 orta parça ve kartuş maliyeti 10,000(0,12$ + 0,15$) = 2,700$’dır. Böylece, toplam üretim materyal maliyeti 450$ + 2,700$ = 3,150$.

Direk işçi saati: Manyetik filmden 2000 disk kesmek 8 +25 = 33 dakika sürer. Böylece, 10,000 disk üretmek için 5×33 = 165 dakika gerekir.

Eşitlik 16’yı, 10,000 orta parçayı %80 öğrenme eğrisi ile uygulanan kümülatif zaman ile toplayınca,

10,000

0,5 * å ilog0,8/log2 = 379,71 dakika.

i=1

Bu yüzden toplam (165 + 379,71)/60 + 6,67 = 15,75 işçi saati gereklidir.

Popüler bir maliyet tahminlemesi şablonu aşağıdaki gibidir.

Müşteri: Apex

Model: HDDS012X Tahminleyici:Chas.Everyperson

Parça Adı: HD/DS Disk

Parça No: 012 Tarih: 20 Şubat 1994

Gerekli Parça Sayısı: 10,000 Sayfa: 1-1

ÜRETİM MALİYETİ SAATLER ÖDEME ORANI DOLAR

A.Fabrika İşçisi 15,75 15.00$ 236.25$ B.Planlama ve İşçi İşbirliği %15A 35.44$ C.Kalite Kontrol %30A 70.88$ D.Toplam İşçilik 342.57$ E.Fabrika Genel Giderleri %800D 2,740.50$ F.Genel ve Yönetsel Giderler %50D 171.28$ G.Üretim Materyali 3,150.00$ H.Üretim Dışı 0.00$ I.Alt Toplam 6,404.34$ J.Paketleme Maliyeti %100D 342.57$ K.Toplam Direk Ödeme 6,746.91$ L.Diğer Direk Ödeme 0.00$ M.Kira 0.00$ N.Toplam Üretim 6,746.91$ O.Kar/Komisyon %15N 1,012.04$ Toplam Satış Fiyatı 7,758.94$ Miktar 10,000 Birim Satış Fiyatı 0.78$

Bu tahmin şablonuna göre birim satış fiyatı 0.78$ olarak bulunur.

7. Sonuç

Bu bölümde ekonomik analizde gerekli datanın elde edilmesi ve geliştirilmesi gösterildi. Üç kantitatif tahmin tekniklerinin grubu şöyledir: (1) zaman serileri, (2) öznel teknikler ve (3) maliyet mühendisliği teknikleri. İlk iki grup kazanç ve kar tahmin ve öngörülerinde yararlı iken ; üçüncüsü ise daha detaylı maliyet tahminlerini geliştirmede geniş kullanım alanı bulur.

Elektrolitik Rafinasyonunu

06 Kasım 2007

Bakırın elektrolitik rafinasyonunu açıklayınız, elektrolizde metallerin davranışını yazın.

Anod : Ateşle rafine edilmiş bakır

Katod : Titan levhalar üzerine elde edilen ince elektrolitik Cu levhaları ( Yaprak Bakır)

Elektorliz Sırasında Oluşan Reaksiyonlar;

Anod`da Cuo(k) àCu+2 +2e- ( u = 0,34 v)

Cuo(k) àCu+2 ( u = 0,52 v)

Cu+ àCu+1 +e- ( u = 0,16 v)

Katod`da Cu+2 +2e-à Cuo ( Metalik olarak redüklernir)

Ateşte rafine edidilmiş bakır (%98-99Cu) herbiri 200-300 Kg olan anodlar şeklinde dökülür

Anodlar %85leri çözünene kadar banyoda kalırlar

Empürütelerden Fe, Zn, Ni, As anodic olarark oksitlenerek çözeltiye geçer. Pb, Sn, Bi, anodic olarark çözünürler ve çözeltiye geçer, ancak katod potansiyeli bunları redükleyicek seviyede olmadığından çökerler ve anod çamurunda birikirler.

Anodik olarark çözümlandirilemeyen Au, Ag ve Pt gibi elementler anotdan ayrılıp banyo dibine iner ve anod çamurunda birikirler

Ortalama olarak: Au, Ag, Se, Te, Pb %98 ile Sb%60 anod çamuruna geçer.(Anot çamuru soymetallerden oluşmaktadır) Ni-%95, As-%75, Sb %40 Çözeltiye geçer

PCR ve DC yöntemlerini karşılaştırmalı olarak açıklayınız.

DC`den farklı olarak AC `ye benzeyen bir akım ile çalışan bir sisteme PCR yöntemi denir. 6-7 sn süreyle katoda çöken 0.3 sn de de geri dönen bir system böylece daha yüksek verim elde edilir.

PCR ile daha yüksek akım yoğunluğula çalışabilir DC`nin akım yoğunluğu250-300A/m2 iken PCRde I=800-100 N/m Akım yoğunluğuyla çalışa bilir. PCR de elektroliz kısa sürede elde gerçekleşir ancak polarizasyon oluşur ve soy metal ve enerji kaybı çoktur.

OTOKUMPU Bakır Ergitme Prosesini Çizerek anlat.

Proseste kurutulmuş konsantre döner fırında 150C de ön kurutmaya tabi tutulur. Curuf yapıcılar, baca tozu ve curuf konsantresi ile 500-550C de bir konsantre blüorunden reaksiyon şaftına üflenirler. Şafttaki oksidasyon reaksiyonları birkaç saniyede gerçekleşir.

Oksidasyon ve teşekkül reaksiyonlarının fazla ısısı mat ve curuf ergimesine yeter. Sıvı mat ve sıvı curuf ayrısma haznesinde ayrışma için bekletilir.

Reverber ve şaft fırınlarına nazaran flaş ergitmede mattaki Cu miktarı daha fazladır

Fe-Cu sülfürlerinin şaftta oksidasyonu için ise hava cevher oranının çok iyi ayarlanması gerekir

Ayrışma haznesinde %60-65 Cu, %12 Fe, %22S, %1.5Zn, matta ayrışır

Fırın gazları 1200-1370 C sıcaklıkta bir artık ısı kazananından geçer ve hava ısıtılmasında kullanılır.

Curuf alındıktan sonar elektirikli fırınlarda piritle yıkanır, redükleyici ortamda işlenir ve soğutularark flate edilir.

Proseste , oksijence zenginleştirilmiş hava ile kükürt giderilir.

Oksitli Bakır Cevherinden bakır üretimi.( Torco Prosesi)

Torko prosesinde çapı 4.5m olan akışkan yataklı bir fırında günde 500 Ton Cu işlenir

Fırn, düşey ve içiçe yerleştirilmiş borulardan oluşmaktadır

Akışkan yataklı reaktörün dış ara bölmesinde cevher kavrulur ve iç bölmeye aktarılır.

Kömür ve tuz ilavesiyle reakaksiyona tabi tutulur.Ani olarark soğutulur.

Elde edilen ürüne daha sonar Na2S ilave edilir. Kükürtleri %70 lik konsantresi elde edilir. Daha sonar flatasyon yoluyla %90 bakır yüzdesi olur.

Fırında oluşan Reaksiyonlar :

SiO2 + H2O + 2NaCl HCl + Na2 SiO3

Cu2O + 6 HCl 2Cu(Cl)3 + 3H2O

(eksik)2

South- wire bakır döküm yüntemini çizerek açıklayın.

A-kalite bakır filmasın ve tel çekme için dikkat edilecek hususları yazınız.

Çözeltilerden bakır eldesini çizerek, bakır redüksiyonu açıklayınız.

Anodà Çözünmeyen sert Pb-%4-8 alaşımı

KatodàPaslanmaz çalik veya Ti levhalar

Redüksiyon elektrolizin toplam Reaksiyonu:

CuSO4 + H2O à Cuo + H2SO4+1/2O2

Katodik Reaksiyon : Cu+2 +2e-à Cuo(k)

Anodik Reaksiyon : SO4 -2+ H++OH – - 2eà H2SO4+1/2O2

Oksitli bakır cevherlerinin doğrudan, diğerlerinin ise kavurma, bakteriyel liç gibi ön işlemlerden sonar sülfatlı çözeltilerde Cu` ın kazanılması için redüksiyon elektrolizi uygularız

Aynı zamanda Cu`ın rafinasyon elektrolizinin kirli çözeltilerinde redüksiyon elektroliziyle Cu kazanılmaktadır.

Reverber Ergitmeyi ve Şartlarını çizerek açıkla.

Reverber Fırınındiğer fırınlardan ayıran en önemli özellik yakıtın şarj içinde değil özellikle şarj dışında yanmasıdır. Bu fırında nötr veya hafif oksitleyici atmosfer çalışılır.

Sıcak konsantreler gerekli curuf yapıcılarla fırına şarj edilir, kısa sürede ergime zonuna yayılır, ergime sonucu bakır matı oluşur, gang ürünleri ise silikat curufuna dönüşür.

Fırında Oluşan Reasksiyonlar:

Mat ve Curufun teşekkülü ve Ergimesi;

X Cu2S(K,S) +Y FeS à (X Cu2S.Y FeS)(K,S) (1)

X FeO(K,S) +Y SiO2(K,S) à (X FeOY SiO2)(K,S) (2)

Curufun Bileşenleri ile Mat Arasındaki Reaksiyonlar :

FeS(mat) + 3Fe3O4(curuf) à 10 FeO + SO2

Cu2O (curuf) + FeS (mat) à Cu2S (mat) + FeO (curuf)

Mat ve curuf farklı özgül ağırlıklarından dolayı once iki sıvı fazın ayrılması ve sonrada çökelmenin tamamlanması için bekletilir.

Konverte işlemlerini açıklayınız.

Konversitajın amacı, genelde bakırın içindeki Fe ve S yi arıtmaktadır. Böylece bakırın saflığı arttırılır.

Konvertördeki reaksiyonlar sonucu, reaksiyon ürünlerinin gaz fazından itibaren atılması hedeflenir.

Konversitaj iki kademeli bir işlemdir;

KADEME: Curuf Çalışır

%40-60 Cu içeren cevher (mat) elde edilmeye çalışılır.

2FeS(mat) + 3O2 à FeO + SO2 H = -224.9 Kcal

Cu2O + SiO2 à FeO .SiO2 H = – 33.7 Kcal

Cu2O + FeS à Cu2S + FeO

Bu kademede elde edilen mata beyaz mat denir.(%72 Cu içerir)

KADEME : Mata Çalışır.

%90-98 Cu içeren blister Cu elde edilmesi hedeflenir.

2 Cu2O (sıvı) + 3O2 à 2Cu2O + 2SO2 H = – 190.7 Kcal

Cu2O + 2 Cu2S à 6CuS(sıvı) + SO2

Elde edilen curuftaki Cu içeriği % 20 lere vardığında, curuf tekrar I. Kademeye gönderilerek değerlendirilir.

Klasik ve Direk bakır üretim yöntemlerinden birer örnek çizerek her iki yöntemi maddeler halinde karşılaştırın.

Noranda Prosesi (tek kademeli blister Cu üretim yöntemi)

Klasik Pearce-Smith tipi konverter kullanılır.

Cevher ve ilavelere curuf yapıcılar konvertöre alım bölgesinde

Üflenir.

% 10-12 rutubetli bir şarj peletlenmiş halde sıvı faza verilir.

Hava veya oksijen zenginleştirilmiş hava (eksik)

Mitsubişi Prosesi

Bu yöntemde işlemler 3 ayrı fırında gerçekleşir.

Sıvı-katı fazlar sürekli bir şekilde bir üniteden diğerine aktarılır.

I Fırın : (Ergitme Fırını) Konsantre ve curuf yapıcılar oksijenle zenginleştirilmiş hava verilerek, oluşan sıvı mat + curuf 2. fırına verilir

II Fırın : (Elektirik Fırını) Mat ve curuf ayrılır mat bir sifon lie 3. fırına aktarılır.

III. Fırın : (Konversitaj Fırını ) Cao ilave edilir borularla yukarıdan üflenir. Sonar konversitaj işlemi gerçekleştirilir, buradan alınan curuflar tekrar 1. fırına gönderilir.

İki Prosesin Karşılaştırılması:

Mitsu bishi sürekli Cu üretiminde işlemler 3 ayrı fırında yapılmakta, sıvı- katı faz sürekli bir üniteden diğerine geçirilmekte,sürekli,.Noranda` da ise tam işlemler aynı reactor için gerçekleştirilir.

Mitsubishi yanında cevher ve curuf ayrıldıktan sonar Cu I. Fırn deki dönen ve

Bakırın redüksiyon elektrolizini ve bakırın rafinasyon elektrolizini karşılaştırın

Rafinasyon à Saflaştırma , Redüksiyon à Kazandırma

Rafinasyon :

Anot ve aktod aynı metal,H2SO4 miktarları 150-250 gr/Lt

Sıcaklık: 62-65C

Akım Yoğunluğu:150-250 A/m2

Elektrottaki Cu konsantrasyonu : 42-50 gr/Lt

Serbest H2SO4 : 150-200 gr/Lt

Banyo Voltajı: 0.2-0.3 volt

Enerji Tüketimi: 0.2-0.3 KgWattS/Kg Cu

Redüksiyon:

Anot Pb çözünmyeye Katod paslanmaz çelik veya Ti

Sıcaklık: 40-60 C

Akım yoğunluğu: 70-150A/m2

Cu Kons. : 20-40 gr/Lt

Serbest H2SO4 : 36-40 gr/Lt

Banyo Voltajı: 2-3 volt

Enerji Tüketimi: 2-3 Kg Watt Saat/Kg Cu

Disparsiyalasma à Altın kısma redüklenir ve aksitlenir. 3Au+ à2 Auo + Au+3

Afinasyon à H2SO4 ile çözeltiye alma işlemi

Bayer Çevrimini Çizerek Kısaca açıklayın + Torco Prosesini Çizerek açıklayın

Bayer Prosesi

Cevher yataklarından elde edilen boksit stok sahasına getirilerek depolanır. Kırılır, yıkanır, toz haline getirilir, kurutulur.Alüminyum eldesi için haırlnamış olur.

Bu proses 3 Kademeden oluşur:

boksitin NaOH ile liçi

Kristalizasyon

Kalsinasyon

Bakırın Ateşte Rafinasyonunu Açıklayınız.

Ateşte rafinasyon reverber fırnında yapılır.

Termik reak. Şeklinde gerçekleşen bir.

1 Ergitme Periyodundaà Elde edilen sıvı blister Cu reverbere gönderilerek empite elementlerinin oksitlenmesini sağlanır. Bir kısım empüriteler de curufa alınır.

2 Oksidasyondaà özellikle S uzaklaştırılır. Ayanı zamanda Pb ve Zn da uzaklaştırılır.

S+O2àSO2

Zn +1/2 O2 à ZnO

Pb + ½ O2 à PbO

Bukademede S, %0.0001-0.003 miktarına kadar iner bu kademede system hava gönderildiğinden bakırda O2 miktarı yükselir. Özellikle 5. kademede oksijen sistemden uzaklaştırılır.

3 Kızartmada àgenelde oluşan reaksion 2CuO + CuSà3Cu +SO2 reak. Bu kademede oksidasyonun sonunda gerçekleştirilir.

4 SO2 Uzaklaştırma àBu kademede reverbere söğüt ağaçı..vb hidrocarbonlar atılmaktadır. Böylece SO2 in sistemden uzaklaştırılması sağlanır.

5 Redüksiyonda àsıvı banyo içersinde bulunan odun kömürün tamamen yüzeyi kaplaması sağlanır. Burada amaç hava ile teması kesmektir. Böylelikle redükleyici atmosfer altında CuO lu metalik bakıra dönüşümü gerçekleşir. Yine Cu2O bakır içinde yada banyoda bulunan demir ile şu reak girer.

Cu2O + Fe à FeO + Cu Buradaki FeO in de Curufa geçmesiyle Fe indirgenir

Petrol Ve Petrol Enerjisi

06 Kasım 2007

PETROL ve PETROL ENERJİSİ

PETROL sözcüğü, Latince’de "kaya" anlamına gelen petra ve "yağ" anlamına gelen oleum sözcüklerinden türetilmiştir. Günümüzde petrol ve petrol ürünleri büyük önem taşır. Benzin, gazyağı, mazot, fueloil (yağyakıt), makine yağı, bitüm ve parafin mumu çok bilinen petrol ürünleridir. Benzin otomobillerde; gazyağı gaz lambalarında, bazı ısıtma aygıtlarında ve jet uçaklarının motorlarında; mazot (dizel yakıtı da denir) otobüs, kamyon ve gemilerdeki dizel motorlarında kullanılır. Buharlı gemilerin kazanlarında buhar üretilmesinde; çelik, cam, seramik gibi maddelerin üretiminde kullanılan bazı sanayi fırınlarında ve bazı binaların ısıtma sistemlerinde fueloil yakılır. Makinelerin düzgün ve rahat çalışabilmesi için ince ya da kalın makine yağlarına (en kalınlarına gres denir) gereksinim vardır. Bitümden, asfalt ve yalıtım malzemesi üretiminde yararlanılır.

Petrol binlerce yıl boyunca basit bir biçimde kullanıldı. Babilliler yol döşerken ve bağlayıcı madde olarak bitümden, Romalılar yolları için Sicilya’dan getirttikleri asfalttan yararlanırlardı. Eski Çinliler, tuz üretmek için tuzlu suyun ısıtılmasında doğal gaz kullandılar. İtalya, Almanya, Kuzey Amerika ve Birmanya’da ham petrolün tedavi edici özellikleri olduğuna inanılırdı.

Gazyağı ve Parafin

1850′de İskoçyalı bilim adamı James Young, şeyl denen bir kayaçtan gazyağı elde etmenin yöntemini buldu. Young, gazyağının lambalarda bitkisel yağ ya da balina yağı yerine kullanılabileceğini gösterdi. Kimyadaki adı kerozen olan gazyağının başlıca iki türü vardır. Bunlardan birincisi gaz lambalarında, gaz sobalarında ve ısıtıcılarda; daha uçucu olan ikinci türü ise, bazı traktörlerin ve küçük balıkçı teknelerinin motorlarında yakıt olarak kullanılır. Jet uçaklarının motorlarında kullanılan gazyağı ikinci türdendir.

Gazyağına İngiltere’de parafin denir. Ama parafin aslında petrolden elde edilen, mum, cila, su geçirmez karton ve kağıt yapımında kullanılan yarı saydam, sert bir mumdur. Açık renkli, kalın bir yağ olan ve ilaç olarak kullanılan vazelin (kimyadaki adı petrolatum) de bir başka petrol ürünüdür.

Ham Petrolün Keşfi

19. yüzyılın ortalarına kadar ham petrol, doğal olarak yüzeye sızdığı yerlerde oluşturduğu birikintilerden toplanırdı. Hayvanların su içtiği kaynaklara ya da tuzlu su çıkarmak için açılan kuyulara sızdığı için de çoğu zaman can sıkıcı, istenmeyen bir madde olarak görülürdü. 1850 dolaylarında ABD’de A.C.Ferris ve onun ardından S.M.Kier, petrolün lamba yağı olarak kullanılmasına yönelik ilk çalışmaları başlattılar. Daha sonra New York’lu iki avukat, George Bissell ve Jonathan Eveleth, Pennsylvania’da bir petrol arama şirketi kurdular ve emekli bir demiryolu müteahhiti olan Edwin L. Drake’i, Pennsylvania’daki küçük Titusville kasabası yakınlarında petrol kuyusu açmakla görevlendirdiler.

Drake 27 Ağustos 1859′da 21 metre derinde petrole rastladı. Çok geçmeden günde sekiz varil, sonra da 20 varil petrol çıkarmaya başladı. Petrol, balina avlamak gibi riskli bir işten daha güvenilir ve daha ucuz bir lamba yağı kaynağı olduğu için hazır bir pazar buldu. Artık petrole hücum ve petrol çağı başlamıştı.

Petrolün Oluşumu ve Bulunması

Petrol denizlerdeki bitki ve hayvanların öldükten sonraki kalıntılardan oluşmuştur. Bu kalıntılar deniz yatağında milyonlarca yıl boyunca çürümüş ve geriye yalnızca yağlı maddeler kalmıştır. Yağlı maddeler çamur altında kalmış ve zamanla çamur sıkışıp kayaç katmanlarına, alttaki yağlı maddelerde de petrol ve gaza dönüşmüştür. Yerkabuğundaki altüst oluşlar bazen denizlerin kara parçaları haline gelmesine ve petrol içeren kayaçların da binlerce metre derine gömülmesine yol açmıştır.

Çoğunlukla petrol oluştuğu yerden başka yerlere taşınmıştır. Bazen kayaçlardaki gözeneklerden sızıp kilometrelerce derinden yüzeye çıkmış ve burada buharlaşmış (gaz haline dönüşmüş), geriye bir bitüm ya da zift birikintisi kalmıştır. Çoğu kez de gözeneksiz, sert kayaçlarla karşılaşmış ve buralarda toplanmıştır. Bulunan petrol yatakları bu tür kayaçların petrolü tutmasıyla oluşmuştur. Bu yataklarda, süngerin su emmesi gibi, gözenekli kayaçların emdiği petrolün üstü kubbe biçimli, sert ve gözeneksiz kayaçlarla örtülmüştür. Ama bu kayaçlar ile petrol arasında genellikle bir doğal gaz katmanı, petrolün altında da çoğu kez eski denizden arta kalan tuzlu su bulunur.

Belirli bir yerde petrol bulunup bulunmadığı ancak sondajla (delmeyle) anlaşılabilir; ama jeologlar yerkabuğuna ilişkin bilgilerden yararlanarak petrol bulunma olasılığı olan yerleri önceden belirleyebilirler. Çoğu zaman hava fotoğraflarından çıkarılan haritaları inceleyen jeologlar, petrol açısından umut verici olan alanları seçerler ve daha sonra bu alanlar karadan taranır. Kayaç ve bitki örtüsü incelenir, sondaj yoluyla sağlanan yer altı kayaç örnekleri getirilip laboratuarda çözümlenir. Jeologlar yeraltı kayaçlarının konum, derinlik, sertlik gibi özelliklerini ve hatta türünü belirleyebilmek için özel aygıtlardan ve bu aygıtlara dayalı olarak geliştirilmiş bilimsel arama yöntemlerinden yararlanırlar. Ama bütün bu çalışmalar yapılmış olsa da, açılacak kuyudan petrol çıkacağı gene de kesin değildir.

Petrol Kuyuları, Boru hatları ve Tankerler

Günümüzde pek çok petrol kuyusu, marangozların delik delmek için kullandıkları döner matkap uçlarına benzeyen uçlarla delinip açılır; aradaki fark, petrol için kullanılanların çok daha büyük olmasıdır. Matkap ucu, sondaj kulesi ya da delme kulesi denen yüksek bir kuleden, tel halatlara bağlanarak sarkıtılan delme borusunun ucuna takılır. Delme borusu kule tabanındaki döner tabladan geçer. Bu boru makine gücüyle, çoğu zaman bir dizel motoruyla döndürülür; ama son olarak geliştirilen türbo sondaj tekniğinde elektrik motorlarından yararlanılmaktadır. Delik derinleştikçe, delme borularına yenileri takılır. Delme borusundan aşağı yapay bir çamur pompalanır; bu çamur sürekli olarak matkap ucunun deliklerinden dışarı püskürür ve delinen deliğin yanlarından yukarıya geri döner. Bu çamur yalnızca matkap ucuna sıvanan kayaç parçacıklarını temizlemekle kalmaz, ucun yağlanmasını ve soğumasını da sağlar; ayrıca, taşıdığı basınç açılan deliğin duvarlarının içe doğru çökmesini önler. Daha sonra deliğe çelik borudan bir koruyucu kılıf geçirilir ve çimentolanır. Çok derin deliklerde, kılıf çapı tepede yaklaşık 45 santimetreyken dipte yaklaşık 10 santimetreye düşer.

Gerekli dikkat gösterilmezse, matkap ucu petrole ulaştığında petrol şiddetle dışarı fışkırabilir, böylece boşa akabilir ve yangın tehlikesi doğurabilir. Bunu önlemek ve petrolü aşağı doğru bastırabilmek için ağır sondaj çamuru kullanılır; ayrıca bir valf ve boru sisteminin yardımıyla da basıncın yavaş serbest bırakılması sağlanabilir. Eğer doğal basınç petrolü yüzeye çıkaracak kadar güçlü değilse, petrol ya pompalanarak ya da yüksek basınçlı gaz basılarak dışarı çıkarılır. İkinci yönteme "gazla yükseltme" denir.

Büyük miktarlarda petrolü karadan taşımak için boru hatlarından yararlanılır. Çelikten yapılan boruların çapları 15 cm ile 2 metre arasında olabilir. Boru hatları vadileri aşabilir, dağlara tırmanabilir ve ırmak yataklarının altından geçebilir.

Petrolü denizden taşımak için tanker denen gemiler kullanılır. Bunlar özel olarak tasarımlanmış teknelerdir; tankerlerin makineleri kıçta (geminin arka ucunda) bulunur. Teknenin çok büyük bir bölümü petrol bölmelerine ayrılmıştır. Büyük tankerler petrolü küçüklerden daha ucuza taşır. Günümüzde 550.000 tonluk tankerler yapılınca bunların yanaşabileceği uygun iskele bulmak bir sorun olmuştur. Bu tür tankerler limanı kullanmak yerine, derin sulardaki yüzer şamandıraların yanına demir atar; yükleme ve boşaltmayı da şamandıralardan başlayıp deniz yatağından kıyıdaki depolama tanklarına giden boru hatları aracılığıyla

Petrolün Arıtılması

Ham petrol, rafineri denen arıtma tesislerinde benzin ve gazyağı gibi petrol ürünlerine ayrılır. Bu değişik ürünler farklı sıcaklıklarda kaynayıp buharlaşır; bu özellikten yararlanılarak, ayrımsal damıtma denen yöntemle bu ürünler ham petrolden ayrılabilir. Ham petrol ısıtılır, bir sıvı ve buhar (gaz) karışımı halinde, ayırma kulesi denen çelik bir kuleye pompalanır. Sıvı bölüm kulenin dibinde toplanır, fueloil ve bitüm gibi ürünler haline gelir. Buharlar kulede yükselir ve yükseldikçe de soğur. Önce mazot gibi daha ağır ürünler sıvılaşır ve bunlar kulenin değişik düzeylerindeki tepsilerden çekilip alınır. Benzin buharları kulenin tepesine kadar yükselir ve buradan alınarak sıvılaştırılır.

Damıtma, arıtmanın birinci aşamasıdır. Ham petrol rafineride, değişik ürünlerin istenen miktarlarda elde edilebilmesine olanak verecek biçimde işlenebilmelidir. Yüksek sıcaklıklarda gerçekleştirilen bir işlem olan "kraking" (parçalama), ağır ürünleri daha hafif bileşenlerine ayırır ve böylece elde edilen benzin miktarı artar. Bütün maddeler moleküllerden, moleküller de atomlardan oluşur. Petrol hidrokarbon moleküllerinden, yani hidrojen ve karbon elementlerinin atomlarından oluşur; ama bütün petrol moleküllerinde aynı sayıda atom bulunmaz. Örneğin, fueloil moleküllerinde gazyağı moleküllerinden daha çok hidrojen ve karbon atomu vardır ve bu yüzden fueloil molekülleri gazyağı moleküllerinden daha ağırdır. Kraking işleminde, büyük taşların parçalanıp çakıl haline getirilmesi gibi moleküllerin bazıları da ısı ve basıncın etkisiyle parçalanır ve daha hafif moleküller elde edilir.

"Reforming" (düzeltim) işlemi ise arıtma sürecinin en önemli aşamasıdır. Bu, yüksek sıcaklık ve basınçta gerçekleştirilen, moleküllerin büyüklüklerinden çok biçimlerini değiştirmeye yönelik bir işlemdir. Bu işlemle hidrokarbon zincirlerinin biçimi değiştirilir ve bunlar "aroma tik" bileşikler denen benzen halkalı bileşiklere dönüştürülür. Üstün nitelikli benzin bu aşamada elde edilir.

Örneğin, ABD’de bir varil ham petrolden 63 litre benzin, 22 litre ağır fueloil elde edilir; oysa Ortadoğu’da bir varil petrol ancak 31 litre benzin, buna karşılık 63 litre fueloil verir. Petrol ya 159 litre eşdeğerindeki "varil" ya da özellikle deniz yoluyla taşındığında "artık ton" (1.016 kg) ve "metrik ton" la (1.000 kg) ölçülür.

Daha az bilinen petrol ürünlerinin şaşırtıcı kullanım alanları vardır. Mumlarda ve cilalarda petrol mumu (parafin mumu) bulunur; parfümler, kozmetikler ve hatta peynirin bozulmasını önleyen bazı maddeler petrol yağlarından hazırlanır. Böceklere karşı kullanılan ilaçlarda başka petrol yağları vardır. Etilen (domatesleri yapay olarak olgunlaştırmak için de bu madde kullanılır) ve yapay ipek ya da tırnak cilası yapımında kullanılan aseton gibi ürünler arıtma işleminden elde edilen gazlardan üretilir. Yapay kauçuk, plastikler ve sıvı deterjan yapımında kullanılan başlıca kimyasal maddeler de gene petrol ürünüdür. Pek çok ilaç ve boya, hatta sakız ve güçlü patlayıcılar gibi maddeler de petrol ürünleri içerebilir. Petrol gazları soğutularak ve sıkıştırılarak sıvılaştırılabilir; tüplere doldurularak pazarlanan bu tür propan ve bütan gibi gazlar çoğunlukla mutfaklarda ve aydınlatma amacıyla kullanılır.

Doğal Gaz

Pek çok ülkede karada ya da deniz yatağında açılmış petrol kuyularından elde edilen doğal gaz boru hatlarıyla kentlere taşınır; fabrikalarda, evlerde, ısıtma ve aydınlatma amacıyla kullanılır. Ham petrolden ayrılan gaz, işlenerek çok kolay alev alan buharlardan arıtılır. Doğal gazın çoğu bataklık gazı olarak da adlandırılan metandır. Metan, petrol ve kömürle birlikte bulunur; ama bazen tek başına da oluşur. 19. yüzyılın başlarında ABD’de keşfedilen doğal gaz kuyularına "yanar kaynak" denirdi. Petrol arayıcıları önceleri, basıncın etkisiyle petrolün yüzeye çıkmasını sağlayan doğal gaza önem vermediler. Yüzeyde petrolden ayrılan gaz bir boruya alınarak borunun ucunda dev bir meşale gibi yakılırdı. Yalnızca gaz çıkan kuyular ise tutuşturulur ve yıllarca kendi kendine yanmaya bırakırdı. Ama 1870′lerde ABD’de bu gazdan yararlanmaya yönelik çalışmalar başlatıldı ve doğal gazın boru şebekesiyle evlere dağıtılması sağlandı.

Doğal gaz genellikle yüzeyden binlerce metre derinde, kumtaşı gibi gözenekli bir kayaç katmanınca tutulmuş olarak bulunur; bu katman, gaz geçirmeyen ve bu özelliğiyle de doğal gazın kaçmasını önleyen bir başka kayaç katmanıyla örtülüdür. Doğal gaz aramaları petrol aramalarına benzer biçimde yürütülür. İngiltere’de doğal gaz aramaları 1930′larda başladı. 1950′lerde İskoçya’da Edinburgh yakınlarında ve Yorkshire’da küçük yataklar bulundu.

Kuzey Denizi’nde doğal gaz aranmasına 1964′te izin verildi. Petrol şirketleri bölgeye dev sondaj platformları gönderdiler ve sonuçta İngiltere’nin doğu kıyısı açıklarında zengin gaz yatakları keşfedildi. Bulunan yataklar İngiltere’nin gaz talebini karşılayacak kadar büyüktü. Doğal gaz, deniz yatağına döşenen boru hatlarıyla kuyulardan kıyıya taşındı ve oradan da yeni bir boru şebekesiyle bütün ülkeye dağıtıldı. Kuzey Denizi’nde yürütülen çalışmalarda kötü hava koşullarının etkisiyle sık sık büyük tehlikelerle karşılaşıldığı ve sondaj aygıtlarının yitirildiği oldu.

En büyük doğal gaz üreticileri ABD ve SSCB’dir. Yapımına 1967′de başlanan bir boru hattı doğal gazı günümüzde Sibirya’dan Urallar’a ve SSCB’nin batı kesimlerine, oradan da Türkiye’ye taşımaktadır. Hollanda, Kuzey Denizi’ndeki yataklardan Almanya Federal Cumhuriyeti, Belçika ve Fransa’ya gaz satmaktadır.

1980′lerin sonlarında çeşitli ülkelerdeki şirketler çürüyen çöp yığınlarından çıkan metan gazından elde ettikleri enerjiden yararlanarak elektrik üretmeye başladılar ve bunda başarılı da oldular.

Petrol Kaynakları

Büyük petrol yatakları birkaç ülkede toplanmıştır. En büyük petrol üreticisi SSCB’dir; dünya üretiminin neredeyse beşte biri bu ülkede gerçekleştirilir. ABD (dünyanın en çok petrol satın alan ülkesi) ve Suudi Arabistan (dünyanın en çok petrol satan ülkesi) petrol üreticisi ülkeler arasında ikinci ve üçüncü sırada yer alırlar.

Dünyanın bilinen en büyük petrol rezervleri Ortadoğu’dadır. Suudi Arabistan, İran, Irak, Kuveyt, Katar ve Abu Dabi büyük petrol üreticileridir. Bu ülkelerle birlikte Nijerya, Libya, Cezayir, Endonezya, Ekvator, Gabon ve Venezuella, petrol satış fiyatlarını ortaklaşa belirleyebilmek için Petrol İhraç Eden Ülkeler Örgütü’nü (OPEC) kurmuşlardır.

Ülkeleri çevreleyen kıta sahanlıklarında da, örneğin Kuzey Denizi’nin İngiltere ve Norveç’e ait kesimlerinde petrol sondajları yapılmaktadır.

Dünyanın görünür petrol rezervi yaklaşık 666 milyar varil kadardır; bunun yarıdan çoğu Ortadoğu’dadır. Bu, yerin altından çıkarılabileceği bilinen petrol miktarıdır. Çoğu petrol yatağı keşfedilmeyi beklemektedir. Teknoloji ilerledikçe, çok derin sular altındaki petrolü çıkarmanın, ABD’deki şeyl çökellerinde ve Kanada’daki bitümlü kumlarda hap solmuş petrolü elde etmenin ve belki de bugünkü petrol alanlarından daha çok petrol çıkarmanın yolu bulunabilecektir. Günümüzde uygulanan yöntemler, petrolün çoğunun yeraltında bırakılmasını zorunlu kılmaktadır.

Türkiye’de Petrol ve Doğal Gaz

19. yüzyılda Osmanlı Devleti’nin sınırları içinde yer alan Musul ve Bağdat vilayetlerinde ham petrol sızıntısına rastlanan bazı alanlar olduğu biliniyordu. Bu yüzyıl sonlarında bir yabancı şirket Türkiye’de ilk kez petrol arama sondajı yaptı. İskenderun çevresinde yapılan sondajlarda doğal gaza rastlandı. Bir başka yabancı şirketin 1900′de Trakya’daki Mürefte yöresinde yaptığı sondajda petrol bulundu. Ama çıkan petrol miktarı çok az olduğundan bir süre sonra kuyular kapatıldı.

Doğu Anadolu Bölgesi’ni uzun yıllar işgalleri altında tutan Ruslar, I. Dünya Savaşı sırasında Erzurum ve Erzincan yörelerinde yapılan bazı sondajlarda petrole rastladılar. I. Dünya Savaşı sonunda Osmanlı Devleti Irak’taki geniş ham petrol alanlarını yitirdi. Türkiye bu zengin petrol alanlarında hakkı olduğunu ileri sürdü. 1926′da imzalanan bir antlaşmayla Türkiye, Irak’ın elde edeceği petrol gelirinin yüzde 10′unun 25 yıl süreyle kendisine verilmesi karşılığında bu topraklardan vazgeçti.

Türkiye’deki cevher yataklarının araştırılması ve saptanması amacıyla kurulan Maden Tetkik ve Arama Enstitüsü (MTA), 1940′ta Siirt ilinin Raman Dağı yöresinde ve 1945′te Garzan yöresinde verimli ham petrol yatakları buldu. Daha sonra MTA’nın görevini devralan Türkiye Petrolleri Anonim Ortaklığı (TPAO) Siirt ilinde birçok kuyu açarak üretim yaptı. Arama ve üretim izni alan bazı yabancı petrol şirketleri de Adana, Adıyaman, Diyarbakır ve Siirt’te verimli yataklar buldular. Türkiye’nin ham petrol üretimi 1950′de 18.000 ton, 1960′ta da 375.000 tondu. Bu yıllardan önce Türkiye, benzin ve gaz gibi petrol ürünleri gereksinmesini yurtdışından satın alarak karşılıyordu. 1955′te Siirt ilinde Batman (bugün Batman ilinde), 1961′de Kocaeli ilinde İPRAŞ, 1962′de İçel ilinde ATAŞ, 1972′de İzmir ilinde Aliağa ve 1987′de de Ankara ilinde Orta Anadolu (bugün Kırıkkale ilinde) rafinerilerinin yapılması, Türkiye’yi önemli miktarda ham petrol satın alan ve gereksinmesi olan petrol ürünlerini kendi rafinerilerinde işleyerek elde eden bir ülke durumuna getirdi. Rafinerilerinin yıllık ham petrol işleme kapasitesi 30 milyon tondan çok olan Türkiye, 2.5 milyon ton kadar ham petrol üretmektedir ve 20 milyon tondan çok ham petrol satın almaktadır.

1986′da açıklanan bilgilere göre Türkiye’de saptanan üretilebilir durumdaki ham petrol rezervlerinin kalan miktarı yaklaşık 21 milyon tondur. Bu üretilebilir rezervin yüzde 59′u yabancı petrol şirketlerinin elindedir. Yabancı petrol şirketlerinden başlıcalar Mobil ve Shell’dir. Irak, Kerkük’te ürettiği ham petrolün bir bölümünü boru hattıyla Adana ilindeki Yumurtalık limanına pompalar. Bu ham petrolün bir bölümü Türkiye’deki rafinerilerde işlenir. Güneydoğu Anadolu Bölgesi’nde üretilen ham petrolün bir bölümünü İskenderun Körfezi’ne, Batman Rafinerisi’nde işlenemeyen petrolü öteki rafinerilere taşımak ve Irak’tan gelen petrolü değerlendirmek amacıyla bazı başka boru hatları da yapılmıştır. Bunlar Batman-Dörtyol, Şelmo-Batman ve Yumurtalık-Kırıkkale boru hatlarıdır. 1987′de Türkiye’deki rafinerilerde işlenerek elde edilen başlıca petrol ürünlerinin yaklaşık miktarları şöyleydi: 2.5 milyon ton benzin, 760 bin ton jet yakıtı, 6.5 milyon ton mazot, 8 milyon ton fueloil ve 390 bin ton gazyağı.

Türkiye’de petrol ürünlerinin kullanıldığı bazı termik santraller da vardır. Bunlar Aliağa, Ambarlı, Bornova, Hopa, ve Seydişehir santralılarıdır.

Türkiye’nin başlıca doğal gaz kaynakları Marmara Bölgesi’nin Trakya kesimi ile Güneydoğu Anadolu Bölgesi’ndedir. Çevre kirlenmesine yol açmayan temiz bir yakıt olan doğalgaz yataklarının araştırılması çalışmalarına Türkiye’de 1960′larda başlandı. 1974′te TPAO’nun yaptığı sondajlar sırasında Hamitabat’ta verimli doğal gaz yataklarına rastlandı. Dünya doğal gaz rezervlerinin çok küçük bir bölümü ülkemizdedir. Bu rezervlerin en büyük bölümü Hamitabat’tadır. Burada yapılan üretim sonucunda elde edilen doğal gaz, bir termik santral ile bazı fabrikalarda yakıt olarak kullanılmaktadır. Hamitabat’tan geçen SSCB-Türkiye Doğal Gaz Boru hattı, Bulgaristan sınırından Ankara’ya kadar uzanır. Doğal gazın boru hattıyla ulaştığı yörelerdeki konutlar ile sanayi kuruluşlarında çevreyi sürekli kirleten öteki yakıtların yerini alması tasarlanmıştır. Ankara kentindeki konutlara ulaştırılan doğal gazın İstanbul’da da kullanıma sunulması için çalışmalar sürdürülmektedir.

Petrolün yol açacağı zararlar

Petrol enerjisi yerine güneş enerjisini savunanların "romantik çevreciler" değil "gerçek çevreciler" olduğunu söyleyen Keskin şu uyarıda bulundu:

* Petrol şirketlerinin Dünya Bankası ve İhracat Kredi Ajansları aracılığıyla hükümetlerce desteklenen yatırım planlarının tümü, Kazakistan ve Azerbaycan’da gerçekleştirilirse, atmosfere karbondioksit yayılımı büyük ölçüde artacak ve küresel ısınma daha tehlikeli bir boyuta gelecek.

* İstanbul Boğazı dünyanın en tehlikeli su yollarından birisi. Buna rağmen, Hazar Bölgesi’nden batı ülkelerinin tüketici pazarlarına giden ağır petrol tankeri trafiğini taşıyor. Bu nedenle burası süregelen petrol bağımlılığımızı sorgulamak için çok uygun bir nokta.

* Hükümetler yenilenebilir enerji ve enerji verimliliği yatırımlarını ihmal ederken, fosil yakıtlar ve nükleer enerji, Amerika Birleşik Devletleri (ABD) gibi hükümetlerden hala her yıl 250-300 milyar sübvansiyon alıyor.

.sıcaklık

06 Kasım 2007

3.Sıcaklık :

Sıcaklık çözünürlüğü değişik biçimde etkiler. Gazların sıvılardaki çözünürlüğü sıcaklık artıkça azalır.Örneğin 1 atm basınçta 1 L suda 0 de 21.48 ml çözüne bilen H2 gazı 20 C de 18.19ml ; 100 C de 16ml çözünebilir.

Gaz Gaz (suda) + Enerji

N , H , O gibi gazlar suda tepkime vermeden ,sıvıdaki boşluklara yerleşerek çözünür . Oysa SO , CO , NH , HCI , HF gibi gazlar su ile tepkime vererek çözündükleri için suda çok çözünürler ve bunların çözünürlüğü sıcaklıktan çok etkilenir. NH , CO suyu uzun süre kaynatarak uzaklaştırılabilirler. Ama HCI+su ve SO +H O karışımları belli oranın üstünde azeotropik karışım oluştururlar.

Katıların çoğunun sudaki çözünürlüğü sıcaklık artıkça artar .Ancak çözünürlüğü sıcaklıkla pek az değişen (NaCI , NaCrO…) sıcaklık artıkça azalan (Ca(OH) , CaSO …) önce artıp sonra azalan (Na SO …) maddeler vardır.

Bazı sıvı-sıvı karışımların çözelti oluşturması sıcaklığa bağlıdır.

Örneğin su ve fenol 68 C nin üstünde her oranda karışırlar.

Sıcaklığın çözünürlüğe etkisini, çözünmenin endotermik ya da ekzotermik oluşuna göre kestirmemiz Le Chatelier ilkesi sağlar buna göre bir madde ısı acığa cıkartarak çözünüyorsa sıcaklık alçaldıkça çözünürlük artar , sıcaklık artarsa çözünürlük azalır.

X+Isı X(aq) Sıcaklık arttıkça çözünürlük artar

Y Y(aq) +ısı Sıcaklık arttıkça çözünürlük azalır.

Planlama Ve Kontrol

06 Kasım 2007

PLANLAMA VE KONTROL

1. GİRİŞ

1.1. Planlamanın Tanımı

Yönetim işlevi planlama ile başlar. Yönetici başkalarına iş gördürmek için önce neyi ne zaman, nerede hangi araç ve yöntemlerle gördürecegini belirlemelidir.

Planlama, en basit şekilde neyin, ne zaman,nasıl, nerede ve kim tarafından yapılacagını önceden kararlaştırma sürecidir. Diğer bir tanımla planlama, bir amacı geliştirmek için en iyi davranış biçimini seçme ve geliştirme niteligi taşıyan bilinçli bir süreçtir

Her planlama, yapılacak faaliyetlerin erişmek veya ulaşmak istedigi arzu edilen durumu gerçekleştirmeye yöneliktir.Şu halde her planın kapsadıgı bir takım amaç ya da hedefler mevcuttur. Amaçsız bir plan ve faaliyetten söz edilemez. Kısaca plan ve planlama;

Planlama bir seçim ve yegleme sürecidir.

Planlama gerçekte bir karar sürecidir

Plan gelecege dönük oldugundan, bir zaman süresini gerekli kılar

Planlamada tahmınler büyük rol oynamaktadır

Plan bilinçli bir seçim sürecidir.

Planlama ve örgütlenme evreleri, yönetimin belirleyici ve yasalaştırıcı nitelikte olan işlemleridir.

Plan belli bir zaman süresini kapsar.

Planlama, yöneticinin en entelektüel faaliyetlerinden biridir. Planın oluşturulması için izlenen yolların başında amaçların belirlenmesi gelir. Amaç belirlendikten sonra ona nasıl ulaşılacagı araştırılır, yöntem ve araçlar saptanır. Saptanan en iyi yöntem ise, en az masraflı, en az sıkıntılı ve en isabetli olanıdır.

Planlamada en buyuk güçlük, gelecegi isabetli tahmin etme zorunlulugudur. Burada yapılacak en yararlı iş, planlanan süreyi olabildigince kısa tutmaktır. Ayrıca belli bir hareket tarzını öngördügüne göre ekonomik degişmelere uygun olarak sık sık ayarlanmalıdır.

Planlamanın başlıca özelliklerinden biri, düşünmeye muhakemeye, zekaya, ileriyi görmeye ve dolayısıyla yöneticini mantıklı düşünme, ruhsal yetenek ve gücüne dayanmasıdır.

Planı oluşturan bölümlerden biri de, amaçların belirlenmesidir. Buna baglı olarak planın dayandırıldıgı hareket noktaları ile varsayımların belirlenmesi ve bunların kullanımı gelmektedir. Seçeneklerin karşılaştırılması ve seçenekler arasında en uygununun seçilmesi, planlama bölümüne gelmeden yapılacak işlevlerdir. Daha sonra ikincil planların belirlenmesine geçilir.

1.1.1. Planlamanın Önemi

Planlamanın önemi, yararlarında kaynaklanmaktadır. Zaman ve emek israflarını azaltması, yöneticinin dikkatini amaca yöneltmesi, çabaları koordine etmesi, olanakların amaca yöneltilmiş olup olmadıgını kontrol etmesi yararları arasındadır. Bunların yanısıra önemli zaman ve enerji harcamalarını gerektirmesi, planın çok uzun süre ya da kısa bir süreyi kapsaması, bireyin dikkatini devamlı olarak gelecege çekmesi ve en önemlisi olan uygulamada bireylerin girişim gücünü köreltmesi ve onları otomat duruma getirmesi ise sakıncaları arasındadır.

Her işletme, çeşitli üretim etkenlerini uyumlu şekilde amaca yöneltmek için bir plana gereksinim duyar. Önce hedefi sonra da o hedefe götüren yol ve olanakları belirler. İşletme yöneticisinin planı hazırlarken işletme dışı ve işletme içi etkenlerinde göz önünde bulundurması gerekir. Çeşitli etkenlerin değişme ve gelişme eğilimlerini isabetle tahmin etme güçlüğü planlanan devrenin kısaltmasını zorunlu kılar.

Yönetim sürecinin planlama adını verdiğimiz ilk evresinde nereye,niçin,nasıl,hangi araç ve yöntemlerle, kimlerin işbirliğiyle, ne zaman ve nerede ulaşılacağı belirlenir ve saptanır.Bu, harekete geçmeden yapılan düşünme,seçme,yegleme, ve karar gibi çeşitli terimlerle ifade edebilecegimiz stratejik önem ve anlamda bir işlevdir.Bu evrede işlenecek hatalar, amaçlar, araçlar,yöntemler ve insanlar ile ilgili olarak yapılacak tahmin ve hesaplamalardaki yanılmalar, yönetimin tümü bakımından bararısızlıga ugramasına sebep olabilirler. Ayrıca uygulamalardaki başarısızlıkların birçogu gerek birey gerekse kurumsal bazda gerçekçi hedefler seçilmemiş olmasının bir sonucudur.

1.1.2. İyi bir planın nitelikleri

Açık ,seçik, kesin ve kabul edilebilir bir amaca sahip olmak

Kurumun degişen iç ve dış koşullarına sürekli olarak uymak ( esneklik ilkesi)

Planlama ve uygulama aşamalarında en az masraf yüklemek (rasyonellik ilkesi)

Ne uzun ne de kısa (optimal) bir zaman süresi kapsamak

Kurumun kabul etmiş bulundugu her tür standart ve optimal durumlara uygun olmak

Karşılaşılması olanaklı ve olası aktif pasif direnme etkenlerini en az kayıplarla yok etme konusundaki önlemleride beraberinde getirmek

Çeşitli ögeler arasında denge saglamak

Yeni yetki, mevki ve araçlar yaratma yoluna gitmeden önce olanak ölçüsünde eskisinden yararlanmak

1.1.3. Planlama İlkeleri

Planlama Arzusu ilkesi: Planlama yapmak ve buna uymak için herşeyden önce yöneticinin buna inanması ve planı yapmayı arzulaması gerekmektedir. Kuruluş içinde yöneticilerin planlı çalışmayı arzulamaları ciddi başarılı etkin planlamanın temel ilkesidir

Planlamanın Kuruluş Koşullarına Uygun Bir Zamanlama Ufku Veya Süresini Gerektirmesi İlkesi: Bu ilke her endüstri kolunun her işletmenın kendi koşullarının etkin planlama süresini de belirledigini ortaya koymaktadır. Bu nedenle planlama süresi için bir,iki,üç,beş yıl v.b.g bir süreyi standartlaştırmakta dogru degildir. Ayrıca planlamaın kapsadıgı faaliyetlerin birbirini izleyen ve tamamlayan sıra dagilinde ne kadar süre içinde gün hafta ay v.b çok iyi hesaplanması gerekmektedir. Genel yatay zaman ufku yanında bu ufuk içinde kapsanan iç faaliyetleri de gerektirecekleri dikey zaman ufukları iyi belirlenmelidir.

Alternetif Planlar Geliştirme İlkesi: Bu ilke, planlamanın amaca götüren en uygun yol yanında bu belirlenen yolun zaman içinde koşulların degişmesi, tıkanması durumunda alternatif yolların da hazırlanması gerektigini ortaya koymaktadır.

Rakiplerin Ne Yaptıklarını Ve Gelecekte Ne Yapabileceklerini Sürekli Olarak Degerlendirme İlkesi: Bu ilke aynı zamanda rakipler karşısında nasıl bir strateji izleyecegimiz ilkesi olarakta ifade edilebilir.

Esneklik İlkesi: Katı bir planlama yerine ve alternatif bir plana ve yola geçmeyi gerektirmeyecek bazı sorunlar karşısında planda bazı degişiklikler ve düzeltmeler yaparak esnek davranma ve bu durumu ilgililere duyurmaya ilişkindir.

Ekip Halinde Çalışma Ve Haberleşme İlkesi: Bu ilke hiyerarşi kademelerindeki her fonksiyonel bölümün kendi içinde plan taslagı hazırladıktan sonra, tepe yöneticiler ile varsa planlama kurmaylarının da katılacagı toplantılarda tüm kuruluşun nihai planı entegre şekilde oluşturmanın yararlı olacagına işaret etmektedir. Böylece, oluşturulacak ekip çalışması,yöneticiler arasında haberleşmeyi saglayacak ve oluşturulan planların daha benımsenmış ve gerçekçi bir şekilde belirlenmiş olması olanagını da vermiş olacaktır.

Somut- Rakamlandırılmış Ve Gerçekçi Olma İlkesi: Bu ilke yapılacak şeylerin açık seçik somut, sorumlulukları ortaya koyan ve yapılacakların mumkun oldugu ölçüde rakkamlandırılmış olmasını gerekli kılar. Böylece yoruma asgari ölçüde imkan verir ve tereddütleri azaltır

Yazılı Doküman Hazırlama İlkesi: Bu ilke hazırlanan planları yazılı dökümanlar şeklinde her an bilgisayardan alınabilecek durumda hazırlamayı gerek kısmi, gerekirse bütün ve entegre bir şekilde el altından bulundurmayı gerektirir. Böylece olan yapılması gereken veya olması arzulanan bir doküman daima faaliyetlere yol gösterebilecek ve yöneticilerin kendi performanslarını degelendirme olanagı verecektir.

1.2. Kontrol

1.2.1. Kontrolun Tanımı

Kontrolun 3 anlamı vardır

Her personelin yaptıgı işin istenen miktar ve kalitede olup olmadıgını ve istenilen zamanda bitirilip bitirilmedigini anlamak

Maliyete giren çeşitli masrafların(ücretler, ham ve mamul satın alımı..)düşünülen ve istenilen miktarlarda bulunup bulunmadıgını saptama yine kontroldur.

Gerekli üretim araçlarının (işçi ve personel, bina ve tesisat, mal stokları) dikkatli bir şekilde temin edilip saklanması ve verimli bir şekilde kullanılması yine kontrolun kapsamına girer.

Kontrol bir düzenleyici faaliyet olarak görülmektedir. Bunun üç önemli nedeni vardır

Şartlar devamlı olarak degişmektedir.

Amaçların belirlenmesi ile bunlara ulaşılması arasında çok kısa veya uzun süreler geçer, çevrede , organizasyonlarda çok şeyler degişebilir ve bu nedenle amaçlara ulaşmak zor olabilir. Hatta bazı hallerde amaçları degiştirmek bile gerekebilir.

Kontrol sistemleri o şekilde düzenlenebilir ki , yöneticiler olayları önceden görebilir, gözler ve zamanından önce tedbirleri alabilir.

2) Hataların birbiri üstüne binmesi

Ufak tefek hataların organızasyonlar üzerinde olumsuz sonuçları olmayabilir. Fakat zamanla küçük hatalar birbiri üstüne gelir ve ciddi boyutlara ulaşır. Kontrol ile hatalar yakalanabilir

3) Organizasyonlarda karmaşıklık.

Organizasyonlarda buyuk ve çok degişik işler yapılmaktaysa iyi bir kontrol sistemi olmadan işleri izlemek mümkün olmaz.

1.2.2. Kontrolun aşamaları

Stratejik noktalarda standartlar saptamak: İşler planlanırken işletmenın amaçları saptanır, işletme faaliyeti bu amaçlara ulaşmaya yönelir. Her işletmenın genel amaçları çeşitli daire ve kısımların amaçları haline gelince, miktar ve maaliyetler konusundaki amaçlarla karşı karşıya geliriz. Bu amaçların gerçekleşmesini saglayacak üretim standartları, satış kotaları, para tahsilat ve sarfiyat planları, üretim zamanları, bütçeler ve çok daha özel belirli amaçlar ortaya çıkar. İşte bütün bu amaçlara standart diyoruz. Standartlar saptanmaksızın kontrolun bir anlamı yoktur

Standartlar aynı zamanda yapılan işlerin degerlendirilmesinde kullanılır. Herhangi bir kişinin ve bölümün yeterince çalışıp çalışmadıgını kontrol amacıyla fiilen ulaşılan sonuçlar ile standartlar karşılaştırılır.

Standartları saptamak suretiyle işletmede çalışanlara yöneticilerin ne istedigini kesin olarak anlatmak mümkün olabilecektir

Standartlarla Sonuçların Karşılaştırılması: Kontrolde ikinci aşama; fiilen sonuçları, önceden saptanan amaç ve standartlarla mukayese etmektir.Burada sorun ,kontrolun ne zaman kim tarafından yapılacagı,kontrol sonuçlarının kime bildirilecegidir.

Bazı yöneticiler kontorlu bizzat yapmayı uygun görür veya bazı hallerde kontrol yetkisi, görevleri bizzat kontrol etmek olan personele verilebilir

Düzeltici Hareketler: Kontrolun ilk iki aşaması bu aşamaya hazırlıktır. Standartlar ile fiili sonuçlar arasında fark bulunursa, yönetici eski faaliyetleri düzeltmek için ve gelecekte sapmalar olmaması amacıyla tedbir alacaktır.

İkinci bir düzeltici faaliyet, işi yapan kimsenin kalifiye olup olmadıklarını ve iyi kumanda edilip edilmediklerini ele almaktır. Verilen talimatların anlaşılmamış olması da aksamalara sebep olabilir

Üçüncü bir düzeltici faaliyet de planların degiştirilmesidir. Şartlar bazen planların degiştirilmesini gerektirmektedir.

Dördüncü düzeltici faaliyet, işi yapanların moralini düzeltmek ve daha istekli çalışmalarını saglamaktır. Zira işlerin standartlara uymamasının sebebi bu işi yapmakta olan kimselerin gerekli çabayı harcamakta isteksiz bulunması olabilir.

1.2.3. Kontrolun sakıncaları:

1) Boşa Geçen Zaman: Verimliligin azaldıgı görülünce yüksek seviyedeki nezaretçiler, derhal bunun sebebini anlamaya gayret ediyor ve daha aşagıdaki nezaretçiler ve yöneticiler ise derhal mazaret bulma yoluna gidebilir. Örnegin alt seviyedeki yöneticiler yeni bazı rakamlar bularak, fabrika müdürüne giden rakamların göründügü kadar verimsizligi göstermemesine gayret edebilir.

Verimlilikten sorumlu olanlar verimlilikteki azalmayla ilgili makul sebepler bulsa bile, orta seviyedeki yöneticiler ek sebepler bulmak uzun zaman ayırırlar. Şirketin üzerinde pekçok önemli problem varken bu sorunlar üzerinde uzun uzadıya durmak ,önemli sorunların ihmali sonucunu dogurabilir.Bunun sonucunda üretimde tıkanıklıklar ortaya çıkabilir

2) Yüksek Bakım Maliyeti: Verimlilik indekslerini yüksek seviyede tutmak amacı ile maliyeti ne olursa olsun makinaları iyi işler vaziyette bulundurmak için büyük masraflar yapılması

3) Rakamları Degiştirmek: Fabrikaların çeşitli kısımları arasındaki verimlilik farklarını azaltmak amacıyla yöneticiler,yönetimlerinde bulunan kısımlardaki personeli kagıt üzerinde bir kısımdan bir kısıma kaydırmakta ve böylece çalışma saati başına hesaplanan verimlilik her kısımda aynı seviyelere gelmekteydi. Bu hiç şüphesiz departmanlarda moralin düşmesine sebep olmaktadır.Sırf rakamları iyi göstermek amacıyla rakamlar degiştirilmektedir. Bazı hallerde moral düşükşügü verimliligin azalmasına sebep olmaktadır.

1.2.4. Etkin Bir Kontrolun Özellikleri;

Kontrol normal yaygın ve pozitif bir kuvvettir. Ulaşılan sonuçların degerlendirilmesi ve ileride alınacak sonuçları etkileyebilecek kişilere bunun ulaştırılmasını normal bir olay olarak görmek gerekir.Alınan sonuçlar iyi veya kötü olabilir.Düzeltici hareket cesaret verici ya da kısıtlayıcı bulunabilir. Fakat bir amacın oldugu düşünülünce her çalışan ne ölçüde başarılı bulundugunu bilmelidir.Bunu diktatörce bir davranış olarak düşünmemek gerekir.

Kontrol, birimlerinin davranışı etkiledigi zaman etkin olur. Kontrolun temelinde ölçüler,raporlardan çok davranış vardır. Kontrolun mekanıgı ile o derece ilgilenme olasılıgı vardır ki, amaç gözden kaçabilir. Kontrol raporlarının sonucunda bazı kişiler farklı çalışmadıkça, bunların bir anlamı yoktur. O halde kontrol yapılırken sorulacak soru kimin daha degişik hareket edecegi ve bunlara tepkinin ne olacagıdır.

Başarılı kontrol gelecege yönelmeli ve dinamik bulunmalıdır. Örnegin gelecek yılın satışlarını gözledikten sonra ambalajlarınızda ya da fiyatlarınızda degişiklik yapmayı beklememelisiniz. Önceden politikaların işletmeyi nereye götürdügü görülmeli ona göre gereken degişiklikler yapılmalıdır.

Her çeşit beşeri çabada kontrol vardır.Hayır kurumlarında olsun, kar etmek için kurulmuş kurumlarda olsun, degerleme ve bunagöre gerekli önlemleri alma söz konusudur. Her iki çeşit kurumunda hem amaçları vardır hemde ikisininde kaynakları kıttır.

2. TARİHÇE VE ÖNCÜLER

2.1. Planlama ve Kontrolde Önemli Kilometre Taşları

M.Ö. 5000: Sümerler yönetim ve ticaret için kayıtlar tutmaya başladılar.

M.Ö. 4000: Mısırlılar organizasyon, planlama ve kontrolün önemini fark ettiler.

_ Piramitlerin ve kanalların yapımı için 100.000 kölenin bulunması

_ Otorite ve planlamanın hedeflere ulaşabilmek için gerekliliği

M.Ö. 1800: Babillerin, Hammurabi kodlarını bulması

_ İşlerde standartlaşma, zorunluluklar ve cezaların tespit edilmesi

_ Kontrol sistemleri, hedef için etkin kontrol

M.Ö. 500: Sun Tzu “The Art of War”

_Organizasyonlar arası haberleşme

_Hiyerarşi

_Kadro planlama

M.Ö. 325: Büyük İskender kadro ve ünite kavramlarını oluşturdu.

M.Ö.300-M.S 300: Romalılar merkezi organizasyonlar kurdular.

_Etkin iletişim ve merkezi kontrol sistemleri

1525: Niccolo Machiavelli: “ The Pragmatic Use of Power”

_Amaç için her yol mubahtır

_Gücün kullanımı için gerçekçi rehber kullanma

1800: Eli Whitney, pamuk dokuma makinelerinin bulunması ile birlikte

_Parçaların kendi aralarında değişebilirliği

_Maliyet yönetimi

_Kalite Kontrol

1832: Charles Babbage, Yönetimin bilimselleşmesine yönelik ilk çalışmalar

_ İş bölümü çalışmaları

_ Mekanik hesap makineleri

1900: Frederick W. Taylor

_ İşi en kolay bir yoldan yapılabilirliği

_ Ölçeklendirme

1900. Frank Gilbreth, Düzineleme

_ Zaman-Hareket analizleri

_ Yorgunluğu azaltan çalışmalar

_ Verimlilik artırıcı çalışmalar

1916: Henry Fayol

_ İlk komple yönetim teorileri

_ Yönetimin fonksiyonlarının belirlenmesi

2.1.1. İşletmelerde Planlamanın Tarihçesi

Kaçınılmaz bir şekilde işletmelerde planlamanın tarihçesine 18.yy ortalarından başlamak zorundayız. Çünkü bu tarih, o zamana kadar kullanılan tarım ve üretim yöntemlerinin, bir takım teknolojik buluşlarla değişmeye başlamasına denk gelir. Teknolojik açıdan 1765’te James Watt’ın yeni bir enerji kaynağı olan buhar makinesini bulması, ekonomi bilimi açısından 1776’da Adam Smith’in “Milletlerin Serveti” adlı kitabını yazması, sosyo-politik açıdan 1789’daki Fransız Devrimi ve ardından sanayi devrimi, teknolojik ve toplumsal açıdan değişimin kilometre taşları olmuşlardır.

Fakat 1900’lü yıllara kadar bu konuda fikir yürütenler pek te fazla sistematize şeyler ortaya koyamamışlardır.

Konuya işletme yönetimi (mikro açıdan) yaklaşırsak, bilimsel olarak 1900’lü yıllarda başlayan stratejik yönetim güzergahında üç ana kilometre taşı bulunur:

1.Klasik dönem: Taylor, Fayol, Weber, vb. uygulamacı ve düşünürlerin temsil ettiği 1900’lerdeki klasik yaklaşıma göre üretkenlik ön plandadır ve insanlar makinenin birer parçasıdırlar.

2.Neoklasik dönem: 1930’larda Howthorne, Argris, Maslow’un temsil ettiği neoklasik yaklaşıma göre ise sosyal davranışlar, teknoloji ve çevre koşulları birlikte senkronize edilmeye çalışılmalıdır. Bu dönemi, bir önceki dönemin insan-makine anlayışına tepki olarak değerlendirebiliriz.

3.Modern dönem: 1960’larda ortaya çıkan modern yaklaşımlarda ise teknolojik gelişmeler ve teknoloji üzerinde elde edilen hakimiyet ile insan faktörü giderek önem kazanmış ve stratejik yönetim anlayışı ön plana çıkmıştır. 1950’li yıllardan bu döneme uzanan Douglas Mc. Gregor’un X(otokratik yönetici)-Y(demokratik yönetici) teorisi geniş yankı bulmuştur. Ardından her iki modelin bir bileşkesi olan 1960’ların Yönetim Grid modeli gelmektedir. Diğer önemli aşamalar olarak, Drucker’ın “Hedeflerle Yönetim”ini, 1965’lerde Ansoft’un “Şirket Stratejisi”ni, 1970’lerde Tom Peters’ın “In Search of Excellence” adlı kitabını, 1980 ve 1990’larda ise Toplam Kalite Yönetimini sayabiliriz. Bir başka bakış açısı bize, 1960’lı yılların pazarlamayı, 1970’li yılların stratejik yönetim anlayışını, 1980’li yılların ise katılımcı yönetim ve toplam kalite anlayışını temsil ettiğini söylemektedir.

Tüm bu dönemlerin sonucunda ortaya çıkan anlayışa göre -yönetimin bilim ya da meslekten ziyade bir uygulama olduğu uyarısını yapan Drucker’ın söylediklerini de dikkate alarak- stratejik yönetim için, içinde bulunduğumuz durumu, koşulları ve çevreyi en iyi şekilde analiz edip, yarını şekillendirebilmek ve ona hakim olabilmek için bugünden yapılması gerekenleri planlamak ve uygulamaya sokmaktır diyebiliriz.

Şimdi klasik, neoklasik ve modern yaklaşımları derinlemesine incelemek ve aralarındaki geçiş noktalarını dikkatle tesbit etmek zorundayız:

Taylor ve Ford

Yüzyılın başlarındaki sanayi devrimi ile ortaya çıkan ve “bilimsel yönetim” diye adlandırılan sistemler uzun yıllar üretimde etkili olmuşlardır. Bugün bile birçok işyerinde Taylor metodlarının uygulandığını görebiliriz. Taylor dönemi öncesinde üretim kişiye özel olarak yapılırdı. Taylor, maliyeti yüksek olan bu üretim sistemine tepki olarak 1913 yılında “Bilimsel Yönetimin İlkeleri” adlı kitabını yayınladı. Taylor, iş planlamasını işçilerin ve nezaretçilerin elinden alıp, endüstri mühendisliğine vererek, bilimsel yönetimin öncülüğünü yaptı. Henry Ford montaj hattında Taylor’ın ilkelerini ve hareketli montaj hattını uygulayarak düşük maliyetli seri üretime geçti ve büyük başarı kazandı. 1973 petrol krizine kadar tüm dünyada ekonomik açıdan hızlı bir büyüme süreci yaşandı. Taylor ilkeleri uyarınca, birim maliyetlerin üretim miktarını artırarak düşürüldüğü kitle üretimi yöntemleri, bu zamana kadar yeterli olmayı başardı. Ancak tezgah başında çalışanların karar verme yetkisini gittikçe kısıtlayan bu sistem zamanla, iş tatmininin azalmasına, verimin düşmesine, büyüyen ve kontrol edilemeyen bir bürokrasiye neden oldu. Öte yandan birbirinden farkılaşan müşteri isteklerine de yanıt veremez duruma geldi. Özellikle 1970’lerden sonra pazarlama dünyası, üretim dünyasını da etkilemeye başladı. Bireyler kitle üretimine tepki olarak, birbirinden farklı özellikte ürün isteklerinde bulunmaya başladılar. Değişim bu sefer, ısmarlama ve seri üretim yönünde oldu.

Tam Zamanında Üretim Sistemleri (TZÜ)

1973 yılında dünya ekonomisi durgunluk dönemine girdiğinde Taylor sistemlerinin belirgin başarısızlığına karşın, Japonya kaynaklı Tam Zamanında Üretim-TZÜ (Just In Time- JIT) sistemi kendisini göstermeye başlamış ve kalabalık bir taraftar kitlesi edinmiştir. TZÜ kavramı, gerekli parçaların, gerekli miktarlarda, gerekli kalite düzeyinde, gerekli olduğu zaman ve gerekli olduğu yerde üretilmesi şeklinde açıklanmaktadır. TZÜ sistemi Taylor sistemine iki temel noktada karşı çıkmıştır. Bunlardan birincisi, üretim maliyetlerini azaltmak için başvurulan seri üretimin, ürün çeşitliliğini azalttığı olgusudur. İkincisi ise üretim maliyetlerini azaltmanın en akılcı yolunun, işletme içinde israfa neden olan unsurların yok edilmesi olduğudur. Bu aşamada Toplam Kalite Yönetimi-TKY ise, TZÜ’in bir alt kademesi (araç) olarak algılanmaktadır. TKY, TZÜ’in karşı çıktığı ve israf noktaları olan kalitesizlik için sıfır hata, stok için ise sıfır stok kavramlarını (idealler çağı) önermiştir.

TZÜ sistemlerinin, personel yönetimi ve organizasyon yapısı üzerinde de etkileri olmuştur. Klasik kitle üretiminde bürokratik-hiyerarşik kontrol yapısının var oluş nedeni, “insanlar tembeldir, kontrol edilmelidir” anlayışıdır. Oysa TZÜ sistemine göre “insanlar kendilerine üstlerinden daha yüksek standartlar koyar” anlayışı geçerlidir. Personel başına verimlilik, günlük ortalama envanter süresi, kıdeme değil ancak bilgi-yetenek-değere göre terfi, net aktiflerin karlılığı vb. performans ölçüleri de TZÜ sistemine göre yeniden şekillenmiştir. TZÜ sistemi üretimi, ekip çalışması zorunluluğu, katı değil esnek uzmanlaşma, kalite kontrolun anında gerçekleştirilmesi şeklinde, satınalmayı ise bir kerede satınalınan miktarlarda azalma, satın alma sıklığında artış şeklinde etkilemiştir.

Toplam Kalite Yönetimi (TKY)

TZÜ gibi spesifik bir platformun aracı olmaktan çıkıp, geniş kitlelere hitap edebilir olmak, TKY için önemli bir şans olmuştur. Ancak batı toplumları, Japon insanının karakteristiğine özgü TKY’ni birebir uygulamaya sokmanın zorluğunu görmüştür.

Böylece Taylor modeli ile Japon insanının karakteristiklerine uygun gelişen TKY modeli arasında bir yönetim tipi geliştirerek kendi özgün TKY’lerini yaratmıştır. Bu yeni sistemde kollektif karar alma ve bireysel sorumluluk özellikleri vardır.

TKY’nin beslendiği en önemli kaynak kalite çalışmalarıdır. Vitrinlere yeni çıkmasına rağmen, köklerini bu konuda var olan en eski çalışmalara kadar dayandırmıştır. “Bir inşaat ustasının inşa ettiği bir ev, ustanın yetersizliği nedeniyle yıkılır ve ev sahibi ölürse, o usta da öldürülecektir” diyen İÖ 2150’deki Hammurabi yasaları, bu konuda verilen iyi bir örnektir. Kronolojik sırada sayarsak, 13. yy’daki çıraklık ve esnaf loncaları, 1800’lerdeki ustalık çalışmaları, 1900-1940’lar arası muayene çalışmaları, 1940-1970’ler arası prosesin kontrolu çalışmaları, 1970-1980’ler arası prosesin tasarımı çalışmaları, 1980’lerden sonra ise ürünün tasarımı çalışmalarında hep kaliteden bahsedilmektedir. Kalitenin organizasyonlarda yer almaya başlaması özellikle Henry Ford’un ürün kalitesine değil, sayısına (skor) odaklanan montaj hattı anlayışına tepki ile başladı. Bu tarz üretim anlayışının doğal sonucu olarak kaliteden ödün veriliyordu. Muayene çalışmalarını ve organizasyonları takiben, 1924 yılında İstatistiksel Kalite Kontrol uygulamaları ortaya çıktı. Kurumsallaşma başladı. 1946’da Amerikan Kalite Kontrol Derneği kuruldu. 1950’lerde savaşın yaralarını sarmak isteyen

Japonya, Deming’in öncülüğünde başlattığı kalite çalışmalarıyla dünyanın dikkatini çekti. 1951 yılında Feigenbaum, “Toplam Kalite Kontrol” adlı kitabını yayınlandı. Bu durum, o zamana kadar “düzeltmeye yönelik” olan kalite çalışmalarına, “önlemeye yönelik” yeni bir bakış açısı kazandırıyordu. 1970 ve 80’li yıllarda ise kalite, işletmelerin ve hizmet kuruluşlarının tüm fonksiyonlarına kadar girdi.

TKY aslında, hedefi kaliteyi yönetmek olan, kapsamlı ve toplam işletme planıdır.

Ancak TKY bu tanıma varıncaya kadar, zaman içerisinde değişen gereksinimlere göre değişik tanımlara da sahip oldu. Bu tanımlar belli bir gelişim sırası içerisinde şöyle sayılabilir: Kalite muayene, kalite kontrol (önleme ve istatistik), kalite güvence (önleme, belgelendirme, ISO 9000), Toplam Kalite Yönetimi (yaşam biçimi, katılımcılık, müşteri odaklılık, sürekli gelişim, sorun çözme, süreç geliştirme, yetki devri).

TKY, uygulandığı kuruluşların organizasyon yapılarını da etkilemiştir: Kalite yönetimi başlığı altında, kalite denetimi, kalite mühendisliği, kalite kontrol, kalite iyileştirme fonksiyonlarına rastlamaktayız.

TKY uygulamalarından, günümüzde proje yönetimi, kıyaslama gibi çok sayıda ve daha spesifik uygulamalara geçen en önemli yetenek, sürekli ve sonsuz iyileştirme çevrimidir. Buna Deming çevrimi de denilir ve dört aşamadan oluşur (PYDKİ).

1-Planla

2-Yap

3-Kontrol et

4-Düzelt-iyileştir

Rightsizing

Rightsizing, yani doğru büyüklüğe erişerek şirket iyileştirme metodlarında, bir görüşe göre en sık yapılan yanlış, doğru büyüklükten küçülmenin anlaşılmasıdır. Nitekim downsizing (küçülerek şirket iyileştirme) yani personel sayısında azaltma, bu politikalar doğrultusunda yapılan yönetim uygulamalarındandır. 1973’lerde Schumacher tarafından dile getirilen bu uygulamaların en önemli örneği General Electric’tir. Öte yandan 1980-1990’larda rightsizing politikası kapsamında uygulanan outsourcing, yani ikincil önemdeki işlerin işletme dışından gerçekleştirilmesi çalışmaları da unutulmamalıdır.

Aynı kapsamda benzer bir yönetim uygulaması olarak yalın düşünceyi de verebiliriz. Yalın düşünce giderek daha az emek, ekipman, zaman ve alan harcayarak daha verimli üretim yapmayı amaçlar. 1990’larda aynı kavramın türevi olarak yalın yönetim ele alınmıştır. Amaç az sayıda yönetici ile esnek ve dinamik bir yapıya kavuşmaktır. Yalın yönetimin beş boyutu vardır:

1.Geleceği öngörmek (planlama yapmak).

2.Çevresel faktörlere karşı duyarlılık.

3.Global yaklaşım (şirketi ve çevreyi bütün olarak görmek).

4.Dinamik yaklaşım (tüm kaynakları kullanmak).

5.Tutumluluk (israfı önlemek).

2.2. İşletmelerde Kontrolün Tarihçesi

MALİ KONTROL

İşletme yönetiminde mali kontrolün tarihi, aynı zamanda ticaretin tarihine paraleldir denilebilir. İşletme yönetiminde mali kontrol sistemleri bütçe uygulamalarından çok daha eskiye kadar gitmektedir. Mali kontrolün işletmelerde ortaya çıkışının nedeni, firmanın etkinliğinin artırılması ve daha iyi nakit yönetimin sağlanmasına olan ihtiyaçtır. Gerek muhasebe tekniklerindeki gelişmeler, gerekse bilgi akış sistemlerinin bilgisayarla desteklenmesi sonucunda mali kontrol sistemleri zamanla önemli gelişmeler göstermiştir.

İşletmelerde kontrol kavramının önem kazanması ile birlikte günümüz işletmelerinde çok önemli bir yer işgal eden sorumluluk merkezleri kavramı ortaya çıkmıştır. Bu şekilde organizasyonda sorumlu bir yöneticiye emanet edilen, faaliyet çerçevesi tanımlanmış (kar merkezi, harcama merkezi, hasılat merkezi, yatırım merkezi v.b) üniteler oluşturulmuştur. İşletmeler bu yolla satışlar, satılan malın maliyeti, siparişler v.b konularda performanslarını daha iyi analiz etme şansı yakalamışlardır.

İŞLETME BÜTÇELERİ

Bütçeler; genel anlamda, işletmenin gelirleriyle giderlerinin tahmininden oluşurlar ve genellikle bir yıllık dönem için hazırlanırlar. Bütçe, işletme faaliyetlerinin sağlıklı bir şekilde gelişip gelişmediğinin ölçülmesinde önem taşıyan üretim, satışlar, yatırımlar, nakit yönetimi v.b benzeri hususları içerirler.

İşletmeler bütçelerinin ilk uygulamalarına 1930’larda rastlanmaktadır. Uzun yıllar boyunca kazanılan tecrübeler sonunda bütçe tekniklerinin geliştirilmesi sağlanmıştır ve bu gelişmeler sürmektedir. 70’li yılların ortalarından bu yana uygulama alanı bulan “sıfır tabanlı bütçeleme” , bütçelerin daha öncekiler üzerinde bazı değişiklik ya da ilaveler yapılarak hazırlanması yerine, yöneticileri daha önce bu konuda hiçbir şey yapılmamış varsayımını da kullanarak daha geniş bir platformda düşünmeye ve daha yaratıcı olmaya sevk etmektedir.

UZUN VADELİ PLANLAMA VE KONTROL

İşletme bütçelerinin 1930’lu yıllarda ilk uygulamalarıyla dünyaya gelen işletme planlaması, 1950’li yıllarda Uzun Vadeli Planlama ile, gelişme yönünde esaslı bir adım atmıştır. İkinci Dünya Savaşı sonunda Amerikan ekonomisinin eli görülmemiş büyümesi, bu gelişmelerin esas nedenidir. Bütçe çalışmaları çerçevesinde yapılan bir yıllık tahminler, Amerikan firmalarının bu gelişmelerden aldıkları payı istedikleri ölçüde artırabilmeleri için gerekli parasal kaynakları bulabilmek için başlarını kaldırıp, daha ileriye bakmaları gerekiyordu.

Uzun vadeli planlama çalışmaları ilk aşamalarda, birden fazla yılı kapsayan satış tahminlerinden ibaretti. Sonraları üretim, pazarlama, finansman ve diğer işletme fonksiyonları ve dolayısıyla firmaların büyümesi bir bütün olarak planlanmaya başlandı.

Planlamada genellikle beş yıl için yapılan tahminler, daha çok geçmişteki gelişmelerin değerlendirilmesine dayanıyordu. Bu şekliyle planları daha uzun bir döneme yayılmış bütçelere benzetmek mümkündür. Bu aşamada bazı yeni tekniklerin ortaya çıktığı ve kullanıldığı görülüyor. Örneğin, yatırım değerlendirme tekniklerinden olan, “geri ödeme süresi” ve “indirgenmiş nakit akımı” bu dönemde ortaya çıkan iki tekniktir. Bu çerçevedeki planlama anlayışı 2. Dünya Savaşı sonrası atmosferindeki ihtiyaca cevap veriyordu. Hızla genişleyen pazarlar, gelişmelerin tahmininde kolaylıklar, firma faaliyetlerinin genellikle bir tek alanda toplanmış olması ve firmalar arasında rekabetin nispeten az olması, bu atmosferin özellikleriydi. Ancak, takdir edileceği gibi, ortam değişince uygulanan bu teknikler de yetersiz kalmaya başladı.

STRATEJİK PLANLAMA

ABD ekonomisindeki fevkalade büyümenin, 1960’larda hızını giderek kaybetmesi, endüstrinin bazı temel sektörlerinde rakipler arasındaki mücadeleyi şiddetlendirdi. Bu olgunun sonucunda firma yönetimlerinin dikkatleri, üretimden pazarlamaya döndü. Önceleri üretilen her mal pazarda kolayca yer bulurken büyümeninyavaşlaması, firmaların rekabet ettikleri alanlardaki yerlerini sağlamlaştırmak amacıyla, pazarlama teknikleri ve karlılık analizlerine özel bir önemli eğilmelerine neden oldu

Bu dönemle birlikte, uzun vadeli planlama artık ihtiyaçları karşılayamamaya başladı. Yeni planlama tekniklerinin gelişmesi sonucunda işletme planlaması yeni bir şekle yol açtı ”stratejik işletme planlaması”. Bu yöntem ile birlikte işletmenin “ amacının” belirlenmesi; şirket içi ve dışı değerlendirme çalışmaların yer aldığı çevre etüdü; temel stratejilerin belirlenmesi; kaynak tahsisi ve yönetimsel kontrol için başarı kriterlerinin belirlenmesi; bütçe hazırlanması gibi kavramlar gündeme gelmişlerdir.

Özetle , 1930’larda başlayan bütçe uygulamaları işletme planlaması ortaya çıkmış ve işletmelerde kontrol yeni bir boyut kazanmıştır. Planlama ve kontrol, uzun vadeli planlama, stratejik planlama ve giderek stratejik yönetim kavramlarının gelişmesi ile çağdaş boyuta gelmiş bulunmaktadır. Ancak bütün bunlar bir birbirinden ayrı, bağımsız kavramlar olarak değerlendirmek gerekir. Şöyle ki; stratejik yönetim; stratejik planlamayı gerektirir; stratejik planlama, aynı zamanda uzun vadeli planlamadır; bütçeler uzun vadeli planlamanın ayrılmaz bir parçasıdır; mali kontrol ise yönetim olgusunun çağlar boyunca vazgeçilmez bir alt sistemi olmuştur.

2.3. Planlama ve Kontrol Fonksiyonunun Gelişimine Katkıda Bulunanlar

KLASİK DÖNEM

Frederick Taylor;

Taylor, Philedelphia’ daki Midvale Çelik Şirketine 1878 yılında makinist olarak girmiş, 1884’ te de baş mühendisliğe yükselmiştir. Gerek burada, gerek başka işletmelerde yaptığı incelemeler sonucu yetersiz organizasyon ve denetlemenin iş ve materyal tutumsuzluğuna yol açtığını görmüş; bunlara çareler aramıştır. Atölye çalışmalarını analiz ederek işçinin ve makinenin devinimlerini unsurlarına ayırarak; kronometre cetvel ve ölçeklerle işçi ve makineleri, materyali işlerken yaptıkları devinimleri ve bunların yapılması için gereken zamanları ölçmüştür. Kendi koyduğu yöntemlere göre çalışmayı kabul edip çalışan işçilere daha çok ücret vermiş ve üretimi çabuklaştırma akımı yaratmıştır. 1911 de “ The Principles of Scientific Management” adlı eserini yayınlamıştır. Taylor, bu eserinde bilimsel yöntemlerin, yönetime uygulanması noktasında diretmiş; yetersizlik dolayısıyla uğranılan zararları belirterek bunlara düzenlenmiş bir yönetimle çare bulunabileceğini ve en iyi yönetimin, kanunlara uygun; kural ve ilkelere dayanan bir bilim olduğunu göstermeye çalışmıştır. Taylor, zaman ve devinim incelemeleri ile işçinin yeterliliğinin artırılabileceğinin üzerinde önemle durmuştur.

Taylor, “Planlama ve Kontrol” ün ilk uygulamalarını gerçekleştirmiştir.

Henry Fayol;

Henry Fayol, aslında maden mühendisi idi. 1860 yılında bu görevle bir kömür madeni şirketinde işe başlayan Fayol, 1888 de bu şirketin müdürlüğüne yükseldi. İflasa süreklenmekte olan şirketi 30 yıl içinde sağlam bir mali durumu olan, uzun yıllar iyi kar getiren kömür teşebbüsü haline getirmeyi başardı. Bir sanayi yöneticisi olarak elde ettiği görgülerden faydalanıp, yöneticilerin işlerini açıklamakta kullanılabilecek yalın ve pratik ilkeler üzerinde araştırmalar yaptı; bu konularda konferanslar verdi. “Admistration Industielle et Generele” adlı kitabını 1916’da yayınladı. Kitap çıkar çıkmaz Fransa’da çok ilgi gördü ve İngiltere’de ve hele Amerika Birleşik Devletlerinde geniş ölçüde ilgilenme, 1929’dan sonra kendini gösterdi ve 1949’dan başlayarak adı geçen kitap Anglo-Sakson ülkelerde tanınmış hale geldi

Fayol, sınai teşebbüslerde faaliyetlerin 6 bölüme ayrılabileceğini ortaya koydu.

Teknik (üretim)

Ticari (alım, satım)

Finansal

Emniyet

Muhasebe

Yönetim ile ilgili olanlar (planlama, organizasyon, komuta, düzenleme ve kontrol)

Fayol’ün çalışmaları yönetim fonksiyonlarının ve ilkelerinin saptanması bakımından önem arz eder.

MODERN DÖNEM

Peter, F. Drucker;

Drucker 1909 yılında Viyena’da doğmuş ve eğitimini İngiltere’de tamamlamıştır. Doktorasını Almanya’da gazetecilik yaparken almış daha sonra Londra’da bankalarda çalışmıştır. Daha sonraları 1937’de ABD’ye dönen Drucker üniversite kariyerine başlamış ve profesörlüğe kadar yükselmiştir. Birçok bilimsel çalışmalar yapmış, dünyanın dört bir yanındaki üniversitelerden ve çeşitli kuruluşlardan onur ödülü almıştır. 1997 yılında “Business Week” dergisi tarafından zamanımızın en iyi “Yönetim düşünürü” seçilmiştir.

Drucker; aynı zamanda öğretmen ve yazardır. Daha sonraları Stratejik planlama konusunda uzmanlaşıp bir çok şirkette danışmanlık yapmıştır. Daha sonraları Kanada, Meksika ve Japonya’ da çalışmalar yapmıştır. Çeşitli dillere çevrilen 31 adet kitabı basılmıştır. 13 kitabı toplum, siyaset ve ekonomi ile, 15 kitabı yönetim ile alakalıdır.

Drucker, karsız kuruluşlar üzerinde de çalışmalar yapmıştır. 1965 yılında yayınladığı “Hedeflerle Yönetim” planlama konusunda ciddi bir çalışmadır.

W. Edwards Deming;

Edwards Deming tartışılmaz bir şekilde kalitenin gururudur ve ABD ve endüstrileşmiş ülkelerde kalite yönetiminin ilerleyişinden neredeyse tek başına sorumludur. Deming’in vizyonu, yönetim felsefesi ve kendini adamışlığı Amerikan ürünlerinin hem ülke içinde , hem de ülke dışında bir dönüm noktasından geçerek kabul görmesinin en büyük amilidir. -Kalite yönetiminin babası-nın görüşleri, ABD’de önceleri pek rağbet görmemiştir. Fakat Deming 1980′de, -Eğer Japonya yapabildiyse, biz niye yapamayalım? – adli bir NBC belgeselinde göründükten sonra, ünlü olma statüsüne erişmiştir. Deming 1993′te 93 yaşında ölmüştür

Deming’in Beş Prensibi

1. Kalite eksikliğiyle ilgili temel problem, yönetimin çeşitliliği anlayamamasıdır.(her şey çeşitlilik gösterir. İstatistik bize bir şeyin ne kadar çeşitlilik göstereceğini tahmin etmekte yardim eder.)

2. Problemlerin sistemde mi , yoksa insanların davranışında mi olduğunu bilmek yönetimin sorumluluğundadır.

3. Takım çalışması; bilgi, tasarım ve sürekli yeniden tasarıma dayanmalıdır. Sürekli iyileştirme yönetimin sorumluluğundadır. Düşük kalite ve verimliliğin bir çok nedeni, sistemden kaynaklanmaktadır.

4. İnsanların eğitimi, istatistiksel kontrole geçebilmelerini sağlayacak düzeyde olmalıdır.(kullandığınız sistemin sınırları dahilinde ellerinden gelenin en iyisini yapmalıdırlar.)

5. Detaylı açıklamalar getirmek, yönetimin sorumluluğundadır.

Deming’in On dört Noktası

1. Bir plan yaparak, amacın tutarlılığını sağlayın.

2. Yeni kalite felsefesini benimseyin

3. Kitle denetimine bağlı kalmayın

4. Tedarikçileri yalnızca fiyata göre seçme alışkanlığından vazgeçin.

5. Problemleri saptayın ve sistemi sürekli iyileştirmeye çalısın.

6. Modern iş başında eğitim metotlarını benimseyin

7. Üretim rakamlarına(miktar) değil, kaliteye ağırlık verin

8. Korkuyu uzaklaştırın.

9. Bölümler arası engelleri kirin

10. Başarmak için yöntemler sağlamadan daha iyi verimlilik talep etmeyi bırakın.

11. Sayısal kotalar öngören is standartlarını kaldırın

12. Is yapma onurunu engelleyen bariyerleri kaldırın

13. Çok siki bir eğitim ve öğretim sistemi kurun

14. Üst yönetimde, yukarıdaki bu on üç maddeyi her gün vurgulayacak bir yapı oluşturun.

KAYNAKÇA

Oluç, M. (1963) İşletme Organizasyonu ve Yönetimi, Sermet Matbaa: İstanbul

Hatiboğlu, Z. (1993) Temel Yönetim ve Organizasyon, İstanbul

Pamuk, G.; Erkut, H.; Uluengin, F.; Uluengin, B.; Akgüç, Ö.; Alpay, Y.; Kosma, H.; (1997) Stratejik Yönetim ve Senaryo Tekniği, İstanbul

Özkan, M. (2001) Stratejik Yönetimin Tarihine Kısa Bir Bakış, İstanbul

Snavely, W. B. (1997) History of Planning: Planlamanın Tarihçesi

3. TEMEL KAVRAMLAR

3.1. Planlama Sürecinin Adımları

3.1.1. Amaç ve hedeflerin belirlenmesi

Amaç ve hedef planlamanın en bulanık iki kavramıdır. Bir amaç olmadan gayret ve faaliyetleri bir yöne yoğunlaştırmak , emekleri ve harcamaları israf etmeden yönetmek mümkün olmaz. Amaçlar, faaliyet ve çabaların “niçin’ ini” oluşturur. Amaçlar iyi seçilmemiş olursa, uygulayıcıların etkin ve verimli bir şekilde çalışmaları beklenemez. Çünkü böyle bir çalışma için, işgörenlerin amaçları benimsemesi ve bunun için de, yeterli ölçüde değerli bulmaları gerekir.

Amaç ile hedef farklı fakat birbirleriyle ilişkili kavramlardır. İlişki hedefin amaca bağlı olmasıdır. Diğer bir ifade ile hedef amaçtan üretilir, yani hedef belirlemek için önce amaç belirlemek gerekir. Amaçlar kavramsal olmakla beraber bir zaman aralığı içermez, halbuki hedefler sayısaldır ve zaman aralığı içermek zorundadır. Yani amaç bir yön iken hedef, bu yön üzerinde belirli bir zaman içinde ulaşılacak noktalardır. Örneğin bir üretim yapan işletmede fire azaltmak bir amaçtır. Bununla beraber fire oranını %5’ ten %3’ e 2 ay içinde indirmek hedeftir.

3.1.2. Planlama varsayımlarının belirlenmesi

Varsayımlar gelecekle ilgili tahminlerdir. Örneğin ne miktar satılabilecektir; maliyet ne olacaktır gibi. Bazı tahminler işletmelerin gelecekteki politikası ile ilgili, diğerleri halen mevcut olan politikaların ürünü olabilir. İşletmenin alt basamaklarında yapılacak planlamalarda ise işletmenin genel planlarını gözönüne almak gerekir. Planlama varsayımlarını 3 ana grupta toplayabiliriz.

§ Kontrol edilemeyen varsayımlar : Yani planı yapan işletme bunlara etki edemez. Nüfus artışı, gelecekteki fiyat düzeyi, siyasi çevre ve vergi oranları durumu gibi.

§ Kısmen kontrol edilebilen varsayımlar: Bunlara örnek olarak işletmenin piyasadaki payı, işçinin verimi, şirketin fiyat politikası gösterilebilir.

§ Kontrol edilebilen varsayımlar: Örneğin yeni piyasalar temini, yeni bir kuruluş yeri temini gibi.

3.1.3. Alternatiflerin oluşturulması

Alternatiflerin üretilmesi planlamanın hangi bağlamda yapıldığına bağlı olarak karmaşıklığı ve zorluğu değişecektir. Çok kapalı bir planlamada seçenekler sayılar olurken belirsizliğin yoğun olduğu bir planlamada seçenekler kavramlar olacaktır. Her yapılan iş için değişik hal tarzları bulunacağına göre, bunları aramak ve tetkik etmek zorunludur. Sonuçta her alternatif kıymetlendirilir, fayda ve sakıncaları saptanır.

3.1.4. Alternatifler arasında seçim yapılması

Seçim yapılırken önce alternatifler değerlendirilir. Değerlendirme için çeşitli ölçütler kullanılabilir. Birincisi ölçüt alternatifin hedefin süresi içinde uygulanıp uygulanmayacağı ile ilgilidir. İkincisi alternatifin hedef başlığını doldurup dolduramayacağı ile ilgilidir. Seçenek sayısı arttıkça değerlendirme zamanı ve maliyeti artar. Bazen seçenekleri kıyaslamak, seçenekler arasındaki farkı düşük olduğunda zor hatta olanaksız olabilir. Bu nedenle seçenekleri kısıtlı tutmak daha akılcı olacaktır.

3.2. Planlamanın Çeşitleri

3.2.1. Stratejik planlama

Stratejik planlama, genel amaçlara erişmek için örgütsel faaliyet alanlarını ve pazarlarını belirlemek ve örgütsel kaynakları(maddi ve beşeri) bu faaliyet sahalarına tahsis etme çabalarıyla ilgilidir. Stratejik planlama işletmenin üst kademe yöneticileri tarafından ve uzun faaliyet dönemleri için hazırlanır. Stratejik planlama sürecinde önce kuruluşun genel amaçları(stratejik amaçları) belirlenir. Daha sonra bu amaçları gerçekleştirmek için kuruluşun yakın, genel ve uluslararası çevre koşulları analiz edilerek bu çevreler içinde faaliyette bulunmak, faaliyetleri geliştirmek veya genişletmek için imkanlar, fırsatlar, tehlikeler ve sıkıntıların neler olduğunun teşhis edilmesine çalışılır. Böylece kuruluşa dost ve düşman olabilecek çevre unsurları tanınmış olur.

3.2.2. Taktik planlama

Stratejik planlama yapıldıktan sonra bunların icrası için taktik planlamalara ihtiyaç vardır. Taktik planlama işletmenin stratejisinin kısımlara ayrılarak icra edilmesi veya uygulanmasını gerekli kılar. Taktik planlamaları işletmenin orta kademe yöneticileri sorumlu oldukları fonksiyona göre yapılandırırlar. Örneğin tedarik yöneticisi kendi satınalma planlamasını geliştirirken, üretim, pazarlama, finans araştırma ve geliştirme yöneticileri de kendi fonksiyonlarına ilişkin taktik planlamaları yapılandırmakla sorumludurlar.

3.2.3. Operasyonel planlama

Operasyonel planlamalar, taktik planlamaların icrasını kolaylaştırmak ve onlara destek olmak amacıyla organizasyonun alt kademe yöneticileri tarafından hazırlanırlar. Bu tür planlamalar, normal olarak kesin somut rakkamlarla ifade edilen belirsizlik riskini en az taşıyan eylem programlarından oluşur. O nedenle, bunlar, kısım yöneticilerinin aylık, haftalık, hatta günlük programlarını oluştururlar.

3.3. Planların Boyutları

Planların dört adet boyutu vardır. Bunlar tekrarlık, zaman ufku, faaliyet sahası ve seviyedir.

3.3.1. Tekrarlık

Tekrar etmeyen durumlar için oluşturulan planlar belirli bir duruma uyan tek kullanımlı planlardır. Bunlar süreksiz planlar olarak da adlandırılır. Bir organizasyonun her gün karşılaştığı problemler için oluşturulan planlar kalıcı veya sürekli plan olarak adlandırılır. Örneğin ders programı sürekli bir plandır. Kimin, neyi ne zaman yapacağını gösterir ve her hafta tekrarlanır. Bununla birlikte bir zaman aralığı içerir. Dönem bitince ders programı geçerliliğini yitirir.

3.3.2. Zaman ufku

Planların zaman ufku planlama sonucunda oluşan seçenek faaliyet kümesinin organizasyonu ne kadar etkileyeceğini gösterir. Zaman ufku açısından planlar uzun dönemli, orta dönemli ve kısa dönemli planlar olmak üzere üçe ayrılırlar. Bu planlar yönetim merdiveninin herbir basamağına karşılık gelmek üzere stratejik, taktik ve operasyonel planlamalar olarak da adlandırılır. Uzun dönemli planlar 3 ile 7, orta dönemli planlar 1 ile 3 yıl, kısa dönmeli planlar 0 ile 1 yıl arasında değişir.

3.3.3. Faaliyet sahası

Bir planın hangi fonksiyonu içerdiği ve bu fonksiyonların sayısı faaliyet sahasını belirler. Planlam fonksiyonlarının faaliyet sahası genişledikçe organizasyonun içinde bulunduğu çevrenin karmaşıklığı artar.

3.3.4. Seviye

Bir planın seviye boyutu, organizasyonun değişik seviyelerinde ne tür planlar yapıldığını gösterir. Üst seviyeli (stratejik) planlar, genel müdür seviyesindeki yöneticiler tarafından, orta seviyeli(taktik) planlar orta seviyeli müdürler tarafından ve alt seviyeli(operasyonal) planlar alt kademe yöneticileri tarafından yapılır.

3.4.Plan Çeşitleri

Plan, amaca erişmek için ne gibi işlerin yapılacağını, bunların hangi sıraya göre nasıl, ne vakit, ne kadar zamanda yapılacağını ve bunların yapılma sırasını gösteren bir tasarıdır, tutulacak yolu gösteren bir modeldir. Planları genel anlamda; tek kullanımlık(süreksiz) planlar ve sürekli planlar olarak ikiye ayırabiliriz. Sürekli planlar kendi aralarında politikalar, prosedürler ve kurallar olmak üzere üçe, tek kullanımlı planları ise programlar ve bütçeler olmak üzere ikiye ayrılmaktadır.

1. Sürekli planlar: Sürekli planlar zamana bağlı olmadan değişmeden var olan planlardır. Sürekli planlarda gerektiğinde değiştilirler; fakat bu değişiklik zamanı önceden tanımlı değildir. Politikalar, prosedürler ve kurallar olmak üzere üçe ayrılır.

Politikalar: Amaç yolu üzerinde yoldan çıkmayı önleyen işretleridir. Bu anlamda örgüt içindeki bireylere davranışları ve eylemleri ile ilgili bir çatı oluşturmaktadır. Böylelikle örgütün bir bütün olarak ortak izin üzerinde ilerlemesi güvence altına alınmaktadır. Politika, uygulamalarla ilgili ilkeler dizisini ve kurallar toplamını oluşturmaktadır. Politika yeterli derecede tanımlanmış ve gerekli bilgilerle donatılmış belirlilik ortamına ilişkin tercihleri, öncelikleri tanımlamaktadır. Klavuz niteliğindedir. Politika kural ile büyük benzerlik gösterir ve çoğunlukla kural ile karıştırılır. Politika da kural gibi nelerin yapılacağı veya yapılmayacağını belirler. Kural uygulamacı için bir seçenek bırakmaz. Tersine politika uygulamacıya secenek bırakır. Örneğin İnsan Kaynakları için şöyle bir politika tanımlanmış olabilir. “Yönetici pozisyonlar için yüksek öğrenimli kişiler istihdam edilir.” Örneğin burada seçim alanı olarak; lisans mezunu, yüksek lisans mezunu veya doktora mezunu bırakılmıştır.

Prosedürler: Belirli bir amaca yönelik olarak yapılması gereken operasyonel düzeydeki işlerin adım adım tanımlandığı ayrıntılı işlemler bütünüdür. Prosedür bir politikanın uygulanış biçimi ile ilgilidir. Yönetim basamaklarının alt düzeylerinde prosedürler daha fazlalaşır. Zira bu seviyelerde yetki az olduğu gibi, prosedürler de en iyi kontrol araçlarıdır. Politikalar genel yönetim planları olduğu halde prosedürler daha özeldir. Prosedürler politika alanındaki yollara benzetilebilir. Zamanımızda prosedürler üretim yönetiminde çok fazla kullanılmaktadır. Zaman ve hareket etüdleri neticesinde her işin nasıl yapılacağı ayrıntılı bir şekilde saptanmakta ve standart yapılma tarzları olarak işçilere bildirilip, bu standart usüle göre çalışmaları temin ve kontrol

edilmektedir.

Kurallar: Kural, bir karar durumunda neyin yapılıp neyin yapılmaması gerektiğini gösterir. Diğer ifade ile yapılması ve yapılmaması gereken ifadeyi kapsar. Örneğin “sigara içilmez” ne yapılmaması gerektiğini gösteren bir kuraldır. Böyle bir belirlilik durumunda kişiye bir insiyatif kalmamıştır. İnsiyatifi ortadan kaldırması nedeniyle kurallarla yönetim nesnel ve kişisel olmayan yönetim anlayışı olarak tanımlanır.

2. Tek kullanımlı planlar: Bu tür planlar bir defalık kullanılmak amacıyla oluşturulurlar. Bunlar tekrar kullanılma şansına sahip değildirler, çünkü onların uygulama koşulları zaman içinde değişmiştir. Bunlar programlar ve bütçeler olmak üzere ikiye ayrılır.

Programlar: Program planların ayrıntılarını açıklar. Program bir “dilek” olarak tam belirlilik hallerini ve kısmi riskleri içerir. Program faaliyetlerin sürelerini, uygulanacakları yeri, kimler tarafından nasıl yapılacağını ayrıntıları ile tanımlar. Programların somutluk dereceleri çok yüksek, esneklikleri ise çok azdır. Örneğin vasıflı işçi veya satış elemanı yetiştirme programları yapılabilir.

Bütçeler: Bütçe beklenen sonuçların rakamla ifade edilmesidir. Bu para ile olabileceği gibi , ürün birimi vb. ile de olabilir. Üretim bütçesi, satış bütçesi, nakit bütçesi, sermaye yatırımları bütçesi çok rastlanan bütçe tiplerindendir. Bütçeler bir kontrol aracı olarak da kullanılırlar. Fakat bir bütçe yapmak aynı zamanda işleri planlamaktan başka birşey değildir. Unutulmamalıdır ki geleceğin tahmininden ibaret değildir. Bunlar ile işletmenin belirlenen amaçlara nasıl ulaşılacağı yolları aranır.

3.5.Kontrol Çeşitleri

İşletme ve kuruluşlar mal ve hizmet üretmek amacıyla oluşturulurlar. Bu üretim sürecinin belirlenen standartlara uygun biçimde gerçekleştirilmesi için süreç başlamadan önce diğer bir deyimle hazırlık döneminde, süreç başladıktan sonra, sürecin devamı esnasında ve sürecin tamamlanmasından sonra yapılan kontrol işlemlerinden söz edebiliriz. Buna göre kontrol çabalarını üç kısma ayırtmak mümkündür.

3.5.1. İleriye destek verici kontrol(precontrol or feedforward control)

Bu kontrol mal ve hizmet üretme faaliyetlerine başlamadan önce, miktar ve kalite bakımından üretim kaynaklarının belirlenen standartlara uygun olup olmadığını inceleme ve ileride yapılabilecek hataların baştan önlemlerinin alınması amacını taşımaktadır. İleriye destek verici veya besleyici kontrol, beşeri kaynaklar, hammadde, makina, malzeme ve finansal kaynaklar için belirlenen ve beklenen miktar ve kalite ölçülerinde veya standartlarında olup olmadıklarına bakılarak daha baştan kuruluşa kabul edilip sürece katılıp katılmamasına karar verilmektedir. Örneğin işe alınacak elemanların (yönetici veya diğer personel) miktar ve nitelikleri norm kadro çalışmalarıyla belirlendikten sonra bu insanların işletmeye başvuran çeşitli adaylar arasında standartlara en uygun ve en ekonomik olanlarının test, mülakat vb. araçlarca seçim bu tür bir kontrole örnek oluşturmaktadır.

3.5.2. Süreçler ve işlemler sırasında kontrol(concurrent ontrol)

Bu kontrol girdilerin çıktıya dönüştükleri sıradan belirli kritik noktalara yerleştirilen personel aracılığı ile yapılan kontrol faaliyetlerinden ibarettir. İmalat esnasında meydana gelecek hatalarınanında farkına varılarak nedenlerinin araştırılması ve derhal gereken önlemlerin alınması süreçler ve işlemler sırasında kontroldür. İşlem veya süreçler esnasındaki kontrol ile ileriye destek verici sistemleri kuruluş içinde çok iyi bir biçimde oluşturulursa önleyici kontrol düzeni gerçekleştirilmiş olur.

3.5.3. Faaliyet sonrası geri besleme şeklinde yapılan kontrol(feedback control)

Kontrolün bilinen en klasik biçimlerinden biri tüm faaliyetler bitirildikten sonra ilgili yönetici,uzman veya müfettişlerce yapılan kontrol biçimidir. Bu kontrollerin çoğu kez zamanı ve yeri periyodik olarak belirlidir ve eğer yapılan faaliyette bir hata varsa bu hataları önleyici rolü hemen hemen hiç yoktur. Ancak bu tür kontroller içinde bulunan dönem için değil daha sonra yapılacak üretim işlemleri için yapılması gerken hususlar ve alınacak önlemler için yapılmaktadır. Örneğin kişi başına satışlar, farikada üretilmiş ürünlerin son kalite kontrolü geri besleme biçiminde yapılan kontrole örnektir.

Kaynaklar

Certo, Samuel; Principles of Modern Management; Wm. C. Brown Company; Indiana;1980

Cf. Livingston, Teviot, Robert; The Engineering of Organization and Management; Mc Graw-Hill Book Company; New York;1949

Eren, Erol; Yönetim ve Organizasyon; Beta Basım Yayım Dağıtım A.Ş.; İstanbul; 1993

Koontz, H., Donnell, C.O.; Principles of Management; Mc Graw-Hill Book Company; New York; 1965

Oluç, Mehmet; İşletme Organizasyonu ve Yönetimi; Sermet Matbaası; İstanbul; 1963

Pamuk, G., Erkut, H., Ülengin, F., Ülengin, B., Akgünç, Ö., Koşma, H., Alpay, Y. Stratejik Yönetim & Senaryo Tekniği. İstanbul: İrfan Yayımcılık Ve Tanıtım Ltd. Şti., 1997

Polat,Seçkin; Yönetim Organizasyon Ders Notları; 2001

4. KLASİK DÖNEM

Fayol’a göre yönetim 5 fonksiyondan oluşmaktadır bunlar: planlama,örgütleme, emir verme, koordinasyon ve kontroldür, ancak yönetim olgusunun gelişme sürecinin her döneminde genel olarak en etkili ve en önemli olan yönetim fonksiyonları planlama ve kontrol fonksiyonlarıdır.

4.1.DÖNEMLERE GÖRE PLANLAMA KONTROL FONKSİYONLARINA BAKIŞ

4.1.1. Klasik organizasyon dönemi (1880-1940):

Bu dönemde esas olarak 3 teori bulunmaktadır ve bu teoriler üretimi artırmak ve maksimum kar elde etmek için bir takım ilkelere uyulması gerektiğine inanır bu ilkeler: insanların en temel ihtiyaçlarının ekonomik çıkarları peşinde daha rasyonel çalışacakları inancı ilkesi, iş bölümü ilkesi (hiyerarşik ve fonksiyonel) ve biçimsellik (insanlar

için) ilkesi.

Bahsedilen 3 teori ise:

a)***** Bilimsel yönetim teorisi (F.Taylor):

Bu teoriye göre planlama ve kontrol fonksiyonları bilimsel olarak incelenmeli ve bilimsel esaslara dayanmalıdır, bu maksatla standart yöntemler geliştirilir ayrıca planlama işçinin elinden alınır. (kar

max için)

b)***** Yönetsel teori (H.Fayol):

Bu teori bir önceki teorinin tamamlayıcısı gibidir. Bu teoriye göre planlama ve kontrol sırasında işbölümü, emir-komuta denkliği yetki ve sorumluluk dekliği vb ilkelere uyulmalıdır, planlama yönetim tarafından yapılır, kontrol de yönetimin istediği şekilde belirtilen ilkelere göre yapılır bu şekilde sonuçlar gözlemlenip, incelenip

bilimsel olarak araştırılabilinir.

c) Bürokratik model teorisi (M.Weber):

Bu teoriye göre planlama, kontrol fonksiyonları yerine getirilirken bu fonksiyonu yerine getirenler arasında belirli mevkiler oluşturulmalı bu mevkilerin yetkileri belirlenmeli, bu mevkilere uzman personel atanmalı ve bu fonksiyonların yerine getirilişi ile ilgili yöntemler belirlenmelidir (max kar düşünülmekte insan ilişkileri geri planda).Kısaca Klasik dönemdeki teoriler biçimsel ve mekanik bir sistem oluşturmaktadırlar.

4.1.2.Neo-klasik dönem (1940-1960):

Bu dönem klasik dönemin hatalı ve eksik yönleri olduğundan bahseder. Çünkü klasik dönemde planlama ve kontrol fonksiyonlarını yerine getirirken sadece ekonomik etmenlerden harekete geçiyordu, ancak bu dönemde sosyoloji, psikoloji ve davranış bilimlerinin gelişmesinde de etkilenilerek planlama ve kontrol fonksiyonlarının insan ilişkileri göz önünde bulundurularak yapılması gereği ortaya çıkar. Böylelikle, bu dönem bir anlamda Klasik dönemi tamamlar. Neo-Klasik dönem bahsettiğimiz bu yapıyı insan ilişkileri teorisi ile açıklar.

a) İnsan ilişkileri teorisi (E.Mayo):*

Bu teoriye göre planlama ve kontrol fonksiyonu yerine getirilirken insan ilişkileri göz önünde tutulmalı, biçimsel bir düzenleme ile sınırlandırılmamalı böylelikle insan ilişkilerinin göz ardı edilmediği bir planlama ve kontrol işlemi gerçekleştirilmeli. Ancak planlama kontrol fonksiyonları yerine getirilirken insan ilişkilerine gereğinden fazla önem verilmemeli çünkü bu durum aksaklıklara neden olabilir, buna ek olarak insan ilişkileri göz önüne alınarak yapılan bu planlama, kontrol fonksiyonları değişen zaman ve getirdiği şartların insan ilişkilerindeki etkileri göz önüne alınmalı. Kısaca Neo-Klasik dönemdeki bu teori ile biçimsel ve mekanik bir sistem anlayışından çıkıp yerini sosyal ve psikolojik ilişkilerin geliştirdiği bir sitem anlayışını oluşturmaktadır .

4.1.3.Modern dönem (1960-1970):

Modern dönemde planlama, kontrol fonksiyonları hakkında 2 teori vardır:

a) Karar teorisi:

Bu dönemde gelişen teknoloji ve sayısal analiz ve karar verme teknikleri ile beraber karar verme teorisi altında birçok teori ortaya çıkmıştır buların arasında kantitatif karar teorisi, belirsizlik altında karar, doğrusal programlama, envanter modelleri, oyun teorisi, kuyruk teorisi, simülasyon vb…Bu teoriye göre yönetim çıkarları için en uygun durum karar teorilerinden en az biri kullanılarak bulunur ve planlama ve kontrol fonksiyonları bu duruma uygulanır, böylelikle planlama kontrol kıt kaynakların optimum yararla kullanıldığı duruma göre yapılmış olur.

b) Davranış teorisi:

***** Bu teori kabullenilen insan ilişkileri teorisinin daha da derinleşmesiyle ortaya çıkar örneğin: verimli insan-mutlu insan-motive insan. Böylelikle planlama ve kontrol yapılırken insanın en temel davranışları göz önünde buldurularak istenilen verimli yönetim amacına ulaşılır.***** Davranış teorisi daha sonra geliştirilerek X , Y teorisini oluşturur.

4.1.4.Neo-Modern dönem (1970-1980):

Bu dönemde 2 teori vardır:

a) Sistem yaklaşımı teorisi (açıklık teorisi):

***** Sistem teorisi her olayı belli bir çerçeve içinde başka olaylarla ilişkili olarak incelemenin, olayları anlama, tahmin ve kontrol etme açısından daha etkin olduğunu ileri sürer ve planlama kontrol fonksiyonlarının yerine getirilirken bu açıdan bakılması gereğini savunur.

* b) Durumsallık teorisi:

***** Bu teori sistem teorisinin bir uzantısıdır. Bu teoriye göre sistem yaklaşımı çok geniş ve soyuttur, bu nedenle planlama, kontrol fonksiyonları yerine getirilirken sistem yaklaşımı çerçevesi içinde bulunulan durum yani: sahip olunan teknoloji, sosyal ve beşeri yapı dikkate alınarak yapılmalıdır.

4.2.PLANLAMA KONTROL FONKSİYONLARININ DAYANDIĞI TEMEL

TEORİLERİN OKULLARI

1)***** Yönetim süreci okulu

2)***** Deneysel (ampirik) okulu

3)***** Kişiler arası ilişkiler okulu

4)***** Grup davranışı okulu

5)***** İşbirlikçi sosyal sistem okulu

6)***** Sosyo-teknik sistem okulu

7)***** Karar teorisi okulu

8)***** Matematiksel okulu

9)***** Haberleşme merkezi okulu

10)***** Sistem okulu

11)***** Durumsal okulu

4.3.GELİŞTİRİLEN TEORİK MODELLER

Bilimsel olamayan yönetim dönemi

1880 ***** —***** Bilimsel yönetim dönemi başlangıcı

1950 ***** —***** Planlama kontrol

1960 ***** — ***** Uzun vadeli planlama kontrol

1965 ***** —***** Toplu planlama kontrol

1970 ***** —***** Stratejik planlama kontrol

1950′li yıllar geleceğin sistematik olarak düşünülmesinin önem kazandığı yıllardır. Geleceğin tasarlanabilmesi için, "önceden düşünme süreci" nin mekanizmalarının oluşturulduğu yıllardır. Tüm bu çabaları’ özetle "Planlama kontrol" olarak adlandırabiliriz.

İşletmeler açısından değerlendirirsek bu dönemin planları görünür, yakın geleceği görmeye çalışan, sınırlı kapsamlı iş planları niteliğindedir. 1960′lı yıllara gelindiğinde daha uzak noktaları görme, algılama ve değerlendirme ihtiyaçları ortaya çıkmıştır. Bu

durumda "Uzun Vadeli Planlama kontrol" yaklaşım ve teknikleri gelişmiştir. Böylelikle planlama kontrol yaklaşımı yakın geleceğin ötesine sıçramış ve zaman ufkunu genişletmiştir. 1965′li yıllarda ise planlama kontrol de "parçacı" yaklaşımın

yetersizliği farkedilerek sınırlı kapsamlı iş planlarını, birbirleri ile ilintili olduğu algılanmış ve işletmenin bir "bütün" olarak düşünülerek planlanması gereği anlaşılmıştır. Böylelikle parçacı, kısmı planlamadan "Toplu Planlama kontrol" le yani bütünü planlama ve

kontrol etmeye geçilmiştir.

1970′li yıllara gelene kadar planlama kontrol ,anlayışı temelde; geleceği "tahmin" etme, gelecek için kabul edilebilir "hedefler", ulaşılacak noktaları belirleme ve buna göre davranma anlayışına dayanıyordu. Ancak 1970′li yıllarda bunun yeterli olmadığı anlaşıldı. Bu durumda "ulaşılacak hedefler" belirleme yerine "izlenecek yön"

çizmenin daha gerçekçi olacağı düşünüldü. Böylelikle yol, yol, yatak, çizgi anlamına gelen "Stratum" sözcüğünden türetilen Strateji kavramı planlama süreci ile birleşti ve Stratejik Planlama kontrol dönemi başladı ve bu dönem 1980′Iere kadar sürdü.

5. YENI YAKLASIMLAR

5.1. Stratejik Yonetim Felsefesi

Stratejik yönetim, kısaca zaman ve çevreyle yapılan mücadelenin adidir. Yani değişimle bahsetmek anlamına gelir. Bir sistemin baslıca amacı yaşamını ve varlığını sürdürebilmek olduğuna göre, stratejik yönetimin sistem icin ne kadar onemli oldugu ortaya cikmaktadir. Stratejik yonetim orgutu degisen kosullar altinda istenen kosullar altinda istenilen amaca goturen ve orgutlere yon veren dusunce sisteminin adidir. Konunun daha iyi kavranabilesi icin stratejik dusuncenin evrimine stratejik yonetim sureclerinden bahsetmek faydali olacaktir.

5.1.1. Stratetejik Yonetim Dusuncesinin Evrimi

1880 Bilimsel Yonetim Dusuncesinin Baslangici Yonetim fonksiyonlari tanimi/ yonetim teorisi

1950 Planlama Gorunur gelecek/ parcaci yaklasim/ ulasilacak nokta/ kapali orgut.

1960 Uzun Vadeli Planlama Uzak gelecek/ zaman ufku

1965 Toplu Planlama Sistem gorusu/ butuncul yaklasim/ ic etkilesim

1970 Stratejik Planlama Yon belirleme/ yol cizme

1980 Stratejik Yonetim Acik orgut/ cevre ile etkilesim/ geribildirim

1985 Stratejik Senaryolar Alternetif yonler ve yollar/ senaryolar

1990 Stratejik Gorus Ongorulmeyen gelecek/ bilinmeyen cevre/ stratejik degerler/ kultur

5.1.2. Stratejik Yonetim Sureci

Stratejik yonetimin gelisiminden bahsettikten sonra konunun daha iyi anlasilabilmesi icin stratejik yonetim sureclerinden bahsetmek faydali olacaktir.

Stratejik yonetim temel olarak uc ana asamayi icerir.

Strateji uretme

Strateji uygulama

Stratejik ogrenme

1. Strateji Uretme ·1 Vizyon olusturma

·2 Misyon olusturma

·3 Orgutsel amaclarin Belirlenmesi

·4 Uzak cevre analizi:ekonomik cevre,sosyolojik cevre, kulturel cevre, yasal cevre, politik cevre,demografik cevre ve ekolojik cevre analizleri

·5 Yakin cevre analizi:sektor analizi, rakip analizi,ve musteri analizi

·6 Ic cevre analizi:kulturel degerler analizi,strateji ve politika analizi, gorev_sorumluluk analizi, surec analizi, insan kaynaklari analizi mali kaynaklari analizi, teknolojik kaynaklar analizi, urun analizi, hizmet analizi ve ic musteri analizi

·7 Swot analizi:cevresel firsatlar, cevresel tehditler, ic ustunlukler, ic zayifliklar ve ozdegerlendirme.

·8 Stratejik gelistirme projelerinin uretilmesi

·9 Strateji alternatiflerinin belirlenmesi

·10 Strateji alternatiflerinin karsilastirilmasi

·11 Stratejinin belirlenmesi

2. Stratejı Uygulama ·1 Belgeleme

·2 Donanim hazirlama

·3 Egitim, yetistirme

·4 tanitim

3. Stratejik Ogrenme ·1 Strateji izleme

·2 Strateji degerlendirme

·3 Stratejik neden analizi

·4 Strateji gelistirme projeleri uretme

·5 Strateji gelistirme projeleri uygulama

·6 Stratejik iyilasmeyi kurumsallastirma

Strateji uretme, strateji uretimi ve olusturulmasi,strateji uygulama, stratejinin hayata gecirilmesi, stratejik ogrenme ise uygulanan stratejiler kazanilan deneyimlerden strateji uretmek anlamina gelir.

5.2. Isletmelerde Kontrol ve Gunumuzde Stratejik Kontrol

Stratejik kontrolun baslica amaci dogru islerin yapilmasini buna bagli olarak da isin dogru ve verimli yapilmasini saglamaktir. Konunun daha iyi anlasilabilmesi icin kontrolun tarihcesine gozatmak faydali olacaktir.

Ticaretle birlikte Mali kontrol Is sahibinin parasi ile diger varliklarinin selametinin saglanmasina yonelik kontrol.

1930- Isletme butceleri Isletmelerin gelir ve giderlerinin tahmini

1960- Uzun

Yenilenebilir Enerji Kaynakları

06 Kasım 2007

YENİLENEBİLİR ENERJİ KAYNAKLARI

21. Yüzyıla girerken, artan nüfus ve sanayileşmeden kaynaklanan enerji gereksinimi ülkemizin kısıtlı kaynaklarıyla karşılanamamakta, enerji üretimi ve tüketimi arasındaki açık hızla büyümektedir. Bu durumda, kendi öz kaynaklarımızdan daha etkin biçimde yararlanmak giderek artan bir önem kazanmaktadır. Enerji talebindeki hızlı artışın karşılanmasında, yenilenebilir enerji kaynaklarından en etkin ve rasyonel biçimde yararlanılması amacıyla kamu yatırımlarının artırılmasının yanı sıra özel sektör yatırımlarının bu alana kanalize edilmesinin teşviki de yararlı olacaktır.

Diğer taraftan, geleneksel enerji üretim yöntemleri bugün çevre kirliliğinin önemli nedenlerinden biridir ve bu yöntemlerde kullanılan fosil yakıtların tüketiminin, çevre konusundaki uluslararası taahhütler nedeni ile azaltılması gündemde olan bir konudur. Ayrıca, fosil yakıtların bir süre sonra tükeneceği gerçeği de bilinmektedir. Bütün gelişmiş ülkeler çevre-dostu, yenilenebilir enerji kaynaklarından yararlanmaya olağanüstü bir önem vermektedir. Bu yönüyle gelecek yüzyıl, güneş ve onun türevleri ile diğer tükenmez ve temiz enerji kaynakları kullanımında atılım yapılacak bir yüzyıl olma görünümündedir.

Ancak, yeni ve yenilenebilir enerji kaynakları olarak isimlendirilen bu alternatif kaynaklardan yararlanılması, hidrolik enerji dışında, teknolojik gelişimlerinin yeniliği ve geleneksel kaynaklarla ekonomik açıdan rekabet edebilme güçlükleri nedeniyle, bugüne kadar arzulanan düzeye ulaşamamıştır. Bununla birlikte, jeotermal, pasif güneş, rüzgar ve modern biyokütle enerjisi teknolojileri, bugün dünya enerji pazarlarında yer almaya başlamıştır. Enerji bitkileri, foto-voltaik ve denizde rüzgar enerjisi teknolojilerindeki Ar-Ge çalışmaları devam etmektedir. Yeraltında ısıl enerji depolaması, özellikle gelişmiş ülkelerde hızlı bir yaygınlaşma sürecine girerken, hidrojen enerjisi teknolojisinde yoğun araştırmaların sürdürüldüğü gözlenmektedir.

Shell Uluslararası Petrol Şirketi, 2025 yılında yenilenebilir enerji

kaynaklarının dünya enerjisine katkısının, fosil yakıtların bugünkü katkısının

yarısı ve hatta üçte ikisi kadar olacağının beklendiğini açıklamıştır.

Intergovernmental Panel of Climate Change (IPCC), iklim değişikliği üzerindeki

etkileri azaltıcı nitelikte enerji temin imkanları konusundaki 1995 yılı

değerlendirmesinde, bu oranı beşte iki olarak öngörmektedir.

Avrupa Birliği, 2010 yılı için yenilenebilir enerji alanındaki stratejik

hedeflerini şöyle belirlemiştir:

1,000,000 fotovoltaik çatı (1000 MWp)

10,000 MW ilave rüzgar enerjisi kapasitesi

10,000 MWth* ilave biyokütle enerjisi kapasitesi

enerji ihtiyacının tamamını yenilenebilir kaynaklardan sağlayacak pilot

bölgelerin oluşturulması (1500 MW’lık bir artış)

Bu hedeflerin gerçekleşmesi ile, CO2 emisyonlarında yıllık toplam 402

milyon tonluk bir düşüş sağlanacağı belirtilmektedir.

Enzimatik hidroliz teknolojilerinin kullanılması ile, içten yanmalı motorlar ve yakıt hücrelerinde kullanılmak üzere etanol eldesinin 2010-2015 yıllarında benzinle rekabet edebilecek düzeye gelmesi beklenmektedir. Böylece biyokütlenin karbonhidrat (selüloz) fraksiyonlarından etanol, lignin fraksiyonlarından ise ileri biyokütle teknolojisi ile elektrik enerjisi elde edilecektir.

Proton değiştirici membranlı yakıt hücreleri ile çalışan araçlar 2020′li yılların gündemindedir ve benzinli araçlara göre %70 daha temiz olacaklardır.

Ülkemizde ise bu konulara ilk olarak 1960-1970 döneminde el atılmış, ancak fazla bir gelişme sağlanamamıştır. Yenilenebilir kaynak oluşları, en az düzeyde çevresel etki yaratmaları, işletme ve bakım masraflarının az olması ve en önemlisi ulusal nitelikleri ile güvenilir enerji arzı sağlamaları, bu kaynakların ülkemiz için önemini büyük ölçüde artırmaktadır.

Bu kapsamda, öncelikli olarak, yeni ve yenilenebilir enerji kaynaklarına yönelik Ar-Ge ve yatırım olanaklarının belirlenmesinde, ulusal bazda koordinasyon ve yetki dağılımının net bir biçimde gerçekleştirilmesine ihtiyaç duyulmaktadır. Bu çerçevede, TÜBİTAK inisyatifinde ve Enerji ve Tabii Kaynaklar Bakanlığı, üniversiteler ve diğer araştırma kuruluşları ile işbirliği içerisinde;

yenilenebilir enerji alanında dünyadaki teknolojik gelişmelerin statüsünün analiz edilmesi ve ülkemiz şartlarında teknik ve ekonomik açıdan uygulanabilir olarak belirlenen teknoloji alternatifleri bazında, orta ve uzun dönem ulusal teknoloji araştırma stratejilerinin düzenli olarak belirlenmesi;

uygulanabilme potansiyeline sahip teknoloji yatırımlarına yönelik çalışma programlarının (Ar-Ge çalışmalarında tekrarların önlenmesi, pilot uygulamalar, proje finansmanı vb.) ve gereksinim duyulan yasal ve organizasyonel düzenlemelerin belirlenmesi

uygun bir yaklaşım olarak benimsenmektedir.

http://www.Tubitak.gov.tr/btpd/btspd…e/indexpdf.htm

ÇEVRESEL ETKİLERİ:

İnsanoğlu tarafından yapılan her faaliyetin doğa ve çevre üzerinde olumsuz etki yaptığı çok uzun yıllardır bilinmektedir. Bu bölümde hem günümüzde enerji elde etmek için yararlanılan diğer kaynaklar hem de bu kaynaklar ve önceki bölümde tanımlanan nükleer teknolojinin çevre üzerinde yaratacağı etkilerin karşılıklı olarak kıyaslamasını yapmanızı kolaylaştıracak bilgiler yer alacaktır.

1-HİDROELEKTRİK ENERJİ: Enerji amacı dahil su kaynaklarının geliştirilmesi ve kullanımı olarak tanımlanabilir. Diğer bir ifade ile Suyun potansiyel enerjisinin kinetik enerjiye dönüştürülmesi ile sağlanan bir enerjidir. Ülkemizdeki mevcut yağış miktarları ve akarsularımızın durumu göz önüne alındığında bu enerji kaynağından güvenilir olarak tam kapasite ile yararlanma oranımız ancak % 65 olabilecektir (Kaynak :1998 – TUBİTAK-TTGV)

Ülkemizin akarsularında 1997 yılı verilerine göre:

Bürüt Potansiyel ******************* ** : *** 430 Milyar KWh

Teknik Potansiyel **************** ** : *** 215 Milyar KWh

Teknik-Ekonomik Potansiyel**** :** 124.5 Milyar KWh

AVANTAJLAR

DEZAVANTAJLAR

Kirlilik Yaratmaz

Yatırım Maliyetleri fazladır

Pik Enerji ihtiyacında çok hızlı devreye girer

Toplam İnşaat süresi uzundur

Acil Durumlarda hızla devreden çıkarılabilir

Yağışlara bağlı olumsuz etkilenmesi söz konusudur.

Doğal kaynaklar kullanılır dışa bağımlı değildir.

*

Yapılan yatırım sadece enerji için değil sulama-taşkın amaçlı kullanılabilmektedir.

*

2-JEOTERMAL ENERJİ: Yer kabuğunun çeşitli derinliklerinde birikmiş olan ısının oluşturduğu ve sıcaklıkları atmosferik sıcaklığın üzerinde olan sıcak su, buhar ve gazlar olarak tanımlanır.

AVANTAJLAR

DEZAVANTAJLAR

Çevre dostudur. Suyun ısıtılması ve buharlaştırılması için fosil enerjiye ihtiyaç duymaz

Yapılarında bulunan hidrojen sülfür ve karbondioksit gibi gazların açığa çıkması nedeniyle re enjeksiyon gereklidir.

Doğal kaynaklar kullanılır, dışa bağımlı değildir

*

*

*

Ülkemiz jeotermal kaynak bakımından dünyada yedinci sırada yer almaktadır. Yüzey sıcaklığı 40 derecenin üzerinde olan 140 civarında kaynak mevcuttur. Bu kaynakların 136 tanesi merkezi ısıtma ,sera ve konut ısıtılmasına ve endüstriyel kullanıma uygun iken sadece 4 tanesinden teknik ve ekonomik açıdan elektrik enerjisinin elde edilebilmesinin mümkün olduğu belirlenmiştir. Tüm kaynaklarımızın değerlendirilmesinin petrol eşdeğerinin 9 milyar dolar/yıl olduğu (Kaynak :1998 -TUBİTAK-TTGV) hesaplanmıştır.

3-GÜNEŞ ENERJİSİ: * Güneşten gelen ve dünya atmosferi dışında şiddeti sabit ve 1370 W/m2 olan ve yer yüzeyinde 0-1100 W/m2 değerleri arasında değişen yenilenebilir bir enerji kaynağıdır. Isıtmadan soğutmaya ve elektrik üretiminde kontrollü olarak kullanılabilmektedir. Ülkemizin yıllık güneşlenme süresi ortalama olarak 2640 saattir. Maksimum güneşlenme 362 saat ile temmuz ayında, minimum güneşlenme süresi ise aralık 98 saat ile ayında görülmüştür.

Güneydoğu Anadolu Bölgesi

Akdeniz Bölgesi

Ege Bölgesi

İç Anadolu Bölgesi

Doğu Anadolu Bölgesi

Marmara** Bölgesi

Karadeniz Bölgesi

3016 saat

2923 saat

2726 saat

2712 saat

2693 saat

2528 saat

1966 saat

Güneşlenme süresi yönünden en zengin bölge Güneydoğu Anadolu bölgesi olup bunu sırası ile Akdeniz, Ege , İç Anadolu, Doğu Anadolu, Marmara ve Karadeniz bölgesi izlemektedir.

Güneş enerjisi günümüzde: konutlarda ve iş yerlerinde,tarımsal teknolojide, sanayide,ulaşım araçlarında,iletişim araçlarında,sinyalizasyon ve otomasyonda, elektrik enerjisi üretiminde kullanılmaktadır.

AVANTAJLAR

DEZAVANTAJLAR

Doğrudan güneş enerjisini kullanır.

*

Doğal ısıtma ve soğutma sistemleri kullanarak binaların gereksiz ve aşırı ticari enerji tüketimlerini önler,

*

Çevre değerlerini korur, Çevreye verilen zararları en aza indirir,

*

Doğal ve sağlığa zararsız malzemeler kullanır

*

Ekonomiktir

*

Dışa bağımlı değildir.

*

4-RÜZGAR ENERJİSİ: indirekt yani çevrime uğramış bir güneş enerjisi olarak tanımlanabilir ( TUBİTAK-TTGV,1998 ) Rüzgardan elde edilecek enerji tamamen rüzgarın hızına ve esme süresine bağlıdır.

AVANTAJLAR

DEZAVANTAJLAR

Kararlı, güvenilir, sürekli bir kaynaktır.

Türbin için Geniş alanlar isteyebilirler Tek bir türbin için 700-1000 m2/MW. Rüzgar tarlalarının birim güç başına toplam gereksinimi ise 150-200 katı kadardır. Türbinlerin kapladığı alan bunun %1-1.2 kadar olduğundan bu alanlar yinede tarım amaçlı kullanılabilir.

Dışa bağımlı değildir

Görsel ve estetik olarak olumsuzdur. Gürültülüdürler ve kuş ölümlerine neden olur,radyo ve TV alıcılarında parazitlenme yaparlar Bu nedenle İngiltere başta olmak üzere bir çok Avrupa ülkesinde büyük rüzgar türbinlerinin yarattığı çevre sorunları nedeniyle milli park alanlarının sınırları içine ve çok yakınlarına kurulması yasaklanmıştır.

Gelişen teknoloji ile birlikte enerji birim maliyetleri düşmektedir.

*

Ülkemizin geneli olmasa da rüzgar enerjisi yönünden zengin sayılan yerleri mevcuttur. Dünyada ise 1990 yılında kurulu rüzgar santralları gücü 2160 MW iken bu rakam 1994 de 3738 MW, 1995 de 4843 MW, 1996 yılında ise 6097 MW ( 1997, Wind Power Raporu) olmuştur. Burada dikkat edilirse özellikle son yıllarda rüzgar enerji santrallarında gözle görülür bir artış trendi olmasıdır.

Rüzgar enerjisi her ne kadar kaynağı doğa olsa bile bedava bir enerji değildir. Bu enerjinin temel hammaddesi olan rüzgar her ne kadar parayla alınmasa bile rüzgarın taşıdığı enerjinin tutularak enerjiye dönüştürülmesi için bir maliyet gerekir. ABD ‘de 750 Dolar/kW olan maliyet Avrupa’da 1400 Dolar /kW olabilmektedir. Ekonomik olması için 1000 Dolar/ kW olması gerekmektedir. Denizlere kurulan rüzgar türbünleri ise karadakilere oranla iki kat pahalıya mal olmaktadır. Gelişen teknoloji ile bu rakamların yakın bir gelecekte çok daha aşağılara çekilmesi beklenmektedir.

5-BİYOKÜTLE ENERJİSİ: Klasik ve modern anlamda olmak üzere iki grupta ele almak mümkündür. Birincisi; konvansiyonel ormanlardan elde edilen yakacak odun ve yine yakacak olarak kullanılan bitki ve hayvan atıkları(tezek gibi) oluşur.

İkincisi yani modern biyokütle enerjisi ise; enerji ormancılığı ve orman-ağaç endüstrisi atıkları, tarım kesimindeki bitkisel atıklar, kentsel atıklar, tarıma dayalı endüstri atıkları olarak sıralanır.

Günümüzde enerji tarımı adını verdiğimiz bir tarım türü oluşmuştur. Bu tarım türünde C4 adı verilen bitkiler ( seker kamışı, mısır, tatlı darı,…..vb.) yetiştirilmektedir. Bu bitkiler suyu ve karbondioksiti verimli kullanan, kuraklığa dayalı verimi yüksek bitkilerdir.

Dünya genelinde biyokütle enerji teknolojileri son derece hızlı gelişmektedir. Ülkemizde ise 1996 yılı verilerine göre 5512 BTEP odun , 1533 BTEP bitki ve hayvan atıkları olmak üzere toplam 7045 BTEP enerji elde edilmiştir ve bu rakam yıllık enerji tüketimimizin yaklaşık olarak % 10 ‘una tekabül etmektedir.

(* BTEP: Bin Ton Eşdeğer Petrol, MTEP: Milyon Ton Eşdeğer Petrol, GTEP: Milyar Ton Eşdeğer Petrol )

6-DENİZ KÖKENLİ YENİLENEBİLİR ENERJİ: Deniz dalga enerjisi, deniz sıcaklık gradyent enerjisi, deniz akıntıları enerjisi( boğazlarda) ve med-cezir enerjisi olarak tanımlanabilmektedir. Ülkemiz için üzerinde durulabilecek enerji grubu ise özellikle deniz dalga enerjisidir.

Deniz dalga enerjisinin temelinde yine rüzgar enerjisi yatmaktadır. Ülkemizin Marmara hariç olmak üzere açık deniz kıyı uzunluğu 8210 km civarındadır. Bunun turizm , balıkçılık kıyı tesisleri gibi nedenle en fazla beşte birlik kısmı kullanılabilir ver bu yıllık olarak 18.5 TWh/yıl düzeyinde bir enerji elde edilebilir.

7-HİDROJEN ENERJİSİ: Doğada bileşikler halinde bol miktarda bulunan hidrojen serbest olarak bulunmadığından doğal bir enerji kaynağı değildir. Bununla birlikte hidrojen birincil enerji kaynakları ile değişik hammaddelerden üretilebilmekte ve üretiminde dönüştürme işlemleri kullanılmaktadır. Bu nedenle elektrikten neredeyse bir asır sonra teknolojinin geliştirdiği ve geleceğin alternatif kaynağı olarak yorumlanan bir enerji taşıyıcısıdır.

Hidrojen karbon içermediği için fosil yakıtların neden olduğu çevresel sorunlar yaratmaz. Isınmadan elektrik üretimine kadar çeşitli alanların ihtiyacına cevap verebilecektir. Gaz ve sıvı halde olacağı için uzun mesafelere taşınabilecek ve iletimde kayıplar olmayacaktır.

2010 yılından itibaren hidrojenin ticari amaçlar için kullanılması düşünülmektedir. Her türlü maliyet göz önüne alındıktan sonra ilk yıllarda benzinden 1.5 –5.5 arası daha pahalı olması beklenmektedir. Fakat gelecek yıllarla birlikte çevresel katkıları da göz önüne alındığı zaman bu maliyetin çok daha aşağılara çekilmesi hesaplanmaktadır.

2020 YILINDA YENİLENEBİLİR ENERJİ KAYNAKLARI TAHMİNİ

*

2020 Yılında Minimum

2020 Yılında Maksimum

*

MTEP

Toplamın % si

MTEP

Toplamın % si

Modern Biokütle

243

45

561

42

Güneş

109

20

355

26

Rüzgar

85

15

215

16

Jeotermal

40

7

91

7

Küçük Hidrolik

48

9

69

5

Deniz Enerjileri

14

4

54

4

TOPLAM

539

100

1345

100

Genel Enerji Talebinin % si

*

3 – 4

*

8 – 12

Yukarıda kısaca açıklanmaya çalışılan bilgiler ışığında şunu söylemek mümkündür: Yenilenebilir enerji kaynakları da dahil olmak üzere hemen hemen tüm enerji kaynaklarında teknolojik olarak gelişmeler mevcuttur. Enerji bu güne kadar olduğu gibi gelecekte de insanlık için temel bir sorun olma özelliğini sürdürecektir. Bununla birlikte ; Gelecek yıllarda bugün olduğundan daha fazla enerji sağlayan yenilenebilir enerji kaynaklarına sahip olunması da insanlık için uzak bir ihtimal değildir.*

Bununla birlikte 2020 yılına kadar yenilenebilir enerji kaynaklarının toplam enerji tüketimine getireceği katkılar ne yazıkki insanlığın ihtiyacı olan enerji rakamlarını karşılamaktan uzak görünmektedir. İnsanoğlunun bugün sahip olduğu teknik seviyeler 2020 yılında toplam enerji ihtiyacımızın maksimum % 12 sinin alternatif enerji kaynaklarından karşılanabileceğini göstermektedir.

TÜRKİYE KURULU GÜCÜNÜN YAKIT CİNSLERİNE GÖRE DAĞILIMI ******** (1996 YILINA GÖRE)

CİNSİ

GÜCÜ MW

ORANI %

SIVI YAKIT

1675

7.90

DOĞAL GAZ

3015

14.25

JEOTERMAL

15

0.07

LİNYİT

6048

20.58

TAŞ KÖMÜRÜ

486

2.30

HİDROLİK

9925

46.90

TOPLAM

92

KAYNAK : TUBITAK-TTGV ENERJİ TEKNOLOJİLERİ POLİTİKASI ÇALIŞMA GRUBU 1998, ANKARA

Yukarıda tablo halinde verilen değerleri daha anlaşılır olabilmesi amacıyla pasta dilimi grafik olarak * ifade etmek gerekirse:

Türkiye bir yandan alternatif enerji kaynaklarının kullanımını arttırmak için gerekli çalışmaları yaparken bir yandan da temel enerji kaynakları yatırımlarınıda arttırmaktadır. Bu durumu bir tablo ile ifade etmek gerekirse:

TABLO – 1996-2010 YILLARI ARASINDA TEAŞ VE ÖZEL SEKTÖRCE KURULACAK SANTRALLAR

Linyit/ Taşkömürü

Hidrolik

Doğal Gaz

Nükleer

İthal Kömür

Fuel-Oil

33 Ünite

75 Ünite

20 Ünite

2 Ünite

6 Ünite

4 Ünite

9687 MW

11325 MW

11927 MW

2000 MW

3000 MW

776 MW

Tablodan da görüleceği gibi ülkemiz hemen hemen tüm enerji kaynakları ile ilgili yatırımlar yapmaya çalışmaktadır. Bunların arasında 2000 MW ile nükleer santral yatırımıda yer almaktadır. Bununla birlikte son günlerde yaşadığımız ekonomik kriz, bu tip varsayımların ve hedeflerin çok fazla bir anlamı olmadığını göstermektedir. Örneğin Mart 2000 içinde sonuçlanması gereken nükleer santral ihalesi iptal edilmişdir en azından 2010 yılı sonuna kadar nükleer santrallardan enerji temin edemeyeceğimiz belli olmuştur. Aynı şekilde 2001 Şubat krizi de yukarıda tablo halinde verilen hedeflere ulaşmamızı engelleyecek faktörlerden biri olmuştur.

ÇEŞİTLİ ÜLKELERİN 1980-1995 YILLARI ARASINDAKİ ELEKTRİK TÜKETİM DEĞERLERİ (MW – SAAT)

ÜLKE

YILLAR

1980

1985

1990

1995

ALMANYA

5.472

6.023

60351

5.789

AVUSTURYA

4.993

5.540

6.324

6.542

BELÇİKA

1.394

1.640

1.916

2.296

BREZİLYA

1.005

1.224

1.429

1.528

CEZAYİR

290

430

520

555

ÇEK CUMHURİYETİ

4.178

4.726

5.118

5.048

DANİMARKA

4.296

4.941

5.625

6.057

FİNLANDİYA

7.870

9.993

11.928

12.921

FRANSA

4.300

5.000

5.700

6.300

HIRVATİSTAN

2.527

3.124

3.302

2.588

HOLLANDA

4.181

4.363

5.071

5.551

İNGİLTERE

4.103

4.266

4.941

5.224

İSPANYA

2.460

2.750

3.270

3.720

İSRAİL

2.802

3.193

3.394

4.873

İSVEÇ

11.310

15.075

15.200

15.948

İSVİÇRE

5.521

6.325

6.854

6.763

İTALYA

2.867

3.106

3.855

4.249

İZLANDA

13.124

15.163

15.643

17.084

JAPONYA

3.900

4.400

5.500

6.200

MACARİSTAN

2.471

2.986

3.188

2.831

POLONYA

2.755

2.844

2.946

PORTEKİZ

1.549

1.879

2.486

3.022

ROMANYA

3.059

3.304

3.179

2.549

SLOVAKYA

4.650

5.200

5.500

SLOVENYA

3.896

4.385

4.721

4.627

TUNUS

383

486

610

735

TÜRKİYE

524

680

1.026

1.379

YUNANİSTAN

2.110

2.500

2.950

3.400

*

*

*

*

*

Kaynak: UNIPEDE ELECTRICITY STATISTICS- Generation and Consumption-1995

Bu tablodan da görülebileceği gibi ülkemizde yıllık olarak tüketilen enerji miktarı her ne kadar başta Yunanistan olmak üzere bir çok ülkenin çok altında kalsa bile her geçen yıl artan bir trent içinde olduğu da bir gerçektir. 1980 -1995 yılları arasında ülkemizde elektrik tüketimi yaklaşık olarak 2.7 kat artmışken bu oran Yunanistan için 1.6 kat olarak gerçekleşmiştir. Ülkemizin her geçen yıl sanayileşme ve gelişme yolunda önemli aşamalar kaydettiği de göz önüne alınırsa elektrik tüketimimizin daha da artan bir trent ile devam etmesi beklenmelidir. Bu nedenle enerji yatırımlarıda aynı oranda artmak durumundadır.

*

SONUÇ

*

BU ÇALIŞMAYI HAZIRLAYAN KİŞİLER OLARAK TAMAMEN OBJEKTİF OLMAYA ÖZEN GÖSTERDİK. BİZLER BU ÇALIŞMAYI HAZIRLARKEN NÜKLEER SANTRALLARI SAVUNMAK VEYA ELEŞTİRMEK GİBİ ÇABALAR İÇİNDE OLMAMAYA ÖZEN GÖSTEREK, ULAŞABİLDİĞİMİZ TÜM KAYNAKLARI İLGİLENENLERE AKTARMAK GİBİ BİR GÖREVİ ÜSTLENDİK. BU GÖREVİ GERÇEKLEŞTİRİRKEN " BİLGİNİN PAYLAŞTIKÇA BÜYÜYECEĞİ" İLKESİYLE HAREKET ETTİK VE HİÇ BİR ŞEYİ SAKLAMADAN SİZLERLE PAYLAŞDIK. TAKDİR SİZLERİN OLMAKLA BİRLİKTE * BU GÖREVİ LAYIKI İLE YAPTIĞIMIZA İNANIYORUZ.

ENERJİ KAVRAMI; " ÜRETİM " – " İLETİM " – " TÜKETİM " PARAMETRELERİNİN BİR BÜTÜN OLARAK GÖZ ÖNÜNE ALINMASINI GEREKTİRİR. BU NEDENLE SADECE ÜRETİMİ ARTTIRICI YATIRIMLAR SORUNUN KALICI OLARAK ÇÖZÜLMESİ İÇİN ASLA YETERLİ DEĞİLDİR. ÜRETİMİN ARTTIRILMASINA PARALEL OLARAK İLETİM VE TÜKETİM AŞAMALARINDA DA KALICI TEDBİRLERİN ALINMASI VE YASAL DÜZENLEMELERİN GERÇEKLEŞTİRİLMESİ BİR ZORUNLULUKTUR. BU ANLAYIŞ SADECE ÜLKEMİZ İÇİN DEĞİL TÜM ÜLKELERDE KABUL EDİLEN TEMEL STRATEJİLER OLARAK DEĞERLENDİRİLMEKTEDİR.

GÜNÜMÜZDE BİR ÇOK GELİŞMİŞ ÜLKE SADECE ENERJİ ÜRETİM YATIRIMLARINI ARTTIRMAKLA KALMAYIP AYNI ZAMANDA ENERJİ İLETİM VE ÖZELLİKLE ENERJİ TÜKETİM POLİTİKALARINIDA DEĞİŞTİRMEKTEDİR. ENERJİ ARTIK KOLAY ELDE EDİLMEDİĞİ İÇİN İLETİMDE VE TÜKETİMDE GEREKSİZ KAYIPLARA TAHAMMÜL SÖZ KONUSU DEĞİLDİR. ÜLKEMİZDE DE BU AMAÇLA AKILCI* ENERJİ* " ÜRETİM – İLETİM- TÜKETİM " STANDARTLARININ OLUŞTURULMASI GEREKMEKTEDİR.

ENERJİ KULLANIMINDA METEOROLOJİK VE KLİMATOLOJİK PARAMETRELERDEN YARARLANILMASI* VE ENERJİNİN AKILCI KULLANIMI KONULARI ÜZERİNDE ÖNEMLE DURULMALIDIR. KONU İLE İLGİLİ OLARAK ŞEHİRCİLİK METEOROLOJİSİ BİRİMİ BU KONU İLE İLGİLENLERE YARDIMCI OLACAK BİLGİ DESTEĞİNİ SAĞLAMAYA HAZIRDIR.

YUKARIDA VERİLEN BİLGİLERDEN DE GÖRÜLECEĞİ GİBİ ÜLKEMİZ SADECE NÜKLEER SANTRALLARA YADA HİDROELEKTRİK KAYNAKLARA BAĞLI BİR ENERJİ POLİTİKASI YÜRÜTMEMEKTEDİR. NÜKLEEER SANTRALLAR HAYATA GEÇİRİLEBİLİRSE SADECE ENERJİ KAYNAKLARIMIZDAN BİR TANESİ OLACAKTIR. KALDI Kİ BUGÜNKÜ KONJEKTÜR İÇİNDE ENERJİ KAYNAKLARININ ÇEŞİTLENDİRİLMESİ İLE TEK BİR KAYNAĞA VE TEK BİR ÜLKEYE BAĞLI KALINMAMASI EN AKILCI YOL OLARAK KARŞIMIZA ÇIKMAKTADIR. NÜKLEER SANTRALLARINDA BU ANLAYIŞ İLE DEĞERLENDİRİLMESİ ÜLKEMİZ AÇISINDAN DAHA YARARLI OLACAKTIR.

KENDİ ALANINDA EN GENİŞ BİLGİYİ KAPSAYAN BU SAYFALARI OKURKEN SIKILMADIĞINIZI VE SİZLERE YARDIMCI OLABİLDİĞİMİZİ ÜMİT EDİYORUZ.

*

KAYNAKLAR:

1- ATMOSPHERIC DISPERSION IN NUCLEAR POWER PLANT SITING

( IAEA SAFETY GUIDES- SAFETY SERIES NO: 50-SG-S3)

2- EXTREME METEOROLOGİCAL EVENTS IN NUCLEAR POWER PLANT SITING, * EXCLUDING TROPICAL CYCLONES

( IAEA SAFETY GUIDES- SAFETY SERIES NO: 50-SG-S11A)

3- SITKI ERDURAN – ÜLKEMİZDE NÜKLEER SANTRAL SÜRECİ

( METEOROLOJİ MÜHENDİSLİĞİ DERGİSİ- 1994)

4-DR. AKŞİT TAMER -NÜKLEER SANTRALLARIN ÇEVREYE OLAN** ETKİLERİ VE BUNLARIN İRDELENMESİ ( METEOROLOJİ MÜHENDİSLİĞİ DERGİSİ- 1995/1)

*

*

ÇALIŞMAYI HAZIRLAYANLARIN E-MAIL ADRESLERİ:

BU ÇALIŞMA HAKKINDAKİ GÖRÜŞLERİNİZİ ( SİZCE İLAVE EDİLMESİ GEREKEN VEYA ÜZERİNDE DAHA ÖNEMLE DURULMASI GEREKEN KONULAR VEYA ÇALIŞMANIN TAMAMI HAKKINDAKİ GÖRÜŞLERİNİZİ) * BİZLERE İLETİRSENİZ SEVİNİRİZ.

SAĞLIKLI VE MUTLU GÜNLER DİLEKLERİMİZLE….

fcukurcayir@meteor.gov.tr

* *****************************

harabaci@meteor.gov.tr

www.Angelfire.com/scifi/nuclear220/sec555.htm

Maddelerin Ayrıştırılması

06 Kasım 2007

MADDELERİN AYRIŞTIRILMASI

Maddelerin ayrıştırılması konusuna geçmeden önce ‘madde’yi kısaca tanıyalım.

MADDE:Kütlesi, hacmi ve eylemsizliği olan her şeye madde denir.

Madde aşağıdaki gibi sistematik olarak sınıflandırılabilir.

MADDE

KARIŞIM ARI MADDE

HOMOJEN HETEROJEN ELEMENT BİLEŞİK

Katı Süspansiyon Metal iyonik yapıda

karışımlar bileşikler

Sıvı Emülsiyon Ametal moleküler yapıda

karışımlar bileşikler

Gaz Diğerleri

Karışımlar

KARIŞIM:Birden fazla maddenin kimyasal bir değişmeye uğramadan oluşturdukları madde topluluklarına karışım denir.

HOMOJEN KARIŞIMLAR: Bileşim ve özellikleri her tarafında aynı olan ve tek bir fazdan oluşan karışımlara homojen karışımlar denir. Bu tür karışımlara çözelti adı da verilir. Tuzlu su (çözüneni katı, çözücü sıvı olan sıvı karışımdır), alkollü su (çözüneni ve çözücüsü sıvı olan sıvı karışımlardır), lehim(çözüneni ve çözücüsü katı olan katı karışımlardır), hava (çözüneni ve çözücüsü gaz ola gaz karışımlardır),soda (çözüneni gaz, çözücüsü sıvı olan sıvı karışımdır)bu tür karışımlara örnek olarak verilebilir.

HETEROJEN KARIŞIMLAR: Farklı kısımlarının özellikleri aynı olmayan ve dışarıya karşı tek bir madde gibi görünmeyen karışımlara heterojen karışımlar denir. En önemlileri süspansiyon ve emülsiyonlardır.

SÜSPANSİYON:Bir katının bir sıvıda çözünemeden küçük tanecikler halinde dağılmasıyla elde edilen heterojen karışımlardır.

Tebeşir tozu-su karışımı, ayran,kakao,Türk kahvesi gibi içecekler bu tür karışımlara örnek olarak verilebilir.

EMÜLSİYON: Bir sıvının başka bir sıvıda çözünemeden küçük tanecikler halinde dağılmasıyla elde edilen heterojen karışımlara denir.

Zeytinyağı-su, mayonez, süt bu tür karışımlara örnek olarak verilebilir.

Karışımların özellikleri

Karışımı oluşturan maddelerin birbirine oranını değiştirmek mümkündür.

Karışımların belirli bir formülleri yoktur.

Karışımlar bileşenlerine fiziksel yöntemlerle ayrılırlar.

Karışımı oluşturan bileşenler kendi özelliklerini korurlar.

Homojen ya da heterojen yapıda olabilirler.

Belirli ve sabit ayırdedici özelliklere sahip değildirler.

Oluşumlarında kütle korunur.

Fiziksel yöntemlerle elde edilirler.

ARI MADDE: Özellikleri her tarafında aynı olan, fiziksel ayırma yöntemlerinin hiçbiriyle kendilerinden daha basit maddelere dönüştürülemeyen madde türüdür. Element ve bileşik olmak üzere iki tür arı madde vardır.

ELEMENT: Aynı tür atomlardan oluşan en basit arı maddeye element denir. Metaller ve ametaller olarak iki kısımda incelenirler.

BİLEŞİK: Kendisini oluşturan maddelerin birbirine oranı aynı kalan, fakat onlara benzemeyen homojen maddelere bileşik denir.

İyonik yapıda bileşikler (iyonik bağlı bileşikler) ve moleküler yapıda bileşikler (kovalent bağlı bileşikler) olarak sınıflandırılabilirler.

Bileşiklerin özellikleri

Bileşiği oluşturan elementlerin kütle oranları sabittir.

Bileşiklerin belirli bir formülleri vardır.

Bileşikler bileşenlerine kimyasal yöntemlerle ayrılırlar.

Bileşiği oluşturan bileşenler kendi özelliklerini yitirirler.

Her zaman homojendirler.

Dış koşullarla belirtilmiş sabit ayırdedici özelliklere sahiptirler.

Kimyasal yöntemlerle elde edilirler.

Oluşumlarında kütle korunur.

KARIŞIMLARIN AYRILMASI

Karışımlar fiziksel yöntemlerle bileşenlerine ayrılabilir. Karışımları ayırmak amacıyla uygulanan yöntemlerin tamamı, karışımı oluşturan maddelerin uygun bir ayırdedici özelliğinin farklı olmasına dayanır. Özellik farkı ne kadar büyükse, ayırma o denli kolay gerçekleşir.

Karışımı oluşturan maddelerin sayısı ikiden çoksa, çoğu kez, birden çok işlemi uygun sırayla yapmak gerekir.

1)KATI-KATI KARIŞIMLARI

İki katının oluşturduğu karışımlar,

Çözünürlük farkından

Yoğunluk farkından

Erime noktası farkından

Mıknatıslanma farkından

Yararlanarak ayrılabilir. Seçilecek işlemi, katıların özellikleri belirler.

a)Çözünürlük Farkından Yararlanmak

İki katıdan oluşan karışımlar, en çok, maddelerin çözünürlüklerinin farklı olmasından yararlanarak ayrılırlar. Bu amaçla katılardan birini çözen, diğerini çözmeyen bir sıvı seçilir.

Örneğin, tuz ile karabiberi ayırmanın en kolay yolu, sudaki çözünürlüklerinin farklı olmasından yararlanmaktır. Karışım suya atılıp karıştırılır. Tuz suda çözünür; karabiber çözünmez üstte toplanır.

karabiber

Tuz Su Tuzlu

+ su

karabiber

Karabiber ile tuzlu su süzerek birbirinden ayrılır.

karabiber

Tuzlu su

Su ısıtılarak buharlaştırılır. Tuz kabın dibinde kalır.

Eğer çözmeyen sıvı su dışında başka bir sıvı ise buharlaştırılmaz; damıtarak geri kazanılır. Damıtma işleminde sıvının buharları atmosfere verilmez; bir boru yardımıyla, başka bir kaba yönlendirilir. Burada soğutulup yoğunlaştırılır.

b)yoğunluk farkından yararlanmak

karışık halde bulunan iki katıyı ayırmak için, bazen, yoğunluk farkından yararlanılır. Bu amaçla uygun bir sıvı seçilir. Sıvı şu koşulları taşımalıdır:

Katıların ikisini de çözmelidir.

Yoğunluğu iki katının yoğunluğu arasında (birinden büyük, diğerinden küçük )olmalıdır.

Karışım bu sıvıya atılırsa aşağıdaki görünüm ortaya çıkar.

Bu durum bize, süzgeç kullanmadan bir bardağa çay doldurulduğundakiyle tamamen aynıdır;yani çayın saplarının yerini A katısı, yaprakların yerini B katısı almış durumdadır.

Daha sonra A katısını bir kaşıkla toplayarak; B katısını süzerek birbirinden ayırırız.

c)erime noktası farkından yararlanmak

karışık halde bulunan iki katı, çok özel durumlarda,erime noktası farkından yararlanarak ayrılabilir. Gerekli koşullar şunlardır.

Katıların birinin erime noktası düşük olmalıdır.

Diğer katının erime noktası oldukça yüksek olmalıdır.

Erime noktası düşük olan, sıvı hale geçtiğinde diğerini çözmemelidir.

Bu karışıma örnek vermek gerekirse margarin+kum karışımını örnek verebiliriz. Böyle bir krışıma ilk yapılacak işlem,karışımı yavaşça ısıtmaktır. Düşük bir sıcaklıkta eriyen margarini (sıvı haldeki margarini)kumdan ayırırız.

d)mıknatıslanma farkından yararlanmak

Gerekli koşulu sağlıyorsa, karışık haldeki iki katıyı en kolay ayırmanın en kolay yolu bir mıknatıstan yararlanmaktır. Koşul, maddelerden birinin mıknatıs tarafından çekilmesi, diğerinin çekilmemesidir. Yani demir, nikel, kobalt elementlerinden biri, bunların dışındaki herhangi bir maddeyle karışmış olmalıdır.

KATI-SIVI KARIŞIMLARI

Bir katı ile sıvı karışık halde bulunuyorlarsa, yapılacak işlem süzme ya da damıtmadır.

1)sıvı katıyı çözüyorsa, yapılacak işlem damıtmadır. Sıvı su ise damıtma yerine buharlaştırma yapılır.

2)sıvı katıyı çözmüyorsa, yapılacak işlem süzmedir.

Katıyla sıvının yoğunluk ilişkisine bağlı olarak, süzme yerine kaşıkla toplama ya da aktarma işlemi de yapılabilir. Şöyle ki katı üstte toplanmışsa kaşıkla toplama, dipte toplanmışsa aktarma işlemi uygulanabilir.

SIVI-SIVI KARIŞIMLARI

Sıvı-sıvı karışımlarının en klasik örnekleri:su+alkol ve su+zeytinyağı karışımlarıdır. İlk örnek birbirini çözen sıvıların, ikinci örnek ise birbirini çözmeyen sıvıların en önemli temsilcileridir.

Yapılacak işlemi sıvıların çözünürlük ilişkisi belirler

1)sıvılar karışmıyorsa, yani birbirini çözmüyorsa, ayırma işlemi yoğunluk farkından yararlanılarak yapılır. Bu amaçla laboratuarlarda ayırma hunisinden yararlanılır.

Ayırma hunisi bir cam balondur. Sıvıları doldurmak için kullanılan bir ağız kısmı, dibinde de bir çıkış borusu bulunur. Çıkış borsunda bir de musluk vardır.

Su ve zeytinyağı gibi karışmayan iki sıvı, ağız kısmından balona alınır. Biraz bekleyince, sıvılar balon içinde katmanlar oluşturarak altlı üstlü yerleşirler. Yoğunluğu büyük olan sıvı altta; küçük olan sıvı üstte yer alır. Çıkış borusunun altına temiz bir kap konur,musluk açılır. Yoğunluğu büyük olan dipteki sıvı, çıkış borusundan balonu terk edip, alttaki kaba geçer. Sıvıların ara kesiti musluğa geldiğinde, musluk kapatılır. Yoğunluğu küçük olan sıvı ayırma hunisinde kalır. Böylece sıvılar birbirinden ayrılmış olur.

2)Sıvılar karışıyorsa, yani birbirlerini çözüyorsa, bu tür karışımlar kaynama noktalarının farklı olmasından yararlanılarak birbirlerinden ayrılır. Yapılan işlemin adı ayrımsal damıtmadır.

Sıvılar karışıyorsa, her sıvı kendi kaynama noktasında kaynar. O sıvı ortamdan ayrılıncaya kadar, sıcaklık yükselmez.

GAZ-GAZ KARIŞIMLARI

Gaz karışımlarını ayırmak amacıyla en çok kullanılan yöntem, soğutup sıvılaştırarak,ayrımsal damıtma işlemi yapmaktır. Örneğin azot ve oksijen gazları, bu yöntemle, havadan elde edilirler.

Gaz karışımlarını ayırmak amacıyla, gazların yayılma (diffüzyon) hızlarının farklı olmasından da yararlanılabilir.

SIVI-GAZ KARIŞIMLARI

Sıvı-gaz karışımlarını ayırmak için özel çaba harcamaya gerek yoktur. En basit örneği gazoz şişesinin,kapağı açıldığında,gaz sıvıyı terk eder. Biraz ısıtmak,olayı hızlandırır

KATI-GAZ KARIŞIMLARI

Bir gaz içindeki katı parçacıkları, süzme işlemiyle gazdan ayrılır. Mesela elektrik süpürgesi çalışırken,havayı emer,,emilen hava tozları beraberinde sürükler. Hava+toz karışımı elektrik süpürgesinin torbasına yönlendirilir. Hava torbadan geçer, tozların önemli bir bölümü torbada kalır.

TEST SORULARI-I

1)Aşağıdakilerden karışımlardan hangisi, süzerek kendisini oluşturan maddelere ayrılabilir?

A)Kum –Su—————-

B)Kum –Tuz

C)Tuz – Su

D)Alkol –Su

E)Zeytinyağı- Su

2)Toz halinde karışmış bulunan tuz, kömür ve demiri birbirinden ayırmak için, aşağıdakilerden hangileri, hangi sırayla uygulanmalıdır?

a)Buharlaştırma

b)Mıknatıs yaklaştırma

c)Suda çözme

d)süzme

A)a, b, c

B)b, c, a

C)b, a, c, d

D)d, b, c, a

E)b, c, d, a—————

3)Karışık halde bulunan pudra şekeri ile kırmızı toz biberi ayırmak için en kolay yol aşağıdakilerden hangisidir?

A)Renk farkından yararlanarak cımbız ile ayırmak

B)Tad farkından yaralanarak ayırmak

C)Öz kütle farkından yaralanarak ayırmak

D)Sudaki çözünürlüklerinin farklı olmasından yaralanarak ayırmak——————–

E)Erime noktası farkından yaralanarak ayırmak

4)

X, ayrımsal damıtma ile iki farkı maddeye ayrılıyor.

Y’nin oda koşularındaki yoğunluğu 1,2 g/lt’dir.

Z, kimyasal yöntemlerle farklı maddelere ayrılmamaktadır.

Bu bilgilere göre, aşağıdaki değerlendirmelerden hangisi ya da hangileri yanlıştır?

a)X, kaynama noktası farklı sıvılardan oluşan bir karışımdır.

b)Y, bir arı sıvıdır.

c)Z, bir elementtir.

A)Yalnız a

B)Yalnız b————

C)Yalnız c

D)b ve c

E)a, b ve c

5)Birbiri içerisinde her oranda çözünen iki arı sıvıyı ayırmak için aşağıdaki özelliklerden hangisinin farklı olmasından yararlanılabilir?

A)Renk

B)Kaynama noktası————-

C)Öz kütle

D) Genleşme katsayısı

E)Öz hacim

6)Öz kütle farkından yararlanılarak iki katıyı ayırmakta kullanılacak sıvının, aşağıdaki özelliklerden hangisi ya da hangilerine sahip olması gerekir?

I.katıların ikisini de çözmelidir.

II.katılardan birini çözmeli diğerini çözmemelidir.

III.yoğunluğu iki katının yoğunlukları arasında olmalıdır.

A)yalnız I B)yalnız II C)Yalnız III D) I ve III E) II ve III

7)aşağıdakilerden hangisi, farklı türde atomlardan oluşan, elektriği ileten ve homojen olan maddedir?

A)şeker

B)18 ayar altın—————————————-

C)Demir tozu

D)Alkol

E)Demir tozu – bakır tozu karışımı

8) I.bakır-kükürt

II.nikel- kobalt

III.çinko – alüminyum

yukarıdaki madde çiftlerinden hangisi ya da hangilerinden oluşan, toz halindeki bir karışım, mıknatıs,yardımıyla bileşenlerine ayrılamaz?

A)Yalnız I

B)yalnız II

C)Yalnız III

D) II ve III

E) I, II ve III

9) erime kaynama

Madde noktası noktası

X -5 78

Y 0 100

Z 12 105

K 24 120

Yukarıda erime ve kaynama noktaları verilen maddelerden oluşturulan aşağıdaki sıvı karışımlarından hangisi ayrımsal damıtma ile en kolay ayrılır.

A)X-Y

B)Y-Z

C)X-Z

D)X-K———————–

E)Z-K

10)1988 ÖSS

Çamaşır sodası, yemek tuzu, naftalin ve kum, yeterli miktarda su ile karıştırılıyor.

Bu karışım sırasıyla:

I. Süzgeç kağıdından geçirme

II. Süzüntüyü ısıtarak buharlaştırma işlemlerinden geçiriliyor.

I. işlem sonunda süzgeç kağıdında ve II. işlem sonunda ısıtma kabında hangi maddeler elde edilir?

I. işlem sonunda II. işlem sonunda

(süzgeç kağıdında ) (ısıtma kabında)

A) Çamaşır sodası, yemek tuzu Naftalin, kum

B) Çamaşır sodası, naftalin Yemek tuzu, kum

C) Kum Naftalin, yemek tuzu, çamaşır sodası

D) Naftalin,çamaşır sodası, Yemek tuzu

Kum

E) Naftalin, kum Çamaşır sodası, yemek tuzu—————-

11)Aşağıdaki madde örneklerinden hangisi homojendir?

A)İspirto ————–

B)Üzümlü kek

C)Tebeşir tozu – Su karışımı

D)Süt

E)Demir tozu – Kum karışımı

12)Bir bardak su içerisine bir miktar süt dökülüyor. Elde edilen karışım için

I. Homojen karışım

II. Heterojen karışım

III. Emülsiyon

Hangisi ya da hangileri söylenebilir?

A)Yalnız I

B)Yalnız II—————-

C)Yalnız III

D)I ve III

E)I, II ve III

13)Kükürt suda çözünmez. Kükürt ve yemek tuzu karışımından yemek tuzunu saf olarak ayırmak için;

I. Süzme II. Suda çözme III. Buharlaştırma

İşlemleri hangileri sıra ile yapılmalıdır?

A)I, II ve III

B)II, I ve III ———————–

C)I , III ve II

D)III, II ve I

E)II, III ve I

14)Ayrımsal damıtma yöntemi ile homojen sıvı – sıvı karışımları ayrıştırılabilmektedir.

Bu yöntemde maddelerin hangi ayırt edici özelliğinden yararlanılır?

A)Erime noktası

B)Kaynama noktası—————–

C)Donma noktası

D)Öz kütle

E)Çözünürlük

15)Aşağıdaki madde çiftlerinin hangisinin karıştırılmasıyla heterojen karışım meydana gelir?

A)Hidrojen + Helyum

B)Su + tebeşir tozu————————-

C)Su + alkol

D)Su + Karbondioksit Gazı

E)Su + Yemek tuzu

16) Şeker suda çözünür, naftalin suda çözünmez.toz şeker – naftalin karışımından toz şekeri saf olarak ayırmak için;

Buharlaştırma

Suda çözme

Süzme

İşlemleri hangi sıra ile yapılmalıdır?

A)III-II-I B)II-III-I C)I-II-III D)III-I-II E)I-II-III

17)Naftalin ve yemek tuzu karışımını ayrıştırmak için önce suya atılarak çözülüyor. Daha sonra süzgeç kağıdından geçirildiğinde naftalinin geçmediğinde naftalinin geçmediği gözleniyor. Süzgeç kağıdından geçen çözeltinin suyu buharlaştırıldığında tuz çöküyor.

Bu olayda, maddenin hangi özelliğinden yararlanılarak yemek tuzu naftalinden ayrıştırılmıştır?

A)Çözünürlük B)Yoğunluk C)Öz kütle

D)Alışkanlık E)Kaynama noktası

18)Aşağıdakilerden hangisi homojen karışımdır?

A)Süt B)Yağlı boya C)Sis D)Mürekkep E)Ayran

19) I. Tuzlu-su çözeltisi

II.Alkol-su karışımı

III.Tebeşir tozu- su karışımı

Yukarıdaki karışımlardan bulunan maddelerden tuz, alkol ve tebeşir tozu sudan ayrılırken aşağıdaki yöntemlerden hangisi kullanılır?

I II III

A) Süzme Damıtma Kristallendirme

B Kristallendirme Damıtma Süzme

C) Süzme Süzme Damıtma

D) Damıtma Süzme Kristallendirme

E) Damıtma Kristallendirme Süzme

20) I. Homojen veya heterojen yapıda olabilir.

II. Ayırdedici özelliklere sahiptirler.

III Fiziksel yöntemlerle bileşenlerine ayrılabilirler.

Yukarıdaki özelliklerden hangileri karışımlara aittir.

A)Yalnız I B)Yalnız II C)Yalnız III D)I ve III E)II ve III

TEST SORULARI-II

1)Aşağıdaki özelliklerden hangisi karışımlar için kesinlikle doğrudur.

A)Tek cins atom veya molekül içerirler.

B)Hepsi homojendirler.

C)Bileşenleri arasında sabit bir oran bulunmaz.————

D)Yalnız kimyasal yöntemlerle daha basit maddelere ayrılırlar.

E)Her sıcaklıkta buharlaşırlar.

2)Bir X sıvısının karışım olduğu;

I.Kaynama süresince sıcaklığının sabit kalmaması

II.Elektriği çok iyi iletmesi

III.Homojen olması

Özelliklerinden hangileriyle belirlenebilir?

A)Yalnız I B)Yalnız II C)Yalnız III D)I ve II— E)I, II ve III

3)Aşağıdakilerden hangisi bütün karışımlar için doğrudur?

A)Kimyasal yollarla bileşenlerine ayrılırlar.

B)Homojendirler.

C)Erime ve kaynama noktaları sabittir.

D)Karışımı oluşturan maddeler kendi özelliklerini kaybetmezler—————–

E)Belirli oranlarda birleşirler.

4) I. Demirtozu – talaş karışımı

II. Deniz suyu

III. Su –kum karışımı

Yukarıdakilerden hangileri bileşenlerine fiziksel yöntemlerle ayrıştırılabilir?

A)Yalnız I

B)Yalnız II

C)Yalnız III

D)I ve II

E)I, II ve III—————

5)Aşağıdaki karışımlardan hangisi homojendir?

A)Zeytinyağı – su

B)Tebeşir tozu – su

C)Naftalin – su

D)Nişasta – su

E)Alkol – su —————–

6)X katısı, Y sıvısı ve Z sıvısı birbiri içinde çözülebilirken, T katısı ise X, Y ve Z ile homojen olarak karışamamaktadır.

Karışımlar ve ayırma yöntemleri aşağıdakilerden hangisinde yanlış eşleştirilmiştir?

Karışım Ayırma Yöntemi

A) X – Y Kristallendirme

B) X – Z Kristallendirme

C) Y – Z Damıtma

D) Y – T Damıtma—————-

E) Z – T Süzme

7) 1997 ÖSS

Karışımdaki maddelerin birbirinden ayrılması ile ilgili;

I.Kum – talaş karışımına su katarak aktarma

II.Yemek tuzu – kükürt karışımına su katarak süzme

III.Su – zeytinyağı karışımını ayırma hunisi ile ayırma

İşlemlerinden hangilerinde, karışımdaki maddelerin öz kütle farkından yaralanılır?

A) Yalnız I

B) Yalnız II

C) Yalnız III

D) I ve III—————–

II ve III

8)Aşağıdaki karışımları ayırma yöntemi hangisinde yanlış verilmiştir?

Karışım Ayırma yöntemi

A) Alkol – su Ayrımsal damıtma

B) Kum – demir tozu Mıknatısla ayırma

C) Kum – tuz Suda çözme

D) Zeytinyağı – su Ayırma hunisiyle ayırma

E) Tuz – su Süzme—————

9)Kum ve demir tozu karışımını ayırmak için en uygun yöntem aşağıdakilerden hangisidir?

A) Mıknatısla ayırma ————–

B) Süzme

C) Suda yüzdürme

D) Ayrımsal kristallendirme

Eleme

10)‘Alkol su içerisine her oranda çözünür’

Alkol – su karışımı için söylenecek ifade aşağıdakilerden hangisidir?

A) Homojen Karışım————-

B) Emülsiyon

C) Heterojen Karışım

D) Süspansiyon

E) Kolloid

11) Homojen karışımlar için;

Farklı cins atomlar içerir.

Erime ve kaynama noktaları karakteristiktir.

Karışımdaki maddelerin fiziksel özellikleri değişmez.

Karışımdaki maddelerin kimyasal özellikleri değişmez.

Yukarıdaki ifadelerden hangileri kesinlikle doğrudur?

A) Yalnız I

B) III ve IV

C) II ve III

D) I ve IV—————

E) II ve IV

I. Homojen sıvı – sıvı karışımlarında kaynama noktası farkından yararlanılarak karışım bileşenlerine ayrılabilir.

II.Heterojen sıvı – sıvı karışımlarını süzme yolu ile bileşenlerine ayrılabilir.

III.Heterojen katı –sıvı karışımlarını ayırmada kullanılan ayırt edici özellik, çözünürlük farkıdır.

İfadelerinden hangileri doğrudur?

A)Yalnız I

B)Yalnız II

C) I ve III———–

D) II ve III

E) I, II ve III

13) I. Saf maddedir.

II.Yapısında en az iki cins atom bulunur

III. Formüllerle gösterilir.

Yukarıdaki özelliklerden hangileri bileşikler için doğru karışımlar için yanlıştır?

A)Yalnız I B)I ve II C)I ve III D)II ve III E)I, II ve III

14)İçinde zeytinyağı bulunan bir kaba su konulup iyice çalkalanıyor. Su ile zeytinyağını ayırmanın en kolay yolu nedir?

A)Kabı bir süre bekletmek ——

B)Ayrımsal damıtma yapmak

C)Karışımı ısıtarak suyu buharlaştırmak

D)Karışımı soğutarak sıcaklığı 0°C’nin altına düşürmek

E)Kaba su ile kimyasal tepkimeye giren bir madde eklemek

15)Hidrojen ve oksijen karışımı ile su buharı için aşağıdakilerden hangisi yanlıştır?

A) Karışım yanıcı gaz içerir.

B) Karışım yakıcı gaz içerir,

C) Hidrojen ve oksijen değişik oranlarda karıştırılabilir.

D) Karışımda hidrojen ve oksijen özeliklerini korur

E) Su buharını öz kütlesi hidrojen ve oksijenin öz kütlelerinin ortalamasına eşittir.-

16)Aşağıdaki olayların hangisi ya da hangilerinde elde edilen maddeler, başlangıçtaki maddelerin özelliklerini taşımaz?

I. Hava gazının yakılması

II. Alkolün damıtılması

III. Sodyumun suya atılmasıyla bir gaz elde edilmesi

A)Yalnız I B)I ve III C)I ve II D)Yalnız II E)I, II ve III

17) Homojen karışımlar için;

I. Farklı cins atomlar içerir

II. Erime ve kaynama noktaları karakteristiktir.

III. Karışımdaki maddelerin fiziksel özellikleri değişmez.

IV. Karışımdaki maddelerin kimyasal özellikleri değişmez.

Yukarıdaki ifadelerden hangileri kesinlikle doğrudur?

A)Yalnız I B)III ve IV C)II ve III D) I ve IV E)II ve IV

18) I. Yemek tuzu – toz şeker

II. Ham petrol

III.etil alkol – su

Yukarıdakilerden hangileri homojen bir karışım oluşturur?

A) Yalnız I B) Yalnız III C) I ve II D) II ve III E) I, II ve III

19) I. Su+ zeytinyağı

II.Su +şeker

III.Su+yemek tuzu

Yukarıda verilenlerden hangileri homojen bir karışım oluşturur?

A)yalnız II B)Yalnız III C)II ve III D)I ve III E)I, II ve III

20)Deniz suyundan önce arı(saf) su elde etmek için,deniz suyu önce ısıtılıp buharlaştırılır,sonra su buharı soğutulup yoğunlaştırılır.

Bu olayın adı aşağıdakilerden hangisidir?

A)Damıtma

B)Kaynama

C)Kristallenme

D)Yoğunlaşma

E)Donma

Doğalgaz Nedir?

06 Kasım 2007

DOĞALGAZ NEDİR?

Doğalgaz yanıcı,kokusuz,renksiz ve havadan hafif bir gazdır.Metan,etan,propan azot ve az miktarda karbondioksit gazlarının birleşiminden meydana gelen bir enerji türüdür.Doğalgaz doğada bağımsız yataklarda,petrol yataklarının üstünde yada civarında bulunur.Doğalgaz hidrokarbonların karışımından meydana gelen bir gazdır.Çoğunlukla metan ihtiva eder.Çıktığı yere göre metan dışındaki diğer hidrokarbonlar da az miktarda bulunabilir.Yine çıktığı yere göre karbondioksit,azot ve kükürtlü hidrojen de içerebilir.Havadan hafif olan doğalgaz basınç altında sıvılaştırılabilir,depolanabilir.Enerji üretim sektöründe doğalgaz kullanımı ilk olarak ABD’de olmuştur.Modern üretim ve tüketim teknikleri ile yeryüzünde yakın kaynaklardan elde edilen doğalgaz borularla tüketim yerlerine taşınarak şehir aydınlatmasında kullanılmıştır.Fakat 1950’lere gelindiğinde doğalgazın toplam enerji sektöründeki payı o/o10’un altında olmuştur.

KULLANIM ALANLARI

Doğalgaz,konutlarda ısıtma ve soğutma,sıcak su elde etme ve pişirmede kullanılırken,küçük sanayi atölye ve fırınlarda üretim amaçlı olarak kullanılır.Cam ve kiremit imalatında da yararlanılan doğalgaz,tekstil sektörü için de önemli bir enerji kaynağıdır.Ayrıca Türkiye’nin elektrik ihtiyacının küçümsenemeyecek bir kısmı doğalgazla çalışan santrallerden üretilmektedir.

DOĞALGAZIN ÜSTÜNLÜKLERİ:

Doğalgaz her an için kullanıma hazırdır.Stok yapma,önceden sipariş verme gerektirmez.

Doğalgaz birincil enerji olarak borular ile,taşıma kayıpları,nakliye temin yeri olmadan ve temel taşıma yollarını meşgul etmeden kullanıcıya gelir.

Doğalgaz uzun süreli bir enerji kaynağıdır.Büyük rezervlerden,on yıllar ötesine kadar uzanan sağlam anlaşmalarla emniyete alınmıştır

Doğalgaz depolama yeri gerektirmez,böylece binalarda boş alanlar elde edilir.

Doğalgaz kullanıldıktan sonra ödenir,önceden ödeme gerektirmez.Bir apartmanda her dairenin ayrı gaz sayacı edinmesi halinde ne kadar gaz sağlandığı kolaylıkla belirlenir.

Doğalgaz ekonomiktir.Zaman ve işgücü tasarrufu sağlanır.

Doğalgaz çevre dostudur.Kalıcı atıklar bırakmadan yanar.

Doğalgaz ile cihazlarda ısı geçişi kısa sürede olur.

Doğalgazlı cihazlarda sıcaklık kontrolü çok hassas olarak yapılır,konfor ve enerji tasarrufu sağlanır.Modern doğalgaz cihazları her türlü ihtiyaca karşılık verir,sizin isteklerinize göre yerleştirilebilir.

DOĞALGAZIN HAKKINDA

DOĞALGAZ

COMPRESSED NATURAL GASE

BİLEŞİMİ %90 METAN %5 ETAN %5 DİĞER

ÜRETİM YERALTINDAN DOĞAL OLARAK

TAŞINMA BORULARLA

YETERLİ ISI KAYNAĞI* KIVILCIM

YETERLİ OKSİJEN* % 12

YANMA ŞEKLİ* PATLAMA (C türü)

SÖNDÜRME MADD. KKT,CO2, HALON ALTERN.

TOKSİDİTE* ZEHİRSİZ

KOKU KOKUSUZ [+ THF]

PATLAMA LİMİTLERİ*** [%]* 5 – 15

YOĞUNLUK [GAZ] [Hava = 1] 0,58

GEREKEN HAVA*********** [V/V] 9,75

GAZ/SIVI ORANI*********** [V/V] 600

ALGILAMA Kokulandırılmıştır

KAÇAK DURUMU* İçilmez, kıvılcım çıkartılmaz

TAHLİYE TAVANDAN SÜPÜRME

SÖNDÜRME Oksijensiz bırakılarak söndürülür

SÖNDÜRME Söndürmeyin

DİĞER TEDBİRLER VANALARLA KONTROL

DİĞER TEDBİRLER Aydınlatma yan taraftan

DİĞER TEDBİRLER Temiz hava girişi olmalı

DÜNYADA DOĞALGAZ

Başlangıçta daha çok yerel olarak kullanılan bu yakıt,özellikle1970’li yıllardan sonra petrol fiyatlardaki aşırı artış ile enerji sektöründeki yerini genişletmiştir.Uluslararası kullanımı sürekli artış göstermiş ve üretici ve tüketici konumunda birçok ülkenin ortaya çıkmasına neden olmuştur.Bu değişim doğalgazın toplam enerji üretimindeki payını arttırmıştır.Bugün için dünyanın çeşitli bölgelerinde birçok doğalgaz üreticisi ülke bulunmaktadır…Bugün Batı Avrupa’nın kullandığı doğalgazın %70’i Avrupa’da üretilmektedir.Geri kalanın %90’ını dağılan SSCB ülkeleri ve %10’unu ise Cezayir karşılamaktadır.Başlangıçta sınırlı kullanımı olan doğalgaz,üretim artışı ve buna mukabil oluşan yoğun taleplerle evsel ısıtmanın haricindeki birçok değişik sektörde de tercih edilir hale gelmiştir.Doğalgaz 1989 yılında dünya toplam enerji tüketiminin %21’ini karşılar durumdaydı.Günümüzde ise dünya enerji tüketiminin %77’sini fosil yakıtlar karşılamaktadır ve bunun da yaklaşık 26’sı doğalgaza aittir.Bu oran doğalgaz kullanım ömrüne bakıldığında da petrolün tahminen 45 yıl sonra tükeneceği görülmektedir.En uzun ekonomik ömre sahip fosil yakıt olarak görülen kömürün ise çevreye olumsuz etkisinin fazlalığı sebebiyle sadece belli alanlarda kullanımı zorunludur.Dolayısıyla mevcut durum itibariyle çevreye olumsuz etkisi minimum olan doğalgazın kullanımının artacağı açıkça görülmektedir.

Çevre sağlığının bozulmasına ve hava kirliliğinin artmasına engel olmak amacıyla, yenilenebilir enerji kaynaklarının kullanımı yeterli düzeye gelene kadar enerji ihtiyacının doğalgazdan sağlanması en sağlıklı çözüm olarak görülmektedir.Ayrıca teknolojik gelişmelerle yeni rezervlerin keşfedileceği ve buna bağlı olarak düşeceği tahmin edildiğinden,doğalgazın yakın geleceğin en önemli yakıtı olacağı düşünülmektedir.

Dünya Doğalgaz Rezervleri

Dünya doğalgaz rezervi 116 trilyon metreküp olarak tahmin edilmekte,en büyük rezerv ise %42 ile yani 45-50 trilyon metreküp ile Sovyetler Birliği’nde (%90Rusya Federasyonu %10 Türkmenistan)bulunmaktadır.Bu ülkeyi başta İran olmak üzere ABD,Suudi Arabistan, Katar, Cezayir, Venezuella, Kanada, Nijerya, Endonezya, Libya, Norveç ,Hollanda, Meksika ve İngiltere izlemektedir.Dünyada bilinen petro)rezervlerine eşdeğer doğalgaz rezervi vardır.

TÜRKİYE’DE DOĞALGAZ

Türkiye’de doğalgazın varlığı ilk defa 1970 yılında Kumrular bölgesinde tespit edilmiş ve 1976 yılında da Pınarhisar Çimento Fabrikası’nda kullanılmaya başlamıştır.1975 yılında Çamurlu sahasında bulunan doğalgaz 1982 yılında Mardin Çimento Fabrikasına verilmiştir.Fakat bu kaynaklardaki rezerv ve üretim miktarı düşük olduğu için yaygınlaştırılamamıştır.

Türkiye’nin gelişimine paralel olarak artan hızlı ve çarpık kentleşme,sanayileşme ,bunlara bağlı olarak oluşan çevre kirliliği,1970’lerde yaşanan petrol krizi tüm dünyayı olduğu gibi Türkiye’yi de alternatif kaynak arayışlarına itmiştir.Bu sebeple 1984 yılında SSCB ile Doğalgaz Sevkiyatı konusunda anlaşma imzalanmış,akabinde 84/8806 sayılı Bakanlar Kurulu kararı ile satın alınan gazın sanayi ve şehir şebekelerinde kullanılması öngörülmüştür. Öncellikle hava kirliliği nedeni ile Ankara ve İstanbul illeri seçilmiş ve çalışmalara başlanmıştır.Türkiye’de doğalgazın yaygın olarak kullanımı 1Ekim 1986 tarihinde yapımına başlanan 850 km’lik SSCB-TÜRKİYE doğalgaz boru hattının Nisan 1988’de bitirilmesi ile başlamaktadır.14 Nisan1988’de Cezayir’le yıllık 2 milyar metreküp sıvılaştırılmış doğalgaz terminaline 286 milyon metreküp taşınarak ana iletim hattına transfer edilmiştir.

Türkiye’ye gelen ve verilen doğalgazın en büyük bölümü elektrik üretiminde kullanılmaktadır.1966 yılında Türkiye’nin ithal ettiği doğalgazın %53’ü elektrik üretiminde kullanılırken,bu oran 1997’de %50 olarak gerçekleşmiştir.Ancak uzun vadede doğalgazdan elektrik üretiminin azalan değil,artan bir trend göstermesi öngörülmektedir.Doğalgazın elektrik üretiminde kullanım oranı 2000 yılında %53’e,2005 yılında %58’,2010 yılında ise %60’a yükselecektir.Şehir merkezindeki evsel ve ticari doğalgaz kullanımı ilk olarak Ankara’da 1988 yılı sonunda başlamıştır.1992 yılında İstanbul ve Bursa’da da kullanıma geçilmiştir.Şehiriçi doğalgaz dağıtımını,Ankara’da EGO,İstanbul’da İGDAŞ,Bursa ve Eskişehir’de BOTAŞ yürütmektedir.Doğalgaz’ın ithali ve Türkiye’deki genel dağıtımını da BOTAŞ yapmaktadır.BOTAŞ tarafından dağıtılan doğalgazın 1995,1996 ve 1997 yıllarına ait sektörel dağılımı aşağıda verilmiştir.

DOĞALGAZ KULLANMAK BANA NE GİBİ AVANTAJLAR SAĞLAYACAK?

Doğalgaz,kömür,linyit,fuel oille kıyaslanmayacak oranda pratik ve temiz bir yakıttır. Doğalgaz, kokusuz,kül ve artığı olmayan,aynı zamanda güvenli bir yakıttır.Yapacağımız çok basitüğmeye basın,doğalgaz rüyanızı gerçekleştirin.

Doğalgaz diğer yakıtlarla karşılaştırıldığında hem çok ucuz,hem de daha verimlidir.Doğalgaz bütçenizi sarsmadan dünyanıza sevimli bir sıcaklık armağan eder.

Bazı Örnekler

Yakıt kaybını en aza indirir.

Uzun zaman dilimi içinde aynı ısınma kalitesi elde edilebilir.

Yanma verimi yüksektir.

Ön yakıt hazırlama masrafı yoktur.

LPG tüpleri gibi patlama tehlikesi ve basınçlı parça tesiri yoktur.

DOĞALGAZ BORU HATTI

İSTANBUL’DA DOĞALGAZ

1984 yılında SSCB ile imzalanan doğalgaz sevkiyatı anlaşmasını müteakip 84/8806 sayılı Bakanlar Kurulu tarafından satın alınan gazın sanayi ve şehir şebekelerinde kullanımı öngörülmüştü. Bu karara istinaden yukarıda açıklandığı şekilde seçilen şehirlerden biri olan İstanbul’da ülkemizde yeni olması sebebiyle Mayıs 1987 yılında verilen firma tekliflerin incelenmesi neticesinde İstanbul doğalgaz sisteminin malzeme ve işçiliği Fransız SAE firması ile Alarko konsorsiyumuna ihale edilmiştir. Yatırıma 1989 yılında başlanmış, yatırımın birinci bölümü Mayıs 1993′de bitirilmiştir. Abonelere ilk doğalgaz ise 1992 Ocak’ında verilmiştir. Daha sonra çalışmalar İGDAŞ bünyesinde yürütülmeye başlanmıştır.

İstanbul Kaynak Geliştirme ve iştirakler Dairesi’ne bağlı olarak ; İstanbul Büyükşehir Belediyesi ve bazı iştiraklerin katılımı ile, 25 Aralık 1986 yılında doğalgaz projesiyle ilgili daha ciddi çalışmalar yapılması ve yatırımlara başlanması amacıyla İstanbul Gaz Dağıtım Sanayi ve Ticaret Anonim Şirketi (İGDAŞ) kurulmuştur.

İGDAŞ işletmekte olduğu İstanbul Gaz Şebekesini iyi kontrol etmek ve İstanbul halkına doyurucu bir hizmet verebilmek için işletim açısından İstanbul’u üç bölgeye ayırmıştır. Bunlar; İstanbul, Beyoğlu ve Anadolu Bölgesi’dir. İstanbul Bölgesi Haliç Hattı’nın güneyinden başlayıp Esenyurt’a kadar, Beyoğlu Bölgesi Haliç Hattının kuzeyinden başlayıp Sarıyer’e kadar, Anadolu Bölgesi ise Dolayoba’dan başlayıp Beykoz’a kadar uzanmaktadır. Şirketin Genel Merkezi ise Eyüp – Alibeyköy’dedir.

1987 yılında SAE-Alarko Konsorsiyumu’na ihale edilen doğalgaz şebekesi yatırımlarına başlanmıştır. Ancak sonrasında yatırımların çok uzaması ve halkın doğalgaz konusunda yeterli düzeyde bilinçlendirilmemesi neticesinde 90′lı yıllara gelindiğinde 80′li yıllarda geliyorum sinyalleri veren hava kirliliği tüm çirkinliğini İstanbullulara göstermeye başlamıştır. Dünya standartlarına göre bir metreküp havada bulunması gereken maksimum 150 mikrogram/m3 kükürt dioksit oranı İstanbul’da 1993 kışında bir ara 2330 mikrogram/m3′e kadar yükselmiştir. Yaz ve kış aylarında İstanbul havasının kirlilik miktarları karşılaştırıldığında, hava kirliliğinin asıl olarak, doğalgaz kullanımı o yıllarda yaygın olmadığı için diğer fosil yakıtlardan kaynaklandığı görülmüştür. Ayrıca bu yakıtların gerek şehre sokulması gerekse artan külün şehir dışına taşınması sırasında binlerce kamyonun hava kirliliği ve trafik sıkışıklığına sebep olduğu gerçeği ve daha bir çok neden İGDAŞ’ın yatırım atağına kalkmasını zorunlu hale getirmiştir.

27 Mart 1994 seçimlerinin ardından işbaşına geçen yeni yönetim İGDAŞ’ı hantal, statik durumdan kurtararak dinamik bir hale getirmiştir. Yeni yönetim için ilk hedef yatırımlara hız vermek ve halkın doğalgaz kullanımı konusunda bilinçlendirilmesi olmuştur. Daha önceleri sadece Genel Müdürlükçe yürütülen abonelik proje kontrol işleri ve müşteri hizmetleri Bölge Müdürlüklerine dağıtılarak vatandaşların İGDAŞ’a daha kolay ulaşmaları sağlanmıştır. Daha önce 20-25 gün süren proje onayları en sıkışık dönemlerde dahi en geç bir hafta içinde onaylanır hale gelmiştir.

Güzel şehrimiz İstanbul’un üzerine çöken kirli havayı temizleyebilmek, solunum yolları tıkanan şehrimizi sağlığına kavuşturabilmek için Nisan 1994′ten itibaren yoğun bir tanıtım ve teşvik kampanyasıyla doğalgaz kullanımı yaygınlaştırılmaya çalışılmıştır. Ve Nisan başında 180 bin olan abone sayısı 300 bine,120 bin olan kullanıcı 215 bine ulaştırılmıştır. 1995′te yine mevcut hatların daha verimli kullanımı için abone ve kullanıcı sayısını artırmaya yönelik kampanyalara ağırlık verilirken,1996 ve 1997 yıllarında ise yatırımlar ön plana çıkmaya başlamıştır. Sadece bu iki yılda daha önceki 7 yılda yapılan altyapının çelik hatlarda yüzde 67′si, polietilen hatlarda yüzde 35′i ve servis hat kutularında yüzde 56′sı kadar yatırım gerçekleştirilmiştir.

1997 yılında İGDAŞ özellikle hava kirliğinin yoğun olduğu bölgelere yatırım yaparak, gündemden düşen hava kirliliğini iyice ortadan kaldırma çabasına girmiştir. Doğalgazın 1 milyon aboneye, yani yaklaşık İstanbul nüfusunun yarısına ulaşmasıyla, İstanbul’daki yıllık kömür tüketimi 8.5 milyon tondan, 2.3 milyon tona düşmüştür. İGDAŞ’ın son yıllarda, özellikle hava kirliliğinin yoğun olarak yaşandığı bölgelere yatırım yapması, hava kirliliği oranlarının dünya standartlarının üstüne çıkmasını önlemiştir. Sadece son üç yıllık veriler bile doğalgazın hava kirliliğini önlemede ne kadar etkili olduğunu göstermeye yeterlidir.1994-1995 kışında İstanbul’da ortalama kükürt dioksit oranı 250 mikrogram/metreküp iken, bu oran 1995-1996 kışında 115 mikrogram/metreküpe, 1996-1997 kışında ise 80 mikrogram/metreküpün altına düşmüştür. 1996-1997 kışında kükürt dioksit oranı hiç bir zaman Dünya Sağlık Teşkilatı(WHU)’nın belirlemiş olduğu 150 mikrogram/metreküpün üzerine çıkmamıştır.


Destekliyoruz arkada - arkadas - partner - partner - arkada - proxy - yemek tarifi - powermta - powermta administrator - Proxy