Taş Konservasyonu

06 Kasım 2007

I. TAŞ KONSERVASYONU

Taşa İlişkin Genel Bilgiler

Magmatik (Volkanik) Taşlar

2.. Sediment Taşlar

3. Metamorfik Taşlar

Taş Ocakları

Taşların Bozulma Nedenleri

Fiziksel Bozulmalar

Kimyasal Maddelerin Etkisi

Biyolojik Bozulmalar

Diğer Etkenler

Temizleme Yöntemleri

Taşın teşhisi

Temizleme yönteminin seçimi ve uygulanması

Suyun Temizleme Maddesi Olarak Kullanılması

Kimyasal Temizleme Yöntemleri

Mekanik Temizlik

Sağlamlaştırma ve Koruma

Yapıştırma ve Dolgu

Bakım

I. TAŞ KONSERVASYONU

Taşa İlişkin Genel Bilgiler

Magmatik (Volkanik) Taşlar

Magmanın yer kabuğunun çeşitli derinliklerinde, bazende yüzeye çıkmaya çalıştığı çatlaklar boyunca veya yüzeye çıktığı alanlarda soğuması ve katılaşmasıyla oluşan taşlardır.

Donma olayının nerede gerçekleştiğine yani yer kabuğunun hangi kesiminde bulunduklarına göre; derinlik taşları, damar taşları ve yüzey taşları olmak üzere gruplanabilirler. Soğuma hızına göre kristal büyüklükleri değişir. Derinlik taşları magmanın yavaş soğuması nedeniyle iri kristalli, damar taşları ise orta derecede soğuma nedeniyle camsı bir hamur içinde dağınık ince kristalli bir yapıya sahiptirler.

Magmatik taşlar; değişik renklerde irili ufaklı kristal ve levhacıkları bir bağlayıcı çimento içinde yayıldığı ve parladığı homojen izotop ve sert taşlardır. Bir başka deyişle ayırıcı özellikleri kristallerinin parlaması, damarsız kırıksız bir kütle içinde değişik renk tabakaları olmayan homojen görünümdedir.

Mermerler parlak kristalli yapılarıyla bazen magmatik taşlarla karıştırılır. Ancak mermerlerin homojen olmayan damarlı, çok renkli ve desenli görünümleriyle metomorfizmaya uğradıkları, tortul kökenli oldukları açıkça bellidir.

Magmatik taşlar, sert olduklarından işlenmeleri ve aşınmaları zor olan taşlardır. Her ne kadar sağlamlık, direnç ve dış etkenlere dayanıklılık bakımından çok elverişli iseler de yontulma güçlükleri ve her yerde bulunmayışları yüzünden tortul taşlara oranla daha az kullanılırlar.

Başlıca magmatik taş türleri şunlardır; Granit, Trakit, Gabro, Diyabaz, Obsidyen, Siyenit, Andezit, Bazalt, Porfir ve Volkanik türler.

Sediment Taşlar

Osmanlıca’da Rusübi denilen sediment taşlar; Püskürük ve metamorfik kültelerin çeşitli atmosferik ve tektonik olaylarla parçalanarak tabakalar halinde tortullaşması sonucu meydana gelmiş heterojen yapıdaki taşlardır. Bazı maddelerin su içinde erimesi ve suyun buhar haline gelmesi sonucu bu birikintiler tabakalar halinde çökerir. Su içinde çok çeşitli maddelerin bulunması halinde kum tanecikleri, çakıllar ve fosiller içerirler. Genellikle kalsiyum karbonat bileşikli bir doğal çimento bu maddeleri bağlar.

Birikim tabakalarının yönü ve bağlayıcının yönü dirence ve su geçirimsizliğine etki eden faktörlerdir. Bağlayıcının silis esaslı olması direnci arttırır. Oluşum nedenlerine göre; fiziksel (ayrık), kimyasal ve organik tortul külteler olarak 3 ana gruba ayrılırlar. Fiziksel tortul külteler (kum, çakıl, konglomera,gre) dağınık veya kil, kalker, silis ile birleşmiş halde; Kimyasal tortul külteler (traverten, yoğun kalker, alçı taşı) karbonat silis ve sülfat ile birleşmiş halde; Organik tortul külteler (diyatome, küfeki) ise kalker silis ve fosil çökeltilerinden oluşmuş halde bulunur.

Sediment taşlar, çok zaman tabakalı yapıları ve fosilli olmalarıyla kolayca tanınırlar. Bu taşların özelliklerinden biri, değişik renk, doku ve karakterdeki tabakaların üst üste gelmesidir. Böyle bir taşı işlerken özelliklerine göre yani; suyuna ve damarına göre çalışmak gerekir. Tabakalaşmaya dik işlenen taş, çatlayabilir veya kırılabilir. Yapıda kullanılırken taşların tabaka yüzlerinin paralel oturtulmasına dikkat edilmelidir. Taş tabakalaşma durumuna göre dik veya eğik bir şekilde kullanıldığında tahrip olması daha çabuk olur.

Metamorfik Taşlar

Magmatik ve tortul kültelerin metamorfizmaya (şekil değiştirme) uğramasıyla oluşurlar. Yer kabuğu hareketleri nedeniyle alçalan veya derin sularda çökelerek oluşan tortul kültelerin yüksek basınç ve yüksek ısı altında kalmalarından veya püskürük kültelerin basınç etkisi altında kalıp şistli bir yapı kazanarak yeniden kristalleşmelerinden metamorfik taşlar meydana gelir.

Basınç, ısı ve kesme kuvvetleri sonucunda oluşan metamorfizma sırasında taşların karakteri bozulur. Yapısı, dokusu ve kristal şekli başka olan yeni tip mineraller yani yeni tip külteler meydana gelir. Fakat kültelerin kimyasal bileşimi değişmez. Kalkerler ısı ve basınç altında mermere, greler kuvarsite, alçı taşı ısı ve basınç altında albatrlara, kil taşı ise ısı ve basınç altında fillat ve arduvaza dönüşürler.

Metamorfik taşların sınıflandırılması çeşitli kişiler tarafından değişik şekillerde yapılmaktadır. Bugün herkes tarafından benimsenen bir sınıflandırma yoktur.

Taş Ocakları

Yapılarda kullanılacak taşların mutlaka ocak taşı olmaları şarttır. Yoğun olduğu damarlarda açılan taş ocaklarında, taşın türüne göre seçilecek kara barut, dinamit gibi maddeler veya çarpacak, manivelâ, madırga, külünk gibi el aletleri kullanılarak çıkartılır. Tomruk veya kütük halinde çıkartılan bloklar daha sonra, murç, çarpacak gibi çeşitli taşçı aletleriyle işlenerek kullanılır. Taşları 6ay ila 1 yıl arasında bekleterek kullanmak gerekir. Çünkü taş ocaktan çıktıktan sonra bünyesinde su taşır. Bu suyu dışarı vermesi beklenir ve bundan sonra kullanılır.

Taşların Bozulma Nedenleri

Taşlarda bozulmanın iki nedeni vardır; taşın kendisinden kaynaklanan bozulmalar ve dışarıdan gelen etkiler. Kendisinden gelen bozulmalar, taşın mineral içeriğinden, minerallerin yerleşim düzeninden, makro ve mikro çatlaklardan vb. durumlardan kaynaklanır. Dışarıdan gelen etkiler ise; hava ve çevre kirliliği, biyolojik etkenler, nem, işçilik, donma – erime döngüsü, komşu maddenin yarattığı basınç, bağlayıcı malzemeler vb. oluşumlardır.

Temizleme Yöntemleri

Taşın teşhisi

Teşhis, eserin yapım malzemesinin mevcut durumunun anlaşılmasıdır. Uygun temizleme, sağlamlaştırma ve koruma yöntemini seçmek için bu basamak ihmal edilemez önemdedir. Doğru seçim ancak malzemenin tanınması (mineralojik, petrografik, kimyasal ve fiziksel özellikleriyle) ve çevre mekanizmasının (CO2, SO, NH, NO2,is toz gibi hava kirliliği, çözünebilir tuzlar, nem – ısı değişikliği, biyolojik etkenler, taşın işlenme şekli ve kullanılan bağlayıcılar vs.) malzeme üzerinde neden olduğu değişim veya bozulmaları belirledikten sonra mümkün olabilir.

Malzemenin özelliklerinin, sorunlarının ve bu sorunların nedenlerinin araştırılması ve belirlenmesi, tamamlandıktan sonra malzemenin özelliklerine bu sorunların uygun biçimde giderilmesine, yani temizlik çalışmalarına başlanabilir.

Temizleme yönteminin seçimi

Anıt (veya taşınmaz kültür varlıklarının ) eserlerin hava kirliliği, malzemenin bozulma ürünleri ve mikroflora ile siyah bir kabukla kaplanmış olduğu sıkça görülür. Bu gibi kabukların özellikle mikro çatlaklar olduğu zaman koruyucu özellik yerine taşın bozulmasını hızlandırıcı etkileri vardır. Temizlemenin amacı yani çözünmeyen veya az çözünen kabuk oluşumlarının, çözünebilir tuzların, çeşitli restorasyon tabakalarının, is, toz, mikro organizma, parazit bitkilerin ve kuş veya hayvan pisliklerinin uzaklaştırılmasıdır. Var olan orijinal patinanın korunabilmesi için, temizleme estetik sorun olduğu kadar, çeşitli uygulamalarda olduğu gibi teknik bir sorundur.

Sonuç olarak kullanılacak uygulamanın seçimi , uzaklaştırılacak kirliliğin çeşidine, taş yüzeyinin sağlamlığına ve temizlenecek yüzeyin tipine ve genişliğine bağlıdır. Prensip olarak nasıl uygulandığına bakılmaksızın zararsız ve kesin sonuç verecek bir temizleme yönteminin olmadığı her zaman bilinmelidir. Bu nedenle uygun yöntemin seçiminde mümkün olduğu kadar çok ve çeşitli deney yapılmalıdır. Özellikle kimyasal yöntemlerin kullanılması gerektiğinde, uygulama süresinin ölçülmesi oldukça önemlidir. Bazı durumlarda da iki veya daha fazla temizleme yöntemini birleştirerek uygulama yapılabilir.

Suyun Temizleme Maddesi Olarak Kullanılması

Yüzeydeki çözünebilir veya az çözünebilir kabukları uzaklaştırmak için basit fakat en çok kullanılan yöntemdir. Bu yöntemde su yüzeye atomize (zerrecikler halinde) püskürtülür. Su zerreleri yüzeye direkt olarak püskürtülmemeli ve çok yıpranmış taşlara uygulanmamalıdır. Çünkü suyun çözücü hareketi, yüzeyden kopmalara ve patinanın kaybolmasına neden olabilir. Uygulamanın çok uzun sürmesi (en az 12 saat) nedeniyle, kullanılan su miktarının çok az olmasına rağmen harçları, azda olsa suda çözünen duvarlarda, stukko veya çok gözenekli tuğlalarda tuz ve donma sorunları olduğu zamanlarda bu temizleme yönteminin kullanılması tavsiye edilmez.

Kimyasal Temizleme Yöntemleri

Kimyasal temizleme yöntemleri genel olarak kontrol edilmesi zor uygulamalar olduklarından çok fazla önerilmeyen yöntemlerdir. Burada anlatabileceğimiz iki tür kimyasal yöntem vardır bunlar; Absordlayıcı Jeller ile Kil ve Kağıt Hamurları ile yapılan uygulamalardır.

Jeller, dik yüzeylere uygulanmak için kalınlaştırıcı (thickemer) eklenmiş çok zayıf bazik karışımlardır. Böylece çözelti halindeki aktif madde temizlenecek yüzeyle devamlı temas halinde ama taşın iç kısımlarına nüfus etmesi azaltılmış şekilde olur. Ph’nın 7-8 (nötr veya çok az bazik) civarında tutulması, yıpratıcı etkiyi azaltmak ve zararlı yan ürünlerin oluşmasını önlemek için gereklidir. Jelin etkinliğini arttırmak için, uygulama esnasında, üzerinin ince plastik örtü veya alüminyum folyo ile kapatılarak çözücünün buharlaşmasına engel olunması gerekir. Jel taş üzerinden alınıp, yüzey su ve gerekirse plastik fırça ile temizlendikten sonra taş deiyonize suyla yıkanarak bazik kimyasal maddeler tamamiyle uzaklaştırılmalıdır. Bu yöntemi kimyasal maddelerin yıkanarak uzaklaştırmanın çok güç olduğu gözenekli taşlarda uygulamak sakıncalıdır.

Bir diğer yöntem de absordlayıcı kil ve kağıt hamurları ile yapılan temizliktir. Killer arasında sepiolite ve attapulgite, en iyi sonuç verenlerdir. Bunların bileşimi ve yapısı birbirine benzer özelliktedir. Uygun çözücü ile haline getirilen killer temizlenecek yüzeye yerleştirildiğinde, yapılarından dolayı etkili olarak istenmeyen kirlilikleri alırlar. Bu yöntemi tuz, yağ, mum, benzeri sorunları olan yüzeylerin temizlenmesinde kullanmak oldukça faydalıdır. Fazlaca kullanılan kağıt hamuru özellikle çözünebilir tuzlar gibi inorganik kirliliklerin temizlenmesinde kullanılır.

Mekanik Temizlik

Mekanik temizleme yöntemlerinin geniş yüzeylerde en fazla kullanılan biçimi kontrollü kumlamadır. Bu tip mekanik temizleme ancak küçük bir ağızdan mikro cam kürekler, kum veya alimina gibi aşındırıcılar düşük basınçla (1,5 – 3atm.) püskürtülerek yapılırsa etkili ve güvenli olurlar. Ağzın çapı ve püskürtme basıncı (hızı) ayarlanabilir olmasına rağmen mekanik temizleme yöntemi olduğu için kontrolün önemli kısmı uygulamayı yapan operatörün elindedir. Bu nedenle bu kişilerin temizlik konusunda oldukça iyi eğitim görmüş olmaları ve neyi niçin yaptıklarını bilmeleri gereklidir. Çok özel durumlarda ultrasonik temizleyici, spatül, bistürü, gibi kazıyıcı aletler de dikkatli biçimde kullanılabilir. Ama ülkemizde taş temizliğinde genel olan ve sıkça kullanılan yöntemler aslında önerilmeyen yöntemler sınıfına girerler. Örnek vermek gerekirse;

Asit- baz kullanılarak yapılan temizleme,

Kontrolsüz kuru – yaş kumlama ile temizleme,

Tarak, tel fırça, spiral veya zımpara gibi mekanik temizlemeler,

Yüksek basınçlı su veya buharla temizleme,

Yakarak (pürülümüz lambası ile) temizlemeler gibi.

Bu yöntemler önerilmemekle birlikte bazı zor durumlarda, örneğin taş üzerinde çok kalın bir kalker tabakası oluşmuşsa, taş tabakasına yaklaşıncaya kadar, çok dikkatli olarak bu yöntemlerden uygun olanı kullanılabilir. Ama taş tabakasına yaklaşınca önerilen yöntemlerden uygun lanı seçilmeli ve bu yöntemle temizlenmeye devam edilmelidir. Bu işlemi de yine bu konuda uzman olan bir elemanın yapması gereklidir.

Sağlamlaştırma ve Koruma

Sağlamlaştırıcı maddelerin, taşların yüzeyinden derinlerine emdirilerek, bozulmuş tabakanın kendi içinde kohezyonunun arttırılması ve taşın sağlam tabakasına yapışmasının sağlanmasıdır. Bu uygulamanın sonucunda, genel olarak, sağlamlaştırılacak malzemenin mekanik özellikleri ve kimyasal bozulmalara karşı dayanıklılığı arttırılmış, gözenekliliği ve su emme kapasiteleri azaltılmış olacaktır.

Sağlamlaştırıcı maddeler;

Geri alınabilir olmalıdır. Uygulama esnasında veya daha sonra sorun yaratacak sağlamlaştırıcı maddeler uygulandıkları taştan geri alınabilmelidir.

Uygulandıkları taşlarla veya taşların içeriklerinde bulunabilecek bir takım mineral ve tuzlarla tepkimeye girerek zarar verici yan ürün oluşturmamalıdır.

Taş tarafından düzenli bir dağılımla emilmeli ve taşın sağlam kısmına ulaşıncaya kadar nüfuz etmelidir. Bu koşul sağlanmadığı taktirde taşın içerisinde oluşabilecek herhangi bir mekanik gerilim (çiçeklenme veya donma – erime döngüleri), uygun sağlamlaştırılmamış bölgelerin erozyonuna neden olurlar. Bu tür sağlamlaştırma sonucunda olacak erozyon, taşın kendi haline bırakıldığı, yani sağlamlaştırıcı uygulanmadığı halinden çok daha fazla ve hızlı olacaktır. Sağlamlaştırıcının emdirilme derinliği taştan taşa değişmektedir. Bu derinlik, gözeneksiz taşlarda birkaç milimetre iken, gözenekli taşlarda birkaç santimetre olabilmektedir.

İyi sünme (elastiklik) özelliği olmayan sağlamlaştırıcının ısıl genleşme katsayısı taşla benzer olmalıdır. Böylece sıcaklık değişmelerinde çatlama ve erozyon söz konusu olmayacaktır.

Sağlamlaştırıcıda su itici özellik bulunuyorsa, taşı tamamen geçirimsiz yapmamalı, buhar geçirgenlik özelliği olmalıdır.

Taşın yüzeyinde film tabakası oluşturmamalı, taşta renk, doku değişikliği ve lekelenme yapmamalıdır. Eğer sağlamlaştırıcı film tabakası oluşturursa, tam olarak emdirilmemiş sağlamlaştırıcı konusunda sözü edilen sorunlara neden olacaktır.

Burada sözü edilen özelliklerin yerine getirilmesi, kullanılacak sağlamlaştırıcı kadar, uygulama tekniği ile de ilgilidir. Şimdiye kadar bildiğimiz ve kullandığımız sağlamlaştırıcılardan, taşa emdirildikten sonra tamamen geriye alınabileni yoktur. Ancak büyük çoğunluğu veya kısmen geri alınabilen sağlamlaştırıcılar varken, çözünürlük özelliği olmayan veya bu özelliğini zamanla yitiren polimerlerin sağlamlaştırıcı olarak kullanılması da söz konusu değildir. Bu nedenle sağlamlaştırıcılar ancak çok gerekli olduğu zamanlarda, uygulanmadığında kayıpların ve hasarların daha fazla olacağı durumlarda kullanılmalıdır.

İstenilen özellikleri bir araya getiren sağlamlaştırıcı polimerlerin, birinin diğerinden üstün olduğunu söylemek doğru değildir. Sağlamlaştırıcıların uygunluğu taştan taşa ve sorundan soruna değiştiği gibi, konsantrasyonu, çözücüsü ve uygulama tekniğine göre, hatta mevsime ve çevre koşullarına da göre değişmektedir. Bu nedenlerle doğru olan, her uygulama için en uygun sağlamlaştırıcı, çözücü ve konsantrasyonun, yapılacak testlerle belirlenmesi gerekmektedir. Kesin olarak tavsiye edilebilecek sağlamlaştırıcıların isimlerini vermek mümkün olmamakla beraber, yıllardır, testler yapılarak uygulanan ve oldukça iyi sonuç veren polimer grupları ve uygulandıkları taşların listesi Tablo 1’de açıklanmıştır.

Sağlamlaştırıcı Polimer Grupları Uygulandıkları Taşlar

Etil Silikatlar

Alkil – Alkoksi Silanlar

Etil Silikatlar ve Alkil–Alkoksi Silanların Karışımı

Alkil –Aril Polisiloksanlar (Silikon Reçineler)

Akrilik Reçineler (Monomer veya Polimer)

Akrilik ve Silikon Reçinelerin Karışımı

Kumtaşı ,Tuğla, Kerpiç

Kumtaşı ,Tuğla, Kerpiç

Kumtaşı ,Tuğla, Kerpiç, Mermer, Kireçtaşı

Kumtaşı ,Tuğla, Mermer, Kireçtaşı

Mermer, Yoğun Kireçtaşı

Mermer, Yoğun Kireçtaşı,Kumtaşı

Tablo 1. Kullanılmakta olan sağlamlaştırıcı polimer grupları ve uygulandıkları taşlar

Koruyucu Polimer Grupları Uygulandıkları Taşlar

Akrilik Reçineler

Silikon Reçineler

Akrilik ve Silikon Reçinelerin Karışımı

Mermer ve çok Gözenekli olmayan Taşlara

Tüm Taşlara

Tüm Taşlara

Tablo 2. Kullanılmakta olan koruyucu polimer grupları ve uygulandıkları taşlar

Koruyucu maddelerin amacı taşların bozulmasını mümkün olduğu kadar azaltmak, hatta durdurmaktır. Taşların korunması, kimyasal koruyucu maddelerle olduğu kadar, çevre koşullarının iyileştirilmesi ve zarar verici etkenlerin uzaklaştırılmasıyla da mümkündür.

Kimyasal maddelerle koruma uygulaması, zarar verici etkenlerin, özellikle taşın yüzeyinde oluşabilecek veya yüzeyden içeriye nüfuz edebilecek zararlılardan (hava kirliliği, nem ve toz gibi) oluştuğunun anlaşılmasıyla ve bunların başka yollarla önlenemediği durumlarda kullanılmaktadır. Ancak yüzey dışından gelebilecek bir sorun (yükselen nem gibi) olduğu takdir de kimyasal koruyucuların kullanılması tehlikeli olup, çok kötü sonuçlar verebilir.

Sağlamlaştırıcı maddeler için geçerli olan tüm özellikler, koruyucular içinde geçerlidir. Koruyucu olarak yıllardır kullanılmakta olan polimer gruplarının ve kullanıldığı taşların listesi tablo 2’de verilmiştir.

Sağlamlaştırıcı maddelerin bir kısmı koruyucu olarak kullanıldığı gibi, koruyucu maddelerin bazıları da aynı zamanda sağlamlaştırıcı olarak görev yapmaktadır.

Yapıştırma ve Dolgu

Kopmuş olan malzemeleri orijinal yerlerine donatılı veya donatısız olarak tutturmak için yapıştırıcı, büyük çatlak ve boşlukları doldurmak için de dolgu malzemeleri kullanmak gerekir. Yapıştırıcı olarak sadece bağlayıcı özelliği olan maddeler kullanılırken; dolgu maddeleri olarak genellikle, bağlayıcı ile inert (tepkimeye girmeyen son madde) bir malzemenin (kum, cam tozu, onarılan taşın pirinci ve kumu vb.) karıştırılmasıyla her defasında ayrıca hazırlanırlar.

Dolgu maddeleri, orijinal malzemenin özelliklerine yakın özellikler (genleşme katsayısı, ışığa karşı dayanıklılık ve doğal görünüş olarak benzerlik) taşımalıdır.

Bakım

Koruma ve onarım uygulamaları tamamlanan yapılarda bakım yapılmadığı sürece sorunların tekrarı kaçınılmazdır. Periyodik olarak bakımı yapılan eserlerde bir sorun çıktığı anda, küçük müdahalelerle bu sorunlar büyümeden giderilerek çözümlenmiş olacağı gibi, ekonomik kazanımda söz konusu olacaktır.

Giriş 3

06 Kasım 2007

1.GİRİŞ 3

2.TAMİR BAKIM FAALİYETLERİ ve KLASİK BAKIM YÖNTEMLERİ 5

2.1.Arıza ve hataların nedenleri 5

2.2.Klasik bakım yöntemleri 5

2.2.1.Arıza olduğu zaman bakım (Arızi bakım-Breakdown Maintenance) 7

2.2.2.Periyodik koruyucu bakım 7

2.2.3.Makinenin performansına dayalı bakım (Kestirimci Bakım) 8

2.3.İşletmelerde uygulanan bakım türlerinin prensipleri 8

2.4.Tamir bakım faaliyetlerinin üretime etkisi 9

3. TOPLAM ÜRETKEN BAKIM (TOTAL PRODUCTIVE MAİNTENANCE) 12

3.1.TÜB kavramının ortaya çıkışı 12

3.2.ÜB ın gelişimi 13

3.3.ÜB ile TÜB arasındaki farklar 14

3.4.TÜB ın Tanımı 15

3.5.TÜB ın gelişiminin 8 Önemli dayanak noktası 16

3.6.TÜB ın karakteristik özellikleri ve hedefleri 17

3.7.TÜB ın iş hedefleri 20

3.8.Üretimde verimliliği geliştirme ve TÜB 21

4.TOPLAM EKİPMAN ETKİNLİĞİNİN EN ÜST DÜZEYE YÜKSELTİLMESİ 26

4.1.Ekipman Etkinliğini Artırmanın Temel Prensipleri : 27

4.1.1.Çalışmadan Geçen Zaman 27

4.1.2.Hız Kayıpları 27

4.1.3.Hatalar 27

4.2.KAYIP SEBEPLERİ YAPISI 33

4.3.ALTI BÜYÜK KAYIP 37

4.4.STABİLİZASYON 51

5 TÜB İLE ÜRETİMDE KULLANILAN DİĞER SİSTEMLER ARASINDA İLİŞKİLER 51

5.1.TÜB ile Tam Zamanında Üretim (Just-In-Time) arasındaki ilişki 51

5..2.Toplam Kalite Yönetimi (TKY) ile TÜB arasındaki ilişki 52

6 TÜB UYGULAMA PROGRAMI 54

6.1.TÜB uygulamasının on iki adımı 54

6.2.Hazırlık safhası 54

6.3.Ön geliştirme aşaması 54

6.4.Geliştirme aşaması 54

6.5.Stabilizasyon aşaması 55

6.6.TÜB geliştirmenin 12 adımının incelenmesi 55

6.7.Hazırlık aşaması 56

6.7.1.1.Adım: Üst yönetimin TÜB uygulamasına başlanacağını açıklaması 56

6.7.2.2. Adım: TÜB ın ilk aşama eğitimi 57

6.7.3. 3. Adım: TÜB organizasyonunun oluşturulması 57

6.7.4.4. Adım: TÜB hedeflerinin ve temel prensiplerinin oluşturulması 59

6.7.5.5. Adım: TÜB uygulaması için mastır plan yapılması 59

6.8..Ön geliştirme safhası 60

6.8.1.6. Adım: TÜB uygulanmasına başlanması 60

6.9.Geliştirme safhası 60

6.9.1.7. Adım: Ekipman etkinliğini geliştirmek 60

6.9.2.8. Adım: Operatörler için özerk kullanıcı bakım programının oluşturulması 61

6.9.3.9. Adım: Bakım bölümü için planlı bir bakım programının kurulması 63

6.9.4.10. Adım: Üretim ve bakım bölümlerinin becerilerinin geliştirme eğitimlerinin yönetimi 63

6.9.5.11. Adım: Yeni ekipman yönetim programı geliştirme 64

6.10Stabilizasyon safhası 66

6.10.1.12. Adım: TÜB uygulamasının tamamlanması ve ölçülü ilerleme 66

6.11.TÜB Faaliyetlerine genel etkileri 66

7 .BİLGİSAYAR DESTEKLİ BAKIM YÖNETİM SİSTEMİ UYGULAMALARININ SAĞLADIĞI TASARRUFLAR 68

8.TÜB UYGULAMALARINDAN ÖRNEKLER 70

8.1.TÜB çalışmalarında işçilerin yaklaşımları ve bir örnek 70

8.2.Somut bir örnekle TÜB in sonuçları 71

9.“TOPLAM VERİMLİ BAKIM” YÖNETİM SİSTEMİ UYGULAMA PLANI 76

9.1.Toplam Verimli Bakım : Tvb 77

9.3. Bakım Hakkında Bilgi Notu 84

10.SONUÇ 87

KAYNAKLAR 89

1.GİRİŞ

Üretimin, temel amacı mutlak müşteri memnuniyeti olarak söylenebilir. Gün geçtikçe firmalar arası rekabetin artması sonucu, firmalar için ayakta kalmanın şartı, firmanın bu amacı gerçekleştirmeleri olarak gösterilmiştir. Müşteri memnuniyeti için her firma çeşitli üretim metotlarını kendi üretim sistemi ve organizasyonlarına uyarlamaktadır.

Teknolojiyi maksimum insan gücünü de minimum olarak kullanan günde yirmi dört saat çalışan, üretim sistemlerinin gelişmesiyle ürün kalitesinin, verimlilik, maliyet, güvenlik, sağlık gibi temel öğelerin gittikçe ekipmana bağlanmakta olduğu söylenebilmektedir. Üretimin aksamaması, üretim kalitesinin düşmemesi, üretimde kayıpların ve bu kayıplarla birlikte maliyetlerin artmaması için, ekipmanın teknoloji ve otomasyon düzeyinin artmasıyla bakımın, bakım için gereken insan gücünün, eğitim becerisinin, motivasyonun ve organizasyonun önemi de artmaktadır.

Bakım faaliyetleri, bir üretim tesisinin en kritik faaliyetleri arasında olduğu belirtilmelidir. Bu faaliyetlerin bilinçli ve planlı bir şekilde yürütülmesi önemlidir. Üretilen malın maliyetinin %6 sının bakım giderlerinin oluşturduğu ve iyi bir planlama ile bu giderlerin %30 – %50 oranında azalabildiği görülmüştür.

Belirtilen amaçlar ve düşünceler dahilinde incelenecek temel konu olan son dönemin popüler yaklaşımlarından biri olan Toplam Üretken Bakım (TÜB), Japonya da üretim bölümünde uygulanan zamanla genişleterek tüm şirket genelinde uygulamaya geçilen bir yöntemdir. Yani üst yönetimden en uçtaki işçiye kadar herkesin katılımı esasına dayanır. İşletme için kayıpları en alt seviyeye indirmeyi hedefleyen, bunun için ekipman kalite ve fonksiyonlarının, operatörlerin sorumlu olduğu ekipman hakkında düşünce şekillerinin değiştirilmesi gerektiğini kabul eden bir sistem olarak TÜB ı açıklayabiliriz. Bünyesinde bilinen planlı ve arızi faaliyetleri barındırmasıyla birlikte bakım azaltma, tasarım aşamasında bakım kolaylaştırma, makine operatörlerinin sorumluluk ve motivasyonlarını arttırma çalışmalarını içeren, başarısı için de bütün işletmedeki tüm birimlerin birbirleriyle iletişimlerinin sürekli ve sağlıklı yürütülmesini gerektiren, bir anlayış olması TÜB ın özellikleri arasında sayılmaktadır.

Kısaca TÜB işletmelerin üretim performanslarını yükseltme amaçlı bir bakım yöntemi olarak belirtilebilir. TÜB ın incelenmesine, bakım sistemlerinin ve bakım kavramının incelenmesi ile başlayacak, TÜB ın tanımı farklılıkları ortaya konulacak, TÜB sistemlerle olan ilişkisi açıklanıp uygulama programının adımları incelenecektir.

Önemini henüz idrak etmeye başladığım daha doğrusu yeni tanıştığım bu konuyu almamda beni teşvik eden Sayın Doç.Dr.Mesut ÖZGÜRLER’e teşekkürü bir borç bilirim.

2.TAMİR BAKIM FAALİYETLERİ ve KLASİK BAKIM YÖNTEMLERİ

2.1.Arıza ve hataların nedenleri

Kronik arızaların bir çok nedeni olmakla birlikte en önemli neden olarak insan faktörü olmaktadır. Arızalar, üretimin durması, üretim hatalarının ortaya çıkması teslimatların gecikmesi ve bunların sonucu olarak birbirlerine bağlantılı olan parasal kayıp, müşteri kaybı, prestij kaybı gibi sonuçlar doğurabilir, bu sonuçlarda bir tek makine da görülen arızadan bile kaynaklanabilir. Arızalardan kaçınmak için, elemanların arızalı ekipmanların anormal durumlarını (alışılmamış derecede ses ve titreşim gibi) önceden tespit etmesi gerekmektedir.Arızaların nedenleri incelendiğinde insan faktörlerinin önemli bir yer tutması nedeniyle “sıfır arıza” durumuna sahip bir işyeri meydana getirmek mümkün olabilecektir.

Arızaları azaltma veya ortadan kaldırmanın yollarından biri de TÜB dır. Sıfır hata için temel adım bakım elemanları tarafından yapılan uzmanlık düzeyindeki işlerin yanı sıra operatörler tarafından yerine getirilmesi gereken günlük kontroller ve diğer bakım işlemleridir. Fakat bu yeterli bir çalışma değildir; arızaların bir çok nedeni vardır ve problemler, bir veya birden çok olumsuzluğun birleşiminden kaynaklanabilmektedir.

Üretim aksaklıklarına yol açan kronikleşmiş hatalardan kaçınmak şarttır, bunun için sistemli bir çalışma ile arıza sebeplerini listelemek, ne kadar önemsiz olursa olsun bu sebepleri ortadan kaldırmak için gerekenler yapılmalıdır.

2.2.Klasik bakım yöntemleri

Yüksek verimli makinelerin ve bu makinelerden oluşan tesislerin kullanıldığı modern endüstride, her boydaki kuruluş için, üretim söz konusu olduğunda bakım onarım faaliyetleri vazgeçilmez bir uğraş olmak zorundadır. Arızaların oluşması üretim planını aksatıp büyük finansal kayıplara yol açtığı görülmüştür. İşletmelerde bakım onarımın değil üretimin planlara göre yürümesi zorunludur.(6)

İşletmeler kendileri için nasıl ve hangi ölçekte bir bakım sistemi ve yöntemi oluşturacaklarını düşünmek zorundadırlar. Böylece işletme ekonomisi bilimi içinde, işletmenin oluşturacağı ürün maliyetinde hem sermaye hem yatırım yapılan tesislerin amortisman ve faydalı ömür süreleri içinde, tesis ve mal varlıklarını koruyarak, optimum bir bakım maliyetini hedefleyerek, bakım yöntemini ve organizasyonunu oluşturmak, yönetimin en önemli görevi olmaktadır. (6)

Bu noktada bir tesisin düzenli ve sürekli çalışabilmesi, karlılığı, bakım ekibinin çalışma sistemine randımanı ve tecrübesine bağlıdır.(2)

İşletme için en önemli sorun bakım yönteminin nasıl ve kimler tarafından yapılacağı konusu olarak dikkat çekmektedir. İşletme bu soruya cevap verebilmesi için iyi bir ekonomik analiz yapması gereklidir. İşletme bakımı dışarıya mı yaptıracağı yada kendi içinde bu işi yapacak ekip kuracağı kararına varılırken işletmedeki makine parkının büyüklüğü, üretim sürecinin niteliği bakım giderleri, eğitim sağlanması gibi faktörleri yöneticiler göz önüne almak zorundadır.

Bir diğer önemli konu da makinelerin belirli aralıklarla mı bakıma alınacağı, yada arıza çıkınca mı müdahale edileceğidir. Periyodik bakım k ararlarında en uygun bakım aralığının belirlenmesidir.(8)

Şekil 1: Tamir Bakım kararları

Yakın geçmişte kullanılmış üç adet bakım sisteminden bahsetmek mümkündür

Arıza oluştuğu zaman yapılan bakım

Periyodik koruyucu bakım

Makine performansına dayalı bakım

2.2.1.Arıza olduğu zaman bakım (Arızi bakım-Breakdown Maintenance)

Yüksek maliyeti olmayan ve çok sayıda yedeği bulunan tesis ve atölyelerde uygulanan bir arıza olduğunda uygulanan bakım sistemidir. Makinelerde beklenmedik bir arızada yedeğinin bulunmaması durumunda program dışı bir bakım gerekecektir. Bu bakım sisteminin başlıca dezavantajları:

Makinelerin yedeklerinin bulundurulması işletmeye hem sermaye hem de depolama açısından büyük yük getirmesi,

Hasarın ne zaman meydana geleceği bilinmediğinden gerçek bir üretim planı yapılması mümkün olmamasıdır.(2)

2.2.2.Periyodik koruyucu bakım

Endüstride en çok kullanılan bakım yöntemidir. Bakım ekibinin deneyimi, makinelerin geçmişteki performans ve çalışma şartları göz önüne alınarak bakıma alınacağı zaman ve bakımda hangi parçaların değiştirileceğine karar verilir.Bu bakım sisteminin amaçları:

Üretim için optimum sayıda ekipmanı hazır duruma getirmek,

Makinelerin ömrünü kabul edilebilir düzeye getirmek,

Makinelerin arızalanmalarını en aza indirmek,

Üretim giderlerini azaltmak.

Olarak sıralanabilir. (8)

Bu yöntemin dezavantajları ise:

Üretim, planlanan periyotlarda yine umulmadık, beklenmeyen arızalardan dolayı durmaya mahkumdur. Bu ani ve plansız üretim durmaları hem bakım ekibini güç durumda bırakabilir, hem de üretim planını bozar.

Bakım ekibi, plan ve programı yapılmış ama gerçekte belki o anda gerekmeyen bakım için zaman kaybedecektir. Bundan dolayı çok sayıda bakım personelini istihdam edilmesi gerekecektir.

Periyodik bakım sırasında, gerek istatistik ve gerekse tecrübelerle değişmesi planlanan parçalar, belki de ömürlerini tamamlamadan değiştirilmek zorunda kalacaktır. Ayrıca bir parçada oluşan hasar, hesapta olmayan başka parçalarda da hasar yaratacağından bir çok parçanın stokta hazır bulundurulması gerekecektir. Bu da yedek parça maliyetini arttıracağı gibi stoklama problemi de getirir

Planlı periyodik bakım sırasında, özellikle hassas makinelerin sökülüp tekrar monte edilmeleri, çalışma hassasiyetini ve ayarını bozabilir. Bu ayarsız süre içinde üretim hatalı ve düşük olacaktır. Periyodik bakımdan sonra, gerek ayar gerekse yeni parçalardaki sürtünme ve aşınmalar dolayısıyla makinenin rejim haline gelmesi için bir süre geçecektir. Yeni ayarlamalar ve ilk aşınmalardan sonra iyi çalışma şartların dönülecektir ama, bu arada üretim kalitesinde ve miktarında düşme olacaktır.(2)

Olmaktadır.

2.2.3.Makinenin performansına dayalı bakım (Kestirimci Bakım)

Bu bakım sisteminin ana prensibi, makinelerin performansının incelenerek ne zaman bakıma gerek olacağına karar verilmesidir. Kısa süre üretime ara verilerek daha önce den belirlenen arıza onarılmaktadır. Burada makinelerle ilgili bazı parametrelerin kontrolü ve ölçümü yapılması gerekmektedir. Bu ölçüm ve kontrollere göre makinenin çalışma şartları hakkında fikir oluşur ve hasarın gelişmesi izlenir ve hatayı oluşturan sebep belirlenir. Hatanın teşhisinden sonra, gerekli yedek parça temin edilerek, üretim durdurulur ve mümkün olan en kısa sürede bakım yapılıp tekrar üretime devam edilir.(2)

2.3.İşletmelerde uygulanan bakım türlerinin prensipleri

İşletmelerin, varlıklarını sürdürebilmesi için ürettiğini ekonomik koşullarda satıp kar etmesine bağlıdır. Ayrıca firmanın rakip firmalarla fiyat ve kalite yarışı yaparak ayakta kalması gerekmektedir. Bu açıdan üretim sisteminin tümü ile aksamadan çalışmasını sürdürmek için bakımı belli bir plan doğrultusunda yürütmek, beklenmedik arızaları minimumda tutmak, gereklidir böylece işletmenin güvenirliliği artacaktır.

İşletmelerde kullanılan bakım yöntemlerinin çıkışı üç ana prensipten ortaya çıkmaktadır:

Düzeltici bakım; arıza sonucu bakım olarak gözlenir, ortaya çıkışı plansızdır, arızaları ortadan kaldırmak ve acilen çare bularak tamir edilmesi amaçlı yapılır

Önleyici bakım; denetleme ve izleme yöntemidir, belirli aralıklarla yapılan denetimlerle ve istatistiksel yöntemlerle beklenmedik arızalara karşı belli bir emniyet sağlanır. Bünyesinde ilk prensibin uygulamalarını barındıran planlı bir bakım yöntemidir.

İyileştirme-geliştirme amaçlı bakım; makinenin tüm ekipmanının orijinali üzerinde tasarımı ile ilgili değişikliklere kadar giden bakım faaliyetidir

2.4.Tamir bakım faaliyetlerinin üretime etkisi

Bir tesisin verimli ve karlı bir biçimde çalışması için önde gelen koşullardan birisi uygun bir kapasitede kurulması ve bu kapasiteden azami düzeyde yararlanılmasıdır. Makine ve tesislerin kapasitelerinden nominal olarak faydalanamamanın çeşitli nedenleri bulunmaktadır (projelerin iyi hazırlanamamaları, iş gücü verimliliği düşüklüğü, yönetim yetersizliği, genel ekonomik koşullar, …vb.). Bunlara ek olarak, özellikle otomasyon ağırlıklı sektörlerde arızalar nedeniyle makine duruşlarının kapasitenin düşük kullanımında, yani üretim programının aksamasına yol açmasında büyük payı olduğu bir gerçektir. Buda işletmenin ayakta kalabilmesi için ortadan kaldırması veya minimum düzeye getirmesi gerektiği üretimi etkileyen faktörlerden biridir.

Bu noktada vurgulanması gereken üretim için makine ve teçhizat kullanımı söz konusu olduğunda bakımın vazgeçilmez bir uğraş olmasıdır.(6)

Tamir ve bakım faaliyetlerindeki aksaklıklar üretim akışını, verimliliği ve dolayısıyla üretilen mamulün maliyetini olumsuz etkileyeceği unutulmamalıdır. Ayrıca bakım sorunlarını tasarım aşamasında çözümleyebilecekken, ihmal veya bilgisizlik nedeniyle geciktirilerek sonraki aşamalarda ele alınması yapılacak modifikasyonun maliyetinin katlanarak artmasını sağlar. Üretilen malın maliyetinin %6 sına kadar çıkan payın bakım giderlerine ait olduğu bilinmektedir. Bakım sorunlarını tesisin faaliyette olduğu sürece doğru zamanda ele almak işletme için önemli yararlar sağlayabilmektedir.

0,1 Ön etüdler aşaması, sözleşmeden önce

1 Tasarım aşaması, sözleşmeden sonra

10 İmalat safhası, imalatçının fabrikasında

100 Montaj aşaması, işletmeye almadan önce

1000 İşletme dönemi

Tablo 1: Maliyetlerin Katlanarak Artması

Bir özet olarak tamir-bakım faaliyetlerinin üretimini etkileyen ve işletmelerin tamir-bakım politikaların oluştururken dikkate alması gereken çeşitli özellikler aşağıda sıralandığı gibidir:

Üretim sisteminin büyümesi veya üretim miktarının artması tamir bakım faaliyetlerinin önemini arttırmaktadır. Sürekli ve özelliklede proses imalat tüplerinde sipariş tipi üretime göre bakım planlamasının daha önem taşıdığı görülmektedir sipariş tipi üretimde arızalanan veya bakıma alınan makinelerin yokluğunu bir ölçüde giderme olanağı bulunmaktadır.

Otomasyonun ağırlı taşıdığı sektörlerde arızaların giderilmesi için iyi yetiştirilmiş personele ihtiyaç vardır

Tamir bakım faaliyetleri sadece üretimin aksamasını minimum düzeyde tutmak olarak düşünülmemelidir; bir makinenin bakıma alınması diğer makinelerin boş kalmasına yol açıyorsa kapasite kaybı var demektir. Çok makineli sistemlerde bu kaybın önlenmesi de ayrı bir sorundur.

Tamir bakım işlerini yürütecek insan gücünden yararlanma oranının yüksek tutulması gerekmektedir.bu oranın %100 olması arızanın belirsizlikleri yüzünden imkansızdır. Bu oranın yüksek oluşu tamir bakım faaliyetlerinin düşürülmesi açısından önemlidir.

Tamir bakım faaliyetlerindeki aksaklıkların üretim akışını, maliyetleri ve verimliliği kötü yönde etkileyeceği unutulmamalıdır.

Bakım sorunlarını doğru zamanda ele almak işletme için önemli yararlar sağlayabilmektedir.

Bakım faaliyetlerinde tesislerin teknolojik şartlar yanında işletme ve çevre şartları ile yakından ilgilidir. Bu nedenle her işletme kendi durumuna göre bir bakım politikası dizayn etmesi zorunludur.

Makinelerin arıza yapana kadar çalıştırılması genellikle işletmenin orta ve uygun vadeli ekonomisine uygun düşmemektedir.

Periyodik bakımların yapılmasına rağmen endüstride, çoğu hallerde, malzemenin faydalı ömründen yararlanılamadığı görülmüştür.

Sonuçta bakım yöneticisi asgari maliyetle ürünün devamlılığın sağlamak amacıyla makinelerin ihtiyacı olan bakım işlerini asgariye indirip duruş zamanı azaltmak, zamanında bakım sağlamak, direkt işçilik ve malzeme giderlerini azaltıp, malzemenin ömründen azami yararlanılarak ekonomiklik sağlamak için çalışacaktır. (6)

Tamir-bakım faaliyetlerinde görülen aksaklıkların maliyetlere yansıması aşağıdaki gibidir:

Makine ve onları çalıştıran operatörlerin boş kalması.

Dolaylı işçilik ve imalat masraflarının artması.

Müşteri taleplerinin karşılanamaması ve dolayısıyla müşteri memnuniyetinin düşmesi.

Aksaklığın meydana geldiği departmanla ilgili olan departmanlardaki gecikme ve boş beklemeler.

Hatalı ürün oranının artması ve beklenen kaliteyi yakalayamama.

Siparişlerin zamanında teslim edilememesi sebebiyle müşteri kaybetme.

3. TOPLAM ÜRETKEN BAKIM (TOTAL PRODUCTIVE MAİNTENANCE)

3.1.TÜB kavramının ortaya çıkışı

Özellikle 2. Dünya Savaşından sonra Japon endüstri yönetimi imalat beceri tekniklerini ABD ‘den ithal edip bir takım değişikliklerden sonra kendi tekniklerini uygulamaya başlamışlardır. Japon ürünlerinin, bu süreçten ve uygulamalardan sonra kazandıkları üstün kalite özelliklerinin tüm dünyaya yayılmasıyla bütün dünya gözlerini Japon yönetim sistemlerine çevirmiştir.

Japonlar elli yıl öncesinin amerikan tarzı bir bakım sistemi olan Üretken Bakımı kendi ülkelerine ithal etmiştir. 1969 yılında bir Toyota gurubu üyesi olan, otomobil parçaları üreticisi Nippodenso Co. Ltd. tarafından tanıtılmış ve şirket tüm üyelerin katılımıyla üretken bakım sistemini; Toplam Üretken Bakımı benimsemiştir. 1971 mali yılında PM (Japonya)ödülü kazanmıştır. Böylelikle TÜB ilk olarak Toyota şirketler gurubunda yayılmıştır.

TÜB ın temeli, operatörün makinesini sahiplenmesi, makinesinin farkına varması, makine, enerji hammadde ve kendisi ile ürün, yani girdiler ile çıktılar arasında ilişkiyi kurması, makine ve enerji bilgilerini ön plana çıkararak bunları iş hayatına yansıtması şeklindedir.

TÜB’ ın temel amacı üretimde çalışana verilen değeri ön plana çıkararak kalite ve verimliliği maksimum değere ulaştırmaktır.TÜB, üretim araçlarının sıfır hata ve sıfır kayıp ile üretir hale getire bilinmesiyle, kalite ve verimliliğin üst sınırlarının sürekli zorlandığı bir sistem olarak ürünlerin, firmalar arası artan rekabetin içinde, rekabet güçlerini devamlı geliştirebilmek amacıyla uygulanacak bir sistemdir.

TÜB ilk Toyota gurubu içinde yayılmakla beraber sonraları otomobil, makine, yarı iletken endüstrileri gibi imalat ve montaj endüstrilerinde uygulanmaya geçilmiş, 1980 lerde kimyasal gıda maddeleri, çimento, ve seramik gibi proses endüstrilerinde uygulanmaları görülmüştür.

TÜB ın ilk uygulamaları üretim faaliyetlerinde görülmekle beraber, son zamanlarda üretim kapsamı genişletilerek şirketin bütün departmanlarına (örnek olarak sekreterlik ve mühendislik gibi) yayılmasıyla, TÜB ın üretimle sınırlandırılmasına oranla çok daha etkili olması sağlanmıştır. Bu sayede şirketin daha etkileyici sonuçlar alması sağlanır, ve en üst yönetimden, işçilere, ofis sekreterlerinden tüm mühendislere kadar tüm birimlerin iştiraki gerçekleştirilir.

3.2.ÜB ın gelişimi

Toplam üretken bakım ın temelini teşkil eden, Üretken Bakım (PM-Productive maintenance), Koruyucu bakım , koruyucu bakımın bir parçası olarak yapılan ve ekipmanı ilk durumuna getirici rol oynayan üretim tipinin de ötesinde bir yere sahip olan; ayni arızanın tekrar meydana gelme ihtimalini düşüren, onarımları özendirici rol oynayan Düzeltici Bakım(CM-Corrective maintenance), bakımı kolay ve daha iyi bir ekipman imal edebilme amacına yönelik bir çaba ile tasarım aşamasını da bünyesine dahil eden Bakım Koruması kavramlarından doğmuştur.

Bakım sözcüğünün anlamı, belli şartları idame ettirebilmek için ihtiyaç duyulan faaliyetler olarak belirtilir. Bu faaliyetler kalite, performans ve emniyet faktörlerini de kapsayan üretime ilişkin en uygun şartların tümünden oluşuyorsa, PM kavramına bu şartların sürekli korunması için ihtiyaç vardır. Çünkü, PM verimliliğin maksimum düzeye çıkarılması amacına yöneliktir.

Yukarıda özetlenmiş olan, PM nin içine aldığı dört faaliyet türü aşağıda gösterilmiş ve en önemlileri olan ilk üçü açıklanmıştır:

Koruyucu Bakım: Arızaların ve hatalı ürünlerin önlenmesini amaçlar, günlük faaliyetler, ekipman kontrolleri, hassas ölçümler, belirli periyotlarda kısmi veya genel bakımlar, yağ değiştirme, yağlama ve benzeri rutin işlemleri içerir. Ayrıca işçiler ekipmanların bozulmalarının kayıtlarını tutar, böylece problemlere sebep olmadan önce değiştirilmesi ya da onarılması gereken aşınmış parçalar belirlenir.

İyileştirme Amaçlı Bakım:Faaliyetleri, ekipmanın durumunu iyileştirme ve dolayısıyla ileride meydana gelebilecek arıza ve hataları azaltmaya yönelik çalışmalardır. Ekipman bakımını kolaylaştırıcı bir yönü de vardır, kullanılan ekipmanın zayıf yönleri tespit edildiğinde bunları ortadan kaldırmak için tasarlanmış bazı iyileştirme işlemleri yapılmalıdır. Bu, ekipman operatörlerinin her günkü rutin işlerinin yanı sıra, kontrol, yağlama, parça değiştirme işlemlerinde kolaylaştıracaktır.

Bakım Koruması: Yeni bir ekipmanın geliştirilmesinde bakım koruma karamı projelendirme safhasında önem kazanmaktadır. Bu amaca yönelik faaliyetlerle; ekipmanın güvenirliliği, kolay bakımı olması, kullanıcıyla dost kılınması sağlanır ve böylece operatörlerin takım sökme, takma, bağlama, ayar vb. gibi işlemleri kolaylıkla yapması, makineyi kolay kullanabilmesi amaçlanır.

Olay Sonrası Bakım

3.3.ÜB ile TÜB arasındaki farklar

TÜB ın tanımına geçilmeden önce TÜB anlayışının temeli olan ÜB ile TÜB arasındaki farkların gösterilmesi sayesinde TÜB tanım ve gelişim süreci daha iyi anlaşılabilecektir.

TARZ ÖZELLİKLER

1. TÜB TÜB mümkün olan en büyük derecede üretim sistemlerinin verimliliğinin geliştirilmesi için baştan başa bütün uğraşlar için tasarlanmıştır.

ÜB Ekipman uzmanlarına odaklanmıştır. O nedenle ÜB, ekipman üretimi ve bakımı yolu ile ekipman verimliliğini maksimize etmek için her ne kadar çabalasa da , baştan başa bir üretim verimliliğini gerçekleştiremez..

2. TÜB TÜB’ ın karakteristiği, operatörlerin kendi ekipmanlarının bakımını yapmak ve korumak zorunda oluşudur. Ekipman kontrolü (arızanın teşhisi) ve tamiri uzman bakım personeli tarafından bakılırken, rutin bakım (temizlik, yağlama, contaların sıkılması, kontrol vb.) operatörlerin sorumluluğu altındadır.

ÜB Rutin bakım, kontrol ve tamiri de kapsayan bütün bakım işleri bakım personelinin sorumluluğunda iken, operatörler üretime adanmışlardır.

3. TÜB TÜB, bütün üyelerin katılımındaki küçük gurup faaliyetlerini belirtir. Resmi organizasyonla birleştirilmiş küçük gurup aktiviteleri anlamına gelir (en üst yönetimden, orta kademeli personele, işletmedeki en uçtaki işçiye kadar). Bu ‘üst üste bindirilmiş küçük gurup faaliyetleri’ olarak adlandırılmaktadır.

ÜB Tüm üyelerin katılımının sağlandığı küçük gurup faaliyetleri yoktur.

Tablo 2: ÜB ve TÜB Arasındaki Farklar(1)

3.4.TÜB ın Tanımı

TÜB ilk ileri sürüldüğünde sıkı bir şekilde üretim bölümünün içindeyken, daha sonraları TÜB ın faaliyetleri daha da genişleyerek şirket geneline uygulanmaya başlanmıştır. Bu açıdan her iki uygulamanın tanımı da incelenecektir.

·1 TÜB ekipman etkinliğini maksimize etmeyi hedefler(baştan başa verimli çalışma ilerlemesi).

·2 TÜB ekipmanın bütün ömrü için tasarlanan Üretken bakımın toplam bir sistemini kurmayı amaçlar.

·3 TÜB ekipman gerektiren planlama, imalat, ve bakım bölümünü de içeren tüm bölümlerde işler.

·4 TÜB en üst yönetimden makine başındaki işçiye kadar herkesin katılımı esasına dayanır.

·5 TÜB, üretken bakım yöntemini motivasyon yönetimi sayesinde uygulamaktadır (küçük gurup faaliyetleri gibi).

Tablo 3: TÜB Tanımı (üretim Kısmı İçin)

·6 TÜB ekipman etkinliğini maksimize eden ortak bir sistem yaratmayı hedefler (baştan başa verimli çalışma ilerlemesi).

·7 TÜB işletmenin en uç kısmındaki oluşabilecek tüm kayıpları önlemek için bir sistem yaratır ve son ürün üzerine odaklanır. Bu sistem, üretim sisteminin tüm ömür çevirimine “sıfır iş kazası, sıfır arıza ve sıfır hata” hedeflerini gerçekleştiren sistemler içerir.

·8 TÜB üretim, geliştirme ve idari bölümlerde kapsayan tüm bölümlerde uygulanır.

·9 TÜB en üst yönetimden makine başındaki işçiye kadar herkesin katılımı esasına dayanır.

·10 TÜB, organizasyondaki tüm kademelerdeki küçük gurup faaliyetleri sayesinde sıfır kayıp elde etmeyi başarır.

Tablo 4: Yeni TÜB Tanımı (Şirket Genelinde TÜB) (1)

Tanımlardan hareketle TÜB, ekipman için toplam verimi hedefleyen, koruyucu bakım sistemi, iyileştirme amaçlı bakım, bakım koruması gibi üretken bakım faaliyetlerinin toplamı şeklinde bir yaklaşım olduğunu söyleyebiliriz. Bununla birlikte TÜB, en üst yönetimden makine başındaki işçiye kadar tüm elemanları kapsayan bir organizasyonla küçük gurup faaliyetleri oluşturulup üretken bakımı özendirici veya geliştirici çalışmalar yapılmasını sağlayan bir sistem oluşturulmasını da kapsar.

3.5.TÜB ın gelişiminin 8 Önemli dayanak noktası

Başta TÜB gerçekleşmesinde beş temel öğe uygulanmaktaydı:

Ekipman verimini arttırmak üzere tasarlanmış iyileştirme faaliyetlerini uygulamaya koymak. Bunun için “yedi büyük kayıp” olarak sınıflandırılan ekipman verimliliğin karşısına olumsuz bir etki olarak çıkan

kriterleri ortadan kaldırmak suretiyle sağlanır.

Ekipman operatörleri tarafından yürütülecek bir kullanıcı bakım sistemi tesis etmek. Bu sistem operatörlerin “ekipman bilinci” ve “ekipman becerisi”ne sahip olacak şekilde yetiştirilmesinden sonra olur.

Bir planlı bakım sistemi tesis etmek. Bu, şekilde bakım bölümünün verimi arttırılır.

Yetiştirme kursları düzenlemek. Bu kurslar, ekipman operatörlerine kendi beceri düzeylerini yükseltmelerine yardımcı olur.

Bakım koruması tasarımı ve erken ekipman yönetimi için bir sistem oluşturmak. Bakım koruması tasarımı, daha az bakım gerektiren özellikte ekipman vücuda getirir; erken ekipmanın normal olarak belli bir üretim miktarını daha az süre çalışarak sağlayabilmesini mümkün kılar(1)(2)

TÜB ın üretim bölümünden, tüm şirket çapında uygulanmasına geçilmesiyle birlikte beş temel öğede değişiklik yapılarak ve üç yeni öğe eklenerek TÜB ın sekiz öğesi oluşturuldu. TÜB üretim bölümünde uygulanan beş temel öğesinden ilk dördü “Üretim bölümü için verimlilik geliştirme sisteminin kurulması” içinde birleştirildi. Beşinci öğede ise “yeni ürünler ve yeni ekipmanlar için bakım koruması ve erken ekipman yönetimi” şekliyle odaklanma ürün tasarımından ileri götürüldü.

Yeni üç temel öğe ise:

Kalite bakım sisteminin kurulması

İdari ve denetim bölümlerinde verimlilik geliştirme sistemi kurulması

Güvenlik/hijyen ve çevresel sistemlerin kurulması(1)

Olarak belirtilmiştir.

3.6.TÜB ın karakteristik özellikleri ve hedefleri

TÜB ın sıfır hedefleri: Bu kavram engelleme ile açıklanabilir sıfır durumunun sağlanabilmesi için engelleme, engelleme içinde önceden tespit şarttır. Bu mantıkla yola çıkarak operatörlerin temizleme , yağlama, muayene etme gibi rutin işleri aksaksız yapması yapmasıyla ileride meydana gelecek bozuklukların önlenmesi, ekipman üzerinde gözlemlenen anormalliklerin erken teşhisi ile olmaktadır. Operatörlerin kendi tecrübe ve ölçümlerine dayanarak tespit edecekleri bozukluk için önlem alınmalıdır. Bunun için, operatörlerin ve bakım personelinin anormalliklere zamanında tepki vermeleri gerekmektedir. Böylece sıfır hata ve sıfır arıza işletme için ulaşılabilir olmaktadır.

Sistem oluşturulması: İşyeri ortamında insan ve makine iç içe bulunmaktadır. TÜB, işyerlerinde insanlar ve makinelerin rollerinin açık biçimde anlaşılacağı bir sistem oluşturulmasını amaçlar. Söz konusu roller optimum düzeyde bir insan- makine sistemi yaratmak üzere doğru yapılandırması sağlanmalıdır;böylece insan-makine sistemlerinden oluşan işyerleri için en uygun şartları geliştirilmesi sağlanır. TÜB insanların rollerini belirlerken, çalışanların kişisel sorumluluklarını üstlenmelerini amaçlar. Bu noktada operatörler için kalite bilincinin yerleştirilmesi ve geliştirilmesi, kullandıkları ekipmanla ilgili hareket tarzlarını ve düşüncelerini değiştirmesinin sağlanması gereklidir. Üretim ve bakım elemanlarının ortak çalışmaları ile, sorumlulukları paylaşarak, tutum ve davranışların değiştirilmesine karşı oluşabilecek direnç aşılabilir. Ayrıca çalışanlara kendi işleriyle gurur duymalarını ve motivasyon sağlanması da önemlidir. Bu çalışmanın da temeli çalışanlara geniş bir kurum kültürü aşılamak sayesinde olabilmektedir.

.

Özet olarak TÜB ın temel hedeflerinden birinin işyerinin toplam kalitesini arttırmak olduğunu söyleyebiliriz. Bunun için TÜB ın ilgi alanı ekipman, insan, ve işyerindeki değişikliklerdir.

TÜB aslında bu gelişmeyi sağlarken, bir noktada makinelere dokunmamaları, fikirlerini ifade etmemeleri ve proses, materyal, ürünler hakkında gelişmeler için yeni öneriler yaratmamaları söylenen işçi ve operatörlerin morallerini düzeltmede önemli bir adım atmıştır. Operatörler, TÜB ile birlikte yeni rollerini üstlenerek yeni işgücü pazarları için alt yapı oluşturabileceklerdir. Ayrıca iş güvenliğini arttırmak için çalışmalar yapabileceklerdir. Bu iki tarafında kazançlı çıktığı bir durum olarak dikkati çekmektedir. Böylece operatörler Dr. William Edwards Deming in tanımladığı gibi ; “Geleneklerce yoksun bırakılmış işçiler için temel hak” olan onurlarını kazanacaklardır.

Bakım teknikerlerinin makinelerin temizleme, yağlama, ayarlama ve kurma işlemleri gibi rutin işleri operatörler tarafından yapılması sonucu daha çok zamanlarını kendi işlerine vererek PM programına uyabilecekler, çok nadir olarak ihmal edecekler ve üretken bakımı uygulamak için daha iyi yollar bulabileceklerdir.

Şekil 2: TÜB Hedefleri

3.7.TÜB ın iş hedefleri

TÜB, işletmeler için aşağıdaki iş hedeflerini sunmaktadır:

Dünya çapında başarı

Müşteri memnuniyeti

Maliyette rekabet edebilme gücü

Pazar payının arttırılması

Yukarda ki hedeflere yönelmek için TÜB ın tek başına bir yönerge olmadığı belirtilmelidir.Bu hedeflere yönelmek için TÜB ın, işletmenin iş yapma biçimi, vizyonu gibi kavramlarla ilgisi mantıksal bağı bulunmaktadır.

Şekil 3: TÜB ve İş hedefleri İlişkisi

3.8.Üretimde verimliliği geliştirme ve TÜB

İşletme girdilerinden en yüksek derecede faydalanarak daha çok çıktı elde etmek yüksek verimlilik amaçlarının ifadesidir.

TÜB, üç anlamı bünyesinde barındırır

Toplam verimlilik: Ekonomik karlılık ve verimlilik

Toplam bakım sistemi: Bakım önlemesi ve bakım geliştirme tekniklerin koruyucu bakıma eklenmesi

Toplam katılım: Küçük gurup aktiviteleriyle, operatörlerce yapılacak bakım.

TÜB ın işletmeler için önemini vurgulamak için TÜB ı uygulayan firmalardaki verimlilik artışı örnek olarak gösterilebilir. İşletmeler Birinci sınıf bir bakım verimliliğini TÜB ile %100 den %200 lere çıkarabilmektedir. Bugün, dünya çapında 1/3 bilyon dolarlık bakım harcamalarının sadece çöpe atıldığını bilmek TÜB ın önemini kavranması için yeterli olabilmektedir. Sonuçta işletmeler kıt kaynakları en akılcı , en ekonomik biçimde kullanmak zorundadırlar. Bu noktada işletmeler minimum girdiden maksimum çıktı elde ederek verimliliği yükseltme çalışmalarında bulunurlar. İşletmenin girdileri, genel sınıflandırmaya göre:

İnsan gücü,

Makine

Malzeme

Sermaye

Yönetim

Olarak sınıflandırılabilir.

Çıktılar ise:

Üretim miktarı

Kalite

Maliyet

Teslimat

Güvenlik/sağlık

Moral

Olmaktadır. Çıktılar sınıflandırılırken genellikle tek başına ürün olarak sınıflandırılması bir hatadır. TÜB için verimlilik kavramı için girdi ve çıktı arasındaki ilişki aşağıdaki paragraftaki gibi belirtilebil:

TÜB, toplam ekipman etkinliğini hedef almaktadır, bir yandan da ekipmanın çalışma koşullarının ideale ulaşmasını amaçlamaktadır. Buradan hareketle TÜB, ekipmanın genel çalışma koşullarını ideale getirmeye çalışırken çıktıların ise maksimizasyonuna, bir yandan da girdilerin minmizasyonuna, özen göstererek verimliliği arttırmada bir yardımcı olarak ifade edilebilmektedir.”

Üretimde otomasyonun artmasıyla daha çok çıktı için ekipmanın etkin çalışması sağlanması gerekmektedir. Verimliliğin gelişmesine olumsuz bir şekilde etkileyen en önemli faktörlerin başında kayıplar gelmektedir. İşletme için verimliliği etkileyen ve TÜB ın yoğun bir biçimde savaştığı yedi kayıbı da içeren on altı kayıp aşağıdaki tabloda belirtilmiştir:

(1) Makine verimliliğini etkileyen 7 büyük kayıp

Arıza kayıpları

Kurma/ayar kayıpları

Kesici takım kayıpları

Isınma kayıpları

Küçük duruşlar/önemsiz kayıplar

Hız kayıpları

Eksikler/yeniden çalışma kayıpları

(2) Ekipman işleme hızını etkileyen kayıp

Fabrikayı kapatma (SD) kayıpları

(3)İmalatçı çalışma verimliliğini etkileyen 5 büyük kayıp

Yönetimsel kayıplar

Harekete geçmedeki gecikmeler

Tertip, düzen kayıpları

Otomatik sistemlerin eksikliği sonucu ortaya çıkan kayıplar

İşleme ve işe alışma kayıpları

(4)Üretim kaynaklarının kullanımını etkileyen 3 büyük kayıp

Ürün kayıpları

Enerji kayıplaruı

Kalıp, jig, fikstür kaypları

Tablo 5: On Altı Büyük Kayıp

TÜB yöneticilerin verimlilikte üstlenmeleri gereken görevler aşağıda belirtilmiştir.

Şekil 4: TÜB Yöneticilerinin Verimlilikte Üstlenmesi Gereken Görevler

Verimlilik kavramında girdi ve çıktı, aşağıdaki tabloda açıklanmıştır.

GİRDİ MALİ KAYNAK YÖNETİM METODU

ÇIKTI

İNSAN GÜCÜ

MAKİNE

MALZEME

ÜRETİM ÜRETİM KONTROL

KALİTE KALİTE KONTROL

MALİYET MALİYET KONTROL

TESLİMAT TESLİMAT KONTROL

GÜVENLİK GÜVENLİK/ ÇEVRE

MORAL BEŞERİ İLİŞKİLER

METODLAR

İNSAN GÜCÜ PLANLAMA

TESİS MÜHENDİSLİK

/BAKIM

ENVANTER KONTROL

ÇIKTI / GİRDİ= VERİMLİLİK

Tablo 6: Girdi ve Çıktı Faaliyetleri Arasındaki İlişkiler

3.9. Tüb In Başarıya Ulaşması Ve İnsan Faktörü

TÜB ın başarıya ulaşması için altı faktör bulunmaktadır:

Çalışma isteği ve motivasyon

Yetenekli elemanlar

İşletmelerde tüm departmanların desteği

Sistemli gurup çalışmaları

Etkin haberleşme

Eğitim

Bu altı faktörden bahsederken ilk üç faktörün diğerlerine nazaran daha çok önemli olduğu söylenmektedir.

TÜB, bütün çalışanların katılımıyla gerçekleşmektedir. Bu açıdan ve değişimin merkezinde insanın bulunması açısından TÜB ile başarıya ulaşmak için ilk ihtiyaç duyulanların başında iyi, saygılı, sabırlı dinleyiciler ve eski konseptteki otoritenin yerini alan, bütün insanların yardımlarına tam ilgi gösteren, tanıma ve kabul etme fonksiyonlarını bulunduran liderlik çevresi gelmektedir.

Kısacası TÜB ın eğitici, kolaylaştırıcı, rolleri hakkında bilinçli liderlere ihtiyacı olduğu söylenmelidir. Ancak bu yolla işçilerin,değişime karşı çıkışları engellenebilir, kendine güvenlerini kazanmaları sağlanabilir, kendine olan saygılarını büyütebilir ve prosesler, materyaller, ve ürünlerdeki gelişmeler hakkında yeni fikirler yaratabilir.

4.TOPLAM EKİPMAN ETKİNLİĞİNİN EN ÜST DÜZEYE YÜKSELTİLMESİ

Bir üretim ortamında girdiler çok genel olarak İNSANGÜCÜ, MAKİNE ve MALZEME olarak sınıflanabilir. Çıktılar ise genel olarak altı özellikle tanımlanır. Bunlar;

ÜRETİM MİKTARI

KALİTE

MALİYET

TESLİMAT

SAĞLIK/GÜVENLİK (İSİG)

MORAL ‘ dir.

VERİMLİLİK artışı girdilerin en aza indirilerek, çıktıların en üst düzeye çıkartılması ile

Çıktı

mümkündür ( Verimlilik = ) .

Girdi

TABLO 2’de GİRDİLER ile ÇIKTILAR arasındaki ilişkiler gösterilmiştir. Çıktılar içinde yer alan MALİYET’in bileşenleri ise TABLO-3’te, yine maliyetlere temel teşkil eden KAYIPların bileşenleri de TABLO-4’te açıklanmıştır.

4.1.Ekipman Etkinliğini Artırmanın Temel Prensipleri :

Bunun için;

Detaylı ve doğru ölçümlerin yapılması,

Kesin önceliklerin belirlenmesi,

Açık Hedeflerin tayini gereklidir.

TVB bir ekipmanın/prosesin genel çalışma koşullarını en iyi düzeye getirebilmek için süreç öncesinde, sırasında ve sonrasında oluşabilecek KAYIPLARI sıfır düzeyine getirmeye çalışır. Üretim sürecinde oluşan onaltı büyük kayıp; İŞ GÜCÜ kayıplarını, ENERJİ ve MALZEME kayıplarını da içermektedir. TABLO-5’te detaylı olarak açıklanmıştır.

Toplam Ekipman Verimliliğinin hesaplanmasında kullanılan kayıplar üç ana kategoride ve altı ayrı başlık altında toplanmaktadır. Japon yaklaşımı buna son yıllarda bir kayıp daha eklemiştir. Bkz. TABLO-6. (TOPLAM EKİPMAN Verimliliğinin Hesaplanması)

Oluşan 6 kayıp şunlardır;

I. 4.1.1.Çalışmadan Geçen Zaman

Ekipman Arızası

Kurma ve ayarlar (Kalıp değiştirme, ürün değiştirme, renk değiştirme vb.)

II. 4.1.2.Hız Kayıpları

Boş kalma ve küçük duruşlar (malzeme hattında tıkanıklık vb.)

Düşük hızda çalışma (Tasarım hızı ile fiili hız farkları)

III. 4.1.3.Hatalar

KALİTE hataları (Kalite bozuklukları, ıskartalar, tamir gerektiren ürünler)

Başlangıçtaki (start-up) düşük verim (üretim başlangıcındaki “ısınma” zamanı)

Altı kayıbın önlenebilmesi için öncelikle bunların sebep olduğu kayıpların sayısal olarak ölçülebilmesi gerekir. TVB yaklaşımı bu amaçla TABLO-6 ‘da gösterilen hesaplama yöntemini

önermektedir. Bu tabloda küçük duruşların ve düşük hızın birlikte ölçümü olarak tanımlanan PERFORMANS VERİMİ ’nin alt bileşenleri de şu şekilde açıklanmaktadır :

1.1.1.1.1.1.1 TABLO – 5

PERFORMANS= ( NET ÇALIŞMA ORANI ) x (NET ÇALIŞMA HIZI ORANI)

GÜNLÜK ÜRETİM x FİİLİ BİRİM ÜRETİM ZAMANI İDEAL BİRİM ÜRETİM ZAMANI

= x

GÜNLÜK ÇALIŞMA ZAMANI FİİLİ BİRİM ÜRETİM ZAMANI

Bu formülde “NET ÇALIŞMA ORANI” küçük duruşların “performans verimi” üzerindeki etkisini gösterirken, “NET ÇALIŞMA HIZI ORANI” da hattaki düşük hızın etkisini göstermektedir.

Örnek : GÜNLÜK ÜRETİM MİKTARI : 400 adet

FİİLİ BİRİM ÜRETİM ZAMANI : 0.8 dak./birim

GÜNLÜK ÇALIŞMA ZAMANI : 400 dak. [GÜNLÜK YÜKLEME ZAMANI – (ARIZA +

KURMA AYAR) ZAMANI] ÖRN : 460 dak. – 60 dak.

İDEAL BİRİM ÜRETİM ZAMANI : 0.5 dak./birim

olduğunda;

400 adet x 0.8 dak./birim 0.5 dak./birim

PERFORMANS VERİMİ = x x 100 = %50

400 dak. 0.8 dak./birim

0.8 0.63

“FİİLİ BİRİM ÜRETİM” zamanı, “İDEAL BİRİM ÜRETİM” zamanına (TEORİK HIZ) yaklaştığı oranda, “NET ÇALIŞMA HIZI ORANI” artar.

“NET ÇALIŞMA HIZI ORANLARI” çeşitli proseslerde (otomasyonlu hatlarda) %90-100 arasında değişmektedir. “NET ÇALIŞMA HIZI ORANLARI” ise yine proseslere bağlı olarak %60-80 arasındadır.

“PERFORMANS VERİMİ” ise yine proseslere bağlı olarak %60 ile %85 arasında değişebilmektedir. Örnekte de görüldüğü gibi, “NET ÇALIŞMA HIZI ORANI” arttırılabilirse, PERFORMANS VERİMİ de artmış olur.

III. 4.2.KAYIP SEBEPLERİ YAPISI

Kayıp sebepleri temel olarak iki kategoriye ayrılmaktadır :

Aniden ortaya çıkan kayıplar,

Kronik Tip kayıplar

Aniden ortaya çıkan kayıp tek bir sebebe dayanabilir.

Kronik kayıp ise birden fazla sebepten kaynaklandığı gibi bileşik sebeplerden de ortaya çıkabilir.

Kronik kayıplar; sebepleri direkt analiz etmek yerine bütün faktörler incelenerek ve bütün kötü sebeplerin ölçümü yapılarak incelenerek ortadan kaldırılmalıdır.

TABLO-7 ve TABLO-8 ‘de Kayıp Sebeplerinin Yapısı şematik olarak açıklanmıştır.

Tablo-6’da gösterilen üretim sürecinde oluşan altı kayıbın analizi aşağıdaki bölümde yer almaktadır.

IV. 4.3.ALTI BÜYÜK KAYIP

1) 4.3.1.EKİPMAN ARIZASI KAYIPLARI :

Ekipman arızaları ekipmanın tamamen duruşuna yol açan arızalar olduğu gibi, hız kaybı, ayar zorlukları, sık küçük duruşlar gibi durumlara yol açan arızalarda olabilir. Ekipman arızalarının önlenmesinde çok kesin ekipman hatalarının giderilmesi kadar, önemsiz gibi görünen, gözden kaçan, gizli kalabilen hataların da giderilmesi gerekir.

Ekipman hatalarının gizli kalabilmesinin sebepleri şunlardır :

Fiziki sebepler : Yetersiz kontrol; kötü ekipman yerleşimi veya montajı, tozlanma ve kirlenme,

Psikolojik sebepler; görünen hatalara bilinçli olarak önem vermemek; problemi olduğundan küçük tahmin etmek; semptomları ortada olmasına rağmen problemi görmemek.

Her türlü hatanın ortaya çıkartılıp, giderilmesinde aşağıdaki beş önlem esas kabul edilebilir;

Tasarım zayıflıklarının düzeltilmesi,

Doğru işletme prosedürlerine uyulması

Standart fonksiyonlardan sapmaların giderilmesi

İyi tanımlanmış bazı temel şartların (temizleme, yağlama, sıkılama gibi) sürdürülmesi,

Operatör ve bakım becerilerinin geliştirilmesi

TABLO-9’da Fiziki ve Psikolojik sebepler gösterilmiştir.

TOPLAM VERİMLİ BAKIM çalışmaları kapsamında SIFIR ARIZAYA ULAŞMAK için atılması gereken adımlar TABLO-10’da detaylı bir şekilde açıklanmıştır. Aşamalar : 1) Arıza dağılım frekansının düzensizliğini azaltma 2) Parça ömrünü uzatma 3) Bozulan kısımları onararak orijinal hale getirmek, 4) Parça ömrünü kestirmekten oluşmaktadır.

TVB’nin beş prensibinin sıfır arızaya ulaşmanın koşulları ile uyuşumu da TABLO-11’de gösterilmiştir.

2) 4.3.2.KURMA VE AYAR KAYIPLARI

Bir ekipman üzerinde bir ürünün üretiminin tamamlandığı andan, diğer bir ürünün standart kalitede üretiminin başladığı ana kadar geçen zaman o ekipmanın "kurma ve ayar” zamanı olarak görülebilir (örnek : Sürekli dökümler KALIP ebat değişimi, Haddehaneler A,B,C programları vb.) .

Kurma ve ayar faaliyetlerinin bileşenlerinin ağırlıkları örnek olarak TABLO-12’de verilmiştir.

FAALİYET %

Kalıpların ve aparatların sökülmesi %15

Temizlik %5

Kalıpların ve aparatların hazırlanıp, yerleştirilmesi %20

Merkezleme, ölçme %10

Deneme üretimi ve ayarlar %50

TABLO-12

Kurma ve ayar zamanlarını olumlu yönde etkileyebilmek ve bu kayıpları azaltabilmek için sistematik bir araştırma yapmak ve çalışmaları standartlaştırmak gerekir. Bunun için aşağıda sıralanan değişkenleri iyi anlamak, aralarındaki ilişkileri iyi tespit etmek ve incelemek şarttır. Bunlar;

İŞ METODLARI (Yöntemler, operatörün fiziki imkanları ve becerileri),

KALIPLAR ve APARATLAR (Fiziki şekiller, mekanizmaları, doğruluk düzeyleri),

DOĞRULUK (Gereken doğruluk düzeyi, doğruluk ve ayar ilişkisi),

TEKNİK PROBLEMLER (Gerekli teknik iyileştirmeler),

YÖNETİM ve DENETİM (değerlendirme gereksinimleri).

Metodlarda, yöntemlerde, kullanılan aparatlarda, yapılan ayarlarda bir rast gelelik varsa veya operatöre göre değişiyorsa, kurma ve ayarları kontrol etmek, azaltmak zorlaşacaktır ve hatta bu durum zaman içinde üretim problemlerine yol açacaktır.

Kurma (setup) zamanının azaltılmasında ilk adım, ekipman çalışırken yapılabilecek, HARİCİ KURMA olarak adlandırılan faaliyetlerin icrası için ekipmanın durmasını gerektiren ve DAHİLİ KURMA olarak tanımlanan faaliyetlerden ayrılmasıdır.

HARİCİ KURMA : Kalıpların ve aparatların önceden hazırlanması, çalışma alanının ve stok yerlerinin hazırlanması, kısmi setup ve ön ısıtmadır. Bu çalışmalar planlanarak önceden yapılmalıdır.

DAHİLİ KURMA : Aparat değiştirme, kalıp değiştirme, merkezleme, ince ayarlar gibi faaliyetlerdir. Yedek parça, malzeme, alet-edevat vb. malzemelerin önceden hazır olması ve düzenli bir iş akışı planı bulunması çok büyük zaman tasarrufları sağlayacaktır. Bazen, harici kurma olarak nitelenebilecek faaliyetler dahili kurma faaliyetleri arasına gizlenir. Bunları tespit için aşağıdaki sorulara yanıt verilmelidir:

Önceden yapılabilecek hazırlıklar nelerdir?

Hangi gereçler hazır tutulmalıdır?

Lazım olan gereçler ve aparatlar, kalıplar iyi durumda mıdır?

Sökülen kalıplar ve aparatlar nereye konacaktır, nasıl taşınacaktır?

Gerekli olan parçalar ve/veya yedekler var mıdır kaç adet gereklidir?

Ekipmanın duruş süresini en aza indirmeye yönelik olarak dahili kurmanın üç temel kuralı vardır :

Parça ve gereç aranmaması

Gereksiz hareket edilmemesi

Yanlış parça veya gereç kullanılmaması

“Öte yandan, dahili kurma içerisindeki bazı faaliyetlerin modifiye edilerek kısmen veya tamamen harici kurma içine alınmaları mümkündür.” Bunun için kullanılabilecek yöntemler şunlardır :

Ön Montaj;

Çok amaçlı aparatların geliştirilmesi;

Dahili kurma içerisindeki ayarların mümkün olduğunca önlenmesi

Dahili kurma içerisindeki faaliyetlerin hızlandırılması için :

Tespit mekanizmalarının basitleştirilmesi; hidrolik kenetleme mekanizmalarının adaptasyonu

Kolay monte edilen aparat ve kalıpların tasarımı, geliştirilmesi;

Birden fazla operatör kullanımı gerektiğinde, işlerin paralel yapılması, iş bölümünün bilinçli olması

Ayar faaliyetleri temelde malzemelerin, parçaların, kalıpların doğru yerleştirilmesine, merkezlemeye ve ölçmeye yöneliktir. Zaman kayıplarının en aza indirilebilmesi için ayarların amaçlarının, metodlarının, sebeplerinin ve alternatiflerinin incelenmesi gerekir.

3) BOŞ KALMA VE KÜÇÜK DURUŞ KAYIPLARI :

“Boş kalma (rölantide çalışma) ekipmanın üretim yapmadan çalışmasıdır. Genellikle, gerek boş kalmaya, gerekse küçük duruşlara GEÇİCİ AKSAKLIKLAR sebep olur (malzemenin transfer hattında takılması, bir sensörün aktive olarak ekipmanı durdurması gibi).”

Bu aksaklıklar çabuk farkedilir ve olağan operasyona dönüş kolaylıkla ve hızla gerçekleştirilir. Ancak, boş kalmanın ve küçük duruşların sıklaşması ekipman etkinliğini belirgin şekilde olumsuz etkileyecektir. Öte yandan, otomasyonun artması ile birlikte, boş kalma ve küçük duruşlar artma eğilimine girerlerken, bunların fark edilmelerinde de gecikmeler başlayabilir.

“Boş kalma ve küçük duruşların önlenebilmesi için öncelikle bunların iyi tanımlanması, özelliklerinin ve sebeplerinin bilinmesi gerekir. Küçük duruşların en çok rastlanan sebebi ekipmanın (veya transfer hattının) aşırı yüklenmesi ile malzeme veya işlenen parçada kalite, şekil anormallikleridir. Boş kalmanın en sık rastlanan sebebi ise malzeme akışının durmasıdır. Burada transfer hattındaki gizli hatalar ve aksaklıklar ile duruşu hemen fark edecek sensörler önemlidir (otomasyon). “

Boş kalma ve küçük duruşların sistematik bir şekilde üzerine gidilmeyip, süregelmelerinde aşağıdaki özellikler önemlidir:

Farkedildiklerinde kolay giderilmeleri dolayısı ile operatörler ve bakım elemanları tarafından problem olarak görülmemeleri, hoş görülmeleri;

Oluşum zamanlarının ve sıklığının çok değişir olması;

Oluşum yerlerinin çok değişir olması;

Sebep oldukları kayıpların fark edilmemesi veya ölçülememesi.

Boş kalma ve küçük duruşların önlenmesine yönelik olarak takip edilecek temel stratejiler şunlardır:

Parça ve aparatlardaki küçük hataların giderilmesi,

İyi tanımlanmış temel ekipman şartlarının sürdürülmesi,

Doğru işletme prosedürlerinin gözden geçirilmesi,

Optimal şartların tanımlanması,

Tasarım zayıflıklarının düzeltilmesi.

4.3.3. DÜŞÜK HIZDA ÇALIŞMA KAYIPLARI :

Hız kaybı ile kast edilen; ekipmanın tasarım hızı ile, gerçekleşen (fiili) üretim hızı arasındaki farka karşılık gelen üretim kayıplarıdır; doğal olarak bu gibi kayıpları önlemenin yolu ekipmanı tasarım hızında çalıştırmaktır. Öte yandan, tasarım aşamasında belirlenen hızlara erişmekte pratik problemler bulunabilir; tasarım zayıflıkları, üretim hattındaki değişiklikler, ürün şekillerindeki değişiklikler (product mix) tasarım hızına erişmeyi fiilen imkansız kılabilir. Dolayısı ile, her ekipman ve her ürün tipi için bir “STANDARD” HIZ belirlenmesi ve hız kaybı ölçümlerinde baz olarak, tasarım hızı yerine bu STANDARD HIZIN kullanılması daha yaygın ve doğru bir uygulamadır. Ekipman hızının standart hıza arttırmada en sık karşılaşılan problemler şunlardır :

Muğlak Ekipman Özellikleri : Tasarım aşamasında hedeflenen tasarım hızının açıkça belirtilmesi atlanmış olabilir. Bu durum ekipmanın doğal hızının ötesinde çalıştırılarak hızlı yıpranmasına, arızalara veya gereksiz yere çok yavaş çalıştırılarak hız kayıplarına yol açabilir. Bu durum eski veya kuruluş içi tasarlanmış ekipmanlarda daha sık görülür.

Geçmişte Yaşanan Kalite veya Mekanik Problemleri : Geçmişte ortaya çıkmış ve çözülmemiş olan bazı kalite veya mekanik problemleri yüzünden ekipmanı STANDART HIZINDA çalıştırmaktan kaçınma olabilir. Bu çözülmemiş problemler zaman içinde “çözümü imkansız” olarak kabul edilir ve gerçek sebeplerinin araştırılmasına çaba gösterilmeyerek, düşük hız ile kifayet edilir. Ancak çoğu kez bu gibi problemler küçük hatalardan ortaya çıkmaktadır veya gelişen teknolojik imkanlar ve kontrol mekanizmaları ile rahatlıkla çözülebilecek konumdadır.

Hız artışının ortaya çıkardığı problemlerin yetersiz incelenmesi : Bazen hız artışları ekipmanda mevcut bulunan ancak düşük hızlarda fark edilmeyen gizli hataları ortaya çıkarırlar. Bu gibi durumlarda, hız artışı gizli hataları ortaya çıkaran basit ve etkin bir yöntem olarak görülmelidir. Ancak, birçok kuruluş bu şekilde ortaya çıkan problemlerin sebeplerini araştırmak yerine, sadece artan hatalı üretim, arızalar ve ayar sıklıkları gibi, semptomlarını gidermeye çalışırlar. Bu yaklaşımın sonucu olarak da fiili hız STANDARD hızın altında kalır.

STANDART HIZA erişmek için yapılacak sistematik bir inceleme aşağıda TABLO –13 ’te özetlenmiştir.

1) Mevcut Düzeylerin Tespiti - Hız

- Darboğaz İşlemler

- Duruş Sıklığı

- Hatalı Üretim Oranı

2) Spesifikasyonlarla mevcut durumun karşılaştırılması - Spesifikasyonlar nelerdir?

- Standard hız ile fiili hızın farkı

- Değişik ürünlerin hızlarının farkları

3) Geçmiş Problemlerin İncelenmesi - Hız artışı denenmiş mi?

- Çıkan problemler ve alınan önlemler

- Hatalı ürün oranlarındaki eğilimler

- Benzer ekipmanlarda görülen farklar

4) Ekipmanın çalışma prensiplerinin ve teorisinin incelenmesi - Teori ve prensiplerle ilgili problemler

- İşlem çevre şartları

- Teorik değerler

5) Fiili Mekanizmaların İncelenmesi - Girdi/Çıktı oranları

- Stress araştırılması

- Dönen parçaların incelenmesi

- Parça spesifikasyonların incelenmesi

6) Mevcut Durumun İncelenmesi - Birim işlem zamanı

- Boş (rölanti) zaman

- Parçaların doğruluk düzeyleri

- Göz, kulak ve dokunma ile kontrol

7) Problemlerin Listelenmesi - Optimal şartlarda karşılaştırma

- Mekanik problemler

- Doğruluk problemleri

- Teori ve prensiplerden kaynaklanan problemler

8) Problemleri Çözmeye Yönelik Önlemler

Alınması

- Öncelik sırasına göre önlemler

9) Deneme Çalıştırmaları

TABLO-13 : Standart Hıza Erişme Çalışmasının Aşamaları

4.3.4.KALİTE HATALARI KAYIPLARI

Kalite hataları kayıpları bir ekipmanın ürettiği tamamen veya kısmen hatalı ürünlerin yol açtığı kayıplardır. Düzeltilemeyecek düzeyde hatalı ürünlerin sebep olacağı kayıplar açıktır. Ancak, bazı hatalı ürünler tamir edilecek veya düzeltilecek durumda olsalar bile ilgili işçilik ve ekipman zamanı bir KALİTE HATASI KAYBI olarak nitelendirilmelidir.

Kalite hataları kayıplarının önlenmesinde önemli olan faktörler şunlardır :

Ekipman çalışma prensipleri,

Ekipman fiziki mekanizması,

Doğru ayarlar ve işletme,

Aparatların ve kalıpların doğruluk düzeyi,

Çalışma metodları

Kalite hatalarının kaynaklarının belirlenmesinde en sık kullanılan yöntem normal (hatasız) ürünlerin ve şartların, anormal (hatalı) ürün ve şartlarla karşılaştırılarak, belirgin farkların (yer, biçim, düzey ve sebepleri olarak) tespitidir. Bu çerçevede öncelikle hatalı ve hatasız ürünler karşılaştırılır, şartlar bazında takip edilir. Daha sonra, hatalı ürünleri üreten ekipman, proses, aparat ve kalıplar, hatasız ürünleri üretenlerle şekil, boyut, yüzey vb. farklarını belirlemek için karşılaştırılır. Bundan sonra da hatalı ve hatasız ürünleri üreten ekipmanların aparat ve kalıpları değiştirilerek üretim ve karşılaştırma yapılır.

4.3.5.BASLANGIÇ KAYIPLARI

Bir ürünün üretiminin başlaması sırasında, kararlı hız (Stabil Hız) ve kalitede üretime erişene kadar geçen sürede, üretim sürecinden, aparatlarından, kalıplarından, ayarlardan, operatör becerisinden kaynaklanan verim düşüklükleri BAŞLANGIÇ KAYIPLARI olarak adlandırılır. Ekipman başına üretilen ürün çeşidi çok olan kuruluşlarda bu kayıplar önemli düzeylere varabilir. Yukarıda sayılan her bir madde iyileştirme alanı olarak kabul edilir ve başlangıç kayıplarının azaltılması çareleri aranır.

4.4.BİREYSEL İYİLEŞTİRMENİN 7 ADIMI

KAYIPLARIN azaltılması ve VERİMLİLİĞİN artırılması önceki bölümlerde detaylı olarak açıklanmaya çalışılmıştır. Ancak her süreçte olduğu gibi bu iyileştirmeleri yapacak olanlarda çalışanlar ve işgücüdür. Toplam Verimli Bakım felsefesi ışığında Bireysel İyileştirmeler nasıl olmalı sorusuna cevap verebilecek sistematik bir yaklaşımı TABLO-14’te vermekteyiz. Ulaşılacak sonuç; bireysel iyileştirme çabaları ile iyileştirme ekiplerinin oluşturulması ve toplam verimliliğin artırılmasıdır. Buna göre; çalışmalar 1) Hazırlık ve 2) Uygulama olmak iki aşamadan oluşmaktadır. Hazırlık aşamasında yer alan adımlar :

Hedef üretim hatları ve ekipmanların seçimi

Proje ekiplerinin oluşturulması

Mevcut kayıpların ölçülmesi,

Uygulama aşamasında yer alan adımlar ise :

İyileştirme konusu ve hedef belirleme

İyileştirme Planının hazırlanması

Analiz yöntemleri ve karşı önlemlerin planlanması ve değerlendirilmesi

İyileştirmelerin uygulanması

Etkilerin doğrulanması

Problemin tekrar oluşmasını önlemek için tedbir alınması,

Yaygınlaştırma ‘dır.

TABLO-15’te açıklandığı gibi TVB’nin nihai amacı OTONOM BAKIM’ın gerçekleştirilmesidir. Bu program “BAŞLANGIÇ TEMİZLİĞİ” ile başlamakta ve “TAM OTONOM YÖNETİM” ile devam etmektedir. 7 BASAMAKTAN oluşan programın detayları tabloda verilmiştir. Burada önemli olan konu programın adımlarının uygulanmasında aceleci davranmamak, bu kültürün gelişmesinin ve yerleşiminin sindirilerek yapılmasıdır. Tesislerin (Fabrikaların) büyüklüğüne, küçüklüğüne bağlı olarak programın orta vadede ŞİRKET hayatına adapte edilmesidir.

TABLO-16’da böyle bir programın “MASTER PLANI” verilmiştir. ERDEMİR örnek olarak alınmıştır. ERDEMİR’in alt yapı olarak büyük oranda hazırlıkları vardır. Bunlar;

TVB Yönetim Sisteminin alt yapısını oluşturan BİLGİSAYAR DESTEKLİ BAKIM SİSTEMİ (BYS) Projesi 1997 yılında başlatılmış, 1999 yılı Ağustos ayında 8 aylık test süresine geçilmiş ancak eksiklikler nedeniyle verimli bir şekilde kullanıma sunulamamıştır. Çalışmalar devam etmektedir. Sonuç alınacaktır.

Bakım Sisteminin saha alt yapısını oluşturan KESTİRİMCİ BAKIM Felsefesi ve bunu destekleyen ölçüm ve analiz cihazları bakım gruplarımız tarafından kullanılmaya başlamıştır. 22 Bakım mühendisi bu konuda eğitilmiştir. “ENSPEKTÖR” (muayeneci) personel rotalı ekipman ölçümlerini yapmaya başlamışlardır.

Bazı ünitelerimizde İYİLEŞTİRME TAKIMLARI kurulmuş ve çok verimli sonuçlar alınmıştır. Yaygınlaştırılmasına çalışılmaktadır.

Bakım Yönetim Sistemi ile bütünlük oluşturan ÇEVRE YÖNETİM SİSTEMİ 14001 ve OHSAS 18001 YÖNETİM SİSTEMİ çalışmaları devam etmektedir.

ERDEMİR İYİLEŞTİRME TAKIMLARI (ERİT) projesi ile teşvik sistemi kurulmaktadır. ERÖS etkin bir şekilde çalışmaktadır.

BAKIM ve İŞLETME personeli yoğun bir şekilde meslek eğitimlerine tabi tutulmaktadır. Ünite için Eğitim Sistemi etkin bir şekilde yapılmaktadır.

Sonuç olarak ERDEMİR birçok yönden konuya hazır konumdadır. Yapılacak tek şey planlı bir başlangıca START vermektir.

4.5. TPM UYGULAMASINDA ONEMLİ ADIMLAR

“TOPLAM VERİMLİ BAKIM” ‘ın temel hedefi çalışanların ve ekipmanların verimliliğini arttırarak kuruluşta köklü gelişmeler sağlamak, klasik çalışma kültürünü olumlu yönde değişime uğratmaktır. Bu bakımdan TVB Sistemine geçiş başlangıcından itibaren 3-4 sene alan uzun nefes gerektiren bir maratondur. Süreyi kısaltma çabaları gerçekçi değildir. Şirketin verimli bakım konusunda bir alt yapısı ve çalışmaları var ise TVB’ye geçiş daha kolay olmaktadır.

Başarılı bir uygulamaya geçişin temel gereksinimleri beş maddede özetlenebilir:

Ekipman etkinliğini arttırmak için altı kayıbın sıfırlanması veya en aza indirilmesi,

Operatörlere yönelik (OTONOM BAKIM) bir özgün bakım programı geliştirilmesi,

Bakım birimleri için çizelgeli bakım programı geliştirilmesi,

Operatörlerin ve bakım personelinin becerilerinin arttırılması,

Yeni ekipman yönetim programı geliştirilmesi.

TVB uygulamasına geçiş üç aşamada, 12 temel adımda açıklanabilir :

I. 4.5.1.HAZIRLIK AŞAMASI

Üst Yönetimin TVB Sistemine karar verildiğini duyurması : TVB ile ilgili ŞİRKET içi konferansta üst yönetimin açıklaması. Dergi vb. gibi araçlarla çalışanlara duyurum.

TVB’yi tanıtmak için eğitim ve kampanya başlatılması : Yöneticilere düzeye göre seminer, slide gösterileri, uygulamayı yapan firmalardan konferanslar.

TVB’yi yaymak ve oturtmak için organizasyonların kurulması : Her düzeyde özel TVB komiteleri kurulması; bir merkez belirlenip, sekreterya kurulması.

TVB’nin TEMEL HEDEF ve POLİTİKALARININ belirlenmesi : Mevcut durumun değerlendirilmesi; Buna göre hedefler konulması; Sonuçların tahmin edilmesi.

TVB geliştirme için bir MASTER PLAN hazırlanması : Beş temel faaliyet için detaylı uygulama planlarının hazırlanması.

II. 4.5.2.ÖN UYGULAMA AŞAMASI

TVB’ye başlamanın kutlanması : Müşterileri, yan sanayi kuruluşlarını, tedarikçilerin

davet edilmesi,

III. 4.5.3.TVB UYGULAMA AŞAMASI

Her ekipmanın etkinliğinin arttırılması : Pilot ekipmanların seçimi, proje ekiplerinin kurulması.

Operatörlere Yönelik bir bakım programı geliştirilmesi : Yedi adımın başlatılması; çalışanlarda teşhis yeteneğinin geliştirilmesi; çalışan sertifikasyon prosedürlerinin tanımı.

Bakım birimi için planlı bakım programı geliştirilmesi : Dönemsel ve kestirimci bakımları içermesi; yedek parça, ekipman, çizelge yönetimi içermesi.

Operasyon ve bakım becerilerini geliştirme için egzersiz yapılması : Grup liderlerinin birlikte eğitimi; liderlerin kendi gruplarına egzersiz yaptırması ve bilgi yayması.

Yeni ekipman yönetim programı geliştirilmesi : Bakım azaltıcı tasarım; Yaşam Boyu toplam maliyeti analizleri

4.4.STABİLİZASYON

TVB Uygulamasını İyileştirme ve TVB düzeylerini yükseltme :

TVB ödülleri için hazırlık; daha yüksek hedefler belirlenmesi.

ERDEMİR, ISO 9002 Kalite Güvence Sistemi ve ISO 14001 ÇEVRE YÖNETİM SİSTEMİ uygulamalarında başlangıç için benzer metodolojileri uygulamıştır. Bu yönde geniş tecrübesi vardır. Notlarımızda yer yer değinildiği gibi böyle bir programın uygulanması uzun soluklu bir iştir. Planlı ve dikkatli hareket edildiği, aceleye yer verilmediği oranda başarı kaçınılmazdır. TOPLAM VERİMLİ BAKIM bir YÖNETİM Sistemidir. Böyle bir projenin başarılı olabilmesi için birinci koşul ÜST ve ORTA YÖNETİMİN bu işe tam katılımıdır. En önemli koşullardan ikincisi ise ÇALIŞANLARIN bu olaya inandırılması ve ikna edilmesidir.

5 TÜB İLE ÜRETİMDE KULLANILAN DİĞER SİSTEMLER ARASINDA İLİŞKİLER

5.1.TÜB ile Tam Zamanında Üretim (Just-In-Time) arasındaki ilişki

TZÜ (Tam Zamanında Üretim) ile TÜB arasında sıkı ilişki söz konusudur. Son zamanların popüler üretim sistemlerinden biri olan TZÜ, üretimin tüm aşamalarındaki israfın önlenerek maliyetlerin azaltılması amacını taşıyan bir sistemdir. Burada israf ürünün değerini arttırmayan tüm unsurları ifade etmektedir. Ve yine bu sisteme göre en temel israflar, üretimin her aşamasındaki stoklar (hammadde, ara mamul, mamul) ile kalitesizlik(satın alınan ve imal edilen parça ve mamullerde hatalar ) en temel israf unsurları olarak belirlenmiştir. Bu açıdan:

Sıfır stok

Sıfır hata

TZÜ felsefesinin öne sürdüğü işletme hedefleri olmaktadır. Bu iki hedef doğrultusunda sürekli gelişebilme çabalarını yoğunlaştırarak, israfın önlenerek maliyetlerin azaltılıp, işletmenin karlılığının arttırılması hedeflenmiştir.

Üretim aşaması için TZÜ belirsizlik kaynaklarını ortadan kaldırmak üzerine odaklanmıştır. Belirsizliklerin başında bir üretim hattında ürünün hat üzerindeki akışını kesintiye uğratan en önemli nedenlerden birisi olan makine arızaları gelmektedir. Yani TZÜ in başarıya ulaşımı için ara sıra oluşan kayıplar, küçük duruşlar, ve arızaların sayısını sıfıra indirmek gerekmektedir. Bu noktada TÜB uygulanan örneklere bakıldığında, TÜB ın sonuçlarının en mükemmel olduğu fabrikalarda genellikle TZÜ sisteminin benimsenmiş olduğu görülmektedir.

En genel biçimiyle TZÜ ve TÜB arasındaki ilişki aşağıdaki beş madde ile açıklanmıştır:

Şirket genelinde imalat teknolojisi ve yönetim bir zincirin halkaları olarak bağlanmış

İsrafların tamamıyla yok edilmesi

İleride ortaya çıkabilecek hataları önlenmesi<

Önsöz

06 Kasım 2007

TEŞEKKÜR

Maddenin dördüncü hali olarak bahsedebileceğimiz ve günümüzde önemini gittikçe artıran Sıvı Kristaller konusunda bizi bu araştırmada yönlendiren Değerli Hocamız Araştırma Görevlisi Ayşegül GÖK’e, ayrıca araştırma sürecimizde bize yardımcı olan arkadaşımız Tevfik ÖZEN’e teşekkürlerimizi bir borç biliriz.

ÖNSÖZ

Bu araştırmada genel olarak bazı maddelerin sıvı ile katı fazları arasındaki geçişinde meydana gelen bir fiziksel hal olarak ele alınan sıvı kristallerin çeşitleri ve yapıları, bazı kendine has özellikleri, meydana getirdikleri fazlar incelenmiştir.

İlk bölümde maddenin bu ara geçiş fazının hangi şartlarda oluştuğu, maddeye nelerin etki ettiği ayrıca değişik koşullar altında nasıl hareket ettiği ele alınmıştır. Ayrıca araştırmanın son bölümünde de Sıvı Kristallerin yapılarının aydınlatılmasında kullanılan bazı yöntemler açıklanmıştır.

Çeşitli etkilerin meydana getirdiği sonuçlardan dolayı Sıvı Kristal maddelerin teknolojide önemli bir kullanım alanına sahip olduğu söylenebilir. Bu kullanım alanları Sıvı Kristallerin yapılarının incelenmesi ve daha iyi tetkik edilmesini gündeme getirmiştir. Bu da daha nitelikli yapı analiz yöntemlerinin kullanılmasını zorunlu kılmaktadır.

Bu konunun incelenmesinin ve araştırılmasının üniversitemize ve ülkemiz insanlarına faydalı olması dileğiyle…

Coşkun MACİT

Fatih KARABULUT

GİRİŞ

Bilim adamları maddenin doğadaki halleri için uzun yıllar genellikle sınır halleri göz önüne almışlardır. Bunlar atomların periyodik bir örgü içinde üç boyutlu bir yerleşim gösterdiği kristal yapılı katılar ve diğer taraftan atom ve moleküllerin tümüyle düzensiz bir yerleşim gösterdiği akışkanlardır. Kristal yapılı katılardaki konumsal düzenlenmeden dolayı anizotropik bir davranış sergilerken, akışkanda herhangi bir düzenin olmaması nedeniyle izotrop bir karakter mevcuttur. Yani; madde her doğrultuda aynı özelliğe sahiptir.

Maddenin bir ara halinin de var olabileceği teorik olarak öngörülmüş ise de, bu konu üzerinde pek fazla durulmamıştır. Bu ara halde, atom veya moleküller bir akışkanda olduğu gibi rast gele bir yerleşim göstermekte, ancak sistem bir kristal yapılı katıda olduğu gibi, makroskopik ölçekte bir yönelimsel düzenlemeden dolayı, farklı doğrultularda farklı fiziksel özelliklere sahip bir anizotropik davranış sergilemektedir.

Bu türden bir davranışa sahip, maddenin katı ve sıvı arasındaki ara hali “Sıvı Kristaller” olarak bilinmektedir. Bu yapılar üzerine ilk ciddi çalışmalar G. Friedel tarafından farklı sıvı kristal fazları sınıflandırma çalışmasıyla başlatılmış ve bu çalışmaları F. C. Frank ve C. Oseen’in teorik çalışmaları izlemiştir. Bu teoriler, sıvı kristal ortamlardaki yönelimsel düzenlemeleri açıklamada başarılı sonuçlar ortaya koymuştur. X ışını kırımını deneyleri ile de bu yapılar üzerine önemli bilgiler elde edilmiştir.

SIVI KRİSTALLERİN TARİHÇESİ

Sıvı kristallerin incelenmesini 1888 yılında araştıran Avusturya’ lı botanikçi F. Reinitzer; kolesterol benzoat adlı bileşiğin iki farklı erime noktasına sahip olduğunu gözlemiştir. Oda sıcaklığında kristal yapıda olan madde, ısıtıldığında 145,5 °C de Turbid(bulanık) bir sıvıya dönüşmekteydi. Sıcaklığın daha da artırılması ile,178,5 °C de bu yapıda ortadan kalkıp, berrak bir sıvı oluşturmaktaydı. Soğutmayla olay tersine olarak gerçekleşiyordu. Daha sonra Alman fizikçi D. Lehmann’ın polarize mikrospok altında yaptığı incelemeler türbit görünümde fazın anizotropik bir karakter taşıdığı ortaya koymuş ve termodinamik olarak kararlı olan bu fazın maddenin yeni bir hali olduğu sonucuna varılmıştır.

SIVI KRİSTALLERİNİ OLUŞUMU VE TİPLERİİ

Sıvı kristaller oluşum nedenlerine bağlı olarak iki ana gruba ayrılırlar. Termotropikler ve Liyotropikler. Termotropik SK’ler ince-uzun (çubuksu) yapıda veya disk biçimindeki moleküllerden oluşan ve farklı alt gruplar içeren sistemlerdir. Liyotropik SK’ler ise bir kısım amfibilik nitelikteki uzun zincirli moleküller olup, insan vücudu gibi canlı sistemlerdeki rolü oldukça önemlidir. Bu tür maddelerin yaşam mekanizmasındaki fiziksel ve biyolojiklerin farkına yeni yeni varılmaktadır.

TERMOTROPİK(LER) SIVI KRİSTALLER :

Termotropik sıvı kristaller bazı materyallerin katı kristallerin kısmi erimesiyle elde edilmiştir. Bu sistemler tekil bileşenlerden ibarettirler ve en çok bilinen maddeler organik bileşenlerdir.

Bu materyaller daha yüksek sıcaklıklardan izotropik sıvı ve daha düşük sıcaklıklarda kristal katılar halindedir. Sıvı kristal faz, izotropik sıvıdan türbid görünüşüyle ve katı kristalden de akıcı özellikleriyle ayırt edilir.

Bir kristal yapıda konumsal düzenin yanı sıra moleküllerin yönelimlerinden ileri gelen uzun menzilli bir “Yönelimsel düzen”de söz konusudur. Bu tür bir kristalin erime noktasında konumsal düzenin ortadan kalkmasına rağmen, moleküllerin yönelimsel düzeni mevcut kalabilmektedir. İşte bu düzenden dolayı ortam akışkan niteliğinde olmakla birlikte anizotropik özellikler taşımaktadır. Biraz daha ısıtmayla, her türlü simetri ve yönelim düzeninin ortadan kalkması ile madde tümüyle normal sıvı karaktere ulaşmış olur. Bundan dolayıdır ki sıvı kristal faz gösteren bir madde ısıtıldığında, erime noktasında kristal yapısı bozunarak türbid (bulanık) bir sıvıya dönüşmektedir. Çapraz polarizörler arasında incelendiğinde, o akışkanın kuvvetli çift kırıcı bir özellik taşıdığı gözlenir. Bu nedenle sıvı kristal madde polarize mikroskop altında gözlendiğinde oldukça ilginç desenler sergiler.

Sıcaklığın daha da arttırılması halinde ikinci bir faz geçiş noktasına ulaşır ki, bu geçiş noktası “temizlenme sıcaklığı” olarak adlandırılır. Bu noktada akışkan berrak görünürlü bir sıvı kimliği kazanır. Erime ve temizlenme sıcaklıkları sıvı kristal fazın termodinamik olarak kararlı olduğu sıcaklık bölgesini tanımlamaktadır.

Şekil : 1

Belirli organik maddelerin ısıtılmasıyla ortaya çıkan termotropik sıvı kristaller için tipik bir moleküler yapı Şekil 1 ‘ de gösterilmektedir. X merkez grubu R ve R’ ise alkil ve alkiloksi gibi terminal gruplarını temsil eder.

LİYOTROPİKLER

Liyotropik sıvı kristaller; bir polör ya da iyonik baş grup ve uzun bir hidrokarbon zinciri içeren moleküllerin(Çift karakterli moleküllerin) belirli oranlarda uygun bir çevrede (su) çözünmeleri sonucu elde edilirler.

Çift karakterli moleküllere potasyum lavrat (potasyum dode kanoat) örnek verilebilir.

CH3 – CH 2 – CH 2 – CH 2 – CH 2 – CH 2 – CH 2 – CH 2 – CH 2 – CH 2 – CH 2 – COO- – K+

Suda Çözünmeyen hidrokarbon zinciri Suda çözünen iyonik baş (hidrofob grup) (hidrofil grup)

Miselli sıvı kristal yapan çift karakterli moleküller belli bir miktar suda çözündükleri zaman baş gruplar (hidrofil gruplar) su içinde çözünür. Hidrokarbon kısımları ise suda çözünmedikleri için sudan uzaklaşarak bir arada toplanır. Suda çözünmeyen bu hidrokarbon zincirine suyu sevmeyen hidrofob kısımda denir.

Baş grupların su içinde çözünmesi ve hidrokarbon kısımlarının su tarafından itilerek bir arada kümeleşmeleri sonucu ortaya çıkan yapıya misel adı verilir. İki türlü misel oluşabilir:

Normal Misel : Hidrofil gruplar miselin dış sınırında toplanır, hidrofob kısımlar ise miselin iç kısmını doldurur.

Ters Misel : Hidrofil gruplar miselin içinde hapsettikleri su çevresinde toplanır, hidrofob kısımlar ise dışa doğru yönlenir.

Şekil : 2

Misel oluşması, çözücü ve polor gruplar arasındaki çekim kuvveti ile çözücü ve hidrofob gruplar arasındaki itme kuvvetlerine bağlıdır. Buna hidrofobik etki adı verilir. Bu etkiyle, başa gruplar bir arada, hidrokarbon kısımları da bir arada toplanırlar. Bunun sonucu, su miktarına bağlı olarak izotrop ya da anizotrop çözeltiler oluşur. Misel yapısına sahip anizotrop çözeltilere miselli sıvı kristaller ya da liyotropik sıvı kristaller adı verilir. Liyotropik sıvı kristal kavramı hem çift tabaka (şekil – 3) hem de bu yapıya sahip olmayan sıvı kristal sistemlerini de kapsar.

Şekil : 3

SIVI KRİSTALLER, YAPILARI VE ÖZELLİKLERİ

Sıvı Kristal nedir? Pek çok kimsenin bildiği maddenin üç yaygın hali vardır: Katı, sıvı ve gaz. Sıvı kristal hali; maddenin dördüncü bir halidir ki bazı türden maddeler doğru şartlar altında bu hale geçebilir. Katı haldeki moleküller hem duruş hem de yönetim intizamı sergilerler. Diğer bir deyişle, moleküller sadece belli yöne yönelmeye ve birbirleriyle ilgili olarak sadece belli pozisyon(duruş)larda olmaya zorlanmışlardır. Sıvılarda, moleküller herhangi bir duruş veya yön düzenine sahip değillerdir. Moleküllerin yönlenme istikameti ve duruşları tesadüfidir.

Sıvı kristal materyaller genellikle bir çok ortak özelliklere sahiptirler. Bunlar arasında; çubuksu bir moleküler yapı, uzun eksenin eğilmezliği ve kuvvetli iki kutupluluk veya kolay polarize olabilme sayılabilir.

Sıvı kristal halinin ayırt edici karakteristiği, “direktör” adı verilen bir ortak eksen boyunca moleküllerin yönelmek eğiliminde olmasıdır. Bu hal, hiçbir doğal düzene sahip olmayan sıvı faz içindeki moleküllere zıttır. Katı halde, moleküller oldukça düzenlidir ve çok az çevrilme özgürlüğüne sahiptirler. Böylece, sıvı kristal halinin karakteristik yönelim düzeni geleneksel katı ve sıvı fazları arasındadır. Aşağıdaki diyagramda her faz için moleküllerin ortalama dizilişi gösterilmiştir.

Şekil : 4

Bazen bir materyalin kristal mi yoksa sıvı kristal halde mi olduğunu tespit etmek zordur. Kristal materyaller üç boyutta uzun aralıklı periyodik düzen sergilerler. Tanımından da anlaşılacağı üzere bir izotropik sıvı her hangi bir yönelim düzenine sahip değildir. Bir katı kadar düzenli olmayan ama belli bir derecede dizilişe sahip maddeler uygun olarak sıvı kristal adıyla adlandırılırlar.

Bir materyalde ne miktar intizam mevcut olduğunu rakamlandırmak için, bir intizam (düzenlilik) parametresi (aS) tanımlanmıştır. Geleneksel olarak intizam parametresi aşağıdaki gibidir.

Şekil : 5

Burada O ; direktör ile her molekülün uzun ekseni arasındaki açıdır. (< >) : örnek içindeki moleküllerin hepsi üzerinde bir ortalamayı ifade eder. İzotropik bir sıvı içinde Cosinüslü terimlerin ortalaması “O” dır(sıfır). Dolayısıyla intizam parametresi “O” dır. Mükemmel bir kristal için intizam parametresi 1 (bir) olarak alınır. Bir sıvı kristalin intizam parametresi için tipik değerler aralığı 0,3 – 0,9 arasındadır. Kinetik moleküler hareketin bir sonucu olarak ve sıcaklığın bir fonksiyonu olarak bu değerleri değişir.

Şekil : 6

Sıvı kristal moleküllerin direktör boyunca yönelmek eğilimi “anizotropik” olarak bilinen bir duruma yol açar. Bu terim şu anlama gelmektedir ki, bir materyalin özellikleri içinde bu özelliklerin ölçüldüğü yöne bağlıdır. Mesela; bir odun parçasını damarlar boyunca kesmek bu damarlara zıt olarak kesmekten daha kolaydır. Sıvı kristallerin anizotropik tabiatları birçok uygulamalarda mühendis ve bilim adamları tarafından faydalanılan tek optik özellikleri olmuştur.

Sıvı kristal fazının teşekkül etmesinin başlıca sebepleri şunlardır:

Molekülün çubuk, disk veya top gibi basit bir geometrik şekilde oluşu. Bu da, bir mezofaz (sıvı kristaller ve plastik kristaller) içinde daha yakın bir arada bulunmayı mümkün kılar(monofilik sıvı kristaller).

Moleküllerin farklı kısımlarının mikro ayrışımını kasalayan bir moleküller arası zıtlığın mevcudiyeti(anfifilik sıvı kristaller).

Her madde bir sıvı kristal fazına sahip olamaz. Böyle bir faz oluşturmaya aday olma eğiliminde olan moleküller uzundur. Hafifçe eğilebilen uçlara ve eğilmez bir merkez bölgeye sahiptirler. Sıvı kristaller, katılar gibi olmaktan ziyade esas itibariyle daha çok sıvılara benzerler. Bu latent geçiş ısısı (ortaya çıkacak bir faza geçiş için gerekli enerji miktarı)ndan bellidir

Sıvı kristal display’lerde kullanım için onu uygun kılan bir çok özgün karakteristiğe sahiptir. Bu karakteristiklerin çoğu sıvı kristalin anizotropik bir materyal oluşundan kaynaklanır. Bunun anlamı şudur: Bu tip materyalin özellikleri, bu özelliklerin ölçüldüğü yöne bağlı olarak farklılaşır. Sıvı kristal; direktörüne göre, uygulanan elektrik veya manyetik alanların yönüne bağlı olarak farklı şekilde davranır. Çünkü ışık elektromanyetik bir dalgadır. Sıvı kristal içinden geçerken ışığa olan şey de büyük ölçüde kristal direktörüne göre onun yayılma ve polarizasyon yönüne bağlı kalacaktır.

Önce elektrik alanlarını gözden geçirelim. Sürekli elektriksel 2 kutupluluğa sahip bir sıvı kristal molekülüne bir elektrik alan uygulama, dipol (iki kutuplu mülekül)ü elektriksel alanla aynı yönde uzanmaya sevk eder. Eğer molekül orijinal olarak bir dipol (iki kutupluluk)e sahip değilse, elektriksel alan uygulandığı zaman aynı şekilde davranmaya ikna edilir. Bu durumların her ikisi de sonuçta sıvı kristal direktörünü, uygulanmış olan elektriksel alanla aynı yöne getirme etkisine sahip olur.

Sıvı kristal’in düzeni (intizamı) artmamıştır. Biz sadece direktörün hizalanması (yönelmesini) başarmışızdır. Kristal içinde bunu yerine getirmek için sadece çok zayıf bir elektriksel alana ihtiyaç duyulur. Katılarda, bir elektriksel alan uygulama çok az bir etki yaratır. Çünkü moleküller diğer moleküllerle olan bağları tarafından yerlerinde tutulur. Sıvılarda, molekülün yüksek kinetik enerjisi, basitçe bir elektriksel alan uygulayarak onların yönlendirilmesini imkansız kılar.

Sıvı kristal moleküllerine dik elektriksel dipol, molekülün genişlik ve uzunluğu boyunca derece derece değiştiği için, direktörü yönlendirmek amacıyla bazı tür sıvı kristaller daha düşük elektriksel alan gerektirirken, bazıları çok daha büyük elektriksel alan gerektirir. Alan kuvvetine karşı birim kristal hacmi başına elektriksel dipol oranına “Elektriksel duyarlılık” adı verilir ve materyali elektriksel olarak polarize etmenin ne miktar kolay olduğunun bir ölçüsünü sağlar.

Manyetik alanlarla uğraşılırken bu fikirler aynen benzerdir. Manyetik dipol’ler doğal olabilir veya daha muhtemel bir manyetik alan uygulanarak kristal içinde onlar etkilenebilir(indüklenebilir). Materyalle bir arada bulunan uygun bir “Manyetik duyarlılık” mevcuttur.

Sıvı kristal “birefringent”tir. Bunun manası şudur. O, farklı 2 kırılma indeksine sahiptir. İndeksin biri sıvı kristal direktörü boyunca polarize olan ışığa uygun düşer. Diğeri ise direktöre dik olarak porarize olan ışık içindir. Belli bir yönde yayılan ışık, bu yöne dik elektriksel ve manyetik alan bileşenlerine sahiptir. Direktörün ışığının yayılma yönüne dik uzandığını farz edersek, biz her bir bileşeni biri kristale direktörüne paralel, diğeri kristal direktörüne dik 2 bileşenden teşekkül etmiş gibi düşünebiliriz. Esas olarak, bu birefringence özelliğin eşiti olan şey şudur. İster elektriksel, ister manyetik alanın bu iki bileşeni sıvı kristal içinde farklı hızlarda yayılacaklardır, dolayısıyla onlar kristalden çıktıkları zaman faz dışında olmuş olacaklardır.

Eğer biz ışığı sıvı kristale girmeden önce lineer olarak polarize edersek, bu şu anlama gelir: Biz ışığın elektriksel ve manyetik bileşenlerinin sadece bir yönde salınımda bulunmasına izin vermiş oluruz. Daha sonra ışık sıvı kristali terk ettiği zaman lineer (doğrusal) olarak polarize olmayacaktır (Kristal direktörüyle polarizasyon yönü arasındaki açı 0° veya 90° olmamak şartıyla). Bu, direktöre dik ışık bileşeninin direktöre paralel ışık bileşeninin ilerisinde olacağı nedeniyle böyledir. Fazdan ne kadar uzak olduklarına bağlı olarak bu 2 dalga, dışarı çıktığı zaman (ki bu kristalin kalınlığına bağlıdır) yeniden lineer olarak polarize olabilen ışık veya daha muhtemelen eliptik şekilde (ışığın polarizasyonunun herhangi bir şekilde yayılma yönü çevresinde döndüğü durum) polarize olacak ışık şeklinde sonuçlanırlar.

Kiral nematik sıvı kristal farklı şekilde birefringent’tir. Farz edelim ki, spiral yapı ışığın yayılma yönüyle aynı hizada olsun. Dairesel şekilde polarize olmuş ışık; sağa dairesel mi, yoksa sola dairesel mi polarize oluşuna bağlı olarak kristal içinde farklı hızlarda yol alır. (Polarizasyonun yayılma ekseni etrafında döndüğü yönle ilgili olarak) buna “Sirküler Brefringence” denir. Ve o, moleküllelrinin spiral yapıda şekillenmesi nedeniyle, kiral nematik sıvı kristallerde sergilenir. Sirküler (dairesel) birefringence dalga boylarına yüksek oranda bağımlıdır. Bu nedenle farklı renkte ışık, farklı miktarlarda değişikliğe uğrar.

Dairesel şekilde polarize olmuş ışık, 2 bileşen kapsıyormuş gibi düşünülebilir. Dairesel şekilde polarize olmuş ışığın biri sağında diğeri solunda gibi. Eğer ışık lineer şekilde polarize olmuşsa, bu bileşenler birbirine eşittir. Eğer biz lineer şekilde, polarize olmuş ışığı, kiral nematik sıvı kristal içinden geçirirsek, kristal yapının kiralitesine uygun düşen sirküler şekilde polarize olmuş ışığın bileşeni diğer bileşenden daha hızlı yol alacaktır. Bu da diğer bileşenin polarizasyonuna nispetle kendi polarizasyonunun daha hızlı döneceği nihai etkisini yaratır.

İki bileşen dışarı çıktıkları zaman, polarizasyonları tekrar aynı oranda dönecektir ve ışık yeniden lineer olarak polarize olacaktır. Fakat dönüşümlerden biri diğerinin ilerisinde olduğundan, ışık şimdi farklı bir açı boyunca lineer olarak polarize olacaktır. Yeni açının ne olduğu iki bileşenin sirküler fazdan ne kadar uzak olduklarına bağlı kalacaktır. Bu da, direkt olarak sıvı kristalin kalınlığına bağlıdır. Bu etkiye “optik aktivite” denilir. O, birim kalınlık başına polarizasyon açısındaki değişimin bir ölçümüdür. Ve ışık dalga boyuna büyük ölçüde bağımlıdır.

Şekil : 7 Optik aktivite.

Dairesel (sirküler) şekilde polarize olmuş ışığın zamanın özel bir noktasında, sağ ve sol bileşenlerinin polarizasyon yönlerini 2 ok temsil etmektedir. Sıvı kristali geçtikten sonra (sağda) bu iki bileşen farklı bir yönde lineer polarizasyon yaratacak şekilde toplanır.

SIVI KRİSİTAL FAZLARI

Sıvı kristal hali, kristal (katı) ile izotropik (sıvı) hal arasında müşahede edilmiş, maddenin farklı bir fazıdır. Materyal içindeki intizamın miktarına bağlı olarak pek çok sıvı kristal tipleri mevcuttur. Bu bölüm, sıvı kristal materyallerin faz davranışlarını açıklayacaktır.

Nematik Fazlar

Nematik sıvı kristal faz, hiçbir duruş düzenine sahip olmayan fakat aynı istikamette (direktör boyunca) yönelmeye meyilli moleküller tarafından karakterize edilmiştir. Aşağıdaki diyagramda, dikkat edilirse, moleküller dikey olarak yönlenmişlerdir, fakat hiçbir özel intizam (düzen) ile düzenlenmemişlerdir.

.

Şekil : 8

Nematik fazın teorik takdimi (solda) ve bir nematik sıvı kristalin fotoğrafı (sağda).

Sıvı kristaller, anizotropik materyallerdir. Sistemin fiziksel özellikleri direktörle ortalama hizalanama durumuna göre değişir. Eğer hizalanma genişse, materyal çok anizotropiktir. Benzeri şekilde, eğer hizalanma küçükse, materyal hemen hemen izotropiktir.

Bir nematik sıvı kristalin geçiş fazı aşağıdaki filmde gösterilmiştir. Nematik faz mermer tekstürü olarak görülüyor. Materyalin sıcaklığı yükseltildikçe siyah (yani izotropik sıvı)a doğru bir geçişe sebep olunduğunu izleyin.

Nematik sıvı kristallerin özel bir sınıfı kiral nematik diye adlandırılır. Kiral sözcüğü dairesel (sirküler) tarzda polarize olan ışığın bir bileşenini seçici (selektif) şekilde yansıtacak tek bir yeteneği ifade eder. Kiral nematik terimi, kolesterik terimiyle eş anlamlı olarak kullanılır. Bu mezofaz hakkında daha fazla bilgi için kolesterik sıvı kristaller bölümüne başvurur.

SMEKTİK FAZLAR

Smektik sözcüğü Yunanca sabun sözcüğünden türetilmiştir. Görünüşe göre şüpheli olan bu orijin, ekseriya sabun tabağının dibinde bulunan kesif kaygan maddenin gerçekte bir smektik sıvı kristal tipi olduğu gerçeğiyle açıklanmıştır.

Smektik hal, sıvı kristal maddelerin bir diğer farklı mezofazıdır. Bu faz içindeki moleküller nematik faz içinde mevcut olmayan bir “çevirimsel düzen” mertebesi gösterir. Smektik hal içinde moleküller dönüşlü nematik simetriyi muhafaza ederler, fakat aynı zamanda tabaka veya düzlemler içinde kendilerini hizaya getirmek eğilimindedirler.

Bu düzlemeler içinde hareket kısıtlanmıştır. Ve, biri diğerinin önüne akacak ayrılmış düzlemler gözlenir. Artırılmış düzen şu anlama gelir. Smektik hal, nematik halden daha çok katı hale benzerdir.

Şekil : 9

Smektik faz görünüşü. Smektif faz fotoğrafı.

(Polarize edici mikroskop kullanılarak)

Smektik fazın bir tipinden daha fazlasını teşkil edecek birçok bileşen gözlenmiştir. Bu varyasyonlardan 12 kadarı kimliklendirilmiştir. Bununla birlikte burada sadece en çok fark edilen fazlar tartışılmıştır.

Smektik – A mezofazında, direktör smektik düzleme diktir ve tabaka içinde hiçbir özel duruş intizamı yoktur. Benzeri şekilde, Smektik – B mezofazı smektik düzleme dik direktörle yönlenmiştir, fakat moleküller, tabaka içinde bir altıgenler ağı (şebekesi) halinde düzenlenmiştir. Smektik – C mezofazında moleküller smektif – A mezofazındaki gibi düzenlenmişlerdir, fakat direktör smektik düzlem normaliyle ölçülmüş sabit bir eğim açısına sahiptir.

Nematikte olduğu gibi, smektik – C mezofazı C* olarak belirtilmiş kiral bir hale sahiptir. Smektik – C ile tutarlı direktör smektik tabakaya göre bir eğim açısı yapar. Farklılık şudur ki, bu açı tabakadan tabakaya bir spiral yaparak döner. Diğer bir deyişle, smektik – C mezofazının direktörü, smektik – C* mezofazı içindeki tabakalara dik veya paralel değildir. O, bir tabakadan diğerine döner. Aşağıdaki diyagramda, yeşil okla temsil edilmiş direktörün bükülmesine dikkat edin.

Smektik – C fazının görünüşü. . Smektif – C fazının fotoğrafı.

(Polarize edici mikroskop kullanılarak)

Bazı smeketik mezofazlarda, moleküller onların altındaki ve üzerindeki çeşitli tabakalar tarafından etkilenir. Bu nedenle, 3 boyutlu düzenin çok küçük bir mertebesi gözlemlenir. Smektik – C bu tip düzenlenmeyi sergileyen bir misaldir.

Kolesterik Fazlar

Kolesterik (veya kiral nematik) sıvı kristal faz, tipik olarak, birbirlerine karşı hafif bir açı yapan moleküller arasında hizaya getirmeyi tercih eden moleküller arası kuvvetler üreten kiral bir merkez ihtiva eden nematik mezogenik moleküllerden oluşur. Bu, bir strüktür (yapı) teşkiline yol açar. Bu yapı, her tabaka içinde aşağıda ve yukarıda olanlara göre bükülmüş direktörlü bir çok ince 2 – D nematik benzeri tabakalar yığını olarak görülebilir. Bu yapı içinde, direktörler, aşağıdaki canlandırmada siyap okla gösterildiği gibi tabaka normali etrafında gerçekten devamlı helezonik (spiral) bir desen oluşturur.

Şekil : 11

Gösterilen moleküller, direktör etrafında bir yönelme dağılımına sahip, bölünemez kalınlıkta tabakalar içinde uzanan pek çok kiral nematik mezojen (mezofaz yapıcı)lerin sadece temsilleridir. Bu, smektik mezofazlarda bulunan düzlemsel düzenlemeyle karıştırılmayacaktır.

Kolesterik mezofazın önemli bir karakteristiği yükseklik(perde)tir. Yükseklik, “p” helezon içinde bir tam tur dönmek için direktörün alacağı mesafe olarak tanımlanır. Kolesterik sıvı kristaller “dairesel dikroizm” olarak bilinen bir özellik gösterirler. Bu da, yükseklik (p) ‘ye eşit bir dalaga boyundaki ışığın yansıtılmasıdır. Bu özellik faydalı uygulamalara yol açar. Bir başka bölümde tartışılacak olan polimer stabilize kolesterik yapılar (PSCT) ‘ın geliştirilmesi bunlardan biridir.

Diğer bir uygulama, yükseklik (perde) uzunluğunun sıcaklıkla olan bağıntısından çıkmıştır. Bu da, sıcaklıkla, yansıtılan ışığın dalga boyunda bir değişikliğin yaratılmasıdır. Bu özellik, yansıtılan renkle çevresinin sıcaklığını gösteren bir sıvı kristal termometrenin yapılmasını mümkün kılmıştır.

Yansıtılan ışığın dalga boyu aynı zamanda kimyasal terkibi ayarlayarak da kontrol edilebilir. Çünkü kolesterikler ya özgün şekilde kiral moleküllerden veya boydan boya dağılmış kiral dopingli nematik moleküllerden ibaret olabilir. Bu durumda, doping yapan konsantrasyon kiralite ve yüksekliği ayarlamak için kullanılır.

Sütunlu Fazlar

Sütunlu sıvı kristaller önceki tiplerde farklıdır. Çünkü, onlar uzun çubuklar yerine disk gibi şekillenmişlerdir. Bu mezofaz yığın halinde molekül sütunlarıyla karakterize edilir. Sütunlara iki boyutlu bir kristal düzenleme teşkil edecek şekilde birlikte paketlenmiştir. Sütunlar içindeki moleküllerin düzenlenmesi ve sütunların bizzat kendilerinin düzenlenmesi yeni mezofazlara yol açar.

MOLEKÜLER YAPI

Aynı faz kendi yapıları içinde geniş şekilde değişim gösteren moleküller tarafından teşekkül etmiş olabilir ve aynı yapıdaki moleküller fazlar varyetesi teşkil edebilir. Bilinen yapıdaki bir molekülün ne gibi bir faz oluşturacağını belirleyen bütün parametreler bilinmemektedir. Fakat moleküllerin yapısı ile bu moleküllerin teşkil ettiği fazlar çok yakından ilişkilidir.

Sıvı kristal fazlar kendi yapıları içinde geniş şekilde farklılık gösteren çok farklı tipte moleküllerden oluşur. Moleküllerin şekli karmaşıklık gösterse bile, ekseriya onlara çubuk veya disk şekilli diye atıfta bulunulur. Meselâ; farklı açılarda uzanmış birçok benzen halkalı bir molekülün şekli bir çubuk olmaktan oldukça uzaktır. Fakat basitleştirmeler uygun olmaktadır, çünkü benzeri makroskopik özellikte bir faz farklı kimyasal yapıda moleküllerden sonuçlanabilir. Eğer uzunluk genişlikten dikkat çekici şekilde daha büyükse önemli olan moleküler yapının detayı sadece uzunluğun genişliğe oranıdır. Mesela; sıvı kristallerin elektriksel veya manyetik alan içindeki optik karakteristikleri telkin etmektedir ki, moleküllerin gerçek şekli gözlenebilir bir etkiye yol açmaz.

Sıvı Kristal Fazlar (Devam ne demek?)

Bu karakterizasyon çalışmaları sırasında, mezofazlar içinde onların keşfedildiği sıraya göre çeşitli harf işaretleri verilmiştir. Sadece birkaç grup bu sistemi kullandığı sürece hiçbir tahsis problemi doğmamıştır. Bununla birlikte, yeni bir mezofaz diye hissettikleri şeye müteakip harfleri otomatik olarak tahsis eden araştırmacılarla problemler gelişti. Karışıklıktan kaçınmak için kimliklendirmeler değiştirilmek zorundaydı. Kristaller gibi bazı fazlar için, geniş bir işaretler varyetesi kullanılmıştı (C, Cr, Crys, K, Kr). Ek olarak, smektikler için bu harfleri göstermenin çeşitli yolları vardır. Smektik A, Sn, SA veya A gibi bir grup bilim adamı şimdi üniversal bir standart işaretler seti geliştirmeye çalışmaktadır. Buradaki tartışmalar için aşağıdaki sistem kullanılacaktır.

I – İzotropik sıvı

N – nematik

NA – Kiral nematik (Kolesterik için resmen Ch)

A F

C G

C* H Smektik

B

E

K – Kristaller

K1 – En yüksek sıcaklık kristalleri

K2 – İkinci en yüksek sıcaklık kristalleri

Halihazırda geçerli olan sınıflandırma sistemi kiral olmayan fazlar için aşağıdaki mezofaz dizisini vermektedir.

K – H – Sk – E – G – J – F – S1 – B – C – A – N – I

Azalan Düzen

Bu fazlar dizisi, polimorfizm (bir meeezofazdan daha çok) ortaya çıktığı zaman kimliklendirmede çok kullanışlıdır. Mesela; bir semitik B fazı C, A ve N fazlarından herhangi birinin altında fakat F ‘nin altında olmayacak şekilde ortaya çıkabilir. Bu kaideye tek istisna tekrar giriş şeklinde ortaya çıkar. Bu durumda bir ikinci göçebe faz bir semitik A fazının altında veya bir ikinci A, bir yeni giriş yapmış göçebe fazın altında ortaya çıkabilir. Bu yapıların hepsi, moleküller eksen boyunca kuvvetli bir dipol’e sahiptir.

Sıvı kristal fazlar mezofazlar olarak da bilinir. Çeşitli sıvı kristal faz isimleri bu asrın başlarında onların özelliklerinin çoğunu incelemiş olan G. Fiedel nedeniyle verilmiştir. İki temel sıvı kristal fazı mevcuttur. Birincisi yönelme düzenine sahip fakat dizilme (pozisyon alma) düzenine sahip olmayan Nemotik fazdır. İkincisi sadece bir boyutta hem yönelme hem dizilme düzenine sahip olan ve tabakalaşmış yapılar halinde teşekkül etmiş olan smektik fazdır. Birçok smektik faz (polimorfizm) mevcuttur. Verilmiş olan bir madde bir veya daha fazla mezofaz’a sahip olabilir. Bilinen fazların sıralanışı (dizilişi) şöyledir:

Kristal Sı SG SF SE Sc SA N I

Sıvı krital molekülleri anizotropiktir, boylarının genişliklerine oranı büyüktür ve kutuplaşabilir, rijit (katı, eğilmez) bir kısma sahiptirler.

Kabul edilmiştir ki, sürekli dipoller mezofazların teşekkülü için çok önemli değildir. Çubuk şeklindeki moleküllerin yönelmesi, biri uzun eksen olarak bilinen, moleküle paralel, diğeri kısa eksen olarak bilinen ve moleküle dik olan 2 lokal eksenin tanıtılmasıyla tarif edilebilir. Moleküller, boşlukta tercih edilen bir yönde ortalama bir kılavuzluk üzerinde birbirlerine paralel şekilde dizilmek eğilimindedirler. Bu lokal dizilmenin yönü genellikle direktör adı verilen bir birim vektör (ü)le tarih edilir. Moleküllerin bu şekilde kutuplaşmasının sıvı kristallerin faz davranışı veya fiziksel özellikleri üzerinde herhangi bir etkiye sahip olduğuna işaret eden hiçbir kanıt mevcut değildir.

Sıvı kristal fazlarını kimliklendirmede kullanılan birçok metot varadır. Diferansiyel Tarama Kalorimetresi (DCS) fazlar arası geçiş sıcaklıklarını tespit etmekte kullanılabilir. Böylece fazları ayırt etmek mümkün olur. Fakat bir kişi tek başına bu metotla fazları kimliklendiremez. Polarize edici mikroskop farklı fazları kimliklendirmede en genişi şekilde kullanılan metottur. Birisi, iki cam levha arasına yerleştirilmiş sıvı kristal maddelerin ince bir tabakasına bakabilir. Fazın tipine ve sınırlandırma (bağlanma) şartına bağlı olarak bir fazın karakteristikleri olan çeşitli tekstürler müşahede edilir. Genellikle, bir fazdan diğerine geçilirken tekstürler değişir. Polarize edici mikroskopi ikili karışımların misibilitesiyle kombine edilmiş şekilde kullanıldığında çok da güçlüdür. Fazları kimliklendirme ve molekül düzenlemelerini tesbitte kullanılan en değerli teknik X ışını ve nötron saçma tekniğidir. Bu teknikler sıvı kristallerin yönelme ve dizilmeleri konusunda direk bilgi sağlarlar.

Karakterlendirme (Karakterizasyon)

Yeni bir bileşik için mezomorfik özelliklerin ön tesbiti genellikle bu materyalleri sentezleyen kimyagerler tarafından yapılır. Nisbeten pahalı ekipman gerektirmeyen ve geniş şekilde kullanılan 2 metot, sıcak safha polarize edici mikroskopi metodu ve diferansiyel termal analizler (DTA) veya diferansiyel tarama kalorimetri (DSC) yoluyla yapılan termal analiz metodu’dur. Daha pahalı ekipman ve bir diğer bilim adamıyla bilgi alışverişi gerektiren X ışını kristalografisi’dir. Bu metot genellikle fazın yapısını tanımlar ve yeni bir mezofazı karakterlendirmek veya ilk 2 metotla elde edilmiş kimliklendirmeleri teyit etmek için kullanılır. Faz geçişleri adiobatik kalibrasyon gibi çok sayıda ek metotlarla ileri derecede incelenebilmiştir.

Sadece ilk 2 metot burada tartışılacaktır. Çünkü onlar sentez kimyageri tarafından normal olarak kullanılan tek metotlaradır.

Mezomorfik özellikleri tam olarak tespit edebilmek için sıvı kristaller ve maddenin diğer halleri arasındaki münasebetin anlaşılması gereklidir. Buradaki tartışmayla yakından ilgili olanlar aşağıdadır:

Erime

Sıvı Kristal

Sıvılar Plastik Kristal

Condis Kristal

Azalan Düzen

Kristal

CD Camı

Katılar PC Camı

LC Camı

Cam

Sıvı kristaller aynı zamanda mezomorfik özelliklere sahip olacak şekilde tasarlanmış materyaller içindeki kristalden kristale olan değişimleri gözlemek için de oldukça yaygındır. Bu, şaşırtıcı değildir, çünkü böyle moleküller tasarlama, basamaklı erimelere izin verecek esneklik ile rijidite (sertlik, eğilmezlik) arasında nazik bir denge başarmayı gerektirir.

Kristalden kristale bir sürü değişim mümkündür. Onlar, erime meydana gelmeden önce taze (bakire) kristalin ısıtılmasıyla veya sadece soğutulmasıyla ortaya çıkarlar. Bu kristaller bakire kristallere çevrilebilir veya bir geçiş çalışması zamanı içinde onlar bakire kristal formuna çevrilmeyebilir. Tabii, bu örneğin ne kadar zamanda katılaştığına bağlıdır. Bazen o, belli bir süre alacaktır ve çok az sonra tekrar ısıtma, gece boyunca katılaşmasına izin vermeğe nazaran daha geniş bir erime geçişi verir. Çeşitli kristal formları farklı erime sıcaklıkları da gösterebilirler. 3 adet kadara kristal formu müşahede edilmiştir, daha fazlası ise nadiren izlenebilir. Aşağıdaki şematik diyagramlar, en yüksek sıcaklıkla elde edilen çeşitli ihtimallerin bir kısmını göstermektedir.

Burada kristaller daima Kı ile etiketlendirilmiştir. M ise mezofazı göstermektedir.

Kı M

K2 Kı M Kı M

Kı M K3 K2

K2

Kı M

K2

Akışkanların süper soğutma fenomen(olay)i de mezomorfik özelliklerin doğru tespiti için esas teşkil eder. İzotropik sıvılar genellikle, dengede olmayan şartlar altında kristalleşmeleri öncesinde aşırı soğutmaya tabi tutulurlar. Bu aynı zamanda mezofazların gerçeğidir. Bu, şu anlama gelir: Kristalleşme sıcaklığı genellikle erime sıcaklığından daha düşük olacaktır. Bazı bileşiklerde bu aşırı soğutma küçük ( @10) ve bu nedenle görünme var olmayacaktır. Fakat pek çok bileşikle kolayca izlenebilecek şekilde kafi derecede büyüktür. Bazı bileşiklerde o oldukça büyük olabilir. O, düz zincir olanlara göre dallanmış zincirli olan mezojenlerde daha büyük olmaya meyillidir.

Süper soğutma stabil olmayan bir şart sunduğu için o aynı zamanda şu anlama gelir ki, kristalleşme sıcaklığı, soğutma oranı, titreme ve örneğin önceki tarihi gibi şeylere bağlıdır. Mezofazlar arasındaki geçişler genellikle süper soğutmayı işe karıştırmazlar. Böylece, süper soğutma kristaller ve mezofazlar arasındaki farklılaşmalar için bir araç olarak hizmet edebilir. Yapı – özellik ilişkilerindeki bir gerçek olarak istisnalar olabilir, fakat bunlar nadirdir. Mezomorfik özellikleri tespit etmenin ilk amacı, müşahede edilen faz geçişlerinin kristal fazlardan ziyade mezofazları işe karıştırıp karıştırmadığını tespit etmek olmalıdır.

Akışkanların süper soğutulması, monotropik fazlar adı verilen ek mezofazları gözlemeyi mümkün kılmıştır. Böyle mezofazlar kristallerin ısıtılmasıyla gözlenemez fakat bir örneği erime sıcaklığının altında soğutarak görülebilir. Bu geçiş, kristalizasyon öncesi ortaya çıktığı sürece geriye dönüşlü (reverzibl)dür. Böylece, monotropik fazlar için en iyi tespit, erime sıcaklığının altında ortaya çıkan mezofazlardan olduklarında yapılandır. Sadece soğutmada ortaya çıkan mezofazlardan olduklarında yapılan tespit değil bir enantiotropik mezofaz erime sıcaklığı üstünde ortaya çıkan fazdır. Bu nedenle örneği kristal (veya daha düşük bir sıcaklık mezofazı)den izotropik sıvıya (en düşük sıcaklık mezofazı) doğru eritmede görülür. Ve daima bazı bileşiklerle soğutmada görülür.

K Me I

Mm (enantiotropik)

(Monotropik)

Ölçücü cihazın sıcaklık göstergesinin deneysel hata içinde erime sıcaklığı altında bir monotropik faz hafifçe ortaya çıkar. Onların enantiotropik mi, yoksa monotropik mi olduklarını tespit etmek zordur. Fakat dikkatli şekilde tekrarlanmış sonuçlar ekseriya bunu mümkün kılar. Bazen mezofaz aralığı o kadar dardır ki yapılabilen ene iyi şey erime geçişini bir KR M12 geçişi olarak adlandırmaktır.

Meseelâ, K – SBC Bu aynı zamanda bazı mezofaz geçişlerinin gerçeğidir.

İki kristal formu elde etmek ede mümkündür. Onlardan biri ısıtmayla enantiotropik bir faz vererek bir mezofaza doğru erimiştir, diğeri ise bu mezofaza doğru erimez fakat 2 kristal formun 2 farklı erime sıcaklığına sahip olması gerçekliği nedeniyle soğutmada monotropik bir faz vererek onu oluşturur.

Mikroskopik Yapı

Arnold, Sackmann ve Demus’un öncü çalışmaları pek çok mezojenik tekstürü karakterize etmiş ve aynı hüviyetteki mezofazların her oranda (missibl) olacağı kuralını esas alan faz diyagramları ve temas karışımı çalışmalarından bir sınıflandırma geliştirmişlerdir. En basit metot temas karışımı çalışmasıdır. Yeni materyalin küçük bir örneği bir slaydın görüş alanının bir kenarına yerleştirilir. Bilinen bir örnek de onun yanı başına -ikisi arasında merkezde küçük bir boşluk kalacak şekilde- yerleştirilir. Bir örtü kağıdı ilave edilir, slayt bir ısıtma tezgahının içine sürülür ve her iki örnek karakterize edilmiş olan mezofazda eriyinceye kadar ısıtılır. Eğer 2 mezofaz farklıysa merkezde bir sınır ortaya çıkar.

Bununla birlikte, genellikle kimliklendirilmeye ihtiyaç gösteren fazlar smektik fazlardır. Smektikler arasında bazı sınırlar belli olmasına rağmen (smektik A ve C gibi) diğerleri daha zordur (smeketik A ve B gibi).

Her ikisi de mozaik bir tekstür verdiği zaman 2 smektik faz arasında eğer bir sınır mevcutsa tespit o zaman da zorlaşır. Diğer bir problem şudur: Her iki mezofaz yaklaşık şekilde aynı sıcaklık aralığında ortaya çıkmalıdır. Ayrıca, 2 mezofaz temas karışımı çalışmalarında her oranda missibl olacak gibi görünebilir, fakat gerçekte daha doğru faz diyagramında küçük bir immisibilite bölgesi gösterirler. Detaylı bir faz diyagramına, başlangıçta bir 2 eksenli smektik B fazı olduğu düşünülen TBBA içindeki fazın bir B fazı değil ama bir smektik G azı olduğunu göstermek için ihtiyaç duyulmuştu. Yine de, bu 2 metot, smeketik fazları tip olarak karakterize etmek, bir dizi içindeki düzenlerini karakterize etmek ve bir sınıflandırma sistemi geliştirmek için, X ışını kristalografisi ile birleşik şekilde yaygın olarak kullanılmışlardı. Birçok smektik fazı gösteren mezojenik seriler özellikle faydalıydı. Bunlar anil’leri, dionil’leri, pyrimidine’leri ve bifenilester’leri içermektedir. Bu çalışmalar gözden geçirilmişti ve sınıflandırma yakın tarihe kadar ard arda yapılan Uluslararası Sıvı Kristal Konferansların da güncelleştirilmişti.

TERMAL ANALİZ

Mezomorfik özellikleri tespit etmekte kullanılan diğer bir metot termal analiz ekipmanı kullanmayı işe sokmaktadır. Farklı seviyelerde düzene sahip 2 faz arasında bir faz geçişini teşvik etmek için ısı gerekli olduğundan bu ısıyı tespit etmek faz geçişlerini bulmak için faydalı bir araç olabilir. Sıvı kristal alanında 3 tip kalorimetrik termal analiz kullanılmıştır:

Klasik adiabatik kalorimetri (CAC),

Diferansiyel termal analiz (DTA)

Diferansiyel Tarama (Scanning) kalorimetri’si (DSC).

Klasik adiabatik kalorimetri en kıymetli ve mahir metottur . O, sıvı kristaller için entalpi değerlerinin ilk tespitlerinde kullanılan tek metottu. Bununla beraber o, pahalı ekipman gerektiren, çok zaman alıcı bir metottur ve başlangıç olarak, çok miktarda materyal gerektirir.

Daha sonra yapılan değişiklikler daha küçük örnekler kullanmak için onu mümkün kılmıştır. O bugün hâlâ, ısı kapasitelerini tespit etmek için veya daha detaylı faz geçiş çalışmaları için, kullanılmaktadır. Bununla birlikte, DTA ve DSC aletlerinin geliştirilmesi, değerleri daha hızlı, daha uygun şekilde ve daha az doğrulukta olmasına rağmen daha düşük maliyette tespit etmeyi mümkün kılmıştır.

Bu metot şimdi, çok sayıda yeni mezojeni değerlendirmek için geniş şekilde kullanılmaktadır.

DTA ve DSC metotları arasındaki farklılık sadece geçiş ısısının ölçülme ve kaydedilme şeklindedir. DTA’ da bu ısı, bir ısı izleyicisinde pikler negatif olacak şekilde ölçülür.

D T A DSC

H H

T T

Halbuki DSC ‘ de absorbe edilen ısıyı telafi etmek için ısı ilave edilir, bunun sonucunda pikler pozitif olur.

Genel termal analiz eleştirileri mevcut teknik ve ekipmanı tartışır. Bir çok eleştiri sıvı kristallerle yapılmış ön çalışmaları tartışmıştır. DSC aletleri şimdi DTA ‘ lardan daha popüler olacak gibi görünüyor. Böylece, bu tartışma mezomorfik özellikleri belirleyecek organik kimyacılar için diğer bir metot olarak DSC metodu üzerinde yoğunlaşacaktır.

Faz geçişlerinin entalpisi DSC tarafından belirlenebildiği için, bu metot mikroskopiyle elde edilemeyen bilgileri temin eder. Mikroskopi ve DSC tarafından belirlenmiş faz geçiş verilerinin bir mukayesesi yapılmıştır. Genellikle DSC, ikinci dizi olanlar gibi düşük entalpi geçişlerini belirlemede zayıf kalmaktadır. Fakat bazı kristalden kristale değişimleri gözlemlemede daha iyidir. Mezofazları kimliklendirmede mikroskopi kullanılabilirken DSC ‘ler kullanılamaz. Böylece, bu 2 metot birbirini tamamlamaktadır. Bu nedenle, bu tekniklerin her ikisini de birleştiren bazı aletlerin geliştirilmiş olması şaşırtıcı değildir. DSC aynı zamanda X ışını difraksiyon ekipmanıyla da kombine (birleştirme) edilmiştir. DSC izleyicilerinden başka veriler de elde edilebilir. Geçişin entropi’si DH = TDS ilişkisinden elde edilebilir. Bu ilişki nedeniyle, entalpi değeri eğilimleriyle ilgili tartışmalar entropi değerlerine de uygulanır. DSC’ lerden elde edilen diğer bilgiler, saflık, faz geçişinin düzeni, uyum düzensizliği ve molekül şekillerini kapsar. Buna rağmen, bunların hepsi de basit DSC izleyicileriyle aranmaz.

Küçük entalpi geçişlerinin gözlemlenmeleri zor olmasına rağmen onlar, bazen daha büyük örnek kullanarak, duyarlılığı yükselterek veya ısıtma oranını değiştirerek müşahede edilebilir. Küçük entalpi geçişleri aşağıdaki fazları içerir:

Sc SA, SG – SF, Ch – mavi faz ve SA – SA . İkinci düzen SC – SA geçişi için latent ısı yoktur fakat eğim açısındaki değişiklik nedeniyle küçük bir entalpi değişimi vardır. Bazen 5o / dakikalık bir ısı oranı ve onun duyarlığı kullanılarak bu izlenebilir.

Bugün, bir DSC edinmek nisben kolaydır. Alet önce kalibre edilmelidir. Bu, genellikle indiyumla yapılır. Çünkü metaller ekseriya organik materyallere göre daha yüksek bir saflıkta elde edilebilir. Bununla birlikte, yüksek derecede saflaştırılmış sıvı kristaller de kalibrasyon için kullanılmıştır. O zaman doğru taratılmış bir örnek aluminyom bir tava içine yerleştirilir, bir mühürleyici presle sımsıkı krimpe edilir ve DSC aletinin örnek odası içine yerleştirilir. İyi bir DSC taraması elde etmek için her alet tipiyle ilgili bilgiler temin edilir. Pik (grafikteki sivrilik)ler ekseriya simetrik olmadığı için pik merkezi geçiş sıcaklığı olarak kullanılamaz. Geçiş sıcaklıklarının tespiti literatürde tartışılmıştır. Fakat bugünün aleti hem geçiş sıcaklığını hem de geçiş entalpisini tespit eden bir bilgisayar veri istasyonuyla çalıştırılır. DH değerlerini tespit etmek en iyi baz hattını çizmeyi işe sokar. Mezofaz geçişleri pre (önce) veya post (sonra) geçiş etkisini işe karıştırabildiği için, doğru DH değerlerini tespit eden küçük DH değerli 2. Düzen geçişler zorlaşabilir. Doğruluk azalan DH değerleriyle düşmek eğilimindedir. DH hesaplamaları için bilgisayar kullanmadan önce, DH değerlerindeki hata yazardan yazara %10 kadar olabiliyordu. Yine de, bir DSC üzerindeki bir bilgisayarlı TADS sistemi, CAC çalışmalarıyla iyi bir uyum içinde DH değerleri verebilir.

İyi bir kurve elde edilince, pik şekil ve ye yerini birçok faktör etkilediği için bu kurve doğru yorumlanmalıdır. İlk adım pikin kristalden kristale bir değişim nedeniyle olması ihtimalini elimine etmek olmalıdır.

Bu değişimler de,, kristalizasyon gibi hem soğutma oranına, hem de daha önce mikroskop bölümünde tartışıldığı gibi örneğin geçmişine bağlıdır. Tabii, DSC kurvesinin görünüşü bu geçişler tarafından bozulacaktır. Şunu unutmamak gerekir ki, süper soğutma nedeniyle çoğu eriyik katı eriyiklere nazaran daha düşük bir sıcaklıkta kristalize olacaktır. Mikroskopi’’de bu, mezofazlardan kristalleştirme ve kristal değişimlerini ayırmada faydalı olabilir. Erime sıcaklığının altında soğutmalı DSC tarayıcısında ortaya çıkan ve hemen geriye dönüşlü (reverzibl) olmayan ilk pik, bir kristalleşme pikidir.

Reverzibl bir pik ya bir mezofaz geçişi veya bir kristalden kristale değişim nedeniyle olabilir. Genellikle, hem ısıtma hem de soğutma kurvelerindeki en büyük pikler sırasıyla eriyen katı ve kristalleşme nedeniyle oluşur. Bunların altındaki daha küçük pikler, genellikle kristalden kristale değişmeler nedeniyle oluşur. Bununla birlikte bunun bazı istisnaları varadır. Eğer, bir mezofaza dönüşmek üzere eriyen kristal fazı yaklaşık aynı düzene sahipse, o zaman eriyenin DH ‘si küçük olabilir. Bu bazen, eriyen birçok kristal formu olan bir seri arasında yer aldığı zaman ortaya çıkar. Aynı şey kristalleşmenin gerçeğidir. Kristal değişimleri hem ısıtma, hem soğutma kurvelerinde aynı sıcaklıkta ortaya çıkabilir veya çıkmayabilir. Mezofaz geçişleri genellikle aynı sıcaklıkta ortaya çıkar (eğer mezofaz hemen tekrar ısıtılırsa).

Bazen bir mezojen, farklı 2 sıcaklıkta eriyen 2 kristal formu oluşturabilir. Bu, soğumuş örneği hemen tekrar ısıtmakla farklı bir DSC taraması da yaratacaktır. Bazı metofazların kristalleşmesi uzun zaman alır. Bu ekseriya, smektik C fazlarının altında ortaya çıkan smektik B fazlarının gerçeğidir. Böyle örnekler, bir erime kurvesi elde etmek için 2.nci bir ısıtma taraması yapılmadan önce gece boyu soğumaya bırakılmak zorunda olabilirler. Bazı mezojeneler cam oluşturur. Bu da, bir kristalleşmenin altında ortaya çıkan diğer bir geçiştir.

DSC tarafından mümkün olduğu kadar doğru ve tam termal tarih elde etmek amacıyla, iyi bir yaklaşım, önce bakire kristalleri, örnek izotropik sıvıya dönünceye kadar 10o / dakikalık bir oranda ısıtmak, kristal formuna kadar soğutmak, izotropik sıvıya kadar tekrar ısıtmak, oda sıcaklığına kadar soğutmak (veya gerekirse oda sıcaklığı altında), örneği uzun bir süre oda sıcaklığında bırakmak ve sonra tekrar ısıtmaktır. Eğer bir örnek, kristaller elde edilmeden önce tekrar ısıtılırsa; bu tarama, orijinal taramadan farklı görülecektir. Çünkü erime piki gözlemlenmeyecektir. Bazen kristaller teşkil olunur, fakat bunlar yavaş yavaş diğer bir forma dönüşür. Bu örneği tekrar ısıtmak farklı bir erime piki verecektir (ekseriya daha geniş bir pik). Bazen kristalden kristale bir değişim, erime geçişi öncesinde ortaya çıkabilir. Bu gerçek bir sıcaklık değişmesi olabilir, fakat ekseriya o basit bir zaman etkisidir. Yaygın şekilde bulunacak bir şey de şudur. Bakire kristallerin erimesinden elde edilen DH ‘ler kristalize eriyiğinkinden daha büyüktür. Bu, her kristal değişiminin DH ‘sini elde etmeye yeterli zaman bırakılmadığı için olur. Böylece, eriyenin DHS için en doğru değer bakire örnekten elde edilmiş olan değerdir. Merck’in onların bileşiklerini değerlendirmek için tek olarak bu erime DH ‘sini seçmesinin sebebi budur.

Entalpi değerlerini, ister bir homolog seri içinde olsun ister farklı yapılar için olsun, mukayese ederken 3 faktörün göz önünde bulundurulmasına ihtiyaç vardır:

Çeşitli kaynaklardan gelen veriler geniş bir hata varyasyonu gösterebilir.

Farklı erime tipleri veya berraklaştırma geçişleri farklı değerlere sahip olacaktır. Meselâ, kristalin smektik B ‘ye geçişi için gerekli entalpi kristalin izotropik sıvıya geçişi için gerekli entalpiden daha küçük olması gerekir.

Bütün kristal değişimlerinin entalpileri erime entalpisi içinde kapsanmış olmalıdır. Öyle olsa bile, erime entalpileri bir homolog seri boyunca değişir. Çünkü erime farklı bir kristal yapısından ortaya çıkar.

İster bir mezofaza, ister zincir uzunluğu artarken izotropik bir sıvıya değişmek için olsun, eriyen birçok farklı kristaller müşahede etmek yaygındır. Tabii bu, zincir uzunluğunun katı faz içindeki molekül yığınına nasıl etki edebildiğiyle alakalıdır. Geçiş sıcaklığının etkisini yok etmenin tek yolu, toplam erime entalpilerini mukayese etmektir (Kristal-kristal-mezofazlar-izotropik sıvı gibi). Bu, kolesteril esterlerin homolog serileriyle yapılan ilk çalışmalarda yapılmıştı, fakat artık yapılmıyor.

İlk DSC çalışmalarının çoğu, artan zincir uzunluklarıyla erime kurveleri artış gösteren kolesteril esterler kullanarak yapılmıştır. Yine de, erime kurvelerinin en fazla entalpisi, bu kurvelerin daha kısa zincir segmentlerinde birçok tesadüf varyasyonu gösterir. Şimdi şurası açıktır ki, enetalpi değerlerinin yerlerinde, homolog seriler için geçiş sıcaklığı kurvelerindekilere göre daha fazla tesadüfilik vardır. Şurası da açıktır ki, daha uzun bir zincir uzunluğu, erime kurvesi yükselmeye başlamadan bile önce, bazen artan böyle serilerde, erime geçişleri için daha büyük entalpi değerlerine nihayetinde yol açacaktır.

Birçok homolog seri için sıcaklık grafikleriyle entalpinin bir mukayesesi ortaya çıkabilen geniş varyasyonlar gösterir.

Bu raporda kullanılan 2 standart olan phenylbenzoat’lar ve cyanobiphenil’ler için benzeri mukayeseler, benzeri erime sıcaklığı grafikleri, fakat farklı erime kurvesi gösterir. PB serilerinde, erime entalpisi kurvesi minimuma kadar düşer ve sonra yükselir, seviye kaybeder ve tekrar yükselir (Erime sıcaklığı kurvesine biraz benzerlik göstererek). Yine de, bu iki kurve içindeki minimumlar aynı homolog’a yakın bir yerde ortaya çıkmaz.

CB serilerinde, hem erime entalpisi hem berraklaşma kurveleri daha kısa zincir uzunluklarında bir miktar değişiklikle tedricen yükselir. Bu değişiklik PB serileri için tuhaftır, fakat CB serileri için tuhaf değildir. Tuhaf değişiklik her iki berraklaşma kurvesinde ortaya çıkar. Bu değişiklik diğer serilerde de ortaya çıkar. Fakat görünüşe göre, berraklaşma sıcaklıklarındaki değişiklik kadar sık değildir. Total entalpi değerlerinin bir grafiği, erime entalpisi kurvesine oldukça çok paraleldir. Çünkü mezofaz geçişleri için entalpiler küçüktür. Yine de, daha büyük zincir uzunluklarında daha büyük bir ayrışma vardır.

Zincir uzunluğunun entalpi değerleri üzerinde sahip olduğu büyük etkiye rağmen, zincir uzunluğu dikkate alınmaksızın her bir mezofaz geçiş tipi için bir değerler aralığı vermek için literatürde girişimler yapılmıştı. Sadece nematik fazları gösteren seriler içinde bile, erime entalpileri artan zincir uzunluklarıyla yükselir. Yine de, 391 mezojen için veriler kullanarak entalpi değerlerinde aşağıdaki eğilimler, belirtilmiş maksimum değerlerle (kj / mol) müşahede edilmişti.

Araya Sokma Denklemi

Genellikle, müşahede edilen eğilim, umulmuş olandır. Yani erime değerleri berraklaşma değerlerinden daha büyüktür ve bunlar mezofaz geçişlerinden daha büyüktür. Bir istisna kendini gösterir. O da smektik B – C geçişidir. Bu belki, böyle geçişlerin sadece uzun zincirli mezojenlere doğru geçişin ortasında ortaya çıkması nedeniyle olur.

Yine de, özel bir geçiş için değerler aralığı önemli derecede geniş bir aralık içinde değişebilir. Meselâ; üzerinde çalışılmış 391 bileşiğin erime entalpileri 1,7 – 28 kcal/mol aralığında, N-l geçişi 0,02 – 2,30 aralığında ve sc – t geçişi 2,4 –10,2 aralığında değişmiştir. Bu aralıklar, bugün bizim önemli derecede daha büyük veri koleksiyonumuzda muhtemelen daha da büyük olurdu. Açıkça, üst üste çakışma ortaya çıkabilir. Bu nedenle, faz geçişi tiplerine tahsis edilecek entalpi değerlerini kullanmak genel bir anlam haricinde, nadiren faydalı olur (yani, erime genellikle en büyük değerdir). Küçük entalpi değerleri daha büyük hata yaratabilir ve mukayese edilmeleri daha zordur.

Entalpi direkt olarak sıcaklıkla ilgili olduğundan (DH = TDS), sıcaklık arttıkça entalpi değerlerinin artması şaşırtıcı olmaz ve bu ekseriya zincir uzunluğu arttıkça meydana gelir. Bununla birlikte, daha önce tartışıldığı gibi, homolog serilerde erime sıcaklığı artmadığı zaman erime entalpileri ekseriya artar. Bu, entropi değişiminin etkisini göz önünde bulundurmaya yol açar. Zincir uzunluğu arattıkça, molekül daha eğilebilir ve yüksek derecede düzenli kristal hali içinde olduğu farz edilen bütün transkonfigürasyonlardan daha düzensiz mezofaza veya sıvı faza geçerek molekül daha düzensiz hale gelir. Açıkça, bazı mezojenik strüktür(yapı)ler, rapor edilmiş entalpi değerleri aralığını artırmaya katkıda bulunan daha kısa zincir uzunluklarında daha eğilebilir ve daha düzensizi olurlardı.

Diğer zincir değişiklikleri ide entalpi değerlerini etkileyebilir. Kuvvetli polar sıvı kristaller, katı hal içindeki moleküller arasında kuvvetli kafes güçleri nedeniyle ldaha büyük erime entalpi değerlerine sahip olma eğilimindedir. Bu şaşırtıcı değildir. Çünkü, yüksek derecede polar mezojenler ekseriya daha büyük erime sıcaklıklarına sahiptir. Bir grup polar mezojen için erime entalpi değerlerinin bir mukayesesi bu değerler için aşağıdaki sıralanmayı belirlemiştir.

OMe > CN > CH3 > H > Cl > F > NO2 > Br

Bir grup steroid ester için erime entalpileri değerlerinin bir erken mukayesesi ileri sürüyordu ki, enantiotropik mezofazlar DS < 40 cal/mol/ o K olduğu zaman oluşmak eğilimindeydi. Halbuki monotropik mezofazlar daha yüksek değerlerde ortaya çıkıyordu ve müşahede edilen cal. Değerlerinin en yükseğinde hiçbir mezofaz ortaya çıkmamıştı. Yine de, daha sonra yapılan bir çalışma, 40 cal.lik entropi değerlerine sahip olan diğer strüktürlerde enantiotropik mezofazların ortaya çıkabileceğini göstermiştir. Böylece, bizim halihazırdaki daha

büyük veri koleksiyonumuzun yeni bir entropi değeri kesintisine yol açıp açmayacağı iyice cevapsız kalıyor. Yol açması mantıklı görünüyor, çünkü terminal zincir kafi derecede uzun yapıldığı zaman mezomorfik özellikler nihayet homolog seriler içinde kaybolmaktadır. Sıcaklıklara gibi, o da moleküler uzunlukla muhtemelen alakalı olan bir faktördür.

KAYNAKLAR

İnternet Adresleri:

http:// abalone. Phys. Cwru.edv/tutorial/enhanced/files/lc/intro.htm

http:// liqeryst. Chemie. Unı. Hamburg.de/lc/lc_lc.htm

http:// steetan . www. Media. Mıt.edv/people/stetan/liguid-caystals/nade 2.htm

http:// abalone.phys.cwru.edv/tutorıal/enhanced/files/lc/phase/phas.htm

http:// www.Icıonlıne.net/lıqeryst/leintro/topıcs/CH1B2 htm1

YÜZÜNCÜ YIL ÜNİVERSİTESİ FEN –EDEBİYAT FAKÜLTESİ FEN BİLİMLERİ DERGİSİ, ISSN 1018 – 3701 Cilt: 5, Sayı : 5, 1994, Van/Türkiye

İÇİNDEKİLER

TEŞEKKÜR 1

ÖNSÖZ 2

1. GİRİŞ 3

2. SIVI KRİSTALLERİN TARİHÇESİ, ÇEŞİTLERİ VE YAPILARI 4

2.1. SIVI KRİSTALLERİN TARİHÇESİ 4

2.2. SIVI KRİSTALLERİN OLUŞUMU VE TİPLERİ 4

2.2.1. TERMOTROPİK SIVI KRİSTALLER 4

2.2.2. LYTROPİK SIVI KRİSTALLER

2.3. SIVI KRİSTAL NEDİR? YAPILARI, ÖZELLİKLERİ 9

3. SIVI KRİSTAL FAZLAR 16

3.1. NEMATİK FAZLAR 16

3.2. SMEKTİK FAZLAR 16

3.3. KOLESTERİK FAZLAR 20

3.4. SÜTUNLU FAZLAR 21

3.5. MOLEKÜLER YAPI 22

3.6. SIVI KRİSTAL FAZLAR 22

4. SIVI KRİSTAL YAPI AYDINLATILMASI 25

4.1. KARAKTERLENDİRME 25

4.2. MİKROSKOPİK YAPI 29

4.3. TERMAL ANALİZ 30

ARAYA SOKMA DENKLEMİ 36

KAYNAKÇA 39

Sistaş Çelik Dövme Sanayii

06 Kasım 2007

T.C.

EGE ÜNİVERSİTESİ

İKTİSADİ ve İDARİ BİLİMLER FAKÜLTESİ

SİSTAŞ ÇELİK DÖVME SANAYİİ

Sunan :Hülya AŞIK

No :139900791

Sınıf :İşletme-3

Sunulan :Yrd.Doç. Dr.Gülem ATABAY

Ders :KOBİ’lerin Yönetimi

İzmir 2002

İÇİNDEKİLER

Önsöz……………………………………… ………………………………………….. ……………………….:1

KOBİ Nedir?…………………………………….. ………………………………………….. ………………:2

SİSTAŞ Çelik Dövme Sanayii Şirketinin tarihçesi………………………………….. …………:3

Çelik dövme sanayii sektörü ve SİSTAŞ’ın sektördeki yeri…………………………………:3

SİSTAŞ’ın Yapısı…………………………………….. ………………………………………….. ……….:3

SİSTAŞ Çelik Dövme Sanayii……………………………………. …………………………………..:4

İnsan Kaynakları Yönetimi…………………………………… ………………………………………..:5

İnsan Kaynakları Bölümünün Yönettiği Fonksiyonlar……………………………….. ………:6

SİSTAŞ’ta İnsan Kaynakları…………………………………. ……………………………………….:8

SİSTAŞ’ta Eğitim…………………………………….. ………………………………………….. ………:8

ÖNSÖZ

Bu çalışmanın amacı Küçük ve Orta Ölçekli işletmelerin yapısı ve faaliyet stratejileri hakkında bilgi edinmek ve ülkemiz ekonomisinin bel kemiğini oluşturan KOBİ’leri yakından tanımaktır.

Bu amaçla SİSTAŞ Çelik Dövme Sanayii şirketi incelenmiştir.Şirketin bir aile şirketi olması sebebiyle;yine özellikle İzmir ekonomisinde ağırlıklı olarak görülen aile şirketlerinin işleyişi hakkında genel bilgi edinilmiştir.

Sonuç olarak “SİSTAŞ Çelik Dövme Sanayii Şirketi” ile ilgili olarak yapılan bu çalışma KOBİ’lerin ve aile şirketlerinin tanınmasına yardımcı olmuştur.

1

KOBİ NEDİR?

Devlet İstatistik Enstitüsü’nün 1992 yılında yayınladığı tanıma göre çalışan sayısı 10-49 arasında olan işletmeler küçük ölçekli, çalışan sayısı 50-199 arasında olan işletmeler ise orta ölçekli işletme sınıfına girmektedir.

Kısacası KOBİ, 1-199 arasında çalışan sayısına sahip işletmeye denmektedir.Ele alınan SİSTAŞ Çelik Dövme Sanayii Şirketi de 56 çalışanıyla orta ölçekli bir işletmedir.

KOBİ’ler ülkemizdeki tüm işletmeler içinde %98 gibi önemli bir orana sahiptir.KOBİ’lerde girişimci, yönetici ve işletme sahibi aynı kişide bütünleşmektedir.Bu kimseler şirketin tüm riskini üstleniyor ve şirketin personeli olan aile bireyleriyle informal ilişkileri var.KOBİ’lerde genellikle pazarlama uzmanları yok.Faaliyetlerini mal veya hizmet odaklı olarak sürdürüyorlar.Düşük miktarda üretim yaptıkları için, kitle üretim avantajlarından yararlanamıyorlar.Emek yoğun çalışma sistemlerine sahipler.

2

SİSTAŞ ÇELİK DÖVME SANAYİİ ŞİRKETİNİN TARİHÇESİ

SİSTAŞ, ilk olarak bir tarım işletmesi şeklinde faaliyetlerine başlamıştır.1977 yılında çelik dövme sanayii sektörüne giriş yapılmıştır.şirketin kurucusu Mehmet Aydan’dır.

ÇELİK DÖVME SANAYİİ SEKTÖRÜ ve SİSTAŞ’IN SEKTÖRDEKİ YERİ

Çelik dövme sanayii bir yan sanayi olarak faaliyet göstermektedir.Otomotiv sanayiinin, parça üretiminin %80’nini çelik dövme sanayii karşılamaktadır.Özellikle İzmir’de gelişmemiş bir sektördür.Bunun sebebi İzmir’de otomotiv sektöründe faaliyet gösteren firmaların kıtlığıdır.Sadece BMC firması; “Fatih”kamyonlarının üretimini İzmir’de gerçekleştirmektedir.Çelik dövme sanayiinde İzmit üretim miktarı bakımından başı çekmektedir.

Avrupa’da bu sektörde İspanya ilk sırada yer almakta.Türkiye ise İspanya’nın en büyük rakibi; yani ikinci sırada.SİSTAŞ daha çok yurt dışıyla çalışan bir şirket.Şu anda Türkiye’de ilk 10’un içindeler.Geleceğe yönelik vizyonlarıysa ilk beşe girebilmektir.

SİSTAŞ’IN YAPISI

SİSTAŞ, 56 çalışanı ve “Kalite kontrol edilmez, üretilir” sloganıyla yola çıkmış bir aile şirketidir.Firmanın kurucusu Mehmet Aydan’dır.Genel Müdür Ahmet Aydan ve Proje Müdürü İlker Aydan; kurucu Mehmet Aydan’ın oğullarıdır.Firmada nihai karaları Mehmet Aydan almaktadır.Genel Müdür 30, Proje Müdürü 27, Kalite Müdürü 36 yaşındadır.Yani SİSTAŞ, genç yönetici kadrosuna sahip bir şirket.Bu da yenilikleri takip etmelerini ve kurucunun uygun gördüğü takdirde, uygulamalarını kolaylaştırıyor.

SİSTAŞ’ın organizasyon yapısı için bkz.Ek-1.

3

SİSTAŞ ÇELİK DÖVME SANAYİİ

SİSTAŞ Çelik Dövme Sanayii Şirketi’nin vizyonu;

1.Ege’de tek çelik dövmeci olabilmek

2.Türkiye’de 5.sıraya gelebilmek

3.Tercih edilen firma olabilmek

SİSTAŞ Çelik Dövme Sanayii’nin misyonu;

1.Büyük parçalar dövebilmek.Çelik dövme sanayiinde şekillendirme birimi olarak k.g. kullanılıyor.SİSTAŞ, şu anda 0.2-16 k.g.arasında olan dövme kapasitesini 20 k.g.’ın üstüne çıkarmayı hedefliyor.

2.Press yatırımı yapmak.Yukarıda sözü edilen büyük parçaların dövülebilmesi için press siteminin şirket bünyesine kazandırılması gerekiyor.

3.Dışarıya kalıp yapabilme.Yurt dışına bitmiş kalıp yapmaya, 2002 yılı sonunda başlamak hedefleniyor.

4.ISO9001 belgesinin alınması.

5.Isıl işlem ünitelerinin kurulması.Şu anda bu hizmet yan sanayiden karşılanıyor.

6.Son olarak ileriye dönük hedefleriyse; bir ürün kolunda bitmiş ürün tasarlayıp onu doğru pazarlama stratejileriyle piyasaya sunmak.Bu ürünün ve stratejilerin ne olacağı konusunda çalışmalara 2000 yılında başlanılmış.

SİSTAŞ, öz sermaye ile büyüyen bir şirket.Bu sayede krizden etkilenmiyor.Fakat büyümesi yavaş ve küçük oranlarda gerçekleşiyor.2001 yılında müşterilere toplam 300 adet teklif verilmiş, bunların %15’i geri dönmüş.Bu 2001 yılı için iyi bir oran olarak nitelendiriliyor.

Çelik dövme sanayii özellikle otomotiv sanayii için parça üretiyor.SİSTAŞ’ın bu sektörde büyük firmalarla çalışması yok.Bunun en önemli sebebi İzmir’de otomotiv sanayiinin gelişmemiş olması.fakat 2001 yılında Karsan Binek Otomobilleriyle çalışılmaya başlanmış.Bu da otomotiv sektörüne giriş olarak değerlendiriliyor.2002 yılı sonunda otomotiv

sektörüne ciddi anlamda bir giriş planlanıyor.Yine bu yıl QS9000 kalite belgesinin alınması hedefleniyor.Bu konudaki çalışmalara 2001 yılında başlanılmış.ISO9002 belgesi ise 2000 yılının aralık ayında alınmış.

4

SİSTAŞ üretiminin %70-%80’nini yurt dışına yapıyor.YAMAHA motosikletlerinin kranklarını Avrupa’da KOÇ Holding üretiyor.KOÇ Holding de bu krankları fason olarak

SİSTAŞ’a ürettiriyor.gelecekte toplu halde bitmiş krankların direkt pazarlaması düşünülüyor.Bu işlemin gerçekleştirilebilmesi için CNC tezgahlara gereksinim var.Bu sistem şu anda işletme bünyesinde mevcut değil.

SİSTAŞ’ın iç piyasaya yönelik kapsamlı hedefleri yok.Daha çok yurt dışına yönelik çalışıyor.

KOBİ’lerin büyük kısmında olduğu gibi SİSTAŞ’ta da pazarlamaya özel bir departman mevcut değil.Firmayı tanıtabilmek amacıyla web sayfası tasarlanmış.(http://www.sistasforge.com) Bu sayede dünyadaki tüm ana sanayilere ulaşmak hedefleniyor.Diğer tanıtım araçları ise kataloglar, fuarlar, bire bir görüşmeler.

SİSTAŞ’ın belirli bir fiyat politikası yok.” Üretilen hizmetin karşılığı alınır” ilkesine göre hareket ediliyor.Gelen projeler yapılabilirlik ve fiyat açısından etüt ediliyor.Son olarak maliyet analizi yapılıyor.Belli oranda bir kar ekleniyor.

İNSAN KAYNAKLARI YÖNETİMİ

Bir çok işletme çalışanlarını en değerli varlığı olarak kabul eder. Ancak bir çoğu da önemli kararların verilmesinde İnsan Kaynakları yöneticilerinin düşüncelerini göz ardı edebilmektedirler. İnsan Kaynakları çoğunlukla işletme genelinde çok önemli bir role sahip bir bölüm olarak görülmez. Ancak son yıllarda insan varlığı ve bilgi yönetiminin iş planlamasında önemli bir yere sahip olduğu görülmeye başlanmış ve İnsan Kaynakları hak ettiği yeri alma yolunda ilerlemeler kaydetmiştir. İnsan Kaynakları bölümlerinden veri talebi artmıştır, bu veriler genelde işe alım süreciyle ilgili maliyet ve kazançlar üzerine olmaktadır. Bunun yanı sıra etkin proje takımları kurmak için, çalışanlar hakkında tutulan veriler de işe yaramaktadır. İnsan Kaynakları bölümünün amacı, motivasyonu ve performansı yüksek çalışanların yanı sıra çalışanların performansları ve becerilerine göre dağılımları üzerine analiz, izleme ve raporlama yapabilecek karar-destek mekanizmaları oluşturmaktır.

Bir işletmenin insan kaynağının sağlanması ve koordine edilmesine yönelik tüm faaliyetler, İnsan Kaynakları yönetimini oluşturur. Diğer bir deyişle İnsan Kaynakları yönetimi, bir organizasyona nitelikli personeli bulmak ve organizasyonda tutmak için yapılan faaliyetlerin toplamıdır.

Nitekim personel idaresinden personel yönetimine, oradan da İnsan Kaynakları yönetimine geçiş, böyle bir eğilimin sonucudur.

5

İnsan Kaynakları Bölümünün Yönettiği Fonksiyonlar

İşe Alma Süreci

Açık pozisyon için gerekli olan uygun niteliklere sahip başvuru formlarından kısa listeler oluşturulmak, adaylarla görüşmeler, testlerin, referans kontrolleri, kimin işe alınacağına kimin alınmayacağına karar vermek için kullanılan diğer araçlara kadar herşey İnsan Kaynaklarının sorumluluğundadır.

Rol ve İş Tanımları

İnsan Kaynakları rol ve iş tanımlarını belirlerler. Buna bağlı olarak da organizasyonun sürekli gelişimini takip eder ve bunun iş tanımları üzerindeki etkisini değerlendirirler. Rol ve iş tanımları pozisyonların sorumluluklarını, görevlerini, pay seviyelerini, kimin raporlandırılacağını ve kimin raporlandıracağını saptarlar. Ek sorumluluklara ve değişikliklere bağlı olarak rol ve iş tanımları zamanla değişebilirler. İnsan Kaynakları yönetimleri sessiz ilerleyen değişiklere karşı hazırlıklı olmalıdırlar. Bazı durumlarda bu değişiklikler ani olduğunda İnsan Kaynakları yönetimi için süreç çalışması ve rollerin gerekleri için yeni değerlendirmeler yapmak kaçınılmazdır.

Ücretlendirme

Şirket, pazarda rekabet edebilmek ve kendi içinde adaletli ücret dağılımı

sağlamak için çalışanlarına ne kadar maaş ödemeli? İşte bu noktada İnsan Kaynakları, şirketin maaş çizelgelerini ve sistemlerini geliştirirken pazar araştırmalarından, iş analizi tekniklerinden ve çalışanlarla yılın belirli dönemlerinde gerçekleştirilen performans görüşmelerinden faydalanır. Ücretlendirme konusunda objektif ve adil olabilmek için İnsan Kaynakları yönetimi iyi tanımlanmış İnsan Kaynakları yönetim prosedürlerine ve değerlendirme araçlarına ihtiyaç duyar.

Ek Kazançlar

İnsan Kaynakları, geliştirdiği ve yönettiği ek kazanç programlarıyla çalışanına, sağlık sigortasını, seyahat giderlerini, hastalık iznini, tatilleri, sakatlık sigortasını ve daha fazlasını garanti eder; onları yasal ek kazanç haklarının neler olduğu konusunda bilgilendirir.

Yasal Uygunluk

İnsan Kaynakları uzmanlarından, çalışma ve çalışan yasaları (maaş ve saat yasaları, toplu sözleşme, fırsat eşitliği, fark gözetme, cinsel taciz, sakatlıklar, tıbbi haklar, ek kazançlar vb.) konusunda uzman olmaları beklenir. İnsan Kaynakları uzmanları, organizasyon içerisinde alınan kararların ve gerçekleştirilen faaliyetlerin yasal sınırların içinde kabul edildiğini garanti altına almak için çalışanlar ve yöneticilerle ortaklaşa çalışırlar.

6

Performans Yönetimi

İnsan Kaynakları, çalışan performansını yönetmek ve değerlendirmek amacına odaklanan politikalar ve sistemler geliştirirler. İnsan Kaynaklarının gerçekleştirdiği sıkça rastlanılan bir faaliyet de daha önce belirlenmiş olan performans kriterlerine göre; çalışanların nasıl performans sergilediklerini saptamaktır. Bu saptama genellikle her altı ayda bir gerçekleştirilen, her iki tarafın da katılımının sağlandığı performans görüşmeleriyle yapılır. Performans görüşmeleri bir önceki görüşmede kararlaştırılmış olan tüm görev ve faaliyetleri kapsar ve bir sonraki dönemin hedeflerini saptar. Ayrıca görüşmede bulunan tarafların her ikisi de gelecek dönem için işverenin hedeflerini yerine getirmek üzere saptanan görev ve faaliyetleri kabul eder.

Beceri Boşluk Analizi (Skill Gap Analysis)

Bu terim genellikle çalışanın belirli bir becerideki mevcut düzeyi ile o rolün istenilen düzeyi arasındaki farkı tanımlamak için kullanılır. Çalışan ve yönetici bu analizin ardından aradaki farkı kapatmak için nelerin yapılabileceği konusunda anlaşırlar. İnsan Kaynakları yönetimi ise eğitim ve yönlendirme gibi gelişim süreciyle meşgul olur.

Çalışanların Gelişimi Planı

Çalışanların gelişimine yönelik kararların alındığı personel gelişim planı İnsan Kaynakları yönetiminin en önemli bileşenlerinden biridir. Personel gelişim planı çalışanlara, uzmanlıklarını artırmak için becerilerini geliştirmelerinde yardımcı olan bir plandır.

İş Güvenliği ve Sağlığı

İnsan Kaynakları yönetiminin kritik sorumluluklarından biri iş güvenliği ve sağlığıdır. Genellikle fabrikalar ve "manuel" iş yapan işletmeler için önemli olduğu varsayılan iş güvenliği ve sağlığı büro işleri için de çok büyük öneme sahiptir. Bugün ofis çalışanlarının çoğu stresle ilgili rahatsızlıklarla baş etmeye çalışıyorlar. İnsan Kaynakları yönetimleri bu gibi sorunların üstesinden iş güvenliği ve sağlığı uygulamalarıyla gelirler. Stresle nasıl baş edilebileceği ve iş ortamını nasıl daha sıcak hale getirilebileceği ile ilgili bilgilerin verildiği oturumlar düzenlemek yoluyla İnsan Kaynakları yönetimleri, çalışanların performanslarını sorunlarını çözmeye çalışırlar.

Eğitim Planları

Eğitim planları belirli beceri ve özelliklere ulaşabilmek için düzenlenen eğitim kurslarını ve gelişim basamaklarını tanımlamak üzere kullanılır. İnsan Kaynakları yönetimi eğitim planlarının büyük çoğunluğu hızlı bir şekilde sonuç alabilmek için kısa yollu gelişim süreçlerine sahiptirler.

7

SİSTAŞ’TA İNSAN KAYNAKLARI

SİSTAŞ’ta da birçok KOBİ’de olduğu gibi insan kaynakları departmanı mevcut değil.Bu departmanın yerini Personel ve İdari İşler Bölümü almış.

SİSTAŞ’ın 12’si idari personel olmak üzere toplam 56 çalışanı mevcut.Bu çalışanları üç grupta toplamak mümkün:

Vasıfsız personel

Nitelikli personel

Yöneticiler

Her gruba uygulanan işe alma stratejileri de değişiyor.Vasıfsız personeller işe alınırken en az lise mezunu olmasına, iyi referanslar göstermesine ve iyi yerlerde çalışmış olmasına bakılıyor.Nitelikli personelin beş yıllık bir deneyimi olmasına, ilgili alanda diploması olmasına bakılıyor.Tornacı ve dövmecileri bu sınıfta gösterebiliriz.Yöneticilerin ise iyi bir üniversiteden mezun olmuş olması, referansları ve tecrübesi önem

Bir aile şirketi olan SİSTAŞ’ta kurumsallaşmaya doğru gidiliyor.Bu amaçla Camel ve Marlboro gibi büyük firmaların kullandığı karakter tahliliyle işe alma sistemi uygulanıyor.

QS9000 kalite sistemi kapsamında, 2002 yılı sonuna kadar alternatif personelin ve eksik personel miktar ve yeterliliklerinin yazılı olması hedefleniyor.bundan sonraki işe alımlarda da bu yeterlilikleri karşılayabilecek kişilerin işe alınması söz konusu olacak.

SİSTAŞ’TA EĞİTİM

SİSTAŞ, bir KOBİ’den beklenmeyecek bir şekilde eğitime önem veren bir kuruluş.Bu amaçla özel eğitim salonları mevcut.Bu salon ISO9002 belgesi kapsamında takdir görmüş.Dörder aylık eğitim programları düzenleniyor ve bu eğitimlere en attan en üste kadar tüm çalışanların bu eğitime katılımı sağlanıyor.2001 yılının ikinci dört aylık döneminde 2,29 kişi/sa.’lik bir eğitim oranı sağlanmış.Eğitimi genel anlamda iki grupta toplayabiliriz:

İç Eğitim: Firmanın yöneticilerinin kendi astlarına verdiği eğitim.

Dış Eğitim: Bir danışmanlık şirketi tarafından verilen eğitimlerdir.Yani

eğitim konusunda SİSTAŞ, zaman zaman outrsourcing hizmeti almaktadır.

Verilen eğitimler yılda iki kez değerlendirmeye alınıyor.Bu değerlendirmenin sağlıklı bir biçimde yapılabilmesi için tüm personelin eğitim sicil kartları var.Önceki ve sonraki 1saati geçen tüm eğitimler bu kartlarda izleniyor.SİSTAŞ’ta beş tür eğitim veriliyor:

1.Oryantaston: Firmaya yeni gelen kişilere verilen eğitim.İşletme bölümlerinin, yerleşim düzeninin ve yapısının tanıtılmasından oluşuyor.

8

2İş üstünde eğitim: Özellikle üretim bölümünde uygulanan eğitim türü.Üretim süreçleri ve tam olarak işin nasıl yapılacağı anlatılıyor.

3.Kalite bölümünde eğitim: Bu eğitim kapsamında organizasyon şeması, ISO9001, ISO9002, QS9000 gibi kalite sistemleri çalışanlara tanıtılıyor.Amacı ise kalite kavramının tüm çalışanlar tarafından benimsenmesi.

4.Rotasyon: Bir personelin pozisyonunda değişiklik olduğunda, bu değişiklikten doğan eksikliklerin giderilmesine yönelik eğitim.

5.Yönetici eğitimi: Yöneticilerin eksik noktaları performans değerlendirme tablolarıyla değerlendiriliyor. Bu değerlendirme Haziran ve Aralık aylarında olmak üzere yılda iki kez yapılıyor.Tamamen eksiklikleri gidermeye yönelik bir çalışma,yerme yok.Sonuçlar genel müdüre sunuluyor.Talep doğarsa gerekli eğitim sağlanıyor.

9

Seyitömer Linyitleri İşletmesi Müessesi

06 Kasım 2007

SEYİTÖMER LİNYİTLERİ İŞLETMESİ MÜESSESİ

I. 1. Kuruluş

Türkiye Kömür İşletmeleri Kurumu’na bağlı, GLİ Müessesesi bünyesinde 1 Haziran 1960 tarihinden itibaren Seyitömer Bölge Müdürlüğü olarak faaliyet gösteren işletmemiz TKİ Yönetim Kurulu’nun 03.05.1990 tarih ve 3300/227 sayılı kararı ile 01.07.1990 tarihinden sonra Seyitömer Linyitleri İşletmesi Müessesesi olarak tüzel kişilik kazanmıştır. Başlangıçta 60.000.000.000 TL. olan sermayesi son olarak 120.000.000.000 TL.na çıkartılmış olup, ödenmiş sermayesi 104.348.161.898 TL’dir.

1.2. Coğrafi Durumu

SLİ Müessesesi Kütahya İL Merkezi’nin kuzey batısında olup, Kütahya-Tavşanlı asfaltının 17.nci kilometresinden 11 km. uzunluğunda asfalt bir yol ile bağlanmıştır. Piyasa kamyonlarının kömür nakliyatı, malzeme nakliyatı, işçi ve personel ulaşımı genellikle bu yoldan yapılmaktadır. Genellikle çıplak ve sakin bir morfolojik yapıya sahip olan Seyitömer havzasının rakımı 1000 ile 1300 metre arasında değişmektedir.

1.3. İklim

Seyitömer’de genel olarak karasal iklim hakimdir. Yılın en sıcak ayları Temmuz-Ağustos, en soğuk ayları ise Aralık, Ocak ve Şubattır. Nem azdır. Yılda ortalama toplu yağış 350 mm. Olup, kar yağışı azdır.

II. 1. Jeolojik yapı

Seyitömer linyit havzası Pliosen yaşlı olup, bir göl teşekkülüdür. Havzanın temeli serpantinleşmiş ultrabazik kayaçlardan (Cabro, Diorit) müteşekkildir. Sedimanlar tabanda konglomera ile başlar, daha sonra mavi-yeşil taban killeri gelir. Bunun üzerinde (B) damarı olarak adlandırılan ana damar vardır. Ana damarın tavanında killi marnlardan ibaret tavan serisi bulunur. Daha sonra kil ve marnlarla birlikte üst damar oluşmuştur. Havza genel olarak büyük çapta tektonik hareketlere maruz kalmadığından jeolojik yapı itibarıyla sakin bir görünümdedir. Tabakaların genel yatımı güneye doğru olup, 5-100’lik eğite sahiptir. Ana damarın kalınlığı ortalama 16 mt. Üst damar ise ortalama 10 mt. Kalınlığa sahiptir.

II.2. Temel Kayaları

Çalışma sahamızın temel kayalarını ofiolotik karışımıyla oluşan serpantinler oluşturmaktadır. Serpantinler diorit, anfibolit ve bilhassa ufak çapta kromit adeseleri ihtiva etmektedir. Çalışma alanının doğu, kuzey doğu ve kuzeybatı kesimlerinde görülmektedir. Herhangi bir mağmatik yataklanma içermeyen serpantinler, başlıca olivin, ortopiroksen, apinel ve az oranda da klinopiroksenden teşekkül etmiştir. Temel kaya serpantinlerinin yaşı daha önce önceki çalışmalara göre Kretase olarak tespit edilmiştir.

II.3. Yapısal Jeoloji

Seyitömer linyit havzası muhtemelen Alp orojenezi zamanında tektonik hareketlere maruz kalmıştır. Linyit yatağı genellikle kuzey-güney istikametinde uzanan ve atımları 10-60 mt. Arasında değişen faylarla bloklara bölünmüştür. Bu fayların en önemlisi Aslanlı – Ağızören köyleri istikametinde uzanan 20-60 mt. atımlı faylardır. Bu faylar havzayı Aslanlı ve Seyitömer olmak üzere iki bölüme ayırmaktadır. Havzanın en büyük atımlı fayı ise (150 mt. atımla) Bozcahöyük köyü üzerinden geçerek kuzey-güney istikametinde uzanan faydır. Ayrıca Türkmentepe eteğinden geçen ve Kütahya-Seyitömer karayoluna paralel uzanan 50-60 mt. atımlı fayla B damarı Türkmentepe’de mostra vermektedir. Küllüce tepe eteğinden geçen küllüce fayı ile eski Seyitömer köyünden başlayan Gülbektepe batısından geçen ve Dragline panosuna batıda sınır teşkil eden faylarda sahamızın önemli faylarındandı. Kömür havzasında görülen fayların bir kısmı kömür oluşum evresi boyunca, bazılarının ise kömür oluşumundan sonra geliştiği görülmektedir.

II.4. Yüzey ve Yer altı Suyu Durumu

Seyitömer linyit işletmesinde çeşitli tarihlerde sürdürülen ölçümler, yer altı suyu kodunun 1166-1167 m.lerde olduğunu, yani kömürün üst seviyelerine ulaştığını göstermiştir.

Yüzeyden gelen suların killi seviyelerde birikmesini önlemek amacıyla çeşitli çalışmalar planlanmış ve bu amaçla meydana gelebilecek herhangi bir kaymayı önlemek için açık ocak içinde bu çıkış noktaları tespit edilerek özel kanallar ve borulama sistemleri ile biriken suları toplama havuzlara aktarmak suretiyle drene etme çalışmaları sürdürülmektedir.

III. 1. İşletme Kapasitesi ve Planlama

1960 yılında faaliyete başlanan Seyitömer’de yıllık 600.000 ton tüvenan linyit istihsali programlanmıştır. O tarihte çevre kasabalarının yakıt ihtiyacı ve Kütahya Azot Sanayii’nin 250-300 bin ton/yıl kabilini karşılamak için yeterli olan istihsal, Azot Sanayiinin tevzisine paralel olarak 1963-1968 yılları arasında 2.000.000 ton/yıl tüvenan linyit istihsali olarak yeniden projelendirilmiştir. Daha sonra piyasa ve Azot Sanayiine verilemeyen düşük kalorili kömürlerin değerlendirilmesi ve memleketin artan enerji ihtiyacının karşılanması gayesi ile Seyitömer’de 2-150 MW gücünde Termik Santral kurulması kararlaştırılmış, bunun için ihtiyaç duyulan 2.350.000 ton/yıl kömürle birlikte toplam kapasite 4.350.000 ton/yıl tüvenan linyit istihsal olarak belirlenmiş ve uygulamaya 1969 yılında başlanmıştır.

Elektrik enerjisi ihtiyacının her geçen gün artması ile Seyitömer’de 150 MW’lık üçüncü ünitenin kurulması ve mevcut yanıcı marnların değerlendirilmesi gayesiyle 1970 yılında işletmenin kapasitesi 5.000.000 ton/yıl tüvenan linyit ve 1.200.000 ton/yıl yanıcı marn istihsal iolacak şekilde genişletilmiştir.

Türkiyenin artan elektrik enerjisi ihtiyacı göz önüne alınarak Seyitömer’de Termik Santral’e 150 MW’lık dördüncü ünite ilavesi planlanmış, TKE ve TKİ yetkililerinin 10.07.1980 tarihinde tanzim ettikleri protokole göre; üretim kapasitesi 7.100.000 ton/yıl tüvenan linyit ve 935.000 ton/yıl yanıcı marn istihsali olacak şekilde tevsii edilmiştir. Dördüncü ünite 1989 yılında devreye girmiştir. Bu süre içerisinde projede öngörülen yanıcı marnların değerlendirilmesi çalışmalarında, yanıcı marnın gerek değişik seviyelerde çok farklı kalınlıkta bulunması ve gerekse çalışanlar tarafından gözle fark edilmesinin mümkün olmaması yüzünden hiç üretilememiştir. Daha sonra İ.T.Ü.’ne yaptırılan “Seyitömer Yanıcı Marnların Etüdü” adlı proje aynı tereddütler dile getirilerek yanıcı marnların varlığı dikkate alınmayarak proje yeniden gözden geçirilmiş, 935.000 ton yanıcı marn’a eşdeğer 600.000 ton tüvenan linyitin ilavesiyle yıllık kömür üretimi 7.700.000 ton’a çıkarılmıştır.

III. 2. Uygulama

Seyitömer’de işletme faaliyetlerine 1960 yılında havzanın en kuzey ucundan başlanmıştır. O günkü şartlarda piyasanın ve Tügsaş’ın ihtiyaçları karşılanmaya çalışılmış hatta kömürün tanıtılması için çok özel gayretler gösterilmiştir.

Bu sektör için kullanılmayan üst damar kömürleri stoklanarak çok killi taban kömürleri ise yerinde bırakılmak suretiyle uzun süre istihsale devam edilmiştir. 1983 yılından itibaren TEK Termik Santraline kömür verilmeye başlanması ile taban kömürlerinin istihsaline kısmen geçilmiştir. Böylece iç döküm imkanı sağlanmıştır. Müessesenin TEK Termik Santraline kuruluşundan, 1991 yılı başına kadar programa göre 63.780.000 ton kömür vermesi gerekirken, fiiliyatta 9.438.000 ton noksanı ile 54.342.000 ton kömür sevk edilmiştir. Teshine ise, son 10 yıl içerisinde 6.000.000 ton civarında fazla kömür verilmiştir. Bütün bunların sonucu olarak 1991 yılına 3.074.000 ton tüvenan stok ve 17.491.000 ton üzeri açık olmak üzere toplam 20.565.000 ton istihsale hazır kömür devir etmiştir. 1991 yılı içerisinde değişen şartlar yeniden değerlendirilerek; piyasa kömür talebinin mevcut imkanlar çerçevesinde karşılanması ve iç döküm hızlandırılması için taban kömürlerinin istihsaline hız verilmesi yönünde çalışmalar yapılmıştır.

Buna göre;

TEK ………………………………….. 4.000.000 ton

Tügsaş + Teshin …………………. 1.800.000 ton

TOPLAM …….. 5.800.000 ton

Kömür üretimine karşılık;

Showel panolarından …………… 10.000.000 m3

Dragline …………………………….. 4.000.000 m3

TOPLAM………. 14.000.000 m3

Dekapaj yapılacak şekilde 5 yıllık orta vadeli işletme projesi hazırlanmıştır. Bu durumda yılda hazırlanacak kömür miktarı yaklaşık 4.500.000 ton olup, kalan kısım (1.300.000 ton) hazır kömürden karşılanacaktır.

III. 3. Dekapaj

Müessesemizde açık maden işletmesi ile istihsal faaliyetleri sürdürüldüğünden, bu faaliyetler içinde dekapaj (toprak-kazı) faaliyetlerinin büyük önemi vardır.

Bu faaliyetler ana hatlarıyla delme, patlatma, yükleme, taşıma, dökme v eserme işletmelerini ihtiva etmektedir. Delme işi (9) inch çaplı delik makineleri ile gerçekleştirilmekte, deliklere (AN-Mazot) karışımı doldurularak patlatılmaktadır.

Kömür üzerindeki 35-60 metre kalınlıktaki örtü tabakası bu şekilde gevşetildikten sonra 10’ar metrelik dilimler halinde (10 yd3 kepçe kapasiteli) ekskavatörlerle kazılıp, (85-60) short tonluk toprak kamyonları ile kömürü alınmış veya kömürsüz alanlara taşınarak dökülmektedir. 1988 yılı Haziran ayından itibaren ise Seyitömer bölümü Gülbektepe mevkiinde dragline (70 yd3 kepçe kapasiteli) ile dekapaj sisteminin uygulanmasına geçilmiş olup, sahasın dragline hazır hale getirilmesi ekskavatör-kampon yöntemi ile yapılmaktadır.

Dekapaj faaliyetleri sonucu üzeri tamamen açılan kömür yine ekskavatör-kampon yöntemi ile kömür hazırlama tesislerine taşınarak, parça (+100mm) kısımları teshine, toz (-100mm) kısımları ise kömür kalitesine ve ihtiyaca göre Tügsaş’a ve Termik santrallere sevk edilmektedir.

Kömür taşımada (85-65) short tonluk damperli kömür kamyonları kullanılmaktadır. Yüklemede ise değişik kapasitelerde ekskavatör ve lastik tekerlekli yükleyiciler çalıştırılmaktadır.

İMALAT ATÖLYESİ

Müessesemiz Makine İkmal Şube Müdürlüğü’ne bağlı olarak işlevini sürdürmektedir. Beş bölümden oluşmaktadır. Bunlar, Kaynakhane, Metal İşleri, Torna, Tesviye ve Işıl İşlem bölümüdür. Şimdi bu bölümleri tanıyalım.

1. Kaynakhane Bölümü

1.1. Kaynak Makineleri:

Doğru akım makineleri (Jeneratörlü redresörler)

Dalgalı akım makineleri (transformatörlü)

1.2. Kaynak Avadanlıkları

Kaynak odası ve bölmesi

Kaynak masası

Kaynak çekici ve fırçası

Maske, eldiven, önlük gibi koruyucu malzemeler

Kıskaç, pense gibi tutma elemanları

Malzeme bağlama kalıpları

1.3. Kullanılan Elektrotlar

Rutil elektrotları

Demir tozlu elektrotlar

Asit türü elektrotlar

Selülozik elektrotlar

Bazik elektrotları

Sert dolgu elektrotları

Bölüm elektrotları

Kesme elektrotları

Alüminyum elektrotları

1.4. Elektrotların Kavrulması

Fırında yapılmaktadır.

1.5. Kullanılan Kaynak Ve Kesme Yöntemleri

Oksi-gaz kaynağı

Elektrik ask kaynağı

Doldurma kaynağı

Sert lehimlere

1.6. Kesme Yöntemleri

Oksijen ile kesme

Elektrik askı ile kesme

2. Metal İşleri Bölümü

2.1. Bu Bölümde Yapılan İşler

Bu bölümde saç bükme işlemleri, profil ve köşebentlerin hazırlanması, soba ve soba borusu imalatı, bant yolu traverslerinin imalatı, kasa veya dikdörtgen kesitli büyük depo imalatları vb. işlemleri yapılmaktadır.

2.2. Bu Bölümdeki Tezgahlar Şunlardır

El testeresi: Küçük metal malzemenin kesilmesinde kullanılır.

Üniversal testere tezgahı: her tür metal malzemelerin kesilmesinde kullanılır.

Daire testere tezgahı: Genellikle profil ve köşebentlerin seri bir şekilde kesilmesinde kullanılır.

Giyotin masa: Saç kesme işleminde kullanılır.

Elle kumandalı kenar bükme makinesi: Kapasitesi: 12×2500 mm.

Elle çalışan silindir makinesi.

Hidrolik pres: Parça düzeltme ve sıkı çakma, sökme işlemlerinde kullanılır.

3. Torna Bölümü

Bölümde toplam 8 adet torna tezgahı vardır.

3.1. Torna Tezgahı

Kendi ekseni etrafında dönmekte olan sağlam bağlanmış iş parçası üzerinden gereğine göre bir kesici alet yardımıyla talaş kaldıran makinelerdir.

3.2. Bölümde En Çok Yapılan İşler

Boyuna tornalama

Alın tornalama

İki punto arasında tornalama

Delme, havşalama ve delik büyütme

Tornada eğeleme, parlatma

Tırtıl çekme

Konik çekme

Vida çekme

Yay sarma vs. işler yapılmaktadır.

3.3. Bazı Tezgahların Özellikleri

Cinsi Markası Yaptığı İşler ve Kapasitesi

Torna tezgahı VDF İki punta esası: 3000 mm, max. Çap ø 750 m

Tas İki punta esası: 3000 mm, max. Çap ø 500 m

Metal İki punta esası: 2000 mm, max. Çap ø 500 m

4. Tesviye Bölümü

4.1. Bu Bölümde Yapılan İşler

Eğeleme işlemleri

Raspalama

Markalama

Delme

Kılavuz, pafta çekme

Rayba çekmektir.

4.2. Tesviye Bölümünde Kullanılan Tezgahların Bazıları Şunlardır

Planya Tezgahı: Atölyede 4 adet mevcuttur. Düzlem yüzeylerin işlenmesinde kullanılmaktadır.

Freze Tezgahı: Düzlem yüzeyler, latmalı yüzeyler, çeşitli profildeki kanallar, silindirik iç ve dış yüzeyler, vidalar, dişli çarklar vb. Atölyede 2 adet bulunmaktadır.

Silindirik Taşlama Tezgahı: Atölyede 1 adet vardır. Silindirik yüzeylerin taşlanmasında kullanılır. İki punta arası 1000 mm’dir.

Kalıpçı Presi: 1 adet mevcuttur. Kapasitesi 25 tondur. Strok 5-60 mm, masa 560×350 mm.dir.

Matkap: Değişik ebatlarda 5 adet mevcuttur. Delme işlemlerinde kullanılmaktadır.

5. Isıl İşlem Bölümü (Tavlama – Sertleştirme)

5.1. Tavlama

Normalizasyon tavlaması.

İri tane tavlaması

Yumuşatma tavlaması

Difüzyon tavlaması

Yeniden kristalleşme tavlaması yapılabilmektedir.

5.2. Sertleştirme İşlemi

5.3. İslah Etme İşlemi

ELEKTRİK ATÖLYESİ

Müessesemiz Makine İkmal Şube Müdürlüğüne bağlı olarak çalışmaktadır.

Atölye bünyesinde elektronik laboratuarı ve motor sarımları için bobinaj bölümü vardır.

1. Şebeke Dağılımı

İşletmenin kurulu gücü 29 MVA’dır. TEK’den 34,5 KV iki çıkış halinde besleme yapılır. İki ayrı hat, müessese şartel merkezine gelerek buradan beş ayrı çıkış halinde trafo merkezlerine dağılır.

Altı yerde sabit trafo merkezi ve elektrikli ekskavatörleri beslemek için 7 adet trafo merkezi vardır. Bu merkezlerin trafo güçleri; 250 KVA, 500 KVA, 1600 KVA, 2000 KVA bir adet 8 MVA’lık olarak değişmektedir.

2. Elektrik Akımıyla Çalışan Makinalar

Elektrikli ekskavatörlerden 8 tanesi Sovyet, 11 adedi de Amerikan yapısıdır. Ayrıca 1 adet Draglin de Amerikan yapısıdır.

Toplam elektrikli ekskavatör sayısı 20 adettir.

Elektrik, trafo merkezinden makinaya kadar hat ile daha sonra kablolarla iletilir. Çalışma gerilimi; 3,3 KV, 6 KV’tır.

Ayrıca Kılıpraj tesislerinde çeşitli güçlerdeki bant motorları kullanılmaktadır.

3. Makinaların Bakım ve Revizyonları

Bakımlar 100, 500, 1000 saatlik olarak yapılır. Ayrıca yıllık revizyonları da muntazaman yapılmaktadır.

3.1. 100 Saatlik Bakım

Generatörlerin, motorların kömür ve kömür tutucularının kontrolü yapılır ve kontrol kabini gözle kontrol edilir. İzolesi bozuk kablolar değiştirilir ve gevşek bağlantılar sağlamlaştırılır.

3.2. 500 Saatlik Bakım

Yüksek voltaj bara pabuçlarının ve bağlantılarının kontrolü yapılır. Ano ve oto transformatörün ve kontaktörlerin bağlantı kabloları kontrol edilir. Generatör ve motorların kollektörleri, kömür ve kömür tutucularının kontrolü yapılır.

Ölçü aletlerinin, gösterge lambalarının, butonların, limit anahtarlarının kontrolü yapılır. El tipi pres pompası ile generatör ve motorlar yağlanır.

3.3. 1000 Saatlik Bakımı

Bu bakımda akım testi, gerilim testi yapılır. Uygun olmayan değerler test değerlerinin sınırları içinde kalacak şekilde ayarlanır.

3.4. Yıllık Revizyon

Makinaların yıllık revizyonları ise dekopaj sezonu bittikten sonra yapılmaktadır.

Generatör ve motor kollektörlerinin yüzeyleri bozuk ise tornada sport edilir.

Yıllık revizyonda 100, 500 ve 1000 saatlik bakımlarda yapılan işlemler tekrarlanır.

İÇİNDEKİLER

SEYİTÖMER LİNYİTLERİ İŞLETMESİ MÜESSESİ 1

I. 1. Kuruluş 1

1.2. Coğrafi Durumu 1

1.3. İklim 1

II. 1. Jeolojik yapı 1

II.2. Temel Kayaları 2

II.3. Yapısal Jeoloji 2

II.4. Yüzey ve Yer altı Suyu Durumu 2

III. 1. İşletme Kapasitesi ve Planlama 3

III. 2. Uygulama 3

III. 3. Dekapaj 4

İMALAT ATÖLYESİ 6

1. Kaynakhane Bölümü 6

1.1. Kaynak Makineleri: 6

1.2. Kaynak Avadanlıkları 6

1.3. Kullanılan Elektrotlar 6

1.4. Elektrotların Kavrulması 7

1.5. Kullanılan Kaynak Ve Kesme Yöntemleri 7

1.6. Kesme Yöntemleri 7

2. Metal İşleri Bölümü 7

2.1. Bu Bölümde Yapılan İşler 7

2.2. Bu Bölümdeki Tezgahlar Şunlardır 7

3. Torna Bölümü 7

3.1. Torna Tezgahı 8

3.2. Bölümde En Çok Yapılan İşler 8

3.3. Bazı Tezgahların Özellikleri 8

4. Tesviye Bölümü 8

4.1. Bu Bölümde Yapılan İşler 8

4.2. Tesviye Bölümünde Kullanılan Tezgahların Bazıları Şunlardır 9

5. Isıl İşlem Bölümü (Tavlama – Sertleştirme) 9

5.1. Tavlama 9

5.2. Sertleştirme İşlemi 9

5.3. İslah Etme İşlemi 9

ELEKTRİK ATÖLYESİ 10

1. Şebeke Dağılımı 10

2. Elektrik Akımıyla Çalışan Makinalar 10

3. Makinaların Bakım ve Revizyonları 10

3.1. 100 Saatlik Bakım 10

3.2. 500 Saatlik Bakım 11

3.3. 1000 Saatlik Bakımı 11

3.4. Yıllık Revizyon 11

Rotari Sondaj Sistemi

06 Kasım 2007

ROTARİ SONDAJ SİSTEMİ

Rotari sondaj sistemi, baskı altında dönen bir matkabın kesici dişleri vasıtasıyla zemini parçalayarak kesilen parçaların bir dolaşım sıvısı veya hava-köpük vasıtasıyla dışarı atılma işlemidir.

Böyle bir sistemdeki ekipmanları 3 kısımda incelenir.

I- ANA ELEMANLAR

Kesici uçlar (matkaplar) (Rock-Bit)

Saplar (Sub)

Ağırlıklar (Drıll-Collar)

Tijler (Drill-Pipe)

Kelli (Kelly)

Su başlığı (Swivel)

Kanca (Hook)

Takım dizisi: Matkap-Matkap sap-Ağırlıklar, Ağırlıkları, tijlere bağlayan redüksiyon sap-Tijler-Tijleri keliye bağlayan redüksiyon sap –Kelli (Kelly) –kelli üst sap – su başlığı-Kanca’dan oluşmaktadır.

II- DİĞER ELEMAN VE EKİPMANLAR

Donanım (Halatlar-Makaralar) ve Kule

Takım dizisini döndüren elemanlar

Motor

Çamur pompası-Kompresör

III- YARDIMCI ELEMAN VE EKİPMANLAR

Manevra başlığı

Kaldırıcılar

Kravatlar

Tutucular

Ağırlık tutucular

Anahtarlar

Stabilizer

I-ANA ELEMANLAR

KESİCİ UÇLAR (Matkaplar): (Şekil 1 ve 2)

Yer altı tabakalarının incelenmesi, yer altı servetlerinin (su, petrol, maden)araştırılması veya bulunması muhtemel yerlerden yerüstüne çıkarılması için yapılan kazı işine sondaj denildiği bilinmektedir.

Bu iş için ötedenberi yapılmış veya yapılmakta olan sondaj makinalarının en mükemmeli rotari (döner) sondaj makinalarıdır. Bunun esası bir matkabın üzerine belirli bir ağırlık tatbik edilip bir noktada döndürülmesi suretiyle tabakalarda arzu edilen çap ve derinlikte delik açılmasıdır. Delmeyi temin eden en önemli etken matkaplardır.

Matkapların Sıralanması:

Kanatlı matkaplar

Rulmanlı matkaplar

Karot matkapları

I- Kanatlı Matkaplar

Balık kuyruğu matkaplar (Fishtail Bit)

Çok kanatlı matkaplar (Wing Bit)

Kılavuz matkaplar (Pilot Bit)

Bu tip matkaplarda kesiciler (bıçaklar) doğrudan doğruya gövdeye bağlıdır. Bu matkapların bazılarının daha dayanıklı olmalarını temin amacıyla kanatları üzerine Tungsten carbide denilen bir karbon alaşımı emdirilir.

Kanatlı matkaplardan en iyi istifade için, şu iki teknik husus dikkate alınmalıdır:

Kuyu projesinin terkibinde gözönünde tutulacak hususlar.

Sondajın yapılışı esnasında dikkat edilecek hususlar.

Kanatlı matkapların çalışma ortamları yumuşak ve gevşek formasyonlardır. Bu cümleden olarak kanatlı matkaplar, kil alüvyon, ince ve ufak taneli çakıl ihtiva eden tabakalarda rahatlıkla kullanılabilir (Şekil-1).

Tatbikatta ise, temini kolay ve ucuz olan bu matkaplara çok itibar edilmez. Sondörler ekseriya Rock-Bit’leri kullanırlar.

II- Rulmanlı Matkaplar (Rock-Bit)

Bu cins matkapların kesicileri (cone) gövdeye rulmanlarla bağlanmıştır. Rotari hareketi sayesinde gövdenin dönüşüne tabi olmaksızın konlar kendi ekseni etrafında dönme özelliğine sahiptirler (Matkabın bir dönüşüne mukabil 2-2,5 devir yaparlar). Yani matkap kuyu içerisinde soldan sağa doğru dönerken, konlar da aksi istikamette kendi etrafında dönerler.

Rulmanlı matkaplar yapılarına göre 3 kısımda adlandırılır.

2 konlu matkaplar (two cone bits)

3 konlu matkaplar (three cone bits)

4 konlu matkaplar (cross-section)

Bu şekildeki sınıflandırmadan ayrı olarak, üzerindeki sirkülasyon sıvısı deliklerine göre de;

Normal rulmanlı matkaplar

Jet tipi rulmanlı matkaplar

diye ikiye ayrılır.

- Normal Sirkülasyonlu Rock-Bit Matkaplar

Bunlarda sirkülasyon sıvısının yönü konlar üzerine yönlendirilmiştir. Bu sebeple matkap üzerinde iyi soğutma yaparak matkabın ısınmadan dolayı uğrayacağı zarar ve yıpranmayı önler (Şekil-1).

- Jet Tipi Sirkülasyon Delikli Rock-Bit Matkaplar

Bu tip matkaplarda sirkülasyon deliklerinin önü açık olup direk formasyona karşı yönlendirilmiştir. Böylece formasyonu yumuşatarak matkabın işini nispeten kolaylaştırarak matkabın uzun ömürlü olmasını ve delme işleminin hızını artırmış olurlar.

III- Karot Matkapları (Core Bit)

Karot alabilen matkapları ayrı olarak düşünürsek, şu tipleri vardır:

Kanatlı karot matkapları (Wing-Pilot core bit)

Elmaslı karot matkapları (Diamond core bit)

c- Vidya kronlu krot matkapları

Bu matkapların hepsi de karotiyere bağlanarak çalışır, içleri boştur. Kesiciler bu boşluğun etrafına bağlanmıştır.

Matkap Gibi Çalışan Yardımcı Elemanlar

Matkapların tasnifine girmeyip de sondajda onlar gibi fonksiyon gören diğer elemanlardır. Bunları şöyle özetleyebiliriz:

1- Kuyu Genişleticiler (Hole-Opener)

Dar çaplı kuyuları gereğince geniş bir çapa yükseltmek için kullanılır. Rulmanlı ve kanatlı olan tipleri vardır. Bunu kullanırken dikkat edilecek en önemli husus kuyu çapında bir öncü (Klavuz – Pilot) matkap takmak olmalıdır. Takılan öncü matkap her ne kadar sağ diş olsa bile genişletici konlardan farklı bir burulmaya maruz kalacağından çözülebilir. Buna mani olmak için kaynakla bir veya iki yerinden puntalanmalıdır (Hole-Opener Şekil:2).

2- Kuyu Düzelticiler (Reamer)

Türlü sebeplerle kuyuda meydana gelmiş zik-zak (key-seat) halini düzeltmek amacıyla kullanılırlar. Kanatlı ve rulmanlı tipleri vardır.

3- Alt Genişleticiler (Under-Reamer)

Kuyunun herhangi bir kısmını genişletmek amacı ile yapılmış olup, bıçaklarının açılması mekanik veya hidrolik usulle olabilen tipleri vardır.

Rock-Bit (rulmanlı) Matkapların Kullanılması

Sondajda, maliyete en fazla etkisi olan muhakkak ki matkaplardır. Bunun için hangi matkap tiplerinin hangi formasyonlarda kullanılması, delme işini en rantabl şekilde yapabilmesi için üzerine verilmesi gerekli ağırlık miktarı ile tatbik edilecek rotari devrinin çok iyi tespit edilmesi gereklidir.

Rock-Bit matkapların en iyi şekilde kullanılması için şu hususlara dikkat edilmelidir:

Çalışılacak formasyon tipi ve yapısı (Tablo-1).

Matkap tipinin seçilmesi (Tablo-2).

Rotari hızı (d/d) (Tablo-3).

Matkaba verilecek (tatbik edilecek) ağırlık miktar (Tablo-4).

Bu saydıklarımızdan ayrı olarak, kuyu çapı genişliği ve buna göre çamur pompası kapasitesi de gözönünde bulundurulmalıdır.

Rock-Bit Matkapların Bakım ve Muhafazası

Kullanmadan Önce:

Matkap gözle muayene edilir

Konların normal dönüp dönmediğine bakılır

Kullanılacak matkabın, delinecek formasyon sertliğine uyuyor mu kontrol edilir.

Matkap sicil kartı noksansız doldurulur (Tipini, seri no, çap vs.)

Matkabı kuyuya indirirken (manevralarda) matkap kuyu dibinde inmeden döndürülmeye başlanır.

Kullandıktan Sonra:

Matkabın dişleri iyice temizlenir

Kon, rulman ve yatakları tazyikli su ile yıkanır

Kon rulmanlarını döndürerek yatakları yağlanır

Kon aralıkları, dişleri ve matkabın dışı gresle sıvanır

Temiz bez veya çuvalla sararak bağlanır

Yağmur, toz ve çamurdan uzak olarak kalas üzerine koyarak muhafaza altına alınır.

Matkap sicil fişine yaptığı işi yazarak, kart dosyasına kaldırılır.

BAĞLANTILAR SAPLAR (Sub)

Delme takımındaki bütün eklemleri sağlayan parçalara bağlantı denir. Bağlantılar, iyi evsafta özel çelikten, itina ile yapılmışlardır. Bağlantılarda bilhassa dişlerin ve bağlantı yanaklarının birbirlerine iyice oturmaları gerekir. Yanakları iyi oturmayan bağlantılar, esnek olmadıklarından ufak bir kuvvet etkisiyle hemen koparlar.

Bu bağlantıların çoğu redüksiyon tipinde olup, farklı iki çaptaki malzemeyi birbirine eklerler. Bağlantılar, iki ucu dişi veya bir erkek bir ucu dişi veya iki ucu erkek olarak imal edilirler.

Bağlantılar ya iki parçayı birbirine eklemek veya kıymetli bir parçanın dişlerini korumak gayesiyle kullanılırlar (Örn. Kelli muhafaza sap).

Sondajcılıkta Kullanılan Belli Başlı Bağlantılar (SAPLAR) (SUP)

1- Matkap saplar: Matkapla ağırlık arasında bulunur. Redüksiyon tipidir, iki ucu da dişidir (Rock-Bit’ler için).

Bir ucu erkek olan tipleri de vardır. Daha ziyade matkabın imal şekline göre yapılırlar. Matkap çaplarına göre bağlantı çapları:

15”-26” matkaplar için 7 5/8” sap

9 5/8”-14 ¾” matkaplar için 6 5/8” sap

6 5/8”-8 ½” matkaplar için 4 ½” sap

kullanılır.

2- Ağırlık üst sap: Ağırlığı tijlere bağlayan bir redüksiyondur. Genellikle su sondajında 2 7/8”, 3 ½”, 4”, 4 ½” çapında olur.

3- Tool-Joint: Bunlar dişi veya erkek olmak üzere iki tiptir. Tijin bir tarafı erkek bir tarafı dişi olup, tijlerin birbirine bağlanmasını sağlar.

4- Kelly redüksiyon saplar: Tijlerle kelly’nin irtibatını temin eder.

5- Kelly muhafaza sap: Kelly’yi koruyan bir saptır. Sık sık sökülmesi icap eden kelly’yi aşınmadan korur. Kelly tarafı ince, redüksiyon tarafı kalın diş olup her iki tarafı erkektir.

6- Kelly üst sap: Kelly ile su başlığını (Swivel) birleştiren sap olup sol diştir.

AĞIRLIKLAR (Drill-Collar)

Ağırlıklar matkabın üzerine baskı tatbik etmek titreşimleri önlemek ve kuyunun doğru delinmesini sağlamak maksadıyla kullanılırlar.

Ağırlıkların en iyi cins çelikten yapılması gerekir. Rotari sondajlarında özel haller hariç matkaba daima ağırlıklarla yük verilir. Tablo-5’te ağırlıkların 1 m ağırlığı, gösterilmiştir.

Kanatlı matkaplar kullanılırken ağırlık miktarı 500 kg olmalıdır (5 ½” ağırlıktan bir adet).

Ağırlıklar tarif edilirken iç ve dış çapları birlikte söylenir. Ağırlıklar matkap bağlantıları vasıtasıyla matkabın hemen üstüne takılırlar. Ağırlıkların üstünde de tijler vardır. İlerlemede matkaba yalnız ağırlık vasıtasıyla yük verileceğinden, sondaj esnasında tijlerin yükü ile en üstteki ağırlığın yarı yükü, tamamen askıya alınır. Bundan gaye maksimum burulma noktasını en üstteki ağırlığın ortasında tutarak takımın kesilmeye daha müsait olan tij ve bağlantıları dışında tutmaktır.

Sondajcılıkta usul haline gelmiş bir deyim vardır. Tijler askıda, ağırlık baskıda çalışmalıdır.

TİJLER (Drill-Pipe)

Kelly’nin rotari hareketini, ağırlığa ve dolayısıyla matkaba nakleden ve içinden dolaşım sıvısının geçmesine müsaade eden etli borulardır.

Şok etkilerine ve burulmaya karşı tahammül edebilmeleri için tijler esnek çelikten yapılmışlardır.

Tijlerin arasında bağlantıyı sağlamak üzere her iki tarafına diş açılmış düz etli borudan yapılmış bağlar (tool-Joint) kullanılır. Bu bağların (Tool-Joint’lerin) alta gelen uçları erkek, üste gelen uçları ise dişidir. Tijler bu bağlantılar vasıtası ile birbirlerine eklenirler.

Tijler kullanıldığı yere ve makine kapasitesine göre değişik çap ve boyda imâl edilirler.

1- Manşonlu (Tool Joint’li) Tijler

Bunlar petrol ve su sondajlarında kullanılan tiplerdir. Tijler birleşme yerlerinin yapılışı bakımından içten şişkin ve dıştan şişkin olarak yapılırlar. Üzerlerine açılmış dişler vasıtası ile bağlar (Tool-Joint) yerleştirir. DSİ’de kullanılan tijlerin dış çapları;

2 7/8”, 3 ½”, 4 ½” olup, boyları ise 6.10 m yani (20’) dir.

2- Manşonsuz Tijler (Tubingler)

Bunlar dar çaplı kuyularda, özellikle maden arama işlerinde daima karot alıcı ile (Karotiyer) çalışan sondajlarda kullanılırlar. Bağlantıların dişleri düz ve konik yapıdadır.

Tijlerin Bakımı

Bağların (Tool-Joint’lerin) dişleri, her manevrada temiz su ile yıkanmalı ve diş muhafazaları takılmalıdır. (Lastik muhafazalar) kullanılacağı vakit ise bu muhafazalar sökülür. Tijler kuyuya indirilirken dişler tekrar tel fırça ile temizlenip sülyen sürülerek birbirine bağlanmalıdır. Tijlerin üzerindeki bozuk dişler düzeltilmeden katiyyen kullanılmamalıdır. Sondajda eğri tijler kullanılmamalıdır. Tijler sehpalar üzerine konulmalı ve en az üç yerden desteklenmelidir.Tijler tool-Joint diplerinden kaynakla doldurulmalıdır.Tijlerin tool-joint’leri benzinle silinmemelidir. Sıkışan tijleri sökmek için asla ısıtmamalıdır.

KELLİ (Kelly)

Kelly, rotari tablası veya kelly yatağı (buşing) vasıtası ile motordan aldığı hareketi tijlere ve dolayısıyla matkaplara iletir. Kelly’nin içi dolaşım sıvısının geçebilmesi için delik olarak yapılmıştır. Kelly yapılışı itibari ile yuvarlık, 4 köşe ve 6 köşe olmak üzere değişik tiplerdedir. 4 ve 6 köşe olanları rotari hareketini, rotari tablasından yuvarlak olanları ise kelly yatağından alırlar. Bunların boy ve çapları yapılan işe, zemin şartlarına ve makine kapasitesine göre değişik olur. Failing 1500 SS ile Speed-Star SS 20 makinalarında kullanılan Kelly’nin özellikleri şöyledir.

İsmi Makine Cinsi Boy Dış çap İç çap Ağırlığı

2 7/8” Kelly Failing 28 Ft 4 1/8” 2 1/8” 400 libre

4 ½” Kelly Speed-Star 28 Ft 5 3/8” 3” 1800 libre

Kelly’ler bağlantıları vasıtasıyla alttan tijlere üstten ise su başlığına (Swivel) bağlanır. Hareketi ortadan aldığından, kelly sağa dönerken bağlantıların sökülmemesi için alt bağlantılar (saplar) sağ dişli üst bağlantılar ise sol dişlidir.

Manevra esnasında her vakit kelly sökülüp yağlanırken dişlerinin bozulmaması için alt kısmına kelly muhafaza bağlantısı (sap) takılır. Bu bağlantının kelly tarafındaki ucu ince dişli, redüksiyon tarafındaki ucu ise kalın dişlidir. Manevra esnasında kelly muhafaza bağlantısı ile kelly redüksiyon bağlantısı birbirinden söküldüğünden kelly’nin dişleri korunmuş olur.

Kelly’nin Bakımı

Kelly’nin bakımı da tij gibidir, dişleri daima temiz tutulmalı, su ile yıkanıp gres veya sülyen ile yağlanmalıdır. Gerek muhafaza bağlantısı, gerekse kelly dişleri hiçbir zaman çıplak olarak madeni bir zemin üzerine oturtulmamalıdır. Kelly kullanılmadığı zaman mutlaka diş muhafazası takılı bulunmalıdır. Sondaj makinasının nakli esnasında kelly kuledeki yerine sıkıca bağlı bulundurulmalıdır. İmkân varsa kelly’nin zedelenmemesi için gerekli tedbirler alınmalıdır. Eğri kelly kullanılmamalı, eğri olanlar düzeltildikten sonra kullanılmalıdır. Kelly taşınırken en az 3 yerinden desteklenmelidir.

SU BAŞLIĞI (Swivel)

Su başlığının ortası devridaim sıvısının geçebilmesi için delik olup, alttan kelly’e üstten bir kulpla kancaya ve gezici makaraya bir taraftan pompa verici hortumuna (Swivel hortumu) bağlıdır. Takım sağa dönerken açılmaması için su başlığının bağlantıları sol diştir.

Su Başlığının Vazifeleri

Sondaj esnasında bütün delme takımlarını üzerinde taşır.

Delme takımındaki rotari hareketini daha üst kısma intikal ettirmez.

Dolaşım sıvısını sondaj takımına verir.

KANCA (Hook)

Manevralarda ilerlemeye geçileceği anda ve teçhizlerde su başlığının, manevra başlığının ve kaldırıcıların (elevatör) gezici makaraya bağlanmasını sağlamak üzere gezici makarının ucunda bir kanca bulunur.

Kancaya geçirilen bir parçanın düşmemesi için bir emniyet dili vardır. Emniyet dili olmayan kancaları sondajlarda kullanmak doğru değildir. Emniyet dili kapanmadan manevraya geçilmemelidir.

Su başlığı (SWİVEL) KANCA (HOOK)

II- DİĞER ELEMAN VE EKİPMANLAR

DONANIM (Halat)

Normal olarak bir sondaj makinasında iki tane tanbur ve halat sistemi mevcuttur. Bunlardan birincisi beyler tanburu ve buna bağlı beyler halatı, ikincisi ise cer halatı ve cer tanburudur. Bazı makinalarda örneğin failing 1500 SS de beyler ve cer halatı tek olup tek bölümlü tanbur ile kullanılır. Sepeed-Star SS 20’de ise kelly ve cer halatı ayrı bölümlerde yeralır.

a- Beyler Halatı: Cer halatından daha ince (3/8”) olup herhangi bir palanga tertibatı yoktur. Kuledeki makarasından geçen bir halat olup, ağır malzeme kaldırılmasında, beyler kovasının kullanılacağı hallerde iş görür. Bu halatla mecbur kalınmadıkça manevra yapılmaz.

b- Cer Halatı: Asıl sondaj halatıdır. Bu halatın çapı makine kapasitesine göre değişmekle beraber, DSİ de kullanılan makinaların hepsinde 5/8” dir. Boyları ise Failling’lerde 100 yarda (91.44 m) Speed-Star’larda halatı 65 m dir (Şekil:3).

AĞIRLIK SAATLERİ

Ağırlık saatleri petrol ve su sondajlarında ilerlemeye geçildiği zaman sondörün nasıl hareket edeceğini belirten bir araçtır. Ağırlık saatleri kuyunun içerisinde bulunan delme takımının sıvı içerisindeki ağırlığını belirtir. Takıma ne kadar ağırlık verileceğini gösterir ve nihayet takım kopmalarında, sondöre’e takımının koptuğunu haber verir. Kurtarmalarda (Tahlisiye’de) takımın yakalandığını gösterir. Daha açık bir deyimle sondörün kuyudaki gözüdür. Bozuk saatler tamir edilmeli ve ağırlık saatsiz çalışılmamalıdır.Genelde iki tip ağırlık saati vardır.

Mekanik ağırlık saati

Hidrolik ağırlık saati

Failinglerde mekanik, Speed-Star’larda hidrolik ağırlık saati vardır.

TAKIMI DÖNDÜREN SİSTEMLER

Sondajlarda formasyonların kesilip öğütülmesi takımın en alt ucundaki döner matkapla sağlanmaktadır. Motordan alınan bu dönme hareketi çeşitli usullerle takıma iletilmektedir.

Bu sistemleri dört grupta toplayabiliriz;

Dipten döndürmeli turbo dönüş tipi,

Kafadan döndürmeli tip (top head drive)

Morset ile döndürmeli tip

Rotary tablasından döndürmeli tip

a) Dipten Turbo Dönüş Tipi

Bu tipte matkap dipte basınçlı hava ile döndürülmekte olup matkap dizaynı özel yapılmıştır.

b) Kafadan Döndürmeli Tip (Top head drive)

Bu tip makinalarda takim dizisi kafaya bağlı olup (tij, stabilizer, ağırlık, matkap) takım dönme hareketini kafadan almaktadır.

c) Morset İle Döndürmeli Tip

Bu sistemde takım dizisi motordan gelen yatay dönme hareketi ayna mahruti dişlisi kanalıyla morsete gelerek morsetin düşey dönmesini ve dolayısıyla takımın dönmesini sağlar.

d) Rotary Tablasından Döndürmeli Tip

Takım dizisi dönme hareketini rotary tablasından almaktadır. Rotary tablası motordan aldığı yatay dönme hareketi düşey hareket haline cevirerek kendi içinden geçen özel tijlerle (kelly) takıma ve matkaba iletir (Şekil-4).

MOTOR

Rotari sondaj makinaları tranmisyonu sistemleri bakımından şu guruplara ayrılır:

1. Tek Motorlular

Bu tiplerde çamur pompasına, vinç sistemi ve rotari sistemine tek motordan hareket verilir (Örnek: Franks KC-54).

2. Çift Motorlular

a- Ön motor ve üst motor her biri tek motorlulardaki gibi, bütün sistemleri çalıştırırlar. Yani motorlardan birinin arıza yapması halinde sondaja devam etmek mümkündür (Örnek: Franks KC-45 ve Speed-Star).

b- Ön motor sondaj arabasını hareket ettirmeye ve çamur pompasını çalıştırmaya yarar. Üst motordan ise vinç sistemi ve rotari sistemi hareket alır. Bu tip makinaların motorlarında bir arıza olduğu takdirde devridaime devam etmek veya takımı yukarıya almak suretiyle herhangi bir kaza önlenmiş olur (Örnek: Failing 1500 SS Davey ve Speed-Star)

Speed Star Sondaj Makinası

Speed-Star sondaj makinasında birbirinden ayrı iki motor vardır. Motorun biri (ön motor) sondaj makinasının yürümesini sağlar ve sondaj yaparken çamur pompasını çalıştırır.

Üst motor rotari ve vinç’i çalıştırır. Motorun bir tanesi arıza yaptığı zaman tek motor ile sondaja devam edilebilir. Yani tek motorla çamur pompası, rotari ve vinç çalıştırılabilir. Ancak tek motor ile çalışıldığında kuyu çapı fazla geniş tutulmamalı ve derinlik 100-150 m civarında olmalıdır.

Ingersoll-Rand Sondaj Makinası

Bu makinalarda rotari yukarıdan hidrolik motor vasıtası ile sağlanır. Makine rotari tanbur çamur pompası vs bütün işlevler hidrolik vasıtası ile yapılır. Bu makinaların T-4 modellerinde ön motor yürüyüşü, üst motor hidrolik pompalarını ve kompresörü çalıştırır.

Drilltech D40 KM Sondaj Makinası (TAMROCK-DRILTECH)

Bu makinalarda rotari (dönme) hidrolik-güç kafası vasıtasıyla sağlanır. Çamur pompası ve hidrolik-motorların çalıştırılması için ve sondaj makinasının nakliyatı esnasında aynı motor kullanılır. Sondaj esnasında sondaj makinası takoza alınır ve PTO (Power Take Off) ile motor hareketi sondaja verilir.

Driltech sondaj makinası, Ingersoll Rand-sondaj makinası gibi tam hidrolik hidrolik baskı sistemi bulunan, çamur, hava, hava-köpük sirkülasyonu ile çalışan, dipten darbeli hava çekiç ile çalışan-kombine makinadır.

ÇAMUR POMPASI

Çamur pompalarının sondajdaki en mühim vazifesi kuyu dibinin temizlenmesini sağlamaktır. Kuyu dibi gerektiği gibi temizlenemezse ilerleme süratinde bir düşme ve kullanılan matkap randımanında bir azalma görülür. İlerleme süratindeki bu düşüş ve matkap randımanındaki azalmanın azlığı veya çokluğu sirkülasyon sıvısının kuyu dibini iyi temizlemesine bağlıdır. Bu durumda kuyu dibini gereği gibi temizlemek, çamur pompası kapasitesi, kuyu çapı ve sirkülasyon sıvısı yoğunluğu ile sirkülasyon sıvısı jel özelliği ile yakından ilgilidir.

Çamur pompasının kuyu dibini iyi bir şekilde temizlemesi için sirkülasyon sıvısının kuyu dibi teressübatını en az 25 feet/dakika (12,7 cm/saniye) ilk bir hızla dışarı atması gerekmektedir.

Tablo-8’de çeşitli kapasitedeki çamur pompalarının muhtelif çaptaki tijlerle çalışmaları halinde kuyu çapı ile ilgili olmak üzere sirkülasyon sıvısının kuyu içinde yükseliş hızlarını vermektedir.

Gardner Danver firmasının FG-FXG tipi (5”x6”)’lik ve 150 GMP’lik çamur pompası,

Gardner Denver firmasının FD-FXD tipi (5”x6”)’lik 158 GPM’lik çamur pompası

Gardner Denver firmasının FY-FXX tipi (8”x7 ½”) ve 378 GPM’lik çamur pompası ve

Weatpley firmasının Fig No. 6050 tipi (5”x10”)’lik 230 GPM’lik çamur pompaları

pompalarının hepsi de Emme Basma suretiyle çalışmaktadır. Şekil-5’de Gardner Denver çamur pompası görülmektedir.

III- YARDIMCI EKİPMANLAR

Manevra Başlığı: Tij ve ağırlık manevralarında kullanılırlar. Alt kısımları (sap) erkek-tool-joint dişlerinin aynı olup, tijin dişi tool-joint’lerine girer. Manevra başlığının sap kısmının içi boş olup, gövdedeki iki küçük delikle irtibatlıdır. Bu deliklerden hava girerek manevra esnasında tijin içindeki çamurun boşalmasını sağlar. Üst kısmı bir kulpla kancaya ve dolayısıyla makaraya bağlanır. Başlığın kolay sökülüp, takılması için etrafında bir simit vardır.

Kaldırıcılar: Yapılışları ve çapları itibarıyla farklı imal edilirler. Kamalı, mandallı ve zincirli tipleri vardır. Kamalı ve mandallı tiplerin çapları sabit olup, ancak belli çaplı boruları kaldırırlar. Zincirli tipleri ise boruyu kavramak suretiyle onu tutabilirler. Hep boru çapına göre zincir ayarlanır.

Mandallı ve kamalı kaldırıcılar boruyu sıkmazlar, bunlar borunun üzerinde aşağı, yukarı hareket ederler, sadece borunun üzerindeki flanş, manşon veya başka bir çıkıntıya takılarak boruyu kaldırırlar. Zincirli tipleri ise boruyu kavramak suretiyle onu tutabilirler, ise de bunlara pek fazla güvenmemek lâzımdır. Kaldırıcılar (elevatör) kolları vasıtasıyla kancaya ve dolayısıyla gezici makaraya bağlanırlar.

Kravatlar (Kamps): Kaldırıcıların yerine kullanılan ortası boruyu kavrayabilecek şekilde yuvarlak; uçları ise civatalarla tutturulmaya müsait şekilde dışarıya kıvrık, iki parçalı demirinden gelmiş olup, ekseriya manevra kancasına sapanla bağlanırlar. Kravat kullanırken çok dikkatli olmak gerekir. Özellikle civataların iyi sıkılması lâzımdır.

Tutucular (Slip): Sondaj takımlarını ve boruları tutmaya yarayan parçalardır. Ekseriya iki parçadan teşekkül ederler. Tij manevra tutucuları hariç diğerleri, konik ve tırtıllı (Taper slip) olup, tuttuğu parçayı aşağıya bırakmazlar. Bunlarda değişik boyut ve şekillerde yapılmışlardır (Şekil-6).

Ağırlık Tutucular (Klempsler): Tutucu özelliği olan konik yataklı birçok oynak lokmanlardan meydana gelmiş bir çeşit tutuculardır. Lokmalar eklenerek veya çıkarılarak istenilen çaptaki ağırlıkları tutmaya yararlar. Bunlar boru tutucusu olarak kullanılmazlar ve manevra işlerinde de kullanılmazlar. Ağırlıkları çözüldükten ve ağırlığa manevra başlığı takıldıktan sonra bu tutucular çözülüp ağırlığın üzerinden çıkarılırlar.

Kullanma sonunda su ile yıkanıp özel kutularında mazot içinde muhafaza edilmelidirler (Şekil-6).

Anahtarlar:

1- Tij anahtarları (Tong-Pipe) yalnız tijleri sökmede kullanılırlar.

Çenelerinde değiştirilebilen dişleri mevcuttur. Kullanılan her tij çapı için ayrı ayrı yapılmışlardır.

2- Boru anahtarları: Değişik boyutta olurlar ve boylarının uzunluğuna göre isimlendirilirler. Bütün parçaları eskidikleri veya kırıldıkları takdirde değiştirilebilirler. Genellikle sondajlarda kullanılan boru anahtarları 18”, 24”, 36”, 48”, 60” dir.

3- Zincirli anahtarlar: Gövde, başlık ve zincirlerden müteşekkil anahtarlardır. Zincir borunun etrafından dolanır ve başlığa takılarak çalışır. Kopan zincir baklaları yenileriyle değiştirilebilir. Genel olarak kullanılan anahtarların boyutları şöyledir:

Anahtar Sapı Uzunluğu

13 3/4”

20”

27”

37”

44 1/2"

50 1/2"

64 1/2"

Zincir Uzunluğu

9 1/2”

13 1/2”

17 1/2”

22 1/2”

32”

40 1/2"

55 1/2"

4- Tong Anahtarı: Tij ve ağırlıkları çepeçevre sararak kilitleme ve döndürme suretiyle sökme yapan anahtar tipidir. Elle çalışanları olduğu gibi hidrolik olanları da mevcuttur. Tong anahtarları tek çap için olduğu gibi çeneleri değiştirilmek suretiyle sarma çapı daraltılmak veya genişletilmek suretiyle değişik çaplara da cevap verebilirler.

Stabilizerler: Sondaj delme takımı ekipmanlarından olan stabilizerler, adından da anlaşılacağı gibi sondaj dizisinin stabilizasyonunu sağlayarak mümkün mertebe dikey kuyu açmamıza yardımcı olurlar.

Pnömatolitik Yataklar

06 Kasım 2007

PNÖMATOLİTİK YATAKLAR

Oluşumlarında uçucu elemanların rol oynadığı yüksek ısı ve basınç koşulları altında meydana gelmiş yataklardır. 400-6000C’de oluşur.

Asit çıkışlı yatak yada greyzen yataklarda denir.

Oluşumu

Bu yatakların oluşumunda pnömatolit veya mineralizatör adı verilen gazların en önemli rolü oynadığı kabul edilmiş bir görüştür. Buna göre magmanın katılaşma süresinde derişmiş kalay, volfram gibi elementler börür, florür, klorür, iyodür halinde taşınmışlar ve 400-6000C ısılarda çökelmişlerdir (Tayışıcı rolü oynayan uçucu elemanlar ise fluorit, apatit, topaz, turmalin gibi minerallerin bileşimine girmişlerdir.

Yataklanma Şekli ve Yerleri

Pnömatolitik yataklar genellikle damar, stokverk veya saçınım şeklinde yataklanmışlardır.

Ender olarak da yığın ve pipo şeklinde yataklarına rastlanır. Bu yataklar daima granit, batolit veya stokların takke kısmında, takke-yan kayaç sınırında veya granite çok yakın kayaçlar içerisinde yer alır.

Flöze

Cevherli damarların, granitin dış yüzeyini paralel veya dik olarak doldurması sonucu gelişen damarlara denir.

Çoğu kez pnömatolitik damar bir arada bulunarak bir damar ağı meydana getirirler. Bu damarlar (flöze) granitin soğuma çatlakları içinde granite göre konstantrik veya ışınsal haldedir.

Yan Kayaçlarda Kimyasal ve Minerolojik Değişikler

Pnömatolitik dönemde uçucu elemanların büyük hareket ve kabiliyetlerinden dolayı yan kayaçlarda metasomatik olarak önemli kimyasal ve minerolojik değişiklikler görülür. Bunlar,

Greyzenleşme

Turmalinmeşme

Kaolenleşme

Greyzenleşme

Alüminosilikatlı kayaçlarda granit feldispatının bozulması ile yalnız kuvars ve lityumlu mikadan oluşan bir kayaçtır. Bu oluşuma greyzenleşme, meydana gelen kayaca greyzen denir. Stokverklerde bütün kayacın greyzene dönüştüğü görülür.

Graniti keserek çıkan pnömatolitik akışkanlar birkaç desimetre ile metrelerce kalınlıktaki greyzen oluşumunun nedenidirler.

Ayrıca turmalin, topaz, florit, apatit gibi tali gang mineralleri ve kassiterit volfromit gibi cevher minerali bulunabilir. Kassiterit greyzen içinde işletilir.

Turmalinleşme

Turmalin ve kuvarstan oluşan bir kayaçtır. Bu mineral ortamda daha önce mika v efeldispatın varılğı ile gelişir. Bu bakımdan şistlerin çeperlerinde olduğu kadar granit çeperlerinde de bulunur. İğne şeklindeki turmalinlerin ışınsal olarak bulunduğu bu kayaçlara “lüksilyonit” denir. Granitlerin dışında karbonatlı kayaçlarda turmalinleşebilir. Turmalinleşmiş kayaçlar ayrıca florit, topaz, kassiterit,vıolframit gibi minerallerde içerebilir.

Turmalin yan kayacın killi olması halinde çok gelişmektedir. Örneğin; Killi şist-kumtaşı ardalanmalı bir ortamda kumtaşı seviyeleri hemen hemen turmalinden yoksundur.

Turmalin gelişimi, kuvars damarlarını kuşatır biçimdedir. Turmalinli kuşak, önce beyazlaşmış turmalinsiz bir kuşağa, sonra da kırmızılaşmış şistlere geçer. Genelde siyah ve kahverengi, otomorf kristaller halindedir.

Kaolenleşme

Genellikle asit kayacın feldispatından kaolinit oluşması demektir. Kuvars v emikalar değişmez. Kuvars damarlarının kontaklarında da oluşabilen bu olay ekonomik yönden önemlidir. Kaolenleşmeye birçok pnömatolitik yataklarda rastlanır, ancak hidrotermal kökenli olduğu düşünülmektedir.

Ekonomik Önemi

Başlıca Sn, W, Mo, Bi için önem taşır. Sn pnömatolitik yataklarda ayırtman bir mineraldir. Ancak W, Mo, Bi diğer tür yataklarda da ekonomik olabilmektedir.

Pnömatolitik yataklarda yukarıda sayılan 4 elemente yani W, Mo, Bi, Sn’ye beraber rastlamak mümkündür. Ancak bu yataklar bir element için ekonomik olabilmektedir.

Örneğin; Malezya-Endonezya Sn provensi, G. Çin–Kore, Japonya W provensi, bu yataklarda Fe’de ekonomik olabilmektedir.

Pnömatolitik Yataklara Örnekler

Carnwall (İngiltere)

Climax (Colorado, ABD)

Attenberg (Almanya), Cinovec-Zinwald (Çekoslovakya);

Erzgebirge bölgesinde bulunur. 25 km.’lik bir kırık zonu boyunca üst karbonifer yaşındaki kuvars porfir ve granit porfir uzanmaktadır. Bu yataklarda kassiterit ve wolframit hersiniyen yaşlı granitlerin flöze damarlarında ve stokwerklerinde bulunmaktadır.

Türkiye’de Pnömatolitik Yataklar

Gümele (Mihalgazi, Eskişehir)

Balışık (Keskin, Kırıkkale)

Pınargözü (Kangal, Sivas)

Hasan Çelebi (Hekimhan, Malatya)

Türkiye’nin düşük tenörlü en büyük demir yatağıdır. Hasan Çelebi istasyonunun kuzey ve kuzey doğusunda, Malatya – Sivas demiryolunun 2 yanında, 300 m genişliğinde ve 6 km uzunluğunda bir alanı kaplar.

Yörede üst kretase öncesi serpantinleşmiş ultrabazik kayaçlar ve bazik volkanik kayaçlar bulunur. Bunların üzerine uyumsuz olarak Üst Kretase yaşlı tortul kayaçlar ve trakitler gelir.

Bütün bu kayaçlar tamamen ve kısmen “skapolitleşmişlerdir”. Bölgede bir siyenitik botolit görülmemekle birlikte mikrosiyenitik ve pegmatitik daykların varlığı gömülü bir siyenitin bulunduğunu doğrulamaktadır.

Cevherleşmede başlıca cevher minerali manyetit, skapolitfels içinde saçınım halindedir. Ender de olsa magnetit damarlarına rastlanır. Hematit ve pirit daha az bulunur. Biyotit, Diopsit, Amfibol, Grano, Turmalin, Sfen, Kalsit, Zirkon, Lepidolit, Apatit, Rutil, Kuvars gang mineralleridir.

KAYNAKLAR

- Gümüş, A. (1979). Metalik Maden Yatakları, Ege Üniversitesi.

- Kuşçu, M. (1998-2001). Maden Yatakları Ders Notları.S.D.Üniversitesi

- Uz, B. (1983). Maden Jeolojisi, İ.T.Ü. Maden Fakültesi

Planlama Ve Kontrol

06 Kasım 2007

PLANLAMA VE KONTROL

1. GİRİŞ

1.1. Planlamanın Tanımı

Yönetim işlevi planlama ile başlar. Yönetici başkalarına iş gördürmek için önce neyi ne zaman, nerede hangi araç ve yöntemlerle gördürecegini belirlemelidir.

Planlama, en basit şekilde neyin, ne zaman,nasıl, nerede ve kim tarafından yapılacagını önceden kararlaştırma sürecidir. Diğer bir tanımla planlama, bir amacı geliştirmek için en iyi davranış biçimini seçme ve geliştirme niteligi taşıyan bilinçli bir süreçtir

Her planlama, yapılacak faaliyetlerin erişmek veya ulaşmak istedigi arzu edilen durumu gerçekleştirmeye yöneliktir.Şu halde her planın kapsadıgı bir takım amaç ya da hedefler mevcuttur. Amaçsız bir plan ve faaliyetten söz edilemez. Kısaca plan ve planlama;

Planlama bir seçim ve yegleme sürecidir.

Planlama gerçekte bir karar sürecidir

Plan gelecege dönük oldugundan, bir zaman süresini gerekli kılar

Planlamada tahmınler büyük rol oynamaktadır

Plan bilinçli bir seçim sürecidir.

Planlama ve örgütlenme evreleri, yönetimin belirleyici ve yasalaştırıcı nitelikte olan işlemleridir.

Plan belli bir zaman süresini kapsar.

Planlama, yöneticinin en entelektüel faaliyetlerinden biridir. Planın oluşturulması için izlenen yolların başında amaçların belirlenmesi gelir. Amaç belirlendikten sonra ona nasıl ulaşılacagı araştırılır, yöntem ve araçlar saptanır. Saptanan en iyi yöntem ise, en az masraflı, en az sıkıntılı ve en isabetli olanıdır.

Planlamada en buyuk güçlük, gelecegi isabetli tahmin etme zorunlulugudur. Burada yapılacak en yararlı iş, planlanan süreyi olabildigince kısa tutmaktır. Ayrıca belli bir hareket tarzını öngördügüne göre ekonomik degişmelere uygun olarak sık sık ayarlanmalıdır.

Planlamanın başlıca özelliklerinden biri, düşünmeye muhakemeye, zekaya, ileriyi görmeye ve dolayısıyla yöneticini mantıklı düşünme, ruhsal yetenek ve gücüne dayanmasıdır.

Planı oluşturan bölümlerden biri de, amaçların belirlenmesidir. Buna baglı olarak planın dayandırıldıgı hareket noktaları ile varsayımların belirlenmesi ve bunların kullanımı gelmektedir. Seçeneklerin karşılaştırılması ve seçenekler arasında en uygununun seçilmesi, planlama bölümüne gelmeden yapılacak işlevlerdir. Daha sonra ikincil planların belirlenmesine geçilir.

1.1.1. Planlamanın Önemi

Planlamanın önemi, yararlarında kaynaklanmaktadır. Zaman ve emek israflarını azaltması, yöneticinin dikkatini amaca yöneltmesi, çabaları koordine etmesi, olanakların amaca yöneltilmiş olup olmadıgını kontrol etmesi yararları arasındadır. Bunların yanısıra önemli zaman ve enerji harcamalarını gerektirmesi, planın çok uzun süre ya da kısa bir süreyi kapsaması, bireyin dikkatini devamlı olarak gelecege çekmesi ve en önemlisi olan uygulamada bireylerin girişim gücünü köreltmesi ve onları otomat duruma getirmesi ise sakıncaları arasındadır.

Her işletme, çeşitli üretim etkenlerini uyumlu şekilde amaca yöneltmek için bir plana gereksinim duyar. Önce hedefi sonra da o hedefe götüren yol ve olanakları belirler. İşletme yöneticisinin planı hazırlarken işletme dışı ve işletme içi etkenlerinde göz önünde bulundurması gerekir. Çeşitli etkenlerin değişme ve gelişme eğilimlerini isabetle tahmin etme güçlüğü planlanan devrenin kısaltmasını zorunlu kılar.

Yönetim sürecinin planlama adını verdiğimiz ilk evresinde nereye,niçin,nasıl,hangi araç ve yöntemlerle, kimlerin işbirliğiyle, ne zaman ve nerede ulaşılacağı belirlenir ve saptanır.Bu, harekete geçmeden yapılan düşünme,seçme,yegleme, ve karar gibi çeşitli terimlerle ifade edebilecegimiz stratejik önem ve anlamda bir işlevdir.Bu evrede işlenecek hatalar, amaçlar, araçlar,yöntemler ve insanlar ile ilgili olarak yapılacak tahmin ve hesaplamalardaki yanılmalar, yönetimin tümü bakımından bararısızlıga ugramasına sebep olabilirler. Ayrıca uygulamalardaki başarısızlıkların birçogu gerek birey gerekse kurumsal bazda gerçekçi hedefler seçilmemiş olmasının bir sonucudur.

1.1.2. İyi bir planın nitelikleri

Açık ,seçik, kesin ve kabul edilebilir bir amaca sahip olmak

Kurumun degişen iç ve dış koşullarına sürekli olarak uymak ( esneklik ilkesi)

Planlama ve uygulama aşamalarında en az masraf yüklemek (rasyonellik ilkesi)

Ne uzun ne de kısa (optimal) bir zaman süresi kapsamak

Kurumun kabul etmiş bulundugu her tür standart ve optimal durumlara uygun olmak

Karşılaşılması olanaklı ve olası aktif pasif direnme etkenlerini en az kayıplarla yok etme konusundaki önlemleride beraberinde getirmek

Çeşitli ögeler arasında denge saglamak

Yeni yetki, mevki ve araçlar yaratma yoluna gitmeden önce olanak ölçüsünde eskisinden yararlanmak

1.1.3. Planlama İlkeleri

Planlama Arzusu ilkesi: Planlama yapmak ve buna uymak için herşeyden önce yöneticinin buna inanması ve planı yapmayı arzulaması gerekmektedir. Kuruluş içinde yöneticilerin planlı çalışmayı arzulamaları ciddi başarılı etkin planlamanın temel ilkesidir

Planlamanın Kuruluş Koşullarına Uygun Bir Zamanlama Ufku Veya Süresini Gerektirmesi İlkesi: Bu ilke her endüstri kolunun her işletmenın kendi koşullarının etkin planlama süresini de belirledigini ortaya koymaktadır. Bu nedenle planlama süresi için bir,iki,üç,beş yıl v.b.g bir süreyi standartlaştırmakta dogru degildir. Ayrıca planlamaın kapsadıgı faaliyetlerin birbirini izleyen ve tamamlayan sıra dagilinde ne kadar süre içinde gün hafta ay v.b çok iyi hesaplanması gerekmektedir. Genel yatay zaman ufku yanında bu ufuk içinde kapsanan iç faaliyetleri de gerektirecekleri dikey zaman ufukları iyi belirlenmelidir.

Alternetif Planlar Geliştirme İlkesi: Bu ilke, planlamanın amaca götüren en uygun yol yanında bu belirlenen yolun zaman içinde koşulların degişmesi, tıkanması durumunda alternatif yolların da hazırlanması gerektigini ortaya koymaktadır.

Rakiplerin Ne Yaptıklarını Ve Gelecekte Ne Yapabileceklerini Sürekli Olarak Degerlendirme İlkesi: Bu ilke aynı zamanda rakipler karşısında nasıl bir strateji izleyecegimiz ilkesi olarakta ifade edilebilir.

Esneklik İlkesi: Katı bir planlama yerine ve alternatif bir plana ve yola geçmeyi gerektirmeyecek bazı sorunlar karşısında planda bazı degişiklikler ve düzeltmeler yaparak esnek davranma ve bu durumu ilgililere duyurmaya ilişkindir.

Ekip Halinde Çalışma Ve Haberleşme İlkesi: Bu ilke hiyerarşi kademelerindeki her fonksiyonel bölümün kendi içinde plan taslagı hazırladıktan sonra, tepe yöneticiler ile varsa planlama kurmaylarının da katılacagı toplantılarda tüm kuruluşun nihai planı entegre şekilde oluşturmanın yararlı olacagına işaret etmektedir. Böylece, oluşturulacak ekip çalışması,yöneticiler arasında haberleşmeyi saglayacak ve oluşturulan planların daha benımsenmış ve gerçekçi bir şekilde belirlenmiş olması olanagını da vermiş olacaktır.

Somut- Rakamlandırılmış Ve Gerçekçi Olma İlkesi: Bu ilke yapılacak şeylerin açık seçik somut, sorumlulukları ortaya koyan ve yapılacakların mumkun oldugu ölçüde rakkamlandırılmış olmasını gerekli kılar. Böylece yoruma asgari ölçüde imkan verir ve tereddütleri azaltır

Yazılı Doküman Hazırlama İlkesi: Bu ilke hazırlanan planları yazılı dökümanlar şeklinde her an bilgisayardan alınabilecek durumda hazırlamayı gerek kısmi, gerekirse bütün ve entegre bir şekilde el altından bulundurmayı gerektirir. Böylece olan yapılması gereken veya olması arzulanan bir doküman daima faaliyetlere yol gösterebilecek ve yöneticilerin kendi performanslarını degelendirme olanagı verecektir.

1.2. Kontrol

1.2.1. Kontrolun Tanımı

Kontrolun 3 anlamı vardır

Her personelin yaptıgı işin istenen miktar ve kalitede olup olmadıgını ve istenilen zamanda bitirilip bitirilmedigini anlamak

Maliyete giren çeşitli masrafların(ücretler, ham ve mamul satın alımı..)düşünülen ve istenilen miktarlarda bulunup bulunmadıgını saptama yine kontroldur.

Gerekli üretim araçlarının (işçi ve personel, bina ve tesisat, mal stokları) dikkatli bir şekilde temin edilip saklanması ve verimli bir şekilde kullanılması yine kontrolun kapsamına girer.

Kontrol bir düzenleyici faaliyet olarak görülmektedir. Bunun üç önemli nedeni vardır

Şartlar devamlı olarak degişmektedir.

Amaçların belirlenmesi ile bunlara ulaşılması arasında çok kısa veya uzun süreler geçer, çevrede , organizasyonlarda çok şeyler degişebilir ve bu nedenle amaçlara ulaşmak zor olabilir. Hatta bazı hallerde amaçları degiştirmek bile gerekebilir.

Kontrol sistemleri o şekilde düzenlenebilir ki , yöneticiler olayları önceden görebilir, gözler ve zamanından önce tedbirleri alabilir.

2) Hataların birbiri üstüne binmesi

Ufak tefek hataların organızasyonlar üzerinde olumsuz sonuçları olmayabilir. Fakat zamanla küçük hatalar birbiri üstüne gelir ve ciddi boyutlara ulaşır. Kontrol ile hatalar yakalanabilir

3) Organizasyonlarda karmaşıklık.

Organizasyonlarda buyuk ve çok degişik işler yapılmaktaysa iyi bir kontrol sistemi olmadan işleri izlemek mümkün olmaz.

1.2.2. Kontrolun aşamaları

Stratejik noktalarda standartlar saptamak: İşler planlanırken işletmenın amaçları saptanır, işletme faaliyeti bu amaçlara ulaşmaya yönelir. Her işletmenın genel amaçları çeşitli daire ve kısımların amaçları haline gelince, miktar ve maaliyetler konusundaki amaçlarla karşı karşıya geliriz. Bu amaçların gerçekleşmesini saglayacak üretim standartları, satış kotaları, para tahsilat ve sarfiyat planları, üretim zamanları, bütçeler ve çok daha özel belirli amaçlar ortaya çıkar. İşte bütün bu amaçlara standart diyoruz. Standartlar saptanmaksızın kontrolun bir anlamı yoktur

Standartlar aynı zamanda yapılan işlerin degerlendirilmesinde kullanılır. Herhangi bir kişinin ve bölümün yeterince çalışıp çalışmadıgını kontrol amacıyla fiilen ulaşılan sonuçlar ile standartlar karşılaştırılır.

Standartları saptamak suretiyle işletmede çalışanlara yöneticilerin ne istedigini kesin olarak anlatmak mümkün olabilecektir

Standartlarla Sonuçların Karşılaştırılması: Kontrolde ikinci aşama; fiilen sonuçları, önceden saptanan amaç ve standartlarla mukayese etmektir.Burada sorun ,kontrolun ne zaman kim tarafından yapılacagı,kontrol sonuçlarının kime bildirilecegidir.

Bazı yöneticiler kontorlu bizzat yapmayı uygun görür veya bazı hallerde kontrol yetkisi, görevleri bizzat kontrol etmek olan personele verilebilir

Düzeltici Hareketler: Kontrolun ilk iki aşaması bu aşamaya hazırlıktır. Standartlar ile fiili sonuçlar arasında fark bulunursa, yönetici eski faaliyetleri düzeltmek için ve gelecekte sapmalar olmaması amacıyla tedbir alacaktır.

İkinci bir düzeltici faaliyet, işi yapan kimsenin kalifiye olup olmadıklarını ve iyi kumanda edilip edilmediklerini ele almaktır. Verilen talimatların anlaşılmamış olması da aksamalara sebep olabilir

Üçüncü bir düzeltici faaliyet de planların degiştirilmesidir. Şartlar bazen planların degiştirilmesini gerektirmektedir.

Dördüncü düzeltici faaliyet, işi yapanların moralini düzeltmek ve daha istekli çalışmalarını saglamaktır. Zira işlerin standartlara uymamasının sebebi bu işi yapmakta olan kimselerin gerekli çabayı harcamakta isteksiz bulunması olabilir.

1.2.3. Kontrolun sakıncaları:

1) Boşa Geçen Zaman: Verimliligin azaldıgı görülünce yüksek seviyedeki nezaretçiler, derhal bunun sebebini anlamaya gayret ediyor ve daha aşagıdaki nezaretçiler ve yöneticiler ise derhal mazaret bulma yoluna gidebilir. Örnegin alt seviyedeki yöneticiler yeni bazı rakamlar bularak, fabrika müdürüne giden rakamların göründügü kadar verimsizligi göstermemesine gayret edebilir.

Verimlilikten sorumlu olanlar verimlilikteki azalmayla ilgili makul sebepler bulsa bile, orta seviyedeki yöneticiler ek sebepler bulmak uzun zaman ayırırlar. Şirketin üzerinde pekçok önemli problem varken bu sorunlar üzerinde uzun uzadıya durmak ,önemli sorunların ihmali sonucunu dogurabilir.Bunun sonucunda üretimde tıkanıklıklar ortaya çıkabilir

2) Yüksek Bakım Maliyeti: Verimlilik indekslerini yüksek seviyede tutmak amacı ile maliyeti ne olursa olsun makinaları iyi işler vaziyette bulundurmak için büyük masraflar yapılması

3) Rakamları Degiştirmek: Fabrikaların çeşitli kısımları arasındaki verimlilik farklarını azaltmak amacıyla yöneticiler,yönetimlerinde bulunan kısımlardaki personeli kagıt üzerinde bir kısımdan bir kısıma kaydırmakta ve böylece çalışma saati başına hesaplanan verimlilik her kısımda aynı seviyelere gelmekteydi. Bu hiç şüphesiz departmanlarda moralin düşmesine sebep olmaktadır.Sırf rakamları iyi göstermek amacıyla rakamlar degiştirilmektedir. Bazı hallerde moral düşükşügü verimliligin azalmasına sebep olmaktadır.

1.2.4. Etkin Bir Kontrolun Özellikleri;

Kontrol normal yaygın ve pozitif bir kuvvettir. Ulaşılan sonuçların degerlendirilmesi ve ileride alınacak sonuçları etkileyebilecek kişilere bunun ulaştırılmasını normal bir olay olarak görmek gerekir.Alınan sonuçlar iyi veya kötü olabilir.Düzeltici hareket cesaret verici ya da kısıtlayıcı bulunabilir. Fakat bir amacın oldugu düşünülünce her çalışan ne ölçüde başarılı bulundugunu bilmelidir.Bunu diktatörce bir davranış olarak düşünmemek gerekir.

Kontrol, birimlerinin davranışı etkiledigi zaman etkin olur. Kontrolun temelinde ölçüler,raporlardan çok davranış vardır. Kontrolun mekanıgı ile o derece ilgilenme olasılıgı vardır ki, amaç gözden kaçabilir. Kontrol raporlarının sonucunda bazı kişiler farklı çalışmadıkça, bunların bir anlamı yoktur. O halde kontrol yapılırken sorulacak soru kimin daha degişik hareket edecegi ve bunlara tepkinin ne olacagıdır.

Başarılı kontrol gelecege yönelmeli ve dinamik bulunmalıdır. Örnegin gelecek yılın satışlarını gözledikten sonra ambalajlarınızda ya da fiyatlarınızda degişiklik yapmayı beklememelisiniz. Önceden politikaların işletmeyi nereye götürdügü görülmeli ona göre gereken degişiklikler yapılmalıdır.

Her çeşit beşeri çabada kontrol vardır.Hayır kurumlarında olsun, kar etmek için kurulmuş kurumlarda olsun, degerleme ve bunagöre gerekli önlemleri alma söz konusudur. Her iki çeşit kurumunda hem amaçları vardır hemde ikisininde kaynakları kıttır.

2. TARİHÇE VE ÖNCÜLER

2.1. Planlama ve Kontrolde Önemli Kilometre Taşları

M.Ö. 5000: Sümerler yönetim ve ticaret için kayıtlar tutmaya başladılar.

M.Ö. 4000: Mısırlılar organizasyon, planlama ve kontrolün önemini fark ettiler.

_ Piramitlerin ve kanalların yapımı için 100.000 kölenin bulunması

_ Otorite ve planlamanın hedeflere ulaşabilmek için gerekliliği

M.Ö. 1800: Babillerin, Hammurabi kodlarını bulması

_ İşlerde standartlaşma, zorunluluklar ve cezaların tespit edilmesi

_ Kontrol sistemleri, hedef için etkin kontrol

M.Ö. 500: Sun Tzu “The Art of War”

_Organizasyonlar arası haberleşme

_Hiyerarşi

_Kadro planlama

M.Ö. 325: Büyük İskender kadro ve ünite kavramlarını oluşturdu.

M.Ö.300-M.S 300: Romalılar merkezi organizasyonlar kurdular.

_Etkin iletişim ve merkezi kontrol sistemleri

1525: Niccolo Machiavelli: “ The Pragmatic Use of Power”

_Amaç için her yol mubahtır

_Gücün kullanımı için gerçekçi rehber kullanma

1800: Eli Whitney, pamuk dokuma makinelerinin bulunması ile birlikte

_Parçaların kendi aralarında değişebilirliği

_Maliyet yönetimi

_Kalite Kontrol

1832: Charles Babbage, Yönetimin bilimselleşmesine yönelik ilk çalışmalar

_ İş bölümü çalışmaları

_ Mekanik hesap makineleri

1900: Frederick W. Taylor

_ İşi en kolay bir yoldan yapılabilirliği

_ Ölçeklendirme

1900. Frank Gilbreth, Düzineleme

_ Zaman-Hareket analizleri

_ Yorgunluğu azaltan çalışmalar

_ Verimlilik artırıcı çalışmalar

1916: Henry Fayol

_ İlk komple yönetim teorileri

_ Yönetimin fonksiyonlarının belirlenmesi

2.1.1. İşletmelerde Planlamanın Tarihçesi

Kaçınılmaz bir şekilde işletmelerde planlamanın tarihçesine 18.yy ortalarından başlamak zorundayız. Çünkü bu tarih, o zamana kadar kullanılan tarım ve üretim yöntemlerinin, bir takım teknolojik buluşlarla değişmeye başlamasına denk gelir. Teknolojik açıdan 1765’te James Watt’ın yeni bir enerji kaynağı olan buhar makinesini bulması, ekonomi bilimi açısından 1776’da Adam Smith’in “Milletlerin Serveti” adlı kitabını yazması, sosyo-politik açıdan 1789’daki Fransız Devrimi ve ardından sanayi devrimi, teknolojik ve toplumsal açıdan değişimin kilometre taşları olmuşlardır.

Fakat 1900’lü yıllara kadar bu konuda fikir yürütenler pek te fazla sistematize şeyler ortaya koyamamışlardır.

Konuya işletme yönetimi (mikro açıdan) yaklaşırsak, bilimsel olarak 1900’lü yıllarda başlayan stratejik yönetim güzergahında üç ana kilometre taşı bulunur:

1.Klasik dönem: Taylor, Fayol, Weber, vb. uygulamacı ve düşünürlerin temsil ettiği 1900’lerdeki klasik yaklaşıma göre üretkenlik ön plandadır ve insanlar makinenin birer parçasıdırlar.

2.Neoklasik dönem: 1930’larda Howthorne, Argris, Maslow’un temsil ettiği neoklasik yaklaşıma göre ise sosyal davranışlar, teknoloji ve çevre koşulları birlikte senkronize edilmeye çalışılmalıdır. Bu dönemi, bir önceki dönemin insan-makine anlayışına tepki olarak değerlendirebiliriz.

3.Modern dönem: 1960’larda ortaya çıkan modern yaklaşımlarda ise teknolojik gelişmeler ve teknoloji üzerinde elde edilen hakimiyet ile insan faktörü giderek önem kazanmış ve stratejik yönetim anlayışı ön plana çıkmıştır. 1950’li yıllardan bu döneme uzanan Douglas Mc. Gregor’un X(otokratik yönetici)-Y(demokratik yönetici) teorisi geniş yankı bulmuştur. Ardından her iki modelin bir bileşkesi olan 1960’ların Yönetim Grid modeli gelmektedir. Diğer önemli aşamalar olarak, Drucker’ın “Hedeflerle Yönetim”ini, 1965’lerde Ansoft’un “Şirket Stratejisi”ni, 1970’lerde Tom Peters’ın “In Search of Excellence” adlı kitabını, 1980 ve 1990’larda ise Toplam Kalite Yönetimini sayabiliriz. Bir başka bakış açısı bize, 1960’lı yılların pazarlamayı, 1970’li yılların stratejik yönetim anlayışını, 1980’li yılların ise katılımcı yönetim ve toplam kalite anlayışını temsil ettiğini söylemektedir.

Tüm bu dönemlerin sonucunda ortaya çıkan anlayışa göre -yönetimin bilim ya da meslekten ziyade bir uygulama olduğu uyarısını yapan Drucker’ın söylediklerini de dikkate alarak- stratejik yönetim için, içinde bulunduğumuz durumu, koşulları ve çevreyi en iyi şekilde analiz edip, yarını şekillendirebilmek ve ona hakim olabilmek için bugünden yapılması gerekenleri planlamak ve uygulamaya sokmaktır diyebiliriz.

Şimdi klasik, neoklasik ve modern yaklaşımları derinlemesine incelemek ve aralarındaki geçiş noktalarını dikkatle tesbit etmek zorundayız:

Taylor ve Ford

Yüzyılın başlarındaki sanayi devrimi ile ortaya çıkan ve “bilimsel yönetim” diye adlandırılan sistemler uzun yıllar üretimde etkili olmuşlardır. Bugün bile birçok işyerinde Taylor metodlarının uygulandığını görebiliriz. Taylor dönemi öncesinde üretim kişiye özel olarak yapılırdı. Taylor, maliyeti yüksek olan bu üretim sistemine tepki olarak 1913 yılında “Bilimsel Yönetimin İlkeleri” adlı kitabını yayınladı. Taylor, iş planlamasını işçilerin ve nezaretçilerin elinden alıp, endüstri mühendisliğine vererek, bilimsel yönetimin öncülüğünü yaptı. Henry Ford montaj hattında Taylor’ın ilkelerini ve hareketli montaj hattını uygulayarak düşük maliyetli seri üretime geçti ve büyük başarı kazandı. 1973 petrol krizine kadar tüm dünyada ekonomik açıdan hızlı bir büyüme süreci yaşandı. Taylor ilkeleri uyarınca, birim maliyetlerin üretim miktarını artırarak düşürüldüğü kitle üretimi yöntemleri, bu zamana kadar yeterli olmayı başardı. Ancak tezgah başında çalışanların karar verme yetkisini gittikçe kısıtlayan bu sistem zamanla, iş tatmininin azalmasına, verimin düşmesine, büyüyen ve kontrol edilemeyen bir bürokrasiye neden oldu. Öte yandan birbirinden farkılaşan müşteri isteklerine de yanıt veremez duruma geldi. Özellikle 1970’lerden sonra pazarlama dünyası, üretim dünyasını da etkilemeye başladı. Bireyler kitle üretimine tepki olarak, birbirinden farklı özellikte ürün isteklerinde bulunmaya başladılar. Değişim bu sefer, ısmarlama ve seri üretim yönünde oldu.

Tam Zamanında Üretim Sistemleri (TZÜ)

1973 yılında dünya ekonomisi durgunluk dönemine girdiğinde Taylor sistemlerinin belirgin başarısızlığına karşın, Japonya kaynaklı Tam Zamanında Üretim-TZÜ (Just In Time- JIT) sistemi kendisini göstermeye başlamış ve kalabalık bir taraftar kitlesi edinmiştir. TZÜ kavramı, gerekli parçaların, gerekli miktarlarda, gerekli kalite düzeyinde, gerekli olduğu zaman ve gerekli olduğu yerde üretilmesi şeklinde açıklanmaktadır. TZÜ sistemi Taylor sistemine iki temel noktada karşı çıkmıştır. Bunlardan birincisi, üretim maliyetlerini azaltmak için başvurulan seri üretimin, ürün çeşitliliğini azalttığı olgusudur. İkincisi ise üretim maliyetlerini azaltmanın en akılcı yolunun, işletme içinde israfa neden olan unsurların yok edilmesi olduğudur. Bu aşamada Toplam Kalite Yönetimi-TKY ise, TZÜ’in bir alt kademesi (araç) olarak algılanmaktadır. TKY, TZÜ’in karşı çıktığı ve israf noktaları olan kalitesizlik için sıfır hata, stok için ise sıfır stok kavramlarını (idealler çağı) önermiştir.

TZÜ sistemlerinin, personel yönetimi ve organizasyon yapısı üzerinde de etkileri olmuştur. Klasik kitle üretiminde bürokratik-hiyerarşik kontrol yapısının var oluş nedeni, “insanlar tembeldir, kontrol edilmelidir” anlayışıdır. Oysa TZÜ sistemine göre “insanlar kendilerine üstlerinden daha yüksek standartlar koyar” anlayışı geçerlidir. Personel başına verimlilik, günlük ortalama envanter süresi, kıdeme değil ancak bilgi-yetenek-değere göre terfi, net aktiflerin karlılığı vb. performans ölçüleri de TZÜ sistemine göre yeniden şekillenmiştir. TZÜ sistemi üretimi, ekip çalışması zorunluluğu, katı değil esnek uzmanlaşma, kalite kontrolun anında gerçekleştirilmesi şeklinde, satınalmayı ise bir kerede satınalınan miktarlarda azalma, satın alma sıklığında artış şeklinde etkilemiştir.

Toplam Kalite Yönetimi (TKY)

TZÜ gibi spesifik bir platformun aracı olmaktan çıkıp, geniş kitlelere hitap edebilir olmak, TKY için önemli bir şans olmuştur. Ancak batı toplumları, Japon insanının karakteristiğine özgü TKY’ni birebir uygulamaya sokmanın zorluğunu görmüştür.

Böylece Taylor modeli ile Japon insanının karakteristiklerine uygun gelişen TKY modeli arasında bir yönetim tipi geliştirerek kendi özgün TKY’lerini yaratmıştır. Bu yeni sistemde kollektif karar alma ve bireysel sorumluluk özellikleri vardır.

TKY’nin beslendiği en önemli kaynak kalite çalışmalarıdır. Vitrinlere yeni çıkmasına rağmen, köklerini bu konuda var olan en eski çalışmalara kadar dayandırmıştır. “Bir inşaat ustasının inşa ettiği bir ev, ustanın yetersizliği nedeniyle yıkılır ve ev sahibi ölürse, o usta da öldürülecektir” diyen İÖ 2150’deki Hammurabi yasaları, bu konuda verilen iyi bir örnektir. Kronolojik sırada sayarsak, 13. yy’daki çıraklık ve esnaf loncaları, 1800’lerdeki ustalık çalışmaları, 1900-1940’lar arası muayene çalışmaları, 1940-1970’ler arası prosesin kontrolu çalışmaları, 1970-1980’ler arası prosesin tasarımı çalışmaları, 1980’lerden sonra ise ürünün tasarımı çalışmalarında hep kaliteden bahsedilmektedir. Kalitenin organizasyonlarda yer almaya başlaması özellikle Henry Ford’un ürün kalitesine değil, sayısına (skor) odaklanan montaj hattı anlayışına tepki ile başladı. Bu tarz üretim anlayışının doğal sonucu olarak kaliteden ödün veriliyordu. Muayene çalışmalarını ve organizasyonları takiben, 1924 yılında İstatistiksel Kalite Kontrol uygulamaları ortaya çıktı. Kurumsallaşma başladı. 1946’da Amerikan Kalite Kontrol Derneği kuruldu. 1950’lerde savaşın yaralarını sarmak isteyen

Japonya, Deming’in öncülüğünde başlattığı kalite çalışmalarıyla dünyanın dikkatini çekti. 1951 yılında Feigenbaum, “Toplam Kalite Kontrol” adlı kitabını yayınlandı. Bu durum, o zamana kadar “düzeltmeye yönelik” olan kalite çalışmalarına, “önlemeye yönelik” yeni bir bakış açısı kazandırıyordu. 1970 ve 80’li yıllarda ise kalite, işletmelerin ve hizmet kuruluşlarının tüm fonksiyonlarına kadar girdi.

TKY aslında, hedefi kaliteyi yönetmek olan, kapsamlı ve toplam işletme planıdır.

Ancak TKY bu tanıma varıncaya kadar, zaman içerisinde değişen gereksinimlere göre değişik tanımlara da sahip oldu. Bu tanımlar belli bir gelişim sırası içerisinde şöyle sayılabilir: Kalite muayene, kalite kontrol (önleme ve istatistik), kalite güvence (önleme, belgelendirme, ISO 9000), Toplam Kalite Yönetimi (yaşam biçimi, katılımcılık, müşteri odaklılık, sürekli gelişim, sorun çözme, süreç geliştirme, yetki devri).

TKY, uygulandığı kuruluşların organizasyon yapılarını da etkilemiştir: Kalite yönetimi başlığı altında, kalite denetimi, kalite mühendisliği, kalite kontrol, kalite iyileştirme fonksiyonlarına rastlamaktayız.

TKY uygulamalarından, günümüzde proje yönetimi, kıyaslama gibi çok sayıda ve daha spesifik uygulamalara geçen en önemli yetenek, sürekli ve sonsuz iyileştirme çevrimidir. Buna Deming çevrimi de denilir ve dört aşamadan oluşur (PYDKİ).

1-Planla

2-Yap

3-Kontrol et

4-Düzelt-iyileştir

Rightsizing

Rightsizing, yani doğru büyüklüğe erişerek şirket iyileştirme metodlarında, bir görüşe göre en sık yapılan yanlış, doğru büyüklükten küçülmenin anlaşılmasıdır. Nitekim downsizing (küçülerek şirket iyileştirme) yani personel sayısında azaltma, bu politikalar doğrultusunda yapılan yönetim uygulamalarındandır. 1973’lerde Schumacher tarafından dile getirilen bu uygulamaların en önemli örneği General Electric’tir. Öte yandan 1980-1990’larda rightsizing politikası kapsamında uygulanan outsourcing, yani ikincil önemdeki işlerin işletme dışından gerçekleştirilmesi çalışmaları da unutulmamalıdır.

Aynı kapsamda benzer bir yönetim uygulaması olarak yalın düşünceyi de verebiliriz. Yalın düşünce giderek daha az emek, ekipman, zaman ve alan harcayarak daha verimli üretim yapmayı amaçlar. 1990’larda aynı kavramın türevi olarak yalın yönetim ele alınmıştır. Amaç az sayıda yönetici ile esnek ve dinamik bir yapıya kavuşmaktır. Yalın yönetimin beş boyutu vardır:

1.Geleceği öngörmek (planlama yapmak).

2.Çevresel faktörlere karşı duyarlılık.

3.Global yaklaşım (şirketi ve çevreyi bütün olarak görmek).

4.Dinamik yaklaşım (tüm kaynakları kullanmak).

5.Tutumluluk (israfı önlemek).

2.2. İşletmelerde Kontrolün Tarihçesi

MALİ KONTROL

İşletme yönetiminde mali kontrolün tarihi, aynı zamanda ticaretin tarihine paraleldir denilebilir. İşletme yönetiminde mali kontrol sistemleri bütçe uygulamalarından çok daha eskiye kadar gitmektedir. Mali kontrolün işletmelerde ortaya çıkışının nedeni, firmanın etkinliğinin artırılması ve daha iyi nakit yönetimin sağlanmasına olan ihtiyaçtır. Gerek muhasebe tekniklerindeki gelişmeler, gerekse bilgi akış sistemlerinin bilgisayarla desteklenmesi sonucunda mali kontrol sistemleri zamanla önemli gelişmeler göstermiştir.

İşletmelerde kontrol kavramının önem kazanması ile birlikte günümüz işletmelerinde çok önemli bir yer işgal eden sorumluluk merkezleri kavramı ortaya çıkmıştır. Bu şekilde organizasyonda sorumlu bir yöneticiye emanet edilen, faaliyet çerçevesi tanımlanmış (kar merkezi, harcama merkezi, hasılat merkezi, yatırım merkezi v.b) üniteler oluşturulmuştur. İşletmeler bu yolla satışlar, satılan malın maliyeti, siparişler v.b konularda performanslarını daha iyi analiz etme şansı yakalamışlardır.

İŞLETME BÜTÇELERİ

Bütçeler; genel anlamda, işletmenin gelirleriyle giderlerinin tahmininden oluşurlar ve genellikle bir yıllık dönem için hazırlanırlar. Bütçe, işletme faaliyetlerinin sağlıklı bir şekilde gelişip gelişmediğinin ölçülmesinde önem taşıyan üretim, satışlar, yatırımlar, nakit yönetimi v.b benzeri hususları içerirler.

İşletmeler bütçelerinin ilk uygulamalarına 1930’larda rastlanmaktadır. Uzun yıllar boyunca kazanılan tecrübeler sonunda bütçe tekniklerinin geliştirilmesi sağlanmıştır ve bu gelişmeler sürmektedir. 70’li yılların ortalarından bu yana uygulama alanı bulan “sıfır tabanlı bütçeleme” , bütçelerin daha öncekiler üzerinde bazı değişiklik ya da ilaveler yapılarak hazırlanması yerine, yöneticileri daha önce bu konuda hiçbir şey yapılmamış varsayımını da kullanarak daha geniş bir platformda düşünmeye ve daha yaratıcı olmaya sevk etmektedir.

UZUN VADELİ PLANLAMA VE KONTROL

İşletme bütçelerinin 1930’lu yıllarda ilk uygulamalarıyla dünyaya gelen işletme planlaması, 1950’li yıllarda Uzun Vadeli Planlama ile, gelişme yönünde esaslı bir adım atmıştır. İkinci Dünya Savaşı sonunda Amerikan ekonomisinin eli görülmemiş büyümesi, bu gelişmelerin esas nedenidir. Bütçe çalışmaları çerçevesinde yapılan bir yıllık tahminler, Amerikan firmalarının bu gelişmelerden aldıkları payı istedikleri ölçüde artırabilmeleri için gerekli parasal kaynakları bulabilmek için başlarını kaldırıp, daha ileriye bakmaları gerekiyordu.

Uzun vadeli planlama çalışmaları ilk aşamalarda, birden fazla yılı kapsayan satış tahminlerinden ibaretti. Sonraları üretim, pazarlama, finansman ve diğer işletme fonksiyonları ve dolayısıyla firmaların büyümesi bir bütün olarak planlanmaya başlandı.

Planlamada genellikle beş yıl için yapılan tahminler, daha çok geçmişteki gelişmelerin değerlendirilmesine dayanıyordu. Bu şekliyle planları daha uzun bir döneme yayılmış bütçelere benzetmek mümkündür. Bu aşamada bazı yeni tekniklerin ortaya çıktığı ve kullanıldığı görülüyor. Örneğin, yatırım değerlendirme tekniklerinden olan, “geri ödeme süresi” ve “indirgenmiş nakit akımı” bu dönemde ortaya çıkan iki tekniktir. Bu çerçevedeki planlama anlayışı 2. Dünya Savaşı sonrası atmosferindeki ihtiyaca cevap veriyordu. Hızla genişleyen pazarlar, gelişmelerin tahmininde kolaylıklar, firma faaliyetlerinin genellikle bir tek alanda toplanmış olması ve firmalar arasında rekabetin nispeten az olması, bu atmosferin özellikleriydi. Ancak, takdir edileceği gibi, ortam değişince uygulanan bu teknikler de yetersiz kalmaya başladı.

STRATEJİK PLANLAMA

ABD ekonomisindeki fevkalade büyümenin, 1960’larda hızını giderek kaybetmesi, endüstrinin bazı temel sektörlerinde rakipler arasındaki mücadeleyi şiddetlendirdi. Bu olgunun sonucunda firma yönetimlerinin dikkatleri, üretimden pazarlamaya döndü. Önceleri üretilen her mal pazarda kolayca yer bulurken büyümeninyavaşlaması, firmaların rekabet ettikleri alanlardaki yerlerini sağlamlaştırmak amacıyla, pazarlama teknikleri ve karlılık analizlerine özel bir önemli eğilmelerine neden oldu

Bu dönemle birlikte, uzun vadeli planlama artık ihtiyaçları karşılayamamaya başladı. Yeni planlama tekniklerinin gelişmesi sonucunda işletme planlaması yeni bir şekle yol açtı ”stratejik işletme planlaması”. Bu yöntem ile birlikte işletmenin “ amacının” belirlenmesi; şirket içi ve dışı değerlendirme çalışmaların yer aldığı çevre etüdü; temel stratejilerin belirlenmesi; kaynak tahsisi ve yönetimsel kontrol için başarı kriterlerinin belirlenmesi; bütçe hazırlanması gibi kavramlar gündeme gelmişlerdir.

Özetle , 1930’larda başlayan bütçe uygulamaları işletme planlaması ortaya çıkmış ve işletmelerde kontrol yeni bir boyut kazanmıştır. Planlama ve kontrol, uzun vadeli planlama, stratejik planlama ve giderek stratejik yönetim kavramlarının gelişmesi ile çağdaş boyuta gelmiş bulunmaktadır. Ancak bütün bunlar bir birbirinden ayrı, bağımsız kavramlar olarak değerlendirmek gerekir. Şöyle ki; stratejik yönetim; stratejik planlamayı gerektirir; stratejik planlama, aynı zamanda uzun vadeli planlamadır; bütçeler uzun vadeli planlamanın ayrılmaz bir parçasıdır; mali kontrol ise yönetim olgusunun çağlar boyunca vazgeçilmez bir alt sistemi olmuştur.

2.3. Planlama ve Kontrol Fonksiyonunun Gelişimine Katkıda Bulunanlar

KLASİK DÖNEM

Frederick Taylor;

Taylor, Philedelphia’ daki Midvale Çelik Şirketine 1878 yılında makinist olarak girmiş, 1884’ te de baş mühendisliğe yükselmiştir. Gerek burada, gerek başka işletmelerde yaptığı incelemeler sonucu yetersiz organizasyon ve denetlemenin iş ve materyal tutumsuzluğuna yol açtığını görmüş; bunlara çareler aramıştır. Atölye çalışmalarını analiz ederek işçinin ve makinenin devinimlerini unsurlarına ayırarak; kronometre cetvel ve ölçeklerle işçi ve makineleri, materyali işlerken yaptıkları devinimleri ve bunların yapılması için gereken zamanları ölçmüştür. Kendi koyduğu yöntemlere göre çalışmayı kabul edip çalışan işçilere daha çok ücret vermiş ve üretimi çabuklaştırma akımı yaratmıştır. 1911 de “ The Principles of Scientific Management” adlı eserini yayınlamıştır. Taylor, bu eserinde bilimsel yöntemlerin, yönetime uygulanması noktasında diretmiş; yetersizlik dolayısıyla uğranılan zararları belirterek bunlara düzenlenmiş bir yönetimle çare bulunabileceğini ve en iyi yönetimin, kanunlara uygun; kural ve ilkelere dayanan bir bilim olduğunu göstermeye çalışmıştır. Taylor, zaman ve devinim incelemeleri ile işçinin yeterliliğinin artırılabileceğinin üzerinde önemle durmuştur.

Taylor, “Planlama ve Kontrol” ün ilk uygulamalarını gerçekleştirmiştir.

Henry Fayol;

Henry Fayol, aslında maden mühendisi idi. 1860 yılında bu görevle bir kömür madeni şirketinde işe başlayan Fayol, 1888 de bu şirketin müdürlüğüne yükseldi. İflasa süreklenmekte olan şirketi 30 yıl içinde sağlam bir mali durumu olan, uzun yıllar iyi kar getiren kömür teşebbüsü haline getirmeyi başardı. Bir sanayi yöneticisi olarak elde ettiği görgülerden faydalanıp, yöneticilerin işlerini açıklamakta kullanılabilecek yalın ve pratik ilkeler üzerinde araştırmalar yaptı; bu konularda konferanslar verdi. “Admistration Industielle et Generele” adlı kitabını 1916’da yayınladı. Kitap çıkar çıkmaz Fransa’da çok ilgi gördü ve İngiltere’de ve hele Amerika Birleşik Devletlerinde geniş ölçüde ilgilenme, 1929’dan sonra kendini gösterdi ve 1949’dan başlayarak adı geçen kitap Anglo-Sakson ülkelerde tanınmış hale geldi

Fayol, sınai teşebbüslerde faaliyetlerin 6 bölüme ayrılabileceğini ortaya koydu.

Teknik (üretim)

Ticari (alım, satım)

Finansal

Emniyet

Muhasebe

Yönetim ile ilgili olanlar (planlama, organizasyon, komuta, düzenleme ve kontrol)

Fayol’ün çalışmaları yönetim fonksiyonlarının ve ilkelerinin saptanması bakımından önem arz eder.

MODERN DÖNEM

Peter, F. Drucker;

Drucker 1909 yılında Viyena’da doğmuş ve eğitimini İngiltere’de tamamlamıştır. Doktorasını Almanya’da gazetecilik yaparken almış daha sonra Londra’da bankalarda çalışmıştır. Daha sonraları 1937’de ABD’ye dönen Drucker üniversite kariyerine başlamış ve profesörlüğe kadar yükselmiştir. Birçok bilimsel çalışmalar yapmış, dünyanın dört bir yanındaki üniversitelerden ve çeşitli kuruluşlardan onur ödülü almıştır. 1997 yılında “Business Week” dergisi tarafından zamanımızın en iyi “Yönetim düşünürü” seçilmiştir.

Drucker; aynı zamanda öğretmen ve yazardır. Daha sonraları Stratejik planlama konusunda uzmanlaşıp bir çok şirkette danışmanlık yapmıştır. Daha sonraları Kanada, Meksika ve Japonya’ da çalışmalar yapmıştır. Çeşitli dillere çevrilen 31 adet kitabı basılmıştır. 13 kitabı toplum, siyaset ve ekonomi ile, 15 kitabı yönetim ile alakalıdır.

Drucker, karsız kuruluşlar üzerinde de çalışmalar yapmıştır. 1965 yılında yayınladığı “Hedeflerle Yönetim” planlama konusunda ciddi bir çalışmadır.

W. Edwards Deming;

Edwards Deming tartışılmaz bir şekilde kalitenin gururudur ve ABD ve endüstrileşmiş ülkelerde kalite yönetiminin ilerleyişinden neredeyse tek başına sorumludur. Deming’in vizyonu, yönetim felsefesi ve kendini adamışlığı Amerikan ürünlerinin hem ülke içinde , hem de ülke dışında bir dönüm noktasından geçerek kabul görmesinin en büyük amilidir. -Kalite yönetiminin babası-nın görüşleri, ABD’de önceleri pek rağbet görmemiştir. Fakat Deming 1980′de, -Eğer Japonya yapabildiyse, biz niye yapamayalım? – adli bir NBC belgeselinde göründükten sonra, ünlü olma statüsüne erişmiştir. Deming 1993′te 93 yaşında ölmüştür

Deming’in Beş Prensibi

1. Kalite eksikliğiyle ilgili temel problem, yönetimin çeşitliliği anlayamamasıdır.(her şey çeşitlilik gösterir. İstatistik bize bir şeyin ne kadar çeşitlilik göstereceğini tahmin etmekte yardim eder.)

2. Problemlerin sistemde mi , yoksa insanların davranışında mi olduğunu bilmek yönetimin sorumluluğundadır.

3. Takım çalışması; bilgi, tasarım ve sürekli yeniden tasarıma dayanmalıdır. Sürekli iyileştirme yönetimin sorumluluğundadır. Düşük kalite ve verimliliğin bir çok nedeni, sistemden kaynaklanmaktadır.

4. İnsanların eğitimi, istatistiksel kontrole geçebilmelerini sağlayacak düzeyde olmalıdır.(kullandığınız sistemin sınırları dahilinde ellerinden gelenin en iyisini yapmalıdırlar.)

5. Detaylı açıklamalar getirmek, yönetimin sorumluluğundadır.

Deming’in On dört Noktası

1. Bir plan yaparak, amacın tutarlılığını sağlayın.

2. Yeni kalite felsefesini benimseyin

3. Kitle denetimine bağlı kalmayın

4. Tedarikçileri yalnızca fiyata göre seçme alışkanlığından vazgeçin.

5. Problemleri saptayın ve sistemi sürekli iyileştirmeye çalısın.

6. Modern iş başında eğitim metotlarını benimseyin

7. Üretim rakamlarına(miktar) değil, kaliteye ağırlık verin

8. Korkuyu uzaklaştırın.

9. Bölümler arası engelleri kirin

10. Başarmak için yöntemler sağlamadan daha iyi verimlilik talep etmeyi bırakın.

11. Sayısal kotalar öngören is standartlarını kaldırın

12. Is yapma onurunu engelleyen bariyerleri kaldırın

13. Çok siki bir eğitim ve öğretim sistemi kurun

14. Üst yönetimde, yukarıdaki bu on üç maddeyi her gün vurgulayacak bir yapı oluşturun.

KAYNAKÇA

Oluç, M. (1963) İşletme Organizasyonu ve Yönetimi, Sermet Matbaa: İstanbul

Hatiboğlu, Z. (1993) Temel Yönetim ve Organizasyon, İstanbul

Pamuk, G.; Erkut, H.; Uluengin, F.; Uluengin, B.; Akgüç, Ö.; Alpay, Y.; Kosma, H.; (1997) Stratejik Yönetim ve Senaryo Tekniği, İstanbul

Özkan, M. (2001) Stratejik Yönetimin Tarihine Kısa Bir Bakış, İstanbul

Snavely, W. B. (1997) History of Planning: Planlamanın Tarihçesi

3. TEMEL KAVRAMLAR

3.1. Planlama Sürecinin Adımları

3.1.1. Amaç ve hedeflerin belirlenmesi

Amaç ve hedef planlamanın en bulanık iki kavramıdır. Bir amaç olmadan gayret ve faaliyetleri bir yöne yoğunlaştırmak , emekleri ve harcamaları israf etmeden yönetmek mümkün olmaz. Amaçlar, faaliyet ve çabaların “niçin’ ini” oluşturur. Amaçlar iyi seçilmemiş olursa, uygulayıcıların etkin ve verimli bir şekilde çalışmaları beklenemez. Çünkü böyle bir çalışma için, işgörenlerin amaçları benimsemesi ve bunun için de, yeterli ölçüde değerli bulmaları gerekir.

Amaç ile hedef farklı fakat birbirleriyle ilişkili kavramlardır. İlişki hedefin amaca bağlı olmasıdır. Diğer bir ifade ile hedef amaçtan üretilir, yani hedef belirlemek için önce amaç belirlemek gerekir. Amaçlar kavramsal olmakla beraber bir zaman aralığı içermez, halbuki hedefler sayısaldır ve zaman aralığı içermek zorundadır. Yani amaç bir yön iken hedef, bu yön üzerinde belirli bir zaman içinde ulaşılacak noktalardır. Örneğin bir üretim yapan işletmede fire azaltmak bir amaçtır. Bununla beraber fire oranını %5’ ten %3’ e 2 ay içinde indirmek hedeftir.

3.1.2. Planlama varsayımlarının belirlenmesi

Varsayımlar gelecekle ilgili tahminlerdir. Örneğin ne miktar satılabilecektir; maliyet ne olacaktır gibi. Bazı tahminler işletmelerin gelecekteki politikası ile ilgili, diğerleri halen mevcut olan politikaların ürünü olabilir. İşletmenin alt basamaklarında yapılacak planlamalarda ise işletmenin genel planlarını gözönüne almak gerekir. Planlama varsayımlarını 3 ana grupta toplayabiliriz.

§ Kontrol edilemeyen varsayımlar : Yani planı yapan işletme bunlara etki edemez. Nüfus artışı, gelecekteki fiyat düzeyi, siyasi çevre ve vergi oranları durumu gibi.

§ Kısmen kontrol edilebilen varsayımlar: Bunlara örnek olarak işletmenin piyasadaki payı, işçinin verimi, şirketin fiyat politikası gösterilebilir.

§ Kontrol edilebilen varsayımlar: Örneğin yeni piyasalar temini, yeni bir kuruluş yeri temini gibi.

3.1.3. Alternatiflerin oluşturulması

Alternatiflerin üretilmesi planlamanın hangi bağlamda yapıldığına bağlı olarak karmaşıklığı ve zorluğu değişecektir. Çok kapalı bir planlamada seçenekler sayılar olurken belirsizliğin yoğun olduğu bir planlamada seçenekler kavramlar olacaktır. Her yapılan iş için değişik hal tarzları bulunacağına göre, bunları aramak ve tetkik etmek zorunludur. Sonuçta her alternatif kıymetlendirilir, fayda ve sakıncaları saptanır.

3.1.4. Alternatifler arasında seçim yapılması

Seçim yapılırken önce alternatifler değerlendirilir. Değerlendirme için çeşitli ölçütler kullanılabilir. Birincisi ölçüt alternatifin hedefin süresi içinde uygulanıp uygulanmayacağı ile ilgilidir. İkincisi alternatifin hedef başlığını doldurup dolduramayacağı ile ilgilidir. Seçenek sayısı arttıkça değerlendirme zamanı ve maliyeti artar. Bazen seçenekleri kıyaslamak, seçenekler arasındaki farkı düşük olduğunda zor hatta olanaksız olabilir. Bu nedenle seçenekleri kısıtlı tutmak daha akılcı olacaktır.

3.2. Planlamanın Çeşitleri

3.2.1. Stratejik planlama

Stratejik planlama, genel amaçlara erişmek için örgütsel faaliyet alanlarını ve pazarlarını belirlemek ve örgütsel kaynakları(maddi ve beşeri) bu faaliyet sahalarına tahsis etme çabalarıyla ilgilidir. Stratejik planlama işletmenin üst kademe yöneticileri tarafından ve uzun faaliyet dönemleri için hazırlanır. Stratejik planlama sürecinde önce kuruluşun genel amaçları(stratejik amaçları) belirlenir. Daha sonra bu amaçları gerçekleştirmek için kuruluşun yakın, genel ve uluslararası çevre koşulları analiz edilerek bu çevreler içinde faaliyette bulunmak, faaliyetleri geliştirmek veya genişletmek için imkanlar, fırsatlar, tehlikeler ve sıkıntıların neler olduğunun teşhis edilmesine çalışılır. Böylece kuruluşa dost ve düşman olabilecek çevre unsurları tanınmış olur.

3.2.2. Taktik planlama

Stratejik planlama yapıldıktan sonra bunların icrası için taktik planlamalara ihtiyaç vardır. Taktik planlama işletmenin stratejisinin kısımlara ayrılarak icra edilmesi veya uygulanmasını gerekli kılar. Taktik planlamaları işletmenin orta kademe yöneticileri sorumlu oldukları fonksiyona göre yapılandırırlar. Örneğin tedarik yöneticisi kendi satınalma planlamasını geliştirirken, üretim, pazarlama, finans araştırma ve geliştirme yöneticileri de kendi fonksiyonlarına ilişkin taktik planlamaları yapılandırmakla sorumludurlar.

3.2.3. Operasyonel planlama

Operasyonel planlamalar, taktik planlamaların icrasını kolaylaştırmak ve onlara destek olmak amacıyla organizasyonun alt kademe yöneticileri tarafından hazırlanırlar. Bu tür planlamalar, normal olarak kesin somut rakkamlarla ifade edilen belirsizlik riskini en az taşıyan eylem programlarından oluşur. O nedenle, bunlar, kısım yöneticilerinin aylık, haftalık, hatta günlük programlarını oluştururlar.

3.3. Planların Boyutları

Planların dört adet boyutu vardır. Bunlar tekrarlık, zaman ufku, faaliyet sahası ve seviyedir.

3.3.1. Tekrarlık

Tekrar etmeyen durumlar için oluşturulan planlar belirli bir duruma uyan tek kullanımlı planlardır. Bunlar süreksiz planlar olarak da adlandırılır. Bir organizasyonun her gün karşılaştığı problemler için oluşturulan planlar kalıcı veya sürekli plan olarak adlandırılır. Örneğin ders programı sürekli bir plandır. Kimin, neyi ne zaman yapacağını gösterir ve her hafta tekrarlanır. Bununla birlikte bir zaman aralığı içerir. Dönem bitince ders programı geçerliliğini yitirir.

3.3.2. Zaman ufku

Planların zaman ufku planlama sonucunda oluşan seçenek faaliyet kümesinin organizasyonu ne kadar etkileyeceğini gösterir. Zaman ufku açısından planlar uzun dönemli, orta dönemli ve kısa dönemli planlar olmak üzere üçe ayrılırlar. Bu planlar yönetim merdiveninin herbir basamağına karşılık gelmek üzere stratejik, taktik ve operasyonel planlamalar olarak da adlandırılır. Uzun dönemli planlar 3 ile 7, orta dönemli planlar 1 ile 3 yıl, kısa dönmeli planlar 0 ile 1 yıl arasında değişir.

3.3.3. Faaliyet sahası

Bir planın hangi fonksiyonu içerdiği ve bu fonksiyonların sayısı faaliyet sahasını belirler. Planlam fonksiyonlarının faaliyet sahası genişledikçe organizasyonun içinde bulunduğu çevrenin karmaşıklığı artar.

3.3.4. Seviye

Bir planın seviye boyutu, organizasyonun değişik seviyelerinde ne tür planlar yapıldığını gösterir. Üst seviyeli (stratejik) planlar, genel müdür seviyesindeki yöneticiler tarafından, orta seviyeli(taktik) planlar orta seviyeli müdürler tarafından ve alt seviyeli(operasyonal) planlar alt kademe yöneticileri tarafından yapılır.

3.4.Plan Çeşitleri

Plan, amaca erişmek için ne gibi işlerin yapılacağını, bunların hangi sıraya göre nasıl, ne vakit, ne kadar zamanda yapılacağını ve bunların yapılma sırasını gösteren bir tasarıdır, tutulacak yolu gösteren bir modeldir. Planları genel anlamda; tek kullanımlık(süreksiz) planlar ve sürekli planlar olarak ikiye ayırabiliriz. Sürekli planlar kendi aralarında politikalar, prosedürler ve kurallar olmak üzere üçe, tek kullanımlı planları ise programlar ve bütçeler olmak üzere ikiye ayrılmaktadır.

1. Sürekli planlar: Sürekli planlar zamana bağlı olmadan değişmeden var olan planlardır. Sürekli planlarda gerektiğinde değiştilirler; fakat bu değişiklik zamanı önceden tanımlı değildir. Politikalar, prosedürler ve kurallar olmak üzere üçe ayrılır.

Politikalar: Amaç yolu üzerinde yoldan çıkmayı önleyen işretleridir. Bu anlamda örgüt içindeki bireylere davranışları ve eylemleri ile ilgili bir çatı oluşturmaktadır. Böylelikle örgütün bir bütün olarak ortak izin üzerinde ilerlemesi güvence altına alınmaktadır. Politika, uygulamalarla ilgili ilkeler dizisini ve kurallar toplamını oluşturmaktadır. Politika yeterli derecede tanımlanmış ve gerekli bilgilerle donatılmış belirlilik ortamına ilişkin tercihleri, öncelikleri tanımlamaktadır. Klavuz niteliğindedir. Politika kural ile büyük benzerlik gösterir ve çoğunlukla kural ile karıştırılır. Politika da kural gibi nelerin yapılacağı veya yapılmayacağını belirler. Kural uygulamacı için bir seçenek bırakmaz. Tersine politika uygulamacıya secenek bırakır. Örneğin İnsan Kaynakları için şöyle bir politika tanımlanmış olabilir. “Yönetici pozisyonlar için yüksek öğrenimli kişiler istihdam edilir.” Örneğin burada seçim alanı olarak; lisans mezunu, yüksek lisans mezunu veya doktora mezunu bırakılmıştır.

Prosedürler: Belirli bir amaca yönelik olarak yapılması gereken operasyonel düzeydeki işlerin adım adım tanımlandığı ayrıntılı işlemler bütünüdür. Prosedür bir politikanın uygulanış biçimi ile ilgilidir. Yönetim basamaklarının alt düzeylerinde prosedürler daha fazlalaşır. Zira bu seviyelerde yetki az olduğu gibi, prosedürler de en iyi kontrol araçlarıdır. Politikalar genel yönetim planları olduğu halde prosedürler daha özeldir. Prosedürler politika alanındaki yollara benzetilebilir. Zamanımızda prosedürler üretim yönetiminde çok fazla kullanılmaktadır. Zaman ve hareket etüdleri neticesinde her işin nasıl yapılacağı ayrıntılı bir şekilde saptanmakta ve standart yapılma tarzları olarak işçilere bildirilip, bu standart usüle göre çalışmaları temin ve kontrol

edilmektedir.

Kurallar: Kural, bir karar durumunda neyin yapılıp neyin yapılmaması gerektiğini gösterir. Diğer ifade ile yapılması ve yapılmaması gereken ifadeyi kapsar. Örneğin “sigara içilmez” ne yapılmaması gerektiğini gösteren bir kuraldır. Böyle bir belirlilik durumunda kişiye bir insiyatif kalmamıştır. İnsiyatifi ortadan kaldırması nedeniyle kurallarla yönetim nesnel ve kişisel olmayan yönetim anlayışı olarak tanımlanır.

2. Tek kullanımlı planlar: Bu tür planlar bir defalık kullanılmak amacıyla oluşturulurlar. Bunlar tekrar kullanılma şansına sahip değildirler, çünkü onların uygulama koşulları zaman içinde değişmiştir. Bunlar programlar ve bütçeler olmak üzere ikiye ayrılır.

Programlar: Program planların ayrıntılarını açıklar. Program bir “dilek” olarak tam belirlilik hallerini ve kısmi riskleri içerir. Program faaliyetlerin sürelerini, uygulanacakları yeri, kimler tarafından nasıl yapılacağını ayrıntıları ile tanımlar. Programların somutluk dereceleri çok yüksek, esneklikleri ise çok azdır. Örneğin vasıflı işçi veya satış elemanı yetiştirme programları yapılabilir.

Bütçeler: Bütçe beklenen sonuçların rakamla ifade edilmesidir. Bu para ile olabileceği gibi , ürün birimi vb. ile de olabilir. Üretim bütçesi, satış bütçesi, nakit bütçesi, sermaye yatırımları bütçesi çok rastlanan bütçe tiplerindendir. Bütçeler bir kontrol aracı olarak da kullanılırlar. Fakat bir bütçe yapmak aynı zamanda işleri planlamaktan başka birşey değildir. Unutulmamalıdır ki geleceğin tahmininden ibaret değildir. Bunlar ile işletmenin belirlenen amaçlara nasıl ulaşılacağı yolları aranır.

3.5.Kontrol Çeşitleri

İşletme ve kuruluşlar mal ve hizmet üretmek amacıyla oluşturulurlar. Bu üretim sürecinin belirlenen standartlara uygun biçimde gerçekleştirilmesi için süreç başlamadan önce diğer bir deyimle hazırlık döneminde, süreç başladıktan sonra, sürecin devamı esnasında ve sürecin tamamlanmasından sonra yapılan kontrol işlemlerinden söz edebiliriz. Buna göre kontrol çabalarını üç kısma ayırtmak mümkündür.

3.5.1. İleriye destek verici kontrol(precontrol or feedforward control)

Bu kontrol mal ve hizmet üretme faaliyetlerine başlamadan önce, miktar ve kalite bakımından üretim kaynaklarının belirlenen standartlara uygun olup olmadığını inceleme ve ileride yapılabilecek hataların baştan önlemlerinin alınması amacını taşımaktadır. İleriye destek verici veya besleyici kontrol, beşeri kaynaklar, hammadde, makina, malzeme ve finansal kaynaklar için belirlenen ve beklenen miktar ve kalite ölçülerinde veya standartlarında olup olmadıklarına bakılarak daha baştan kuruluşa kabul edilip sürece katılıp katılmamasına karar verilmektedir. Örneğin işe alınacak elemanların (yönetici veya diğer personel) miktar ve nitelikleri norm kadro çalışmalarıyla belirlendikten sonra bu insanların işletmeye başvuran çeşitli adaylar arasında standartlara en uygun ve en ekonomik olanlarının test, mülakat vb. araçlarca seçim bu tür bir kontrole örnek oluşturmaktadır.

3.5.2. Süreçler ve işlemler sırasında kontrol(concurrent ontrol)

Bu kontrol girdilerin çıktıya dönüştükleri sıradan belirli kritik noktalara yerleştirilen personel aracılığı ile yapılan kontrol faaliyetlerinden ibarettir. İmalat esnasında meydana gelecek hatalarınanında farkına varılarak nedenlerinin araştırılması ve derhal gereken önlemlerin alınması süreçler ve işlemler sırasında kontroldür. İşlem veya süreçler esnasındaki kontrol ile ileriye destek verici sistemleri kuruluş içinde çok iyi bir biçimde oluşturulursa önleyici kontrol düzeni gerçekleştirilmiş olur.

3.5.3. Faaliyet sonrası geri besleme şeklinde yapılan kontrol(feedback control)

Kontrolün bilinen en klasik biçimlerinden biri tüm faaliyetler bitirildikten sonra ilgili yönetici,uzman veya müfettişlerce yapılan kontrol biçimidir. Bu kontrollerin çoğu kez zamanı ve yeri periyodik olarak belirlidir ve eğer yapılan faaliyette bir hata varsa bu hataları önleyici rolü hemen hemen hiç yoktur. Ancak bu tür kontroller içinde bulunan dönem için değil daha sonra yapılacak üretim işlemleri için yapılması gerken hususlar ve alınacak önlemler için yapılmaktadır. Örneğin kişi başına satışlar, farikada üretilmiş ürünlerin son kalite kontrolü geri besleme biçiminde yapılan kontrole örnektir.

Kaynaklar

Certo, Samuel; Principles of Modern Management; Wm. C. Brown Company; Indiana;1980

Cf. Livingston, Teviot, Robert; The Engineering of Organization and Management; Mc Graw-Hill Book Company; New York;1949

Eren, Erol; Yönetim ve Organizasyon; Beta Basım Yayım Dağıtım A.Ş.; İstanbul; 1993

Koontz, H., Donnell, C.O.; Principles of Management; Mc Graw-Hill Book Company; New York; 1965

Oluç, Mehmet; İşletme Organizasyonu ve Yönetimi; Sermet Matbaası; İstanbul; 1963

Pamuk, G., Erkut, H., Ülengin, F., Ülengin, B., Akgünç, Ö., Koşma, H., Alpay, Y. Stratejik Yönetim & Senaryo Tekniği. İstanbul: İrfan Yayımcılık Ve Tanıtım Ltd. Şti., 1997

Polat,Seçkin; Yönetim Organizasyon Ders Notları; 2001

4. KLASİK DÖNEM

Fayol’a göre yönetim 5 fonksiyondan oluşmaktadır bunlar: planlama,örgütleme, emir verme, koordinasyon ve kontroldür, ancak yönetim olgusunun gelişme sürecinin her döneminde genel olarak en etkili ve en önemli olan yönetim fonksiyonları planlama ve kontrol fonksiyonlarıdır.

4.1.DÖNEMLERE GÖRE PLANLAMA KONTROL FONKSİYONLARINA BAKIŞ

4.1.1. Klasik organizasyon dönemi (1880-1940):

Bu dönemde esas olarak 3 teori bulunmaktadır ve bu teoriler üretimi artırmak ve maksimum kar elde etmek için bir takım ilkelere uyulması gerektiğine inanır bu ilkeler: insanların en temel ihtiyaçlarının ekonomik çıkarları peşinde daha rasyonel çalışacakları inancı ilkesi, iş bölümü ilkesi (hiyerarşik ve fonksiyonel) ve biçimsellik (insanlar

için) ilkesi.

Bahsedilen 3 teori ise:

a)***** Bilimsel yönetim teorisi (F.Taylor):

Bu teoriye göre planlama ve kontrol fonksiyonları bilimsel olarak incelenmeli ve bilimsel esaslara dayanmalıdır, bu maksatla standart yöntemler geliştirilir ayrıca planlama işçinin elinden alınır. (kar

max için)

b)***** Yönetsel teori (H.Fayol):

Bu teori bir önceki teorinin tamamlayıcısı gibidir. Bu teoriye göre planlama ve kontrol sırasında işbölümü, emir-komuta denkliği yetki ve sorumluluk dekliği vb ilkelere uyulmalıdır, planlama yönetim tarafından yapılır, kontrol de yönetimin istediği şekilde belirtilen ilkelere göre yapılır bu şekilde sonuçlar gözlemlenip, incelenip

bilimsel olarak araştırılabilinir.

c) Bürokratik model teorisi (M.Weber):

Bu teoriye göre planlama, kontrol fonksiyonları yerine getirilirken bu fonksiyonu yerine getirenler arasında belirli mevkiler oluşturulmalı bu mevkilerin yetkileri belirlenmeli, bu mevkilere uzman personel atanmalı ve bu fonksiyonların yerine getirilişi ile ilgili yöntemler belirlenmelidir (max kar düşünülmekte insan ilişkileri geri planda).Kısaca Klasik dönemdeki teoriler biçimsel ve mekanik bir sistem oluşturmaktadırlar.

4.1.2.Neo-klasik dönem (1940-1960):

Bu dönem klasik dönemin hatalı ve eksik yönleri olduğundan bahseder. Çünkü klasik dönemde planlama ve kontrol fonksiyonlarını yerine getirirken sadece ekonomik etmenlerden harekete geçiyordu, ancak bu dönemde sosyoloji, psikoloji ve davranış bilimlerinin gelişmesinde de etkilenilerek planlama ve kontrol fonksiyonlarının insan ilişkileri göz önünde bulundurularak yapılması gereği ortaya çıkar. Böylelikle, bu dönem bir anlamda Klasik dönemi tamamlar. Neo-Klasik dönem bahsettiğimiz bu yapıyı insan ilişkileri teorisi ile açıklar.

a) İnsan ilişkileri teorisi (E.Mayo):*

Bu teoriye göre planlama ve kontrol fonksiyonu yerine getirilirken insan ilişkileri göz önünde tutulmalı, biçimsel bir düzenleme ile sınırlandırılmamalı böylelikle insan ilişkilerinin göz ardı edilmediği bir planlama ve kontrol işlemi gerçekleştirilmeli. Ancak planlama kontrol fonksiyonları yerine getirilirken insan ilişkilerine gereğinden fazla önem verilmemeli çünkü bu durum aksaklıklara neden olabilir, buna ek olarak insan ilişkileri göz önüne alınarak yapılan bu planlama, kontrol fonksiyonları değişen zaman ve getirdiği şartların insan ilişkilerindeki etkileri göz önüne alınmalı. Kısaca Neo-Klasik dönemdeki bu teori ile biçimsel ve mekanik bir sistem anlayışından çıkıp yerini sosyal ve psikolojik ilişkilerin geliştirdiği bir sitem anlayışını oluşturmaktadır .

4.1.3.Modern dönem (1960-1970):

Modern dönemde planlama, kontrol fonksiyonları hakkında 2 teori vardır:

a) Karar teorisi:

Bu dönemde gelişen teknoloji ve sayısal analiz ve karar verme teknikleri ile beraber karar verme teorisi altında birçok teori ortaya çıkmıştır buların arasında kantitatif karar teorisi, belirsizlik altında karar, doğrusal programlama, envanter modelleri, oyun teorisi, kuyruk teorisi, simülasyon vb…Bu teoriye göre yönetim çıkarları için en uygun durum karar teorilerinden en az biri kullanılarak bulunur ve planlama ve kontrol fonksiyonları bu duruma uygulanır, böylelikle planlama kontrol kıt kaynakların optimum yararla kullanıldığı duruma göre yapılmış olur.

b) Davranış teorisi:

***** Bu teori kabullenilen insan ilişkileri teorisinin daha da derinleşmesiyle ortaya çıkar örneğin: verimli insan-mutlu insan-motive insan. Böylelikle planlama ve kontrol yapılırken insanın en temel davranışları göz önünde buldurularak istenilen verimli yönetim amacına ulaşılır.***** Davranış teorisi daha sonra geliştirilerek X , Y teorisini oluşturur.

4.1.4.Neo-Modern dönem (1970-1980):

Bu dönemde 2 teori vardır:

a) Sistem yaklaşımı teorisi (açıklık teorisi):

***** Sistem teorisi her olayı belli bir çerçeve içinde başka olaylarla ilişkili olarak incelemenin, olayları anlama, tahmin ve kontrol etme açısından daha etkin olduğunu ileri sürer ve planlama kontrol fonksiyonlarının yerine getirilirken bu açıdan bakılması gereğini savunur.

* b) Durumsallık teorisi:

***** Bu teori sistem teorisinin bir uzantısıdır. Bu teoriye göre sistem yaklaşımı çok geniş ve soyuttur, bu nedenle planlama, kontrol fonksiyonları yerine getirilirken sistem yaklaşımı çerçevesi içinde bulunulan durum yani: sahip olunan teknoloji, sosyal ve beşeri yapı dikkate alınarak yapılmalıdır.

4.2.PLANLAMA KONTROL FONKSİYONLARININ DAYANDIĞI TEMEL

TEORİLERİN OKULLARI

1)***** Yönetim süreci okulu

2)***** Deneysel (ampirik) okulu

3)***** Kişiler arası ilişkiler okulu

4)***** Grup davranışı okulu

5)***** İşbirlikçi sosyal sistem okulu

6)***** Sosyo-teknik sistem okulu

7)***** Karar teorisi okulu

8)***** Matematiksel okulu

9)***** Haberleşme merkezi okulu

10)***** Sistem okulu

11)***** Durumsal okulu

4.3.GELİŞTİRİLEN TEORİK MODELLER

Bilimsel olamayan yönetim dönemi

1880 ***** —***** Bilimsel yönetim dönemi başlangıcı

1950 ***** —***** Planlama kontrol

1960 ***** — ***** Uzun vadeli planlama kontrol

1965 ***** —***** Toplu planlama kontrol

1970 ***** —***** Stratejik planlama kontrol

1950′li yıllar geleceğin sistematik olarak düşünülmesinin önem kazandığı yıllardır. Geleceğin tasarlanabilmesi için, "önceden düşünme süreci" nin mekanizmalarının oluşturulduğu yıllardır. Tüm bu çabaları’ özetle "Planlama kontrol" olarak adlandırabiliriz.

İşletmeler açısından değerlendirirsek bu dönemin planları görünür, yakın geleceği görmeye çalışan, sınırlı kapsamlı iş planları niteliğindedir. 1960′lı yıllara gelindiğinde daha uzak noktaları görme, algılama ve değerlendirme ihtiyaçları ortaya çıkmıştır. Bu

durumda "Uzun Vadeli Planlama kontrol" yaklaşım ve teknikleri gelişmiştir. Böylelikle planlama kontrol yaklaşımı yakın geleceğin ötesine sıçramış ve zaman ufkunu genişletmiştir. 1965′li yıllarda ise planlama kontrol de "parçacı" yaklaşımın

yetersizliği farkedilerek sınırlı kapsamlı iş planlarını, birbirleri ile ilintili olduğu algılanmış ve işletmenin bir "bütün" olarak düşünülerek planlanması gereği anlaşılmıştır. Böylelikle parçacı, kısmı planlamadan "Toplu Planlama kontrol" le yani bütünü planlama ve

kontrol etmeye geçilmiştir.

1970′li yıllara gelene kadar planlama kontrol ,anlayışı temelde; geleceği "tahmin" etme, gelecek için kabul edilebilir "hedefler", ulaşılacak noktaları belirleme ve buna göre davranma anlayışına dayanıyordu. Ancak 1970′li yıllarda bunun yeterli olmadığı anlaşıldı. Bu durumda "ulaşılacak hedefler" belirleme yerine "izlenecek yön"

çizmenin daha gerçekçi olacağı düşünüldü. Böylelikle yol, yol, yatak, çizgi anlamına gelen "Stratum" sözcüğünden türetilen Strateji kavramı planlama süreci ile birleşti ve Stratejik Planlama kontrol dönemi başladı ve bu dönem 1980′Iere kadar sürdü.

5. YENI YAKLASIMLAR

5.1. Stratejik Yonetim Felsefesi

Stratejik yönetim, kısaca zaman ve çevreyle yapılan mücadelenin adidir. Yani değişimle bahsetmek anlamına gelir. Bir sistemin baslıca amacı yaşamını ve varlığını sürdürebilmek olduğuna göre, stratejik yönetimin sistem icin ne kadar onemli oldugu ortaya cikmaktadir. Stratejik yonetim orgutu degisen kosullar altinda istenen kosullar altinda istenilen amaca goturen ve orgutlere yon veren dusunce sisteminin adidir. Konunun daha iyi kavranabilesi icin stratejik dusuncenin evrimine stratejik yonetim sureclerinden bahsetmek faydali olacaktir.

5.1.1. Stratetejik Yonetim Dusuncesinin Evrimi

1880 Bilimsel Yonetim Dusuncesinin Baslangici Yonetim fonksiyonlari tanimi/ yonetim teorisi

1950 Planlama Gorunur gelecek/ parcaci yaklasim/ ulasilacak nokta/ kapali orgut.

1960 Uzun Vadeli Planlama Uzak gelecek/ zaman ufku

1965 Toplu Planlama Sistem gorusu/ butuncul yaklasim/ ic etkilesim

1970 Stratejik Planlama Yon belirleme/ yol cizme

1980 Stratejik Yonetim Acik orgut/ cevre ile etkilesim/ geribildirim

1985 Stratejik Senaryolar Alternetif yonler ve yollar/ senaryolar

1990 Stratejik Gorus Ongorulmeyen gelecek/ bilinmeyen cevre/ stratejik degerler/ kultur

5.1.2. Stratejik Yonetim Sureci

Stratejik yonetimin gelisiminden bahsettikten sonra konunun daha iyi anlasilabilmesi icin stratejik yonetim sureclerinden bahsetmek faydali olacaktir.

Stratejik yonetim temel olarak uc ana asamayi icerir.

Strateji uretme

Strateji uygulama

Stratejik ogrenme

1. Strateji Uretme ·1 Vizyon olusturma

·2 Misyon olusturma

·3 Orgutsel amaclarin Belirlenmesi

·4 Uzak cevre analizi:ekonomik cevre,sosyolojik cevre, kulturel cevre, yasal cevre, politik cevre,demografik cevre ve ekolojik cevre analizleri

·5 Yakin cevre analizi:sektor analizi, rakip analizi,ve musteri analizi

·6 Ic cevre analizi:kulturel degerler analizi,strateji ve politika analizi, gorev_sorumluluk analizi, surec analizi, insan kaynaklari analizi mali kaynaklari analizi, teknolojik kaynaklar analizi, urun analizi, hizmet analizi ve ic musteri analizi

·7 Swot analizi:cevresel firsatlar, cevresel tehditler, ic ustunlukler, ic zayifliklar ve ozdegerlendirme.

·8 Stratejik gelistirme projelerinin uretilmesi

·9 Strateji alternatiflerinin belirlenmesi

·10 Strateji alternatiflerinin karsilastirilmasi

·11 Stratejinin belirlenmesi

2. Stratejı Uygulama ·1 Belgeleme

·2 Donanim hazirlama

·3 Egitim, yetistirme

·4 tanitim

3. Stratejik Ogrenme ·1 Strateji izleme

·2 Strateji degerlendirme

·3 Stratejik neden analizi

·4 Strateji gelistirme projeleri uretme

·5 Strateji gelistirme projeleri uygulama

·6 Stratejik iyilasmeyi kurumsallastirma

Strateji uretme, strateji uretimi ve olusturulmasi,strateji uygulama, stratejinin hayata gecirilmesi, stratejik ogrenme ise uygulanan stratejiler kazanilan deneyimlerden strateji uretmek anlamina gelir.

5.2. Isletmelerde Kontrol ve Gunumuzde Stratejik Kontrol

Stratejik kontrolun baslica amaci dogru islerin yapilmasini buna bagli olarak da isin dogru ve verimli yapilmasini saglamaktir. Konunun daha iyi anlasilabilmesi icin kontrolun tarihcesine gozatmak faydali olacaktir.

Ticaretle birlikte Mali kontrol Is sahibinin parasi ile diger varliklarinin selametinin saglanmasina yonelik kontrol.

1930- Isletme butceleri Isletmelerin gelir ve giderlerinin tahmini

1960- Uzun

Petrol Ve Petrol Enerjisi

06 Kasım 2007

PETROL ve PETROL ENERJİSİ

PETROL sözcüğü, Latince’de "kaya" anlamına gelen petra ve "yağ" anlamına gelen oleum sözcüklerinden türetilmiştir. Günümüzde petrol ve petrol ürünleri büyük önem taşır. Benzin, gazyağı, mazot, fueloil (yağyakıt), makine yağı, bitüm ve parafin mumu çok bilinen petrol ürünleridir. Benzin otomobillerde; gazyağı gaz lambalarında, bazı ısıtma aygıtlarında ve jet uçaklarının motorlarında; mazot (dizel yakıtı da denir) otobüs, kamyon ve gemilerdeki dizel motorlarında kullanılır. Buharlı gemilerin kazanlarında buhar üretilmesinde; çelik, cam, seramik gibi maddelerin üretiminde kullanılan bazı sanayi fırınlarında ve bazı binaların ısıtma sistemlerinde fueloil yakılır. Makinelerin düzgün ve rahat çalışabilmesi için ince ya da kalın makine yağlarına (en kalınlarına gres denir) gereksinim vardır. Bitümden, asfalt ve yalıtım malzemesi üretiminde yararlanılır.

Petrol binlerce yıl boyunca basit bir biçimde kullanıldı. Babilliler yol döşerken ve bağlayıcı madde olarak bitümden, Romalılar yolları için Sicilya’dan getirttikleri asfalttan yararlanırlardı. Eski Çinliler, tuz üretmek için tuzlu suyun ısıtılmasında doğal gaz kullandılar. İtalya, Almanya, Kuzey Amerika ve Birmanya’da ham petrolün tedavi edici özellikleri olduğuna inanılırdı.

Gazyağı ve Parafin

1850′de İskoçyalı bilim adamı James Young, şeyl denen bir kayaçtan gazyağı elde etmenin yöntemini buldu. Young, gazyağının lambalarda bitkisel yağ ya da balina yağı yerine kullanılabileceğini gösterdi. Kimyadaki adı kerozen olan gazyağının başlıca iki türü vardır. Bunlardan birincisi gaz lambalarında, gaz sobalarında ve ısıtıcılarda; daha uçucu olan ikinci türü ise, bazı traktörlerin ve küçük balıkçı teknelerinin motorlarında yakıt olarak kullanılır. Jet uçaklarının motorlarında kullanılan gazyağı ikinci türdendir.

Gazyağına İngiltere’de parafin denir. Ama parafin aslında petrolden elde edilen, mum, cila, su geçirmez karton ve kağıt yapımında kullanılan yarı saydam, sert bir mumdur. Açık renkli, kalın bir yağ olan ve ilaç olarak kullanılan vazelin (kimyadaki adı petrolatum) de bir başka petrol ürünüdür.

Ham Petrolün Keşfi

19. yüzyılın ortalarına kadar ham petrol, doğal olarak yüzeye sızdığı yerlerde oluşturduğu birikintilerden toplanırdı. Hayvanların su içtiği kaynaklara ya da tuzlu su çıkarmak için açılan kuyulara sızdığı için de çoğu zaman can sıkıcı, istenmeyen bir madde olarak görülürdü. 1850 dolaylarında ABD’de A.C.Ferris ve onun ardından S.M.Kier, petrolün lamba yağı olarak kullanılmasına yönelik ilk çalışmaları başlattılar. Daha sonra New York’lu iki avukat, George Bissell ve Jonathan Eveleth, Pennsylvania’da bir petrol arama şirketi kurdular ve emekli bir demiryolu müteahhiti olan Edwin L. Drake’i, Pennsylvania’daki küçük Titusville kasabası yakınlarında petrol kuyusu açmakla görevlendirdiler.

Drake 27 Ağustos 1859′da 21 metre derinde petrole rastladı. Çok geçmeden günde sekiz varil, sonra da 20 varil petrol çıkarmaya başladı. Petrol, balina avlamak gibi riskli bir işten daha güvenilir ve daha ucuz bir lamba yağı kaynağı olduğu için hazır bir pazar buldu. Artık petrole hücum ve petrol çağı başlamıştı.

Petrolün Oluşumu ve Bulunması

Petrol denizlerdeki bitki ve hayvanların öldükten sonraki kalıntılardan oluşmuştur. Bu kalıntılar deniz yatağında milyonlarca yıl boyunca çürümüş ve geriye yalnızca yağlı maddeler kalmıştır. Yağlı maddeler çamur altında kalmış ve zamanla çamur sıkışıp kayaç katmanlarına, alttaki yağlı maddelerde de petrol ve gaza dönüşmüştür. Yerkabuğundaki altüst oluşlar bazen denizlerin kara parçaları haline gelmesine ve petrol içeren kayaçların da binlerce metre derine gömülmesine yol açmıştır.

Çoğunlukla petrol oluştuğu yerden başka yerlere taşınmıştır. Bazen kayaçlardaki gözeneklerden sızıp kilometrelerce derinden yüzeye çıkmış ve burada buharlaşmış (gaz haline dönüşmüş), geriye bir bitüm ya da zift birikintisi kalmıştır. Çoğu kez de gözeneksiz, sert kayaçlarla karşılaşmış ve buralarda toplanmıştır. Bulunan petrol yatakları bu tür kayaçların petrolü tutmasıyla oluşmuştur. Bu yataklarda, süngerin su emmesi gibi, gözenekli kayaçların emdiği petrolün üstü kubbe biçimli, sert ve gözeneksiz kayaçlarla örtülmüştür. Ama bu kayaçlar ile petrol arasında genellikle bir doğal gaz katmanı, petrolün altında da çoğu kez eski denizden arta kalan tuzlu su bulunur.

Belirli bir yerde petrol bulunup bulunmadığı ancak sondajla (delmeyle) anlaşılabilir; ama jeologlar yerkabuğuna ilişkin bilgilerden yararlanarak petrol bulunma olasılığı olan yerleri önceden belirleyebilirler. Çoğu zaman hava fotoğraflarından çıkarılan haritaları inceleyen jeologlar, petrol açısından umut verici olan alanları seçerler ve daha sonra bu alanlar karadan taranır. Kayaç ve bitki örtüsü incelenir, sondaj yoluyla sağlanan yer altı kayaç örnekleri getirilip laboratuarda çözümlenir. Jeologlar yeraltı kayaçlarının konum, derinlik, sertlik gibi özelliklerini ve hatta türünü belirleyebilmek için özel aygıtlardan ve bu aygıtlara dayalı olarak geliştirilmiş bilimsel arama yöntemlerinden yararlanırlar. Ama bütün bu çalışmalar yapılmış olsa da, açılacak kuyudan petrol çıkacağı gene de kesin değildir.

Petrol Kuyuları, Boru hatları ve Tankerler

Günümüzde pek çok petrol kuyusu, marangozların delik delmek için kullandıkları döner matkap uçlarına benzeyen uçlarla delinip açılır; aradaki fark, petrol için kullanılanların çok daha büyük olmasıdır. Matkap ucu, sondaj kulesi ya da delme kulesi denen yüksek bir kuleden, tel halatlara bağlanarak sarkıtılan delme borusunun ucuna takılır. Delme borusu kule tabanındaki döner tabladan geçer. Bu boru makine gücüyle, çoğu zaman bir dizel motoruyla döndürülür; ama son olarak geliştirilen türbo sondaj tekniğinde elektrik motorlarından yararlanılmaktadır. Delik derinleştikçe, delme borularına yenileri takılır. Delme borusundan aşağı yapay bir çamur pompalanır; bu çamur sürekli olarak matkap ucunun deliklerinden dışarı püskürür ve delinen deliğin yanlarından yukarıya geri döner. Bu çamur yalnızca matkap ucuna sıvanan kayaç parçacıklarını temizlemekle kalmaz, ucun yağlanmasını ve soğumasını da sağlar; ayrıca, taşıdığı basınç açılan deliğin duvarlarının içe doğru çökmesini önler. Daha sonra deliğe çelik borudan bir koruyucu kılıf geçirilir ve çimentolanır. Çok derin deliklerde, kılıf çapı tepede yaklaşık 45 santimetreyken dipte yaklaşık 10 santimetreye düşer.

Gerekli dikkat gösterilmezse, matkap ucu petrole ulaştığında petrol şiddetle dışarı fışkırabilir, böylece boşa akabilir ve yangın tehlikesi doğurabilir. Bunu önlemek ve petrolü aşağı doğru bastırabilmek için ağır sondaj çamuru kullanılır; ayrıca bir valf ve boru sisteminin yardımıyla da basıncın yavaş serbest bırakılması sağlanabilir. Eğer doğal basınç petrolü yüzeye çıkaracak kadar güçlü değilse, petrol ya pompalanarak ya da yüksek basınçlı gaz basılarak dışarı çıkarılır. İkinci yönteme "gazla yükseltme" denir.

Büyük miktarlarda petrolü karadan taşımak için boru hatlarından yararlanılır. Çelikten yapılan boruların çapları 15 cm ile 2 metre arasında olabilir. Boru hatları vadileri aşabilir, dağlara tırmanabilir ve ırmak yataklarının altından geçebilir.

Petrolü denizden taşımak için tanker denen gemiler kullanılır. Bunlar özel olarak tasarımlanmış teknelerdir; tankerlerin makineleri kıçta (geminin arka ucunda) bulunur. Teknenin çok büyük bir bölümü petrol bölmelerine ayrılmıştır. Büyük tankerler petrolü küçüklerden daha ucuza taşır. Günümüzde 550.000 tonluk tankerler yapılınca bunların yanaşabileceği uygun iskele bulmak bir sorun olmuştur. Bu tür tankerler limanı kullanmak yerine, derin sulardaki yüzer şamandıraların yanına demir atar; yükleme ve boşaltmayı da şamandıralardan başlayıp deniz yatağından kıyıdaki depolama tanklarına giden boru hatları aracılığıyla

Petrolün Arıtılması

Ham petrol, rafineri denen arıtma tesislerinde benzin ve gazyağı gibi petrol ürünlerine ayrılır. Bu değişik ürünler farklı sıcaklıklarda kaynayıp buharlaşır; bu özellikten yararlanılarak, ayrımsal damıtma denen yöntemle bu ürünler ham petrolden ayrılabilir. Ham petrol ısıtılır, bir sıvı ve buhar (gaz) karışımı halinde, ayırma kulesi denen çelik bir kuleye pompalanır. Sıvı bölüm kulenin dibinde toplanır, fueloil ve bitüm gibi ürünler haline gelir. Buharlar kulede yükselir ve yükseldikçe de soğur. Önce mazot gibi daha ağır ürünler sıvılaşır ve bunlar kulenin değişik düzeylerindeki tepsilerden çekilip alınır. Benzin buharları kulenin tepesine kadar yükselir ve buradan alınarak sıvılaştırılır.

Damıtma, arıtmanın birinci aşamasıdır. Ham petrol rafineride, değişik ürünlerin istenen miktarlarda elde edilebilmesine olanak verecek biçimde işlenebilmelidir. Yüksek sıcaklıklarda gerçekleştirilen bir işlem olan "kraking" (parçalama), ağır ürünleri daha hafif bileşenlerine ayırır ve böylece elde edilen benzin miktarı artar. Bütün maddeler moleküllerden, moleküller de atomlardan oluşur. Petrol hidrokarbon moleküllerinden, yani hidrojen ve karbon elementlerinin atomlarından oluşur; ama bütün petrol moleküllerinde aynı sayıda atom bulunmaz. Örneğin, fueloil moleküllerinde gazyağı moleküllerinden daha çok hidrojen ve karbon atomu vardır ve bu yüzden fueloil molekülleri gazyağı moleküllerinden daha ağırdır. Kraking işleminde, büyük taşların parçalanıp çakıl haline getirilmesi gibi moleküllerin bazıları da ısı ve basıncın etkisiyle parçalanır ve daha hafif moleküller elde edilir.

"Reforming" (düzeltim) işlemi ise arıtma sürecinin en önemli aşamasıdır. Bu, yüksek sıcaklık ve basınçta gerçekleştirilen, moleküllerin büyüklüklerinden çok biçimlerini değiştirmeye yönelik bir işlemdir. Bu işlemle hidrokarbon zincirlerinin biçimi değiştirilir ve bunlar "aroma tik" bileşikler denen benzen halkalı bileşiklere dönüştürülür. Üstün nitelikli benzin bu aşamada elde edilir.

Örneğin, ABD’de bir varil ham petrolden 63 litre benzin, 22 litre ağır fueloil elde edilir; oysa Ortadoğu’da bir varil petrol ancak 31 litre benzin, buna karşılık 63 litre fueloil verir. Petrol ya 159 litre eşdeğerindeki "varil" ya da özellikle deniz yoluyla taşındığında "artık ton" (1.016 kg) ve "metrik ton" la (1.000 kg) ölçülür.

Daha az bilinen petrol ürünlerinin şaşırtıcı kullanım alanları vardır. Mumlarda ve cilalarda petrol mumu (parafin mumu) bulunur; parfümler, kozmetikler ve hatta peynirin bozulmasını önleyen bazı maddeler petrol yağlarından hazırlanır. Böceklere karşı kullanılan ilaçlarda başka petrol yağları vardır. Etilen (domatesleri yapay olarak olgunlaştırmak için de bu madde kullanılır) ve yapay ipek ya da tırnak cilası yapımında kullanılan aseton gibi ürünler arıtma işleminden elde edilen gazlardan üretilir. Yapay kauçuk, plastikler ve sıvı deterjan yapımında kullanılan başlıca kimyasal maddeler de gene petrol ürünüdür. Pek çok ilaç ve boya, hatta sakız ve güçlü patlayıcılar gibi maddeler de petrol ürünleri içerebilir. Petrol gazları soğutularak ve sıkıştırılarak sıvılaştırılabilir; tüplere doldurularak pazarlanan bu tür propan ve bütan gibi gazlar çoğunlukla mutfaklarda ve aydınlatma amacıyla kullanılır.

Doğal Gaz

Pek çok ülkede karada ya da deniz yatağında açılmış petrol kuyularından elde edilen doğal gaz boru hatlarıyla kentlere taşınır; fabrikalarda, evlerde, ısıtma ve aydınlatma amacıyla kullanılır. Ham petrolden ayrılan gaz, işlenerek çok kolay alev alan buharlardan arıtılır. Doğal gazın çoğu bataklık gazı olarak da adlandırılan metandır. Metan, petrol ve kömürle birlikte bulunur; ama bazen tek başına da oluşur. 19. yüzyılın başlarında ABD’de keşfedilen doğal gaz kuyularına "yanar kaynak" denirdi. Petrol arayıcıları önceleri, basıncın etkisiyle petrolün yüzeye çıkmasını sağlayan doğal gaza önem vermediler. Yüzeyde petrolden ayrılan gaz bir boruya alınarak borunun ucunda dev bir meşale gibi yakılırdı. Yalnızca gaz çıkan kuyular ise tutuşturulur ve yıllarca kendi kendine yanmaya bırakırdı. Ama 1870′lerde ABD’de bu gazdan yararlanmaya yönelik çalışmalar başlatıldı ve doğal gazın boru şebekesiyle evlere dağıtılması sağlandı.

Doğal gaz genellikle yüzeyden binlerce metre derinde, kumtaşı gibi gözenekli bir kayaç katmanınca tutulmuş olarak bulunur; bu katman, gaz geçirmeyen ve bu özelliğiyle de doğal gazın kaçmasını önleyen bir başka kayaç katmanıyla örtülüdür. Doğal gaz aramaları petrol aramalarına benzer biçimde yürütülür. İngiltere’de doğal gaz aramaları 1930′larda başladı. 1950′lerde İskoçya’da Edinburgh yakınlarında ve Yorkshire’da küçük yataklar bulundu.

Kuzey Denizi’nde doğal gaz aranmasına 1964′te izin verildi. Petrol şirketleri bölgeye dev sondaj platformları gönderdiler ve sonuçta İngiltere’nin doğu kıyısı açıklarında zengin gaz yatakları keşfedildi. Bulunan yataklar İngiltere’nin gaz talebini karşılayacak kadar büyüktü. Doğal gaz, deniz yatağına döşenen boru hatlarıyla kuyulardan kıyıya taşındı ve oradan da yeni bir boru şebekesiyle bütün ülkeye dağıtıldı. Kuzey Denizi’nde yürütülen çalışmalarda kötü hava koşullarının etkisiyle sık sık büyük tehlikelerle karşılaşıldığı ve sondaj aygıtlarının yitirildiği oldu.

En büyük doğal gaz üreticileri ABD ve SSCB’dir. Yapımına 1967′de başlanan bir boru hattı doğal gazı günümüzde Sibirya’dan Urallar’a ve SSCB’nin batı kesimlerine, oradan da Türkiye’ye taşımaktadır. Hollanda, Kuzey Denizi’ndeki yataklardan Almanya Federal Cumhuriyeti, Belçika ve Fransa’ya gaz satmaktadır.

1980′lerin sonlarında çeşitli ülkelerdeki şirketler çürüyen çöp yığınlarından çıkan metan gazından elde ettikleri enerjiden yararlanarak elektrik üretmeye başladılar ve bunda başarılı da oldular.

Petrol Kaynakları

Büyük petrol yatakları birkaç ülkede toplanmıştır. En büyük petrol üreticisi SSCB’dir; dünya üretiminin neredeyse beşte biri bu ülkede gerçekleştirilir. ABD (dünyanın en çok petrol satın alan ülkesi) ve Suudi Arabistan (dünyanın en çok petrol satan ülkesi) petrol üreticisi ülkeler arasında ikinci ve üçüncü sırada yer alırlar.

Dünyanın bilinen en büyük petrol rezervleri Ortadoğu’dadır. Suudi Arabistan, İran, Irak, Kuveyt, Katar ve Abu Dabi büyük petrol üreticileridir. Bu ülkelerle birlikte Nijerya, Libya, Cezayir, Endonezya, Ekvator, Gabon ve Venezuella, petrol satış fiyatlarını ortaklaşa belirleyebilmek için Petrol İhraç Eden Ülkeler Örgütü’nü (OPEC) kurmuşlardır.

Ülkeleri çevreleyen kıta sahanlıklarında da, örneğin Kuzey Denizi’nin İngiltere ve Norveç’e ait kesimlerinde petrol sondajları yapılmaktadır.

Dünyanın görünür petrol rezervi yaklaşık 666 milyar varil kadardır; bunun yarıdan çoğu Ortadoğu’dadır. Bu, yerin altından çıkarılabileceği bilinen petrol miktarıdır. Çoğu petrol yatağı keşfedilmeyi beklemektedir. Teknoloji ilerledikçe, çok derin sular altındaki petrolü çıkarmanın, ABD’deki şeyl çökellerinde ve Kanada’daki bitümlü kumlarda hap solmuş petrolü elde etmenin ve belki de bugünkü petrol alanlarından daha çok petrol çıkarmanın yolu bulunabilecektir. Günümüzde uygulanan yöntemler, petrolün çoğunun yeraltında bırakılmasını zorunlu kılmaktadır.

Türkiye’de Petrol ve Doğal Gaz

19. yüzyılda Osmanlı Devleti’nin sınırları içinde yer alan Musul ve Bağdat vilayetlerinde ham petrol sızıntısına rastlanan bazı alanlar olduğu biliniyordu. Bu yüzyıl sonlarında bir yabancı şirket Türkiye’de ilk kez petrol arama sondajı yaptı. İskenderun çevresinde yapılan sondajlarda doğal gaza rastlandı. Bir başka yabancı şirketin 1900′de Trakya’daki Mürefte yöresinde yaptığı sondajda petrol bulundu. Ama çıkan petrol miktarı çok az olduğundan bir süre sonra kuyular kapatıldı.

Doğu Anadolu Bölgesi’ni uzun yıllar işgalleri altında tutan Ruslar, I. Dünya Savaşı sırasında Erzurum ve Erzincan yörelerinde yapılan bazı sondajlarda petrole rastladılar. I. Dünya Savaşı sonunda Osmanlı Devleti Irak’taki geniş ham petrol alanlarını yitirdi. Türkiye bu zengin petrol alanlarında hakkı olduğunu ileri sürdü. 1926′da imzalanan bir antlaşmayla Türkiye, Irak’ın elde edeceği petrol gelirinin yüzde 10′unun 25 yıl süreyle kendisine verilmesi karşılığında bu topraklardan vazgeçti.

Türkiye’deki cevher yataklarının araştırılması ve saptanması amacıyla kurulan Maden Tetkik ve Arama Enstitüsü (MTA), 1940′ta Siirt ilinin Raman Dağı yöresinde ve 1945′te Garzan yöresinde verimli ham petrol yatakları buldu. Daha sonra MTA’nın görevini devralan Türkiye Petrolleri Anonim Ortaklığı (TPAO) Siirt ilinde birçok kuyu açarak üretim yaptı. Arama ve üretim izni alan bazı yabancı petrol şirketleri de Adana, Adıyaman, Diyarbakır ve Siirt’te verimli yataklar buldular. Türkiye’nin ham petrol üretimi 1950′de 18.000 ton, 1960′ta da 375.000 tondu. Bu yıllardan önce Türkiye, benzin ve gaz gibi petrol ürünleri gereksinmesini yurtdışından satın alarak karşılıyordu. 1955′te Siirt ilinde Batman (bugün Batman ilinde), 1961′de Kocaeli ilinde İPRAŞ, 1962′de İçel ilinde ATAŞ, 1972′de İzmir ilinde Aliağa ve 1987′de de Ankara ilinde Orta Anadolu (bugün Kırıkkale ilinde) rafinerilerinin yapılması, Türkiye’yi önemli miktarda ham petrol satın alan ve gereksinmesi olan petrol ürünlerini kendi rafinerilerinde işleyerek elde eden bir ülke durumuna getirdi. Rafinerilerinin yıllık ham petrol işleme kapasitesi 30 milyon tondan çok olan Türkiye, 2.5 milyon ton kadar ham petrol üretmektedir ve 20 milyon tondan çok ham petrol satın almaktadır.

1986′da açıklanan bilgilere göre Türkiye’de saptanan üretilebilir durumdaki ham petrol rezervlerinin kalan miktarı yaklaşık 21 milyon tondur. Bu üretilebilir rezervin yüzde 59′u yabancı petrol şirketlerinin elindedir. Yabancı petrol şirketlerinden başlıcalar Mobil ve Shell’dir. Irak, Kerkük’te ürettiği ham petrolün bir bölümünü boru hattıyla Adana ilindeki Yumurtalık limanına pompalar. Bu ham petrolün bir bölümü Türkiye’deki rafinerilerde işlenir. Güneydoğu Anadolu Bölgesi’nde üretilen ham petrolün bir bölümünü İskenderun Körfezi’ne, Batman Rafinerisi’nde işlenemeyen petrolü öteki rafinerilere taşımak ve Irak’tan gelen petrolü değerlendirmek amacıyla bazı başka boru hatları da yapılmıştır. Bunlar Batman-Dörtyol, Şelmo-Batman ve Yumurtalık-Kırıkkale boru hatlarıdır. 1987′de Türkiye’deki rafinerilerde işlenerek elde edilen başlıca petrol ürünlerinin yaklaşık miktarları şöyleydi: 2.5 milyon ton benzin, 760 bin ton jet yakıtı, 6.5 milyon ton mazot, 8 milyon ton fueloil ve 390 bin ton gazyağı.

Türkiye’de petrol ürünlerinin kullanıldığı bazı termik santraller da vardır. Bunlar Aliağa, Ambarlı, Bornova, Hopa, ve Seydişehir santralılarıdır.

Türkiye’nin başlıca doğal gaz kaynakları Marmara Bölgesi’nin Trakya kesimi ile Güneydoğu Anadolu Bölgesi’ndedir. Çevre kirlenmesine yol açmayan temiz bir yakıt olan doğalgaz yataklarının araştırılması çalışmalarına Türkiye’de 1960′larda başlandı. 1974′te TPAO’nun yaptığı sondajlar sırasında Hamitabat’ta verimli doğal gaz yataklarına rastlandı. Dünya doğal gaz rezervlerinin çok küçük bir bölümü ülkemizdedir. Bu rezervlerin en büyük bölümü Hamitabat’tadır. Burada yapılan üretim sonucunda elde edilen doğal gaz, bir termik santral ile bazı fabrikalarda yakıt olarak kullanılmaktadır. Hamitabat’tan geçen SSCB-Türkiye Doğal Gaz Boru hattı, Bulgaristan sınırından Ankara’ya kadar uzanır. Doğal gazın boru hattıyla ulaştığı yörelerdeki konutlar ile sanayi kuruluşlarında çevreyi sürekli kirleten öteki yakıtların yerini alması tasarlanmıştır. Ankara kentindeki konutlara ulaştırılan doğal gazın İstanbul’da da kullanıma sunulması için çalışmalar sürdürülmektedir.

Petrolün yol açacağı zararlar

Petrol enerjisi yerine güneş enerjisini savunanların "romantik çevreciler" değil "gerçek çevreciler" olduğunu söyleyen Keskin şu uyarıda bulundu:

* Petrol şirketlerinin Dünya Bankası ve İhracat Kredi Ajansları aracılığıyla hükümetlerce desteklenen yatırım planlarının tümü, Kazakistan ve Azerbaycan’da gerçekleştirilirse, atmosfere karbondioksit yayılımı büyük ölçüde artacak ve küresel ısınma daha tehlikeli bir boyuta gelecek.

* İstanbul Boğazı dünyanın en tehlikeli su yollarından birisi. Buna rağmen, Hazar Bölgesi’nden batı ülkelerinin tüketici pazarlarına giden ağır petrol tankeri trafiğini taşıyor. Bu nedenle burası süregelen petrol bağımlılığımızı sorgulamak için çok uygun bir nokta.

* Hükümetler yenilenebilir enerji ve enerji verimliliği yatırımlarını ihmal ederken, fosil yakıtlar ve nükleer enerji, Amerika Birleşik Devletleri (ABD) gibi hükümetlerden hala her yıl 250-300 milyar sübvansiyon alıyor.

Petrol

06 Kasım 2007

PETROL

Çok koyu renkli, özgün kokulu bir doğal mineral olan petrol katı halde çok uzun süredir bilinmekle birlikte, ilk olarak ancak 19. yüz yılın ortalarında ABD’de, Edwin Drake’in Kızılderililerin romatizma ve damla hastalığına karşı ilaç olarak sattıkları ‘taş yağı’nı yerin derinliklerinde aramayı düşünmesiyle ve ilk petrol kuyusunu açarak Kaliforniya’daki ‘altına hücum’a benzeyen en büyük serüvenlerden birini başlatmasıyla, sıvı halde ele edilmeye başlandı. 1870’de John Rockefeller, ilk petrol şirketi Standart Oil’i kurdu. 19. yüz yılın sonunda, petrolün sanayi yöntemleriyle çıkarılması, Avrupa ülkelerinde ve Rusya’ da da yaygınlaştı. Ortadoğu’daysa petrol, ilk olarak Birinci Dünya Savaşı öncesinde bulundu ve İran’da çıkarılmaya başlandı; onu Irak ve Kuveyt izledi.

OLUŞUMU

Petrol, deniz hayvanları, bitkiler ve plankton tipi organizma çökeltilerinin, deniz dibinde, kum içinde yavaş yavaş mayalanmasından doğmuş, kahverengiye çalan kara renkli, yağımsı bir maddedir. Birkaç milyon yıl sonra,yer bilim tabakalarının kayması sonucunda bu hammadde, yerini karmaşık bir karbonhidrojen karışımına bırakmıştır. Bu karışım, sıvı haldeyken petrolü, gaz haldeyken doğal gazı oluşturmaktadır.

Milyonlarca yıl boyunca yer kabuğunun geçirdiği sarsıntılar, petrolün, doğduğu deniz kayaçlarından dışarı çıkmasına yol açmış, böylece komşu kayaçlara sızdıktan sonra açık havaya ulaşan petrol sızıntıları, bitüm örtüleri oluşturmuştur. Ama genellikle, geçirimsiz sert kayaçlarla karşılaşarak, alttaki tabakalara sızıp kararlı bir hal almış ve yoğunluk sırasına göre yayılmış, böylece, sünger gibi gözenekli kayaçlar içine yerleşerek, ‘petrol yatakları’nın doğmasına yol açmıştır.

ARANMASI VE ÇIKARILMASI

Bir yatağın yerini belirlemek için, havadan çeşitli fotoğraflarla bölgenin oluşumu incelenip, yüzeyden yada derinden alınan kayaç örnekleri, X ışınlarıyla kimyasal çözümlemeden geçirilir. Kayaç tabakalarının konum ve doğasını belirlemek için sismik yöntemlere baş vurulur; dinamit patlatılarak küçük çaplı yer sarsıntıları yaratılır ve sismograf üzerindeki kayıtlar incelenir. Ayrıca, magnetometre, gravimetre, Geiger sayacı gibi araçlardan yararlanılır. Yatağın yeri belirlendikten sonra, yer kabuğunu delecek güçte kuyu açma gereçleriyle çalışmalara başlanılır ve büyük bir kule kurulur.

40-50 metre yüksekliğinde olan petrol kulesi, 100 tonu aşan ağırlıkta donanım taşır. Bir matkap, 9 metre boyunda içi oyuk çelik çubuk dizisinin ucuna bağlanır. Bu çubuklar, derine inildikçe birbirlerine vidalanır.yüzeyde dakikada 50-250 turluk hızla döndürülen bir dönel tabla, matkabın çalışmasını sağlar.

Kuyu açma sırasında çubukların içinden özel bir çamur yollanır; delme noktasına ulaşan çamur, o yeri yağlar; araçları soğutur ve matkap ağzında toplanan döküntülerin boşalmasını sağlar. Ayrıca, ağırlıyla petrolün yada gazın fışkırmasını engeller.

Petrol derinliğine ulaşıldığında, kuyu ağzına sağlam bir kapak yerleştirilir. Bu kapağın, yatak basıncına dayanacak ve gaz yada petrolün ölçülü bir basınçla akışını sağlayacak nitelikte olması zorunludur.

İran’da açılan ilk kuyudan (1980) petrol 350 metre yüksekliğe kadar fışkırmıştır; günümüzde böyle bir fışkırma kaza sayılır ve bir vanalar düzeniyle kuyu kapatı- larak, aşırı petrol akışı önlenilir.

İnsanoğlu, beş kıtada da petrol bulduktan sonra, ‘kara altın’ bakımından zengin yeni bir alan olan deniz dibi yataklarına da el atmış, sözgelimi Kuzey denizinde, pek çok kuyu açılmıştır. Kuleler, kuyu açma platformunu oluşturan dev dubalarla yada kazık ayaklarla su üstünde tutulmaktadır.

200 metreyi aşan derinliklerde, yalnızca kuyu açma gemileri çalışabilir. Gemi, gövdesine yerleştirilen ses ötesi vericiler sistemiyle, demir atmadan su üstünde durabilir.

TAŞINMASI VE İŞLENMESİ

Petrol çıkarılır çıkarılmaz boru hatlarıyla ya da tankerlerle rafinerilere ulaştırılır.

Petrol yataklarından çıkan ham petrol, rafinerilerde elde edilen ürünlerden ( akaryakıt, yağ ) çok değişiktir. Ham petrol, yataktan yatağa ayrılık gösteren bir çok hidrojen karbürün karışımıdır. Çok büyük moleküllerden oluşan ‘ağır’ hidrojen karbürler, bitüm ya da parafin gibi aşağı yukarı katı olan maddeler verirler. Daha küçük moleküllerden oluşanlar ise, gazları sağlarlar. Dolayısıyla, ham petrolün, katkı maddelerinden arındırıldıktan sonra, çeşitli hidrojen karbürlere ayrıştırılması gerekir. Bu nedenle, 40-60 metre yükseklikteki kuleler- de kısmi ( ayrımsal ) damıtmadan geçirilir. Petrolün bileşenleri, kaynama noktasına getirilip ayrıştırılır.

Kulelerin çeşitli katlarında gazlar ( propan ya da bütan ), renksiz benzin, hafifçe sarı renkte kerosen ya da gaz yağı ( uçaklarda kullanılır. ), daha koyu sarı mazot ( dizel yakıtı ) toplanır. Kulenin altında ise, ham petrolden daha kalın bir çökelek kalır.

Yakın döneme kadar fuel oil ve ağır mazotun ticari alanda değerlendirile- mediği günlerde benzinden daha bol miktarda ağır ürünler elde eden rafinerilerde, ağır moleküller kraking denilen bir işlemden geçirilmiştir.

Bu işlem, sıcaklık ( 500 derece dolayında ) ve basıncın ( 50 kg / santimetre küp ) birlikte etkisiyle, ağır molekülleri kimyasal olarak parçalayıp, daha hafif moleküller ( gaz, benzin ) elde etmek için uygulanılır. Bir başka işlem olan reforming ile de benzin gibi hafif maddeler, sözgelimi gazlar elde edilir.

Damıtmadan sonra ortaya çıkan petrol ürünleri, katışıklardan ( kükürt, azot ) arındırılmıştır. Bundan sonra benzin, sodyum hidroksit ya da sülfürik asit banyosunda yıkanır. Gazlar temizlenir ve yağlar filitreler yardımıyla süzülür. Böylece, çağdaş dünya ve sanayi için vazgeçilmez olan arındırılmış ürün elde edilir.

ELDE EDİLEN ÜRÜNLERİN KULLANIM ALANLARI

Petrolün bütün türevleri günümüzde büyük önem taşımaktadırlar ve her ürünün ya da yan ürünün bir kullanım alanı vardır. Benzin, patlamalı motorlarda yakıt olarak kullanılır. Isıl gücü fazla olan kerozen ( metre küpte 10,5 termiden çok ) tepkimeli uçak yakıtıdır. Gazyağı yanmalı motorlarda kullanılır. ( ağır yağlı diesel motorları ) ilk damıtma kalıntısı bir sıvı olan mazot, önemli bir yakıttır; çoğu durumda taşkömürü- nün yerini almıştır. Yağlardan mekanik yağlamada yararlanılır. Ham petrol, kimi kez, tedavide kullanılır ( uyuza karşı ovma işleminde, safra taşına karşı iç kullanımda ). Parafinden kağıt üretiminde yararlanılır. Vazelin, pomatların bileşimine girer. Vazelin yağının büyük bir çözücü gücü vardır; kabızlığa karşı yararlı olduğu kadar, zehirsiz bir mikrop kırıcıdır da. Katran tortusunun yüksek sıcaklıkta yükseltgenmesiyle elde edilen bitüm ya da asfalt, su geçirmez yol kaplamaları hazırlamaya yarar. Petrol, kimya sanayisinin bir dalı olan petrokimya için de önemli bir hammadde kaynağıdır. Ayrıca günümüzde petrolden, yapay lif, gübre, kozmetik ürünleri, filmler, plakalar, besin maddeleri, vb 80.000 ürün elde edilir. Hidrojen karbür ( hidrokarbon ) ürünlerinin beslenmedeki önemi de gün geçtikçe artmaktdır.


Destekliyoruz arkada - arkadas - partner - partner - arkada - proxy - yemek tarifi - powermta - powermta administrator - Proxy