Haşillama İşlemi :

06 Kasım 2007

HAŞILLAMA İŞLEMİ :

Haşıllamada esas olarak üç ana işlem yapılmaktadır. Bu işlemler; ham çözgünün hazırlanması, haşıl sıvısının (Flottenin) hazırlanması ve haşıllama işleminin yapılmasıdır. Haşıllama işleminin yapıldığı makinelere “haşıl makinesi“ denir.

4.1.1 ) ÇÖZGÜ HAZIRLAMA :

Çözgü hazırlama dokuma öncesinde oldukça önemli bir işlemdir. Dokunacak kumaşın kalitesine doğrudan etki ettiği için yapılacak hata büyük maliyet kayıplarına yol açacaktır. Dokuma çözgü ve atkı olarak adlandırılan iki iplik sisteminin belirli bir düzen içinde bağlantı kurması işlemidir. Çözgü iplik sistemi dokunacak mamulün enine, iplik sıklığına bağlı olarak önceden belirlenen levent üzerine sarılır. Bu işlem iki türlü yapılmaktadır.

A) Direkt (düz) çözgü hazırlama

B) Kısmi (konik) çözgü hazırlama

Haşıllama işleminin ilk basamağı ham çözgü hazırlamadır.

A) DÜZ (SERİ) ÇÖZGÜ HAZIRLAMA :

Düz çözgü hazırlamada cağlıktan gelen çözgü iplikleri yanyana ve paralel bir şekilde leventlere sarılırlar. Levent üzerine sarılan çözgü ipliklerinin sayısı cağlık kapasitesi kadardır ve 400-1000 iplik arasındadır. Hazırlanan bu Leventler dokumada gerekli olan çözgü sayısına ulaşmak için aktarma işlemi ile birleştirilir. Haşıllama yapılacak ise leventler doğrudan haşıl makinesine yüklenerek haşıllama işlemi sırasında birleştirilir.

Düz çözgü hazırlama işleminde iki kısım vardır.

- Cağlık kısmı

- Sarma bölgesi.

Çağlık kısmı; bobinlerin takıldığı, ipliğin sarıldığı kısımdır. Bu bölümde yerleştirilecek olan maksimum bobin sayısı çağlığın kapasitesi kadardır ve ham levendin tel sayısı çağlığa yerleştirilen bobin sayısına eşittir. Çağlığa yerleştirilecek olan bobin sayısı hazırlanacak haşıllanmış levendin tel sayısına göre değişir. Uzunlukları ise gelen siparişlere göre ayarlanır. Gerekli hesaplamalar yapılıp ham levendin tel sayısı ve uzunluğu bulunduktan sonra lazım gelen sayı kadar bobin çağlığa yerleştirilir. İpliğin sağımının düzgün ve eşit olması için her birinin ayrı aynı gerilimle levende sarılması gerekir. Bu gerilimin ayarlanması ise çeşitli tertibatlarla sağlanır. ( Örneğin pullar ile, büyük veya küçük pul kullanılarak. )

Çağlığın yerine getirmesi gereken bazı görevler vardır. Bunlar;

- Bobinlerin düzgün olarak sağılması,

- İpliklerin sarım bölgesine düzenli sevki,

- Bütün ipliklerin eşit gerilimle levende sarılması,

- Bobinin ve iplik kopuşlarının kontrolünün sağlanması

- Minimum kopuş ve duruş zamanının sağlanması

- Çözgü ipliklerinin sarımda çapraz oluşturmasının önlenmesidir.

Çağlığın formunu belirleyen özelikler ise,

- Çağlık kapasitesi,

- Bobinlerin yerleştirildiği kısım,

- İpliğin bobinden sağım şekli,

- Kullanılan bobin tipi,

- Çalışma şekli (sürekli veya aralıklı)

- İplik çekim tertibat,

- Çağlığın dış formudur.

A.1) Çağlık çeşitleri :

!. Basit çağlık : Bu tipte bir çağlık, sabit bobin bölgesine sahip olup aralıklı çalışmalar için uygundur. İplikler iç kısımdan çekilir. Bu form iplik kopuşlarının giderilmesinde zorluk yaratır.

2. Taşıyıcı sistemli Çağlık : Bu çağlık sisteminde gerginlik kopuş ve durdurma tertibatları ayrıca taşınmaktadır. Bobinler taşıyıcı araba üzerine yerleştirilir. Bobinlerin bitmesine yakın operatör gerilme tertibatı ve bobin arasındaki uçları keser. Taşıyıcı araba dışarıya alınır ve yenisi yerleştirilir. Taşıyıcı arabalarda yaklaşık 600 bobin bulunmaktadır. Bu sistemde bobinlerin iplik uzunluklarının mümkün olduğu kadar aynı olmasına dikkat edilmelidir.

3. İkili çağlık sistemi . İki çağlık yanyana bulunur. Sarım kısmı ön tarafta çağlıklar arasında gidip gelme hareketi yapacak şekilde düzenlenmiştir. Böylece bir çağlıktan sağım yapılırken diğerine bobinler yerleştirilebilir. Yer ihtiyacına göre çağlıklar çeşitli şekillerde düzenlenebilir.

4. Magazin çağlık : Her bir bobinin yanında rezerve pozisyonunda duran bir başka bobin vardır. Bu bobin serbest ucundan çalışan bobin ucuna bağlanmıştır. Böylece sürekli bir çalışma prensibi sağlanabilir. Operatör çağlığın iç kısmına rezerve bobinleri yerleştirebilmektedir. Magazin çağlık verimlilik açısından ikili çağlıktan daha düşük verime sahiptir.

5. V Çağlık : Günümüzde en fazla kullanılan çağlık tipidir ve 180 º dönebilir bobin taşıyıcılarına sahiptir. Bu taşıyıcılar iç kısma yerleştirilir. Elle veya motor gücü ile döndürülebilir. Yeni bobinlerin bağlanması elle veya düğümleyici ile otomatik olarak yapılabilmektedir.

B ) KONİK ÇÖZGÜ HAZIRLAMA :

Kısmi veya konik çözgü hazırlama çok sayıda ipliğe sahip dokuma leventlerinin hazırlanmasında önemli bir metottur. Modern çözgü leventleri büyük flanşlara (flanş çaplarına) sahiptir. Genellikle kullanılanlar 800 ile 1000 mm’dir. Böylece büyük miktarlarda iplik sarılabilmektedir. Örneğin her biri 1000 metre uzunluğunda 6000 çözgü teline sahip 3 levende ihtiyaç duyulsun. Çağlık kapasitesi 600 bobin ise istenen çözgü sayısını elde etmek için 10 levent hazırlamak gerekir. Çözgülerin her biri 3000 mt. uzunluğundadır. Bu 10 levent aktarma işlemi ile birleştirilir. Çözgüde eşit enlerde yeşil ve beyaz şeritler olursa beş levent yeşil, beş levent beyaz sarılacaktır. Fakat rapor çok karmaşık olduğundan zamanın büyük kısmı leventlerin doğru ayarlanmasına gider. Oldukça kompleks olan renkli çözgülerin hazırlanmasında konik çözgü hazırlama kullanılır.

Konik çözgü hazırlamada iplikler bantlar halinde önce bir tanbura sarılır. Daha sonra dokuma levendine aktarılır.

Ölçüm

silindiri

Çağlık Çapraz Toplama Tanbur Levent

tarak tarağı

Konik çözgü hazırlamanın şematik görünüşü

TANBUR: Bir tarafı konik olan oldukça büyük çaplı silindirdir. Konik ucun amacı bant kenarlarında çökmeyi önlemektir. İplikler tanbur üzerine bantlar halinde sarılır. İplik katmanlarının sarılmasında gerekli olan kayma miktarı oldukça büyük öneme sahiptir. Eğer kayma oranı gerekenden küçük ise kenarlar tarafından desteklenen iplik katmanı yeterli oranda yer değiştiremediğinden üst yüzey alçak olacaktır. Eğer kayma oranı gerekenden büyük ise daha sonra sarılan katmanlar kenarların üzerine çıkacaktır. Tanbura sarım konusunda diğer bir önemli nokta konik ayarıdır. Tanburun konikliği sabit olabilir veya ayarlanabilir. Konikliği ayarlanabilir tanburda konik kanatlarının iplik tabakasına gömülmesinden dolayı ipliğin zarar görme tehlikesi vardır. Sabit konikli tanburlarda tanbur yüzeyi oldukça düzgündür ve koniklik açısı düzgün ve kesin olarak belirlidir. Değişken koniklikte genellikle ayar vidaları ortaya çıkar. Koniklik açısı, iplik numarası, iplik uzunluğu, cinsi gibi özelliklere bağlı olarak hesaplanmaktadır. Bu nedenle sabit koniklikte aynı veya birbirine yakın özellikler taşıyan ipliklerle çalışılır. Değişken koniklikte ise çok farklı malzemelerle çalışma imkanı vardır.

ÇAPRAZ TARAK: Çağlıktan gelen iplikler bir çapraz taraktan geçirilir. Bu işlem dokumada ağızlık oluşumu yada daha sonra haşıllama yapılacaksa ipliklerin ayrılmasını sağlayan sistem istenen çapraz sayısına göre çapraz tarağı diş aralığı lehimlenmiştir. İplikler tek tek dişler arasından geçirilir. Bütün uçlar aşağı ve yukarı ağızlık oluşturacak şekilde kaldırılır. Ayrılan ipliklerin arasından başka bir iplik geçirilir. Daha sonra tarak aşağıya indirilir. İplik, oluşan ağızlık içerisinden tekrar geçirilir. Böylece aşağıdaki gibi bir etki sağlanır. Bu işlem bütün bantlar için tekrar edilir.

2 4 5

1 3 5

Tarak diş araları lehimli

TOPLAMA TARAĞI : İpliklerin tanbura sarılmadan önceki sevk elemanlarıdır ve aşağıdaki görevleri yerine getirir.

- Bantların sıklığını belirler.

- Dokumada istenen çözgü sıklığı buradan ayarlanır.

- Büyük çaplı sarımlarda sarımın düzgün yapılmasını sağlamak için toplama tarağı yukarı kaldırılır. Toplama tarağı ve tanbur arasındaki iplik sevk silindirleri arasından geçirilir.

LEVENDE AKTARMA İŞLEMİ : Tanbur üzerine sarılan tüm iplikler gerilim altında tanbura sarılır. Sarım sırasında levent sabit bir devirle döner. Levent üzerindeki iplik miktarı artarken iplikteki gerilimde artar. Gerilimdeki bu değişim motor hızını azaltarak dengelenebilir.

4.1.2 ) HAŞIL MAKİNELERİ :

Bilindiği üzere haşıllama işlemi haşıl makineleri ile yapılmaktadır. Haşıl makineleri duruş ve kalkışlarda farklı haşıl alma oranı yaratmayacak konstrüksiyonda olmalıdır. Haşıl makineleri dört ana kısımdan oluşur. Bu dört ana kısım ise;

- Çözgü salma bölgesi

- Haşıl teknesi

- Kurutma bölümü

- Levent sarma bölümüdür.

A- Çözgü salma bölgesi ( haşıl sehpası ) :

Haşıllanacak çözgü iplikleri sabit bir ende ve sayıda çözgü makinesinde ham leventlere sarılır. Hazırlanmış olan bu leventler tek tek haşıllanıp daha sonra birleştirilebileceği gibi hepsi birden haşıllanarak tek bir levent halinde sarılabilir. Leventlerden sağılan ipliklerin eşit gerilim altında haşıl teknesine sevk edilmesi gerekir. Değişen levent çapına göre gerilimin ayarlanması regülatörlerle sağlanır. Leventler sehpa üzerine şu şekilde yerleştirilmelidir.

- Leventler eşit ve terazide olmalıdır.

- Leventler eşit oranda frenlenmelidir. ( Pünomatik ve mekanik ) aşınmalar eşit olmalı, frenler aynı anda değiştirilmelidir.

- Leventler aynı doğrultuda olmalıdır.

- Haşıl teknesinin önünde çekme silindiri bulundurulmalıdır.

- Leventlerin sehpaya takılıp çıkartılması kolay olmalıdır.

- Sehpa tekneye en yakın mesafede olmalıdır.

- Ham leventlerden gelen iplikler sehpada birbirlerine temas etmemelidir.

( sürtünme ve takiben kopmaların en az düzeye indirilmesi açısından )

A.1) Sehpadaki leventlerin birbirleriyle paralelliği :

Set başında makinede çalışmaya başlamadan önce leventlerin aynı çizgide ve birbirlerine paralel olmaları şart ve çok mühimdir. Az sayıda levent olan haşıl sehpasında kontrol gözle, çok sayıda levent olanlarda ise misina yardımıyla bu ayar yapılabilir.

Aşağıdaki şekilde görüldüğü gibi herhangi bir levendin makine çalıştıktan sonra paralel olmadığı fark edildiğinde ya o dokuma levendi kesilip .çözgü levendi düzeltilir yada o dokuma levendinin öylece bitmesi beklenir ve sonra düzeltilir. Kesinlikle hemen dokunulmaması gerekir. Çünkü bu ipliklerin paralelliğini bozar ve üst üste binmesine neden olur.

Paralel olmayan leventlerin şu gibi zararları olur.

1. Sıkma :

Bu durumda kenar iplikleri kenarda toplanma yapar ve baskı silindiri ile doldurma silindirlerinden geçerken hem haşıl almaları hem de sıkmaları eşitliğini kaybeder ve bu suretle etkilenir.

2. Tansiyon :

Bu kenar ipliklerinin tansiyonu m/dk boyunca farklı olur.

3. Baş kesmesi :

Levent başlıkları bu değişik açıdan gelen ipliklere sürter ve zedeler. Bu da haşılda ya da daha da ileri safhalarda kopuklara yol açar.

1- Ham leventler

2- Ham levent sehpası

2 21 2 2 2222 2 2

A.2 ) Çözgü leventlerinin frenleme sistemleri iki şekilde olur;

1- Mekanik frenleme :

Tek levent için ağırlıklı bu frenleme sistemi genelde yaygın olarak kullanılmakla beraber günümüz makinelerinde kullanım alanı çok azdır. Çalışması

2- Pnomatik frenleme :

Bu frenleme sisteminde makine çalışırken istenen ve ayar yapılan frende bütün leventlere frenleme yapar, makine durduğunda ise bütün leventler aynı anda frenlenir. Çalışma ve duruş anındaki frenlemeler pnomatik tertibatla makineye bağlı olarak sağlanır.

B. Haşıl teknesi ve kısımları :

Bu bölüm yaş işlem bölümüdür. Burada hazırlanan haşıl flottesine çözgü salma bölgesinden gelen çözgü iplikleri daldırılır ve silindirler arasından geçirilerek ipliğin cinsine ve numarasına göre istenen oranda haşıl sıvısının ipliğe nüfuz etmesi sağlanır. Bu nedenle haşıl teknesi haşıl makinelerinin en önemli kısmıdır. Haşıl teknesi girişte sevk silindirleri ve sıkma silindirlerinden oluşmaktadır. Ayrıca; haşıl sıcaklığının sabit tutulabilmesi için ısıtma tertibatı bulunmaktadır.

Çözgünün tekne içindeki hareket şekli haşıllama kalitesinde çok etkilidir. Tekne cidardan ve flotte içinden olmak üzere iki şekilde ısıtılmalıdır.

Haşıllama kesinlikle 85 ºC’de yapılmalıdır. Tekne içindeki çözgü gerilimleri çok hassas olarak yapılmalıdır. Makine hızına göre sıkma silindiri, daldırma silindiri, çözgü gerilimi ayarlanabilmektedir. Flottenin %R, PH, T, viskozite değerleri hassas olarak kontrol edilmelidir. Çözgünün numarasına, sıklığına, iplik cinsine, lif cinsine, çalışma hızına, dokunacak kumaşın özelliklerine göre haşıllanma oranları değişir. Haşıl seviyesi tekne içerisinde sürekli aynı seviyede olmalıdır. İşletmelerin çalıştıkları tiplere göre haşıl tekneleri;

- Tek tekneli haşıl makineleri

- Tek daldırma tek sıkmalı

- Çift daldırma çift sıkmalı

- Çift tekneli haşıl makineleri

- Tek daldırma tek sıkmalı

- Çift daldırma çift sıkmalı

5

2 3

1 1- Tekne giriş köprüsü

2- 1. daldırma silindiri

3- Flotteye 2. giriş silindiri

4- 2. Daldırma silindiri

5- Haşıl doldurma boşaltma

borusu

6- Haşıl doldurma boşaltma

borusu

7- Buharlı ısıtma boruları Tek daldırmalı tek sıkmalı haşıl silindiri

Haşıl teknesi şu kısımlardan oluşur.

1) Daldırma silindirleri

2) Sıkma silindirleri

1) Daldırma silindirleri :

Daldırma silindirlerinin görevi çözgü ipliklerini haşıl flottesi içine batırmaktır. Çözgü iplikleri daldırma silindirlerinin altından geçerek sıkma silindirlerine sevk edilir. Yüksek çözgü sıklıklarında veya çok sayıda çözgü olması halinde iyi bir haşıl alma sağlamak için çözgü ipliklerini ayırmak gerekir. Bu durumda iplikler haşıl teknesinde iki ayrı daldırma silindirinden ayrı ayrı geçirilir. Diğer bir alternatifte iki tane haşıl teknesi kullanmaktır. Daldırma silindirlerinde bir önemli nokta batırma derinliğidir. İpliklerin haşıl flottesi içinden geçiş zamanı batırma derinliğine ve makine hızına bağlıdır. Optimum batırma derinliği aşağıdaki faktörlere göre belirlenir.

- Makine hızı

- Haşıl teknesinin derinliği

- Isıtma sisteminin düzeni

- Haşıl teknesi içindeki haşılın seviyesi

- Haşıllanacak ipliğin seviyesi

2) Sıkma silindirleri :

Sıkma silindirlerinin görevi haşıl maddesi fazlalığını iplikten uzaklaştırmaktır. Sıkma silindirleri grubu alt ve üst olmak üzere iki silindirden oluşmaktadır. Alttaki silindir haşıl içinde bulunur ve bu nedenle haşıl silindiri olarak adlandırılır. Üst silindir genellikle elastik bir madde ile kaplanmıştır. Haşıl silindiri ise :-):-):-):-)l bir yüzeye sahiptir ve alt silindir korozyona dayanıklı maddeden yapılmaktadır.

Üst silindir alt silindire göre daha küçük çaptadır.( Örn. Alt silindir çapı: 23 cm, Üst silindir çapı 19-21.6 cm gibi.)

Silindir sertliğinin haşıl alma üzerindeki etkisi büyüktür. Yumuşak yüzeyli silindirler zayıf bir basınç uygulayıp daha fazla haşıl almayı sağlar. Sert yüzeyli silindirler ise daha fazla haşıl maddesini iplikten uzaklaştırır. Böylece düşük haşıl alma oranı elde edilir. Üniform bir haşıl alma oranını sağlamak için silindirlerin hızlarının makine hızı ile aynı olması ve sıcaklığın sabit tutulması gerekir.

Sıkma basıncı makine hızına göre otomatik olarak ayarlanmalıdır. Sıkma basıncı 0-800 Kg. arasındadır. Makine hızlı ise uygulanan basınç az, yavaş ise çok olmalıdır. Teknedeki ipliğin gerilimi en düşük seviyede olmalıdır. Flotteye daldırma silindirinin konumu haşıl almayı etkilemektedir. Teknedeki fşotte devir daimi sırasında mümkünse filtre edilmeli ve devir daimden gelen flotte direkt olarak çözgü ile temas ettirilmemelidir. Tekne çıkışında gerilim kontrolü yapılmalı ve iplik sevki minimum gerilimle iplikler karışmayacak şekilde yapılmalıdır. Ayrıca aşağıdaki hususlara da dikkat etmek gerekir.

- Tek tekneli haşıl makineleri kalın ve fazla tel sayısına sahip çözgüler için uygun değildir.

- Flottede kalma zamanı arttıkça ıslanma artar. Örneğin 50m/dk. hızda 70 cm. çözgünün flotteyle teması 0.84 sn’dir.

- Sıkma basıncı ; Orta-kenar aynı olmalı

Kenar-kenar aynı olmalı

180 cm. Enindeki haşıl teknesinde haşıllanabilecek maksimum çözgü sayısı aşağıdaki tabloda verilmiştir.

İplik numarası Sıklık(ip/cm.) Maksimum toplam çözgü sayısı

Ne 6/1 6.4 2950

Ne 8/1 19 310

Ne 10/1 21.3 3840

Ne 12/1 2.3 4190

Ne 16/1 26.7 4810

Ne 20/1 30.2 5430

Ne 30/1 36.6 6580

Ne 40/1 42.2 7600

Ne 60/1 9300

C. Kurutma bölümü :

Çözgü iplikleri haşıl teknesinden geçip gerekli miktarda haşılı aldıktan sonra bünyesindeki suyun uzaklaştırılması gerekir. İplik cinsine göre lifte olması gereken nem ayarlanmalıdır. Kurutma kapasitesini etkileyen faktörler;

1) Çıkıştaki % nem

2) Çözgünün gr/m değeri

3) Makine hızı

Üç çeşit kurutma mevcuttur.

1) Kontakt kurutma ( silindirli kurutma sistemi )

2) Konveksiyon kurutma ( sıcak hava akımı ile kurutma )

3) Işınlı kurutma ( İnfraret kurutma )

1-) Kontakt kurutma :

İplik

Kurutma silindiri

İpliğin kurutulması kurutma silindirlerinin ısıtılması ile gerçekleşir. Kurutma olayı ipliğin bir tarafında olur, ancak iplikler birçok kurutma silindirinden geçtiği için silindirden silindire temas bölgeleri değişmektedir. Bu durum ipliğin enine deformasyonuna neden olabilir. Bu enine kesit değişimi pratikte gösterilebilir değildir.

Silindirli kurutmada iplik yüzeyi ile tek bir noktada temas eder. Haşıl filmi kurutma sırasında oluşur. İpliğin kopma ve sürtünme mukavemeti artar. Silindirli kurutmada kurutma işlemi 80 cm. çapında buharla ısıtılan silindirlerle yapılır. Silindir sıcaklıkları 140 ºC ‘ye kadar çıkartılabilir. Genellikle sekiz kurutma silindirli olanları mevcuttur. Kurutmadan iplikler birbirlerine yapışık olarak çıkar. Yapışmayı önlemek için yaş ayırma metodu kullanılır. Yaş ayırma işlemi gerçek yaş ayırma ve yalancı yaş ayırma olarak iki şekilde incelenir.

Yaş ayırmanın avantajları :

1- Haşıl filmindeki kopuşların azalması

2- Üniform haşıl alma

3- Kuru ayırmadan daha düşük bir kuvvet gerektirir.

4- Farklı renklerin oluşumunu önlemek

5- Dokumada düşük tüylülük oranını sağlamak

6- İpliklere iyi bir sürtünme özelliği sağlamak

7- Düzgün haşıl filmi sağlamak

Yaş ayırmanın dezavantajları :

1) Personel için ekstra çalışma

2) Haşıl ve işçilik maliyetlerinde artış

3) İplik çaprazlarının oluşumu yaş ayırmada mümkün değildir.

4) Silindirlerin ipliğe zarar vermesini önlemek için özel bir dikkat ve kalifiye eleman gerektirir.

İki haşıl teknesi ayrı ön ayırmalı kurutma ( gerçek yaş ayırma )

Bir haşıl teknesi ayrı kurutma ( Gerçek yaş ayırma )

Yalancı yaş ayırma

2-) Konveksiyon kurutma :

Kurutma ipliğin üst yüzeyinde başlar, buharlaşan haşıl sıvısı merkezden dışarıya doğru hareket eder. Bu şekilde iplik yüzeyinde eşit dağılmış haşıl filmi oluşmuş olur. İpliğin kopma ve sürtünme mukavemetleri de artar fakat nemin içten dışa doğru hareketi zordur. İplikler serbest olarak sevk edildikleri için büyük uzamalar olabilir.

3-) Işınla kurutma :

Bu sistemde haşıllanan çözgü iplikleri mikro dalga ışınlarına maruz bırakılarak fazla haşılın çözgü iplikleri üzerinden uzaklaştırılması sağlanır. Bu tip kurutmada rutubet ipliğin dışından başlayıp içine doğru hareket eder. Haşıl maddesi ipliğin içinde çok, dışında tozla olur. Film tabakası ipliğin yüzeyinde zayıf olur.

B. Levent sarma bölümü :

Çekme silindirleri makinenin ön kısmında üçlü bir grup oluşturmaktadır. Bu silindirler çözgünün düzgün bir şekilde çekilmesini ve sevkini gerçekleştirirler. Ön tarafta bulunan zigzag tarak ipliklerin dokuma levendine eşit mesafede ve düzgün olarak sarılmasını sağlar. Tarak istenen dokuma levent enine göre yanlara doğru açılıp kapanabilirken ipliklerin iz yapmaması için aşağı yukarı hareket edebilmektedir.

İplikler arzulanan dokuma yoğunluğuna ulaşmak için uygun bir gerilim altında sarılır. İstenen sarım sertliğini elde etmek için ilave bir baskı silindiri kullanılır.

Haşıllanan, kurutulan çözgü ipliklerinin çaprazlarda birbirlerinden ayrılıp, dokuma sıklığında, genişliğinde ve geriliminde leventlere sarıldığı bölgede;

- Çapraz çubukları

- Tarak

- Sarma levendi

- Dokuma levendi

- Levent sarma baskı silindirleri

- Ana motor bulunur.

4.2 ) HAŞILLAMADA İŞLEM AKIŞI :

Haşıllamada işlem akışı aşağıdaki gibidir.

a-) Haşılın hazırlanması ve haşıl makinesine verilmesi

b-) Çözgü leventlerinin hazırlanması, haşıl makinesine verilmesinde çözgü çağlığı üzerindeki leventlere sarılması

c-) Çözgü ipliklerinin haşıl sıvısı içinden geçirilerek haşıllanması

d-) Haşıllanmış ipliklerin kurutulması

e-) Haşıllanmış ve kurutulmuş çözgü ipliklerinin dokuma leventlerine sarılması

Bu işlemlerin yapılmasının her safhasında kendine özgü ayar ve kontrollerin yapılması, haşıllamanın istenilen seviyede ve kalitede yürümesi ve teknolojik hassasiyet gösterilmesi gerekmektedir. Bu işler sırasında yapılacaklar aşağıda verilmiştir.

a-) Haşılın hazırlanması :

- Haşıl pişirme kazanı temizlenir.

- Su kazana alınır.

- Temel haşıl maddeleri gereken kadar kazana katılır.

- Yardımcı haşıl maddelerinden gerekli görülenler haşıl pişirme kazanına gereken miktar kadar aktarılır.

- Haşıl flottesi pişirilir.

- Pişirilen haşıl flottesi dinlendirilir.

- Hazırlanan ve dinlendirilen haşıl flottesi otomatik pompa sistemi ile haşıl teknesine aktarılır.

b-) Çözgü leventlerinin hazırlanmasında dikkat edilecek hususlar :

- Çözgü leventlerinin takılıp çıkartılması

- Düzgün olmayan ipliklerin makineye çekilmesi

- İplik sağma kuvvetinin tespiti

- Düğümlerin konması (Çapraz çubuklar için)

- Kopuk ipliklerin tespiti ve düğümlenmesi

- Makinenin çalışması sırasında makine kontrolünün yapılması

- Flament makinelerde ilave olarak çapraza alma işleminin yapılması

c-) Haşıllama sırasında yapılacak işler :

- Parti başlangıcında ipliklerin çekilmesi

- Makine çalışma değerlerinin tespiti

- Kopuk ipliklerin tespiti ve düğümlenmesi

- Makinenin çalışma anındaki kontrolü

- Eğrilmiş ipliklerin haşıllanmasında meydana gelecek düzgünsüzlüklerin azaltılması veya giderilmesi

- Makine hızının sabit tutulması

- Baskı silindirinin sabit tutulması

- Haşıl sıvısının sıcaklığının sabit tutulması ve kontrolü

- Haşıl sıvısı ile, haşıl teknesinin muntazaman beslenmesi

d-) Haşıllanmış ipliklerin kurutulmasında yapılacak işler :

Haşıllanmış ipliklerin kurutulmasında ekseriyetle silindirli kurutucular kullanılır. Bunlar yatay düzendedir. Kurutma sırasında aşağıdaki olaylar meydana gelir.

- Kurutma olayı; İpliklerin silindirlere teması ile meydana gelir. Çıkan buharlarda kurutmaya tesir eder.

- Kurutma enerjisinin ger kazanılması halinde kurutma verimi % 25 – %35 kadar artabilir.

- Bilhassa ilk silindirlerde yapışma olmamalıdır. Yapışmayı önlemek maksadıyla silindirlerden birkaçı teflon ile kaplanmalıdır.

e-) Haşıllanmış ipliğin dokuma leventlerine sarılması :

- Yeni partinin hazırlanması

- Karışık gelen ipliklerin düzeltilmesi

- Çapraz çubukların yerine konulması

- Sarma için makine ayarlarının saptanması

- Diğer duruşlar; – Dokuma levendinin değişmesi

- Kopuk ipliklerin bağlanması

- Dokuma levendinin değiştirilmesinde yapılan işler;

- Çözgü ipliklerinin yapıştırılıp kesilmesi

- Çözgü levendinin dışarıya alınması ve yenisinin takılması

- Çözgü ipliklerinin boş levende bağlanması

- Makinenin çalıştırılması

Haşıl makinesindeki bütün ayarlar ve gerekli işlemler tamamlandıktan sonra bütün leventler aynı ayarlarla çalışır ve har bakımdan eşit olurlar.

BÖLÜM 5

5.1. HAŞIL PARAMETRELERİ :

Haşıl alma oranına ve haşıllama işlemine etki eden faktörlerdir. Bunlar ;

1.) STATİK FAKTÖRLER

Haşıllama işlemi süresince sabit kalan ( değişmeyen faktörlerdir.

1.1. Çözgü ipliğinin hammaddesi ( Pamuk, viskon, floş,vs..)

1.2. Çözgü ipliği lif cinsi (Stapel, flament ve lif özellikleri )

1.3. Çözgü ipliği numarası

1.4. Çözgü ipliği cinsi ( ring, open-end gibi )

1.5. Çözgü tel adeti

1.6. Ham leventlerin kalitesi

1.7. İşçilik

1.8. Haşıl maddelerinin cinsi

1.9. Haşıl flottesinin hazırlanış şekli

1.10. Ham çözgü ipliklerinin nemi

1.11. Buharın basıncı, kondens suyu miktarı

2. DİNAMİK FAKTÖRLER :

2.1. Haşıl teknesi sıkma basıncı

2.2. Çözgü ipliği ( Cağlık, yaş, kurutma, ayırma, sarım) gerilimleri

2.3. Çalışma hızı

2.4. Kurutma sıcaklığı

2.5. Kurutma zamanı

2.5. Haşıl flottesi

2.6. Haşıl flottesi

2.7. Haşıl viskozitesi

2.8. Haşıl flotte sıcaklığı

2.9. Teknedeki haşıl seviyesi

1. STATİK FAKTÖRLER :

1.1 Çözgü ipliğinin hammaddesi :

Dokuma kumaşların üretimi sırasında hammadde olarak kullanılan iplikler, elde edilecek mamule göre farklılıklar gösterir. Genelde tekstil sektöründe dokumada hammadde olarak pamuk ipliği yaygın bir kullanım sahasına sahiptir. Dokumada hammadde olarak pamuk ipliğinin yanı sıra floş, viskon, Polyester ( PES ) ve pamuk/sentetik karışımı ipliklerde kullanılmaktadır. Pamuk ipliğinin tercih edilmesinin nedeni diğer ipliklere göre birtakım avantajlarının bulunmasıdır. Örneğin ; pamuk ipliğinin ıslak mukavemeti, viskon ipliğin ıslak mukavemetine göre daha fazladır. ,

Her ipliğin kendine has bir özelliği vardır. Bu özellikler ipliğin dış olaylara (fiziksel ve kimyasal) karşı davranış şeklini belirler. Haşıllama işlemi dokuma hazırlık işlemlerinden ıslak ortamda yapılan tek işlemdir. Dolayısıyla iplik türüne göre haşıl alma oranı farklılıklar gösterir. Haşıl almada iplik cinsinin yanında ipliğin kalitesinin de önemi vardır. Kaliteli bir iplikte haşıl alma oranı da fazla olacaktır. Kaliteli bir iplikte;

- Kalın yer olmamalı

- İnce yer olmamalı

- Tüylü olmamalı

- Elastikiyeti olmalı

- Uçuntu ve kısa elyaf ihtiva etmemeli

- Uygun büküm faktörüne sahip olmalıdır.

1.2 Çözgü ipliği lif cinsi :

Stapel (kesikli) liflere sahip iplikler haşıl teknesinde flotteye batırılarak haşıllanmalıdır. Filament iplikler ise aktarma yolu ile haşıllanabilir. Kısa elyaflı ipliklerin iplikten kopan elyafları, haşıl teknesinde birikerek iplik üzerine yapışırlar bu da istenmeyen bir durumdur. Kısa elyaflı ipliklerin iyi haşıl alması gerekmektedir. Dolayısıyla kısa elyaflı ipliklerin liflerinin yapışması için daha fazla bağlama noktası gerekir. Bu ipliklerin haşıllanmasından dolayı iki sorun ortaya çıkar.

- Haşıldan dolayı daha fazla tozama

- Elyafdan dolayı daha fazla tozama (fazla haşıldan dolayı daha az elyaf iplikten ayrılır.)

Yukarıdaki sorunların önlenebilmesi için bağlama gücü yüksek olan haşıl maddelerinin kullanılması gerekir. ( Quicsolan PEC’ veya PEC LV vb. gibi.)Fakat bu maddelerin kullanılması, ucuz kısa elyaflı lifler için maliyeti arttıracaktır. Elyaf kaymaları dokumada havlı bir görünüş meydana getirir.

1.3 Çözgü ipliği numarası :

Dokuma dairesinde çözgü iplikleri yüksek gerilimlere maruz kalırlar. Dokuma makinesinin atkı taşıyıcıları çözgü üzerinde sürtünmeye ve dolayısıyla ipliğin incelmesine sebep olur. İnce olan ipliklerin mukavemeti kalın olan ipliklere ( düşük numaradaki ipliklere ), Bükülü ve katlı ipliklere göre daha düşüktür. Fakat haşıllamada ince iplikler kalın ipliklere göre daha fazla haşıl alırlar. Kalın iplikler yüksek viskoziteli, ince iplikler düşük viskoziteli haşıl ile haşıllanırlar.

İnce ipliklerin dokumada kalacağı yüksek gerilimler nedeniyle kopması, dokuma salonunun randımanın ve kumaşın kalitesinin düşmesine sebep olacaktır.

Sonuç olarak katlı ve fazla bükülü ipliklerin haricinde kalan tüm çözgü iplikleri kaliteli bir mamul ve yüksek bir randıman için haşıllanmalıdır. Bükülü ipliklerde haşıllanacak ise; az bükümlü ipliklerde viskozitesi daha yüksek haşıl kullanılmalıdır. Gerektiği takdirde sıvısına dolgu maddesi ilave edilir. (Fazla bükümlü iplikler az bükümlü ipliklere göre daha az haşıl alırlar.)

Tablo : tek katlı ve Amerikan pamuğundan yapılmış iplikte haşıl alma oranları aşağıdaki gibidir.

Tek katlı iplik için

Cm.’de çözgü teli sayısı Amerikan tipi pamuk iplik Ne’si

12 16 20 24 32 40

16 8 8 8 7 7 7

20 10 10 10 8 8 8

24 11 11 10 10 9 9

28 12 12 11 11 10 10

32 12 12 11 11 10 10

36 13 12 12 12 11 11

40 – 13 13 13 12 12

44 – - 14 14 13 13

48 – - 15 14 14 14

52 – - – 16 15 15

56 – - – - 17 16

60 – - – - – 17

64 – - – - – 20

1.4 Çözgü ipliği cinsi :

Haşıl alma haşıllanacak ipliğin cinsine göre farklılık gösterir. Ayrıca iplikler haşıllama sırasında ring veya open-end olmalarına göre uzamaları da farklılık gösterir. İpliğin uzaması, kalınlığın azalmasına neden olacaktır. Bu da ham dolayısıyla mamul kumaşın kalitesini olumsuz yönde etkiler. Bu nedenle haşıllama işleminin mümkün olduğu kadar düşük gerilimle yapılması gerekir. % 100 pamuk ipliğinde haşıllamada maksimum uzama ring ipliğinde %1.5-2 iken open-end ipliğinde % 1-1.5’dir.

1.5 Çözgü tel sayısı :

Çözgü tel sayısı, dokunacak kumaşın konstrüksiyonuna ( Kumaş özellikleri ve büyüklüğü ) göre değişmektedir. Çözgü tel sayısının artması ile çözgü sıklığı da değişir. Ayrıca sıklık levent genişliğine ve iplik numarasına göre de değişebilir. Sıklığın artması ipliklerin birbirlerine daha çok sürtünmesine neden olur. Sürtünmeleri takiben aşınmalar ve kopuşlar ortaya çıkar. Bu nedenle sık çözgülerin iyi haşıllanması gerekir.

1.6 Ham leventlerin kalitesi :

Haşıllanmış çözgü ipliklerinin kalitesi diğer faktörlere bağlı olmakla birlikte ham leventlerin kalitesine de bağlıdır. Ham leventlerde düzgün sarımın gerçekleştirilmesi, çözgü kopuşlarına zamanında müdahale edilmesi, tarak genişliğinin levent genişliğine göre iyi ayarlanıp ipliklerin homojen aralıklarda sarılmasının sağlanması. Tarağın daraltılarak ipliklerin levent kenarlarına kösmemesinin ve tarağın fazla açılarak levent kenarına yığılmaması ve ipliklerin eşit gerilimlerinin sağlanması gerekir. Ayrıca hazırlanan ham leventlerin haşıl sehpasına aynı hizada ve eşit sağım geriliminde yerleştirilmeleri gerekir.

1.7 İşçilik :

Dokuma hazırlık işlemlerinden olan haşıllama işleminde işçiliğinde önemi vardır. Basit işçilik hataları dokumada çözgüden kaynaklanan hatalara, randıman ve kalite düşüklüklerine sebep olur. Örneğin ham levent hazırlamada işçinin kopan ipliği bağlamadan levendin içine atması veya yan ipliğe tutuşturması; haşıllama işlemi yapılırken hamutların oluşmasına yada o ipliğin tekne yada kurutma silindirlerine dolanmasına neden olur. Bu durum eğer zamanında fark edilmezse dokuma levendinde bir tel metrelerce eksik kalır. Dokuma işlemi sırasında dokumacı da bu eksik telin yerini bobin takarak doldurur. Eğer dokumacının taktığı bobin çözgüden farklı olursa mamulde abrajlik dediğimiz olay meydana gelir. Ham levent sehpasına yerleştirilen leventlerin paralel olmaması da kopuşlara neden olur. Bu da bir işçilik hatasıdır.

Sonuç olarak bir bölümde yapılan hata bir üst bölümü de etkiler. Burada işçiye düşen görev işini iyi takip etmek ve küçük görünen hataları gidermektir. Aksi halde bu hata bir üst işlemde daha büyük bir sorun olarak ortaya çıkabilir.

1.8 Haşıl maddelerinin cinsi :

İpliğe, lif cinsine, iplik cinsine ..vb. bağlı olarak kullanılacak haşıl maddeleri seçilmelidir. Bunun nedeni haşıl maddelerinin farklı özellikler göstermesidir. Yapılacak haşılın cinsine, miktarına ve özelliklerine göre kullanılacak haşıl maddeleri çok iyi bilinmeli, yerinde ve gereken miktarda birleştirilerek flotte hazırlanmalıdır. Aksi halde istenen haşıl alma oranı ve çözgü kalitesi sağlanamaz. Diğer taraftan kullanılması gereksiz haşıl maddesi de kullanılmamalıdır. Bu durumda yapılan haşılın maliyeti gereksiz yere artacaktır.

1.9 Haşıl flottesinin hazırlanış şekli :

Flotte oluşturmak için kullanılacak haşıl maddeleri gereken miktarda karıştırılmalıdır. Flotte yeterli derecede ısıtılmalı, karıştırılmalı ve dinlendirilmelidir. Yeterli pişirilmemiş haşıl birçok sorun yaratır.

- Değişken bir viskozite sonucu haşıl alma oranı da değişir.

- Haşıl ipliklerin içine iyice nüfuz etmez ve bunun sonucu olarak da ;

a) Haşıllama ve dokumada çok miktarda tozama görülür.

b) Terbiye işlemlerinde haşıl zor sökülür.

c) Haşıl makinesinin yavaş çalışması, haşıl flottesinin viskozitesinin yüksek olması, hızlı kurutmayı engeller.

1.10 Ham çözgü ipliklerinin nemi :

Ham iplikler normal olarak üzerlerinde belli bir oranda nemi bulundururlar. Nem miktarının fazla olması iplikleri birbirlerine yapıştırarak dokunamaz hale getirir. Ayrıca çok düşük miktarda nem ise dokumada çözgü kopuşlarına neden olur. Nemin iyi ayarlanması gerekmektedir. Nem ayarsızlığı haşıl sökmede sorunlar çıkarır. İpliğin nem miktarı havanın nemi ve sıcaklığa bağlıdır.

20 ºC’de % 65 izafi nemde bazı elyaf türlerinin nem miktarı aşağıda verilmiştir.

- Pamuk : % 8.0

- Merserize pamuk : %11.0

- Yün : %15.5

- Viskon : %13.0

- Polyester : % 4.0

- Polyamid : % 4.0

1.11 Buharın basıncı kondens suyu :

Buhar basıncının düşmesi yoğunluğun düşmesine, buda kondens suyu miktarının artmasına neden olur. Kurutma işlemi buharla ısıtılan silindirlerle yapılıyorsa, bu silindirlerin sıcaklığı düşer. Kurutma silindirleri genel olarak 5 atü civarında basınca sahip olmalıdır. Eğer haşıl teknesi de buhar ile ısıtılıyorsa buhar basıncının düşmesi flotteyi de etkileyecektir.

2. DİNAMİK FAKTÖRLER :

2.1 Haşıl teknesi sıkma basıncı :

Sıkma basıncı haşıl alma oranını etkileyen bir faktördür.

- Yüksek sıkma basıncında haşıl alma oranı daha düşüktür.

- Düşük sıkma basıncında iplik üzerinde daha fazla haşıl kaldığından haşıl alma oranı daha fazladır.

- Düşük sıkma basıncında basınçtaki 1 KN’luk bir değişim haşıl alma oranında daha büyük bir değişiklik yaparken yüksek sıkma oranında bu değişim daha azdır.

2.2 Çözgü ipliği gerilimleri :

Haşıl teknesinde iplik gerilimi özellikle giriş tarafında haşıl almayı etkiler.

- İplik gerilimi arttıkça yaş haşıl alma azalır.

- Fazla gerilim özellikle yaş ipliklerde ipliklerin fazla gerilmesine neden olur. Bunun sonucu olarak ipliğin elastikiyeti çok düşer ve buda ipliklerde dokuma sırasında kopuşlara neden olur.

Yaş haşıl alma

İplik gerilimi

2.3 Makine çalışma hızı :

Haşıl alma oranı makine hızına bağlıdır.

- Düşük hızlarda haşıl alma oranı daha düşüktür. (Ancak burada flottenin konsantrasyonuda göz önünde bulundurulmalıdır. )

- Düşük hızlarda hızdaki küçük bir değişim haşıl alma oranında büyük bir değişme neden olur. Yüksek hızlarda hızdaki değişim haşıl alma oranını çok fazla etkilemez.

- Yüksek viskoziteli mallarda hızın haşıl almayı etkilemesi düşük viskoziteli mallara göre daha fazladır.

Haşıl alma

- İstenmez

Hız

Haşıl alma Haşıl alma

Viskozite 150 m. Pa.s

Viskozite75 m.

Hız Hız

İstenir

2.4 Kurutma sıcaklığı :

Kurutma sıcaklıkları iplik cinsine göre değişmektedir. Bazı ipliklerin kurutulması gereken sıcaklıklar ise aşağıdaki gibidir.

Pamuk, jüt, viskon : 140 ºC

Polyester, polyamid : 125 ºC

Akrilikler : 115…120 ºC

Polyester/Pamuk karışımları ve

Polyester/viskon : 135 ºC

Kurutma silindirlerinin ilk üç tanesi kurutulacak ipliğin elyaflarına bağlı olarak maksimum sıcaklığa sahip olmalıdır.

2.5 Kurutma zamanı :

Kurutma zamanı iplikteki % neme, kurutma silindirleri sayısına ve çapına, sıkma oranına göre ayarlanmalıdır.

İplikler gereğinden fazla ve ya az kurutulmamalıdır.

2.6 Flotte konsantrasyonu ( % R ) :

Haşıl alma oranı flotte konsantrasyonuna bağlıdır.

- Konsantrasyonun haşıl alma üzerindeki etkisi doğru orantılıdır.

- Yüksek konsantrasyonlarda konsantrasyondaki değişim haşıl alma oranını büyük ölçüde etkiler. Düşük konsantrasyonlarda ise bu oran daha düşüktür.

- Konsantrasyonun haşıl alma üzerindeki etkisi haşıl flottesinin viskozitesine bağlıdır.

- Flotte konsantrasyonuna % ±0.2 ile ±0.3 toleransla mutlak suretle sabit tutulmalıdır.

Yüksek viskozite

20 düşük viskozite

15

10

5

K (Konsantrasyon)

5 10 15 20

2.7 Haşıl viskozitesi :

Viskozite haşıl flottesinin konsantrasyonuna bağlıdır. Düşük bir konsantrasyon düşük bir viskozite verir. Dolayısıyla haşıl almada düşük olur. Bu nedenle haşıllama işleminde kullanılacak haşıl flottesinin konsantrasyonu çok iyi bir şekilde ayarlanmalıdır. Bu şartlar dikkate alındığı takdirde haşılın viskozitesi tüm haşıllama işlemi boyunca sabit tutulabilir.

Haşıl alma Viskozite

Viskozite Sıcaklık

Viskozite

Konsantrasyon

2.8 Haşıl flotte sıcaklığı :

Flotte sıcaklığı haşıl alma oranını etkiler.

- Sıcaklıktaki değişiklikler flotte viskozitesini de değiştirir.

- Sıcaklık ne kadar yüksek ise viskozite o kadar yüksektir. Viskozitenin yüksek olması konsantrasyonun da yüksek olması demektir. Dolayısıyla sıcaklık arttıkça haşıl almada artacaktır.

- Sıcaklık ± 3 ºC toleransla sabit tutulmalıdır.

Haşıl alma

Sıcaklık

Haşıl flottesinin viskozitesi haşıl sıcaklığına bağlıdır. Düşük bir sıcaklık düşük bir viskoziteyi, düşük viskozite düşük haşıl almayı sağlar.

2.9 Teknedeki haşıl seviyesi :

Teknedeki haşıl seviyesi ne kadar düşük olursa ipliğin flotte ile temas yüzeyi o kadar az olur. Bu nedenle ipliğin haşıl alma oranı daha düşüktür. İplikler haşıllandıkça haşıl teknesindeki flotte seviyesi azalır. Düzgün bir haşıl alma için teknedeki flotte eksildikçe yerine pişirme bölümünden otomatik olarak flotte ilave edilmelidir.

5.2 HAŞILLAMA VE DOKUMA SIRASINDA TOZ OLUŞMASI :

Haşıllama ve dokuma sırasında toz oluşması gerek haşıllama işleminde gerekse daha sonraki işlem kademelerinde birçok hatalara neden olur. Oluşan toz sadece insan hayatını tehlikeye sokan bir şey değildir. Aynı zamanda standart dışı dokunmuş bez miktarını yüksek oranda arttırır ve dokuma randımanının düşmesine sebep olur. Haşıllama ve dokumada oluşan toz incelendiğinde iki nedenden oluştuğu görülür.

a) Elyaftan dolayı oluşan toz : Çalışma sırasında lifler ipliklerden ayrılırlar veya koparılırlar.

b) Haşıldan dolayı oluşan toz : İplik üzerine verilmiş olan haşıl maddelerinin bir kısmı çalışma sırasında çapraz aralarında veya dokuma makinesinde serbest kalarak uçuşur.

Toz oluşumunun nedenleri şunlardır:

1) Haşıl maddesinin çok fazla kullanılmış olması

2) Haşıl maddesinin az fazla kullanılmış olması

3) Haşıl flottesi viskozitesinin çok yüksek olması

4) Sıkmanın yeterli olmayışı

5) Haşıl yağının çok fazla kullanılmış olması

6) Haşıl banyosuna ilave olarak konulan diğer maddelerin fazla miktarda kullanılması

7) Hızlı çalışan dokuma makinesi için gerekli haşıl maddelerinin kullanılmamış olması

8) Haşıl maddelerinin kötü seçilmesi

9) Çok tüylü çözgü iplikleri

10) Mekiksiz makinelerde atkı ipliğinden doğan uçuntular

11) Kısa liflerle yapılan ipliklerden oluşan tozlar.

Dokuma Makinelerinde Otomatik Kontrol Sistemleri

06 Kasım 2007

GİRİŞ

Günümüzde bilim ve teknoloji hızla gelişmektedir. Özellikle elektronik ve bilgisayar teknolojisindeki baş döndürücü gelişmeden tüm sektörler gibi tekstil sektörü de önemli ölçüde nasibini almıştır.

Mikroprosesör denilen mini bilgisayarları gerek boyutlarının çok küçülmesi gerekse işlevleri çok hassas biçimde yerine getirebilmeleri sebebiyle tekstilin bir çok alanında kendisine uygulama alanı yaratmıştır.

Şekil 1. Dornier Kancalı Dokuma Makinası

Diğer bir endüstride ise çok farklı parametreleri ölçebilen ve çok hassas çalışabilen ölçme elemanları geliştirilmiştir. Örneğin yük hücrelerinin tekstil makinalarında kullanımı oldukça yaygındır. Yine yer değiştirme sensörleri ile de çok hassas ölçümler yapılabiliyor. Özellikle dokuma işlemi esnasında çözgü gerginliğinin kontrolünde kullanımları giderek yaygınlaşmaktadır. Tekstil prosesleri açısından bir diğer önemli parametre ise hızdır. Hızın ölçümü ve kontrolü içinde bir çok ölçme sistemi geliştirilmiştir.

Makine üzerinde bütün bu parametrelerin ölçümünden ve bilgiye çevrilmesinden sonra sıra bu bilginin kullanılmasına gelir. Makine üzerinde yapılan bütün bu ölçümler ve çalışmalar daha kaliteli ve daha ekonomik bir üretimi gerçekleştirmek için yapılır. Alınan bu ölçüm değerleri, en hızlı ve en hassas bir biçimde kullanılması ile bir anlam kazanır. Günümüzde bütün bu gelişmelerin ışığında makine üzerinde bir otomatik kontrol sistemi yardımıyla gelen bilgiler değerlendirilir ve prosesin devamı için gerekli komut üretilir.

İşte bu aşamada yani gelen verilerin alınıp değerlendirilmesi aşamasında karşımıza çıkan otomatik kontrol sistemleri artık günümüzde üretim temel ünitelerinden biri haline gelmiştir.

Otomatik kontrol sistemlerinde amaç hatanın en aza indirilmesidir. Günümüz şartlarının gerektirdiği kaliteli mal üretiminin gerçekleştirilebilmesi için otomatik kontrol sistemlerinin gerekliliği açıkça görülmektedir.

Endüstriyel süreçlerdeki bu gelişmeler ve sıfır hata ilkesinden hareketle otomatik kontrol yaklaşımları ilk süreç içerisindeki hataların düzeltilmesi bakımından insanlara göre daha başarılı olmuştur ve hataların düzeltilmesi daha kısa zamanlar almıştır.

Otomatik kontrol sistemlerinde meydana gelen gelişmelerle birlikte kontrol işlemlerinde mekanik, pnömatik, hidrolik, elektronik ve bilgisayar sistemleri kullanılmaya başlanmıştır. Otomatik kontrolün işlemsel biçiminde meydana gelen gelişmeler bugün bilgisayar kontrolü sistemlerin ön plana çıkmasın sebep olmuştur.

Dokuma ve dokuma hazırlık makinalarında prosesin en iyi biçimde devamı için çeşitli parametreler ölçülerek kontrol edilir. Bunlar,

• Gerginlik

• Hız

• Sıcaklık

• Basınç

• Uzama

• pH

• Viskozite

• Seviye ‘ dir.

Bu parametrelerin mümkün olduğunca hassas ölçümü ve en hızlı şekilde değerlendirilip kullanılması ile prosesin daha az hata ile daha verimli yapılabilmesi sağlanabilir.

İşte bu çalışmada bu işlemin otomatik kontrol sistemi ile nasıl ve ne derecede etkili olduğu üzerinde durulmuştur.

2. OTOMATİK KONTROL SİSTEMLERİ HAKKINDA GENEL BİLGİLER

Denetim sistemleri ile ilgili konulara ayrıntılı bir şekilde geçmeden önce konunun iyi bir şekilde anlaşılması açısından bazı önemli ifadelerin tanımlarını yapmak yerinde olacaktır. Bir denetim sistemi bir takım elamanların karşılıklı şekilde birbirine bağlanmasından meydana gelmiştir. Bu sistem elemanlarını birbirlerine giriş ve çıkışlar yoluyla bağlanmıştır.

Sistem : Genel anlamda ; bir bütün oluşturacak şekilde karşılıklı olarak birbirine bağlı elamanlar toplamıdır diye tanımlanabilir. Fiziksel anlamda; bir amacı gerçekleştirmek için düzenlenmiş ve bütün bir birim olarak hareket etmek üzere birleştiren etkileşimli yada ilişkili fiziksel elemanlar düzenidir.

Denetim (Kontrol) : Kelime olarak ayarlamak, düzenlemek, yöneltmek veya kumanda etmek anlamlarına gelmektedir. Bir sistemde denetim faaliyetleri insan girişimi olmaksızın önceden belirlenen bir amaca göre denetleniyor ve yönlendiriliyor ise bu tür kontrole de otomatik kontrol adı verilir.

Denetim Sistemi : Kendisini veya diğer bir sistemi kumanda etmek, yönlendirmek veya ayarlamak üzere birleştiren fiziksel organlar kümesidir. Mühendislik açısından denetim sistemi, en az veya hiçbir insan girişimi gerektirmeyecek şekilde, arzu edilen işlevleri ve sonuçları sağlamak üzere bir araya getiren makine, süreç ve diğer aygıt donanımlarının otomatik olarak çalışmasını ifade eder. Denetim sistemleri, denetlenen niceliklerin değerlerini sabit tutar yada bu değerleri, önceden belirlenmiş biçimde değişmesini sağlar.

Giriş : Denetim sisteminden belli bir cevap almak üzere bir dış enerji kaynağından sisteme uygulanan uyarıdır.

Çıkış : Denetim sisteminden sağlanan gerçek cevaptır. Çıkış girişin öngördüğü cevaba eşit olur veya olmayabilir. Bir sistemin denetim amacını giriş ve çıkışlarının türü belirler. Örneğin bir sıcaklık denetim sisteminde giriş arzı edilen sıcaklık çıkış ise sistemde gerçeklenen ve ölçülen sıcaklıktır.

Denetim Organı : Denetim organından alınan sinyale göre belli bir fiziksel yapıda güç sağlayan elemandır. Bu eleman denetlenen sistemde meydana gelen hatayı veya sapmayı düzeltmek için gerekli hareketi sağlayan bir elemandır.

Denetlenen Sistem : Özel bir niceliğin denetlendiği tesisat, süreç veya bir makinedir.

Geribesleme Elemanı : Denetlenen çıkış sinyali ile geribesleme sinyali arasında işlevsel bağıntı kuran elemandır. Geribesleme elamanları özellikle denetlenen değişken ile başvuru giriş sinyalinin farklı fiziksel yapıda olduğu durumlarda bir dönüştürgeçten (transducer) ibarettir. Geri besleme elemanı denetlenen değişkenin ölçülen delerim sağlar. Genellikle gerisbesleme elemanı bir ölçü elemanı biçimindedir.

Sistem elemanlarının işlevleri, bireysel giriş ve çıkışları ve sistem elemanları arasındaki bilgi akışı işlevsel blok şemaları ile gösterilir. Bu şemalar sistem elemanlarının etki ve neden-sonuç ilişkilerine göre sıralanmalarını, sistemin yapısının incelenmesini sağlar, işlevsel bloklar bir kara kutunun davranışı giriş çıkış bağıntısı ile belirlenir. Burada giriş neden, çıkışta girişin neden olduğu bir sonuçtur. Bu nedenle giriş-çıkış bağıntısı elemanın neden-sonuç davranışı olarak ifade edilir. Örneğin bir elektrik direncine bir gerilim uygulandığında bu nedenin sonucu olarak dirençte bir akım oluşur, işlevsel şemadaki elemanların işlevlerini matematiksel ifadelerle gösteren şemalara ise blok şema denir.

Bir kontrol sisteminde denetleyen ve denetlenen (yönetim ve yöneten-yönlendiren ve yönlendirilen ) olmak üzere iki temel unsur bulunmaktadır. Kontrol sistemleri kontrol etkisi açısından iki ana sınıfa ayrılır;

- Açık döngü denetim sistemleri (Şekil 1)

- Kapalı döngü denetim sistemleri (Şekil 2)

Açık Döngü Denetim Sistemleri : Denetim eylemi sistem çıkışından bağımsızdır. Çıkışın ölçülmesi ve geri beslenmesi söz konusu değildir. Sistemin girişi çıkış bilgisinden haberdar olmaz. Açık döngü denetim sistemleri giriş çıkış bağıntıları önceden belli olan ve iç veya dış bozuculara maruz kalmayan sistemlerde kullanılırlar. Sistemin çalışma doğruluğu yapılan kalibrasyonun derecesine bağlıdır. Zamanlama yada sıralama esasına göre çalışırlar.

Kapalı Döngü Denetim Sistemleri : Denetim etkisi sistem çıkışına bağlıdır. Sistemin çıkışı ölçülüp geri beslenir ve arzu edilen giriş değeri ile karşılaştırılır. Bu tür sistemlere aynı zamanda geri beslemeli sistemler de denir. Geri besleme etkisi iki şekilde olmaktadır.

i) Negatif geri besleme

ii) Pozitif geri besleme

Negatif geri besleme : Çıkıştaki değişimler girişe ters yönde etki ettirilerek çıkışın istenen değere dönmesi sağlanır. Bu tür sistemlerde daima giriş ile çıkışın bir farkı alınır ve denetim organına bir hata girişi olarak iletilir. Denetim organında çıkışın istenen değere getirilmesini ve bu değerde sabit tutulmasını sağlar. Negatif geri besleme endüstriyel sistemlerin en belirgin özelliğidir ve daima hatayı en küçük tutmayı veya sıfır yapmayı amaçlar.

Pozitif geri besleme : Çıkış girişe aynı yönde etki eder. Buna göre çıkışta meydana gelecek bir artış giriş ile toplanarak hata sinyali bir artışa, dolayısıyla denetim sinyalinde bir artışa neden olur. Bu çıkışı daha da artıracak yönde bir etki yaratır. Sonuçta artış sistemin fiziksel sınırlarına dayanır ve sistem denetlenebilirliğini kaydeder. Pozitif geri besleme iç döngüler hariç bir kapalı döngü denetim sisteminde kullanılamaz.

Şekil 2. Açık Döngü Denetim Sistemi

Şekil 3. Kapalı Döngü Denetim Sistemi

Geribeslemeli Denetim (Feedback) : Denetlenen çıkış değişkeninin ölçülüp geri beslenerek arzu edilen giriş değeri ile karşılaştırıldığı kapalı-döngü denetim sistemidir. Sistemin çıkışı arzu edilen çıkış değerini sağlayacak bir biçimde giriş niceliği üzerine etki eder.

Açık-döngü ve kapalı-döngü denetim sistemleri arasındaki temel fark geri besleme etkisidir. Geri besleme etkisi ise negatif geri besleme ve pozitif geri besleme olarak ikiye ayrılır. Negatif geri besleme çıkışın girişe ters yönde etki ettiği ve pozitif geri besleme de çıkışın girişe aynı yönde etkidiği sistem olarak tanımlanır. Endüstriyel denetim sistemlerinde uygulanan geri besleme etkisi negatif türdendir.

Denetim sistemleri uygulama alanları ve çalışma biçimlerine göre düzenleyici denetim, izleyici denetim servomekanizma denetim gibi isimler alırlar. Bu sistemlerin tümü negatif geri beslemelidir ve endüstriyel alanda kullanılırlar.

Düzenleyici denetimde sisteme bir ayar değeri verilir ve çıkış tüm bozucu girişlere rağmen sabit bir değerde tutulmaya çalışılır.

İzleyici denetimde giriş değişkendir ve çıkış bu girişi izlemeye çalışır. Bunlarda sistem çıkışın hem başvuru girişi hem de bozucu girişten doğan değişmeleri izlemesi ve arzu edilen değere getirilmesi esastır.

Servomekanizma mekaniksel çıkışlı güç yükseltilmesi gerekli sistemlerde kullanılır. Yerine göre izleyici türde, yerine göre düzenleyici türde çalışabilir.

DOKUMA MAKİNASI MİKROİŞLEMCİSİ HAKKINDA BİLGİLER :

Bir dokuma makinesi mikroişlemcisinin fonksiyonları şu şekilde özetlenebilir;

1. Makina fonksiyonlarının kontrol, ayar ve düzenlenmesi,

2. Örgü ve renk raporlarının ayarı,

3. Makina prodüktivite bilgilerinin toplanması ve hafızaya alınması, istendiğinde sunulması,

4. Bilgilerin gösterilmesi, transferi ve duruş sebepleri,

5. Ana bilgisayar ile ikili ilişki

Mikroişlemciler bunların yanısıra yapımcı firmalara göre değişebilen farklı işlevleride yerine getirebilmektedirler;

Picanol mikroişlemcisi içinde gelişmiş bir atkı sayacı ve durma sayacı bulunmaktadır. Bu şekilde duruş ve üretimin bir analizi yapılabilmektedir. Duruşların sebepleri göstergede belirtilmekte bu sayede dokumacı duruş sebebini aramak için vakit kaybetmemektedir. Belli kumaş uzunluğunda makina otomatik olarak durup usta ikaz edilmektedir. Aşağıda gösterilen birçok ayar ve makina bilgileri göstergede bulunur veya göstergeye verilebilir;

l. Dokunmakta olan mal ile ilgili bilgiler;

- Kumaş ve renk, desen

- Atkı sıklığı

- Çerçevelerin birbirine geçme noktası

- Yavaş hareketle dokuma

- Atkı kesici zamanlaması

- Stroboskop kullanımı

2. Makina hakkında bilgiler;

-Yağlama ve koruyucu bakım zaman ve aralıkları

-Atkıyı içeri sokma mekanizması için koruyucu bilgi

-Ön sarıcı kontrol bilgisi

-Çözgü verme kontrol bilgisi

-Ana ve yardımcı motor bilgisi

-PSO otomatik atkı bağlama bilgisi

Kendi kendine kontrol sistemi, makinanın herhangi bir bölümünün iyi çalışmaması halinde durumu dokumacıya bildirir. Ayrıca duruş hakkında detaylı bilgi verir.

SOMET dokuma makinalarının mikroprosesörü socos’un işlevleri de şunlardır;

- Üretim verilerinin topyekün toplanması, değerlendirilmesi ve programlanması

- Dokuma programlanması, renk seçimi ve yardımcı işlevler

- Tezgahın mekanik işlevlerinin kontrolü

- Geri hareket ve atkı bulma cihazının programlanması

- Tezgahın genel ayarı ve işlevlerin denetimi

- Bütün mesajların iki yönde iletimi

- Yazılı veri imkanı

- Elektronik dobby kalıpların programlanması

- Bütün elektronik cihazların otomatik kontrolü

Bütün bilgi ve veriler, bunların bir tezgahtan alınıp bir diğerine aktarılması imkanını sağlayan küçük ve portatif bir bilgisayarla işlenebilir. Ayrıca socos herhangi bir merkezi veri toplama veya işlem kontrol sistemi ile etkileşime sokularak her bakımdan tam bir iki yönlü ünite haline gelebilir.

Mikroişlemci, makina içine yerleştirilen elektronik mekanizmaları ve pnömatik elemanları yönetmekle kalmaz, ayrıca tüm önemli dokuma makinası fonksiyonlarını da yönetir, ayarlar ve optimize eder. Böylece temassız olarak çalışan bir yoklayıcı sürekli bir çözgü gerginliği kontrolü yapar. Çözgü sürekli olarak bir regülatör ve elektronik kontrollü tahrik tarafından salınır.

Frenlenmiş mekikçiğin konumu yoklayıcılar ve yerleştirilmiş mıknatıs ile optimal olarak tayin edilir. Modern dokumacılıkta elektronik kontrollü armür ve jakar makinaları kullanılmaktadır.

Mikroişlemciler ve hafızalı bir kontrol ünitesi tüm armür hareket yolunu kontrol eder ve ayarlar. Desen verileri hafıza modülüne bir programlama ünitesi ile girer veya hafızaya doğrudan doğruya alınır. Hava jetli dokuma makinasında zaman kontrolünü ana meme basıncını atkı ipliğinin varış süresine göre ayarlanmakta ve atkı atılması için gerekli nominal zamandaki sapmaları dolu atkı bobininden boşa kadar tanzim etmektedir.

Otomatik kontrol sistemlerinin dokuma makinalarında kullanıldığı başlıca kısımlar;

- Çözgü salma tertibatı

- Çözgü gerginliği kontrolü

- Atkı atma sistemleri

- Atkı sıklığı kontrolü

- Ağızlık açma mekanizmaları

3. DOKUMA MAKİNALARINDA OTOMATİK KONTROL SİSTEMLERİ

3.1. ÇÖZGÜ GERGİNLİĞİ KONTROL SİSTEMLERİ

3.1.1. Negatif Çözgü Salma Mekanizmaları :

Bu sistemde çözgü levendinin döndürülmesi yeni çözgü salma işlemi çözgü gerginliği yardımıyla yapılır. Kumaş oluşumu sırasında sürekli olarak çekilen çözgü iplikleri gerginliği giderek artar ve bu gerginlik kuvveti çözgü levendi üzerindeki sürtünme momentini aşınca levend bir miktar döner. Sürtünme momenti çözgü levendinin dış kenarına dolanmış olan urgan veya banda bağlanmış olan karşı ağırlık ile sağlanır. Çözgü gerginliği ölçümü söz konusu değildir. Negatif çözgü salma

sistemindeki çözgü gerginliği sürekli artıştan sonra ani bir düşüş şeklinde değişim gösterir. Bu değişimin periyodu karşı ağırlığın yeri değiştirilerek değiştirilebilir. Ama ağırlıklarla ilgili her değişim çözgü gerginliği ani değişimler meydana getirir. Bu da kumaş çizgisin de değişme dolayısı ile sık seyrek hatalara sebep olabilir.

Şekil 4. Negatif bir çözgü salma mekanizmasının şematik görünüşü

3.1.2 Pozitif Çözgü Salma Mekanizmaları:

Bu sistemde çözgü levendi, başlangıçta belirlenen uzunlukta çözgü sağılmasına izin verecek kadar, bir pozitif tahrik mekanizması ile döndürülür. Dokuma esnasında herhangi bir gerginlik ölçümü yapılmaz. Başlangıçta belirlenen sabit hız ile besleme yapılır.

Dokuma işleminin uygun gerginlikte ve tüm proses boyunca sabit gerginlikte yapılması gerekir. Çözgü gerginliği, çözgü besleme hızının gerginlik kontrolü esasına göre sürekli olarak ayarlanması ile kontrol edilebileceği gibi besleme hızının istenilen gerginliği verecek şekilde başlangıçta belirlenip bunun dokuma işlemi boyunca sabit tutulması ile de elde edilebilir.

Pozitif sistemlerde geçiş periyodu uzun zaman almaktadır. Bu yüzden dokumanın başlangıcında istenen gerginliği verecek hızın ayarlanması daha uzun ve hassas çalışmayı gerektirir. Bunun yanında hareket iletim sisteminde meydana gelebilecek mekanik hatalar, ölçme ve düzeltme sistemi olmadığı için kalıcı gerginlik değişimlerine sebep olur. Bu yüzden dokumada pek fazla kullanılmaz.

Şekil 5. Pozitif çözgü besleme ünitesi

3.1.3. Yarı Pozitif Çözgü Salma Mekanizmaları :

Çözgü levendi ana motor veya bağımsız bir çözgü salma motoru tarafından tahrik edilir. Çözgü besleme hızı ise çözgü gerginliği tarafından belirlenir.

Çözgü gerginliğinde meydana gelebilecek sapmalar, çözgü besleme hızının değiştirilmesi ile düzenlenebilir. Aynı zamanda levend çapındaki değişimlere rağmen çözgü gerginliği sabit tutulabilir. Bu sistemin esası geri beslemeli bir otomatik kontrol sistemine dayanmaktadır. Kontrol edilen parametre çözgü gerginliği, ayar parametresi ise besleme hızıdır. Önceleri mekanik olarak üretilen yan pozitif çözgü salma mekanizmaları günümüzde yerini büyük ölçüde bağımsız motor tahrikini esas alan

elektronik sistemlere bırakmıştır.

Yarı pozitif çözgü salma mekanizmaları esas olarak 3 ana kısımdan oluşur.

1.Hareketli arka köprü (çözgü gerginliği ölçüm ve karşılaştırma ünitesi)

2.Kontrol ünitesi (çözgü levendinin hareket miktarım belirleyen kısım)

3.Çözgü levendi tahrik ünitesi (dokuma makinesi ana motoru veya bağımsız motor

tahriki)

3.l.3.A. Mekanik Yarı Pozitif Çözgü Salma Mekanizmaları :

Mekanik yarı pozitif çözgü salma mekanizmaları çok değişik tanımlar şeklinde ortaya çıkıp kullanılmalarına rağmen levend tahrik sistemlerine göre kesikli ve sürekli (kesiksiz) olmak üzere iki gurupta incelenebilir. Kesikli hareket üreten çözgü salma mekanizmalarının levendi tek yönlü olarak döndürülebilmelerine (levendin tahrikinde tırnak dişlisi kullanıldığı için) karşın sürekli olanlar levende iki yönlü hareket verme özelliğine sahiptir. Kesikli hareket durumunda levendin döndürülmesi dokuma makinesi devrinin yarı periyodu içerisinde genellikle tefeden alınan hareketle gerçekleştirildiği için hız arttıkça yüksek dinamik tesirler ortaya çıkar. Mekikli ve kancalı tezgahların ilk modellerinde uygulandıktan sonra terkedilmişlerdir. Sulzer firmasının kullandığı ve kavrama prensibi esas alan kesikli çözgü salma mekanizması tırnak dişlisinin kullanılmadığı bir kesikli çözgü salma mekanizması tipidir ve hala Sulzer mekikçikli makineleri üzerinde karşılaşılabilir.

Mekanik yan pozitif çözgü salma mekanizmalarının çalışma prensibi Hunt tipi sürekli çözgü salma mekanizması ile açıklanabilir.

Bu sistemde uygun gerginlik beslenme, varyatörün uygun çevrilen oranım verecek şekilde ayarlanması ile yapılır. Varyatörün çevrim oranı arka köprü ile ilişkilendirilerek ayarlanır.

Dokuma işlemi süresince çözgü gerginliğinin artmasıyla değişen arka köprünün pozisyonunun değişimi şekildeki mekanizma yardımı ile alt kasnak çapını azaltırken üst kasnak çapını artırır. Böylece levend çapındaki azalmaya bağlı olarak levendin açısal hızı artırır. Ve çözgü gerginliğinin besleme hızım değiştirerek isteğimiz seviyelerde tutmuş oluruz.

Bu levend çapındaki değişime bağlı olarak ortaya çıkan uzun periyodu gerginlik değişimlerinin önlenmesi anlamına gelir. Bunun yanında hareketli arka köprü bir devir içinde çerçeveye hareketinden ve tefe vuruşundan dolayı ortaya çıkan gerginlik artışım azaltma işlevine de sahiptir. Bu sistem geri beslemeli bir otomatik kontrol sistemi olduğundan herhangi bir anda ortaya çıkan gerginlik değişimlerim önleme özelliğine de sahiptir.

Çözgü gerginliğinde meydana gelen değişim iki tür düzeltici etki gerginlik değişiminden dolayı arka köprü hareketinin yukarıda açıklandığı şekilde levendin dönüş hızım değiştirmesi şeklindedir. Çözgü gerginliği artarsa levendin dönüş hızı arttırılır. Azalırsa levendin dönüş hızı azaltılır. Gerginlik istenen değere ulaşınca arka köprü denge pozisyonuna geri döner, ikinci düzeltici etki ise arka köprünün hareketinden dolayı kumaş çizgisi ile çözgü levendi arasındaki serbest çözgü iplik uzunluğunun değişmesi şeklinde ortaya çıkar.

3.1.3.B.Elektronik Yarı Pozitif Çözgü Salma Mekanizmaları :

Elektronik yarı pozitif çözgü mekanizmaları yüksek performans ve esneklikleri ile bir bakıma mekanik sistemlere nazaran çok daha az ihtiyaç göstermeleri sebebiyle bugün imal edilen dokuma makinelerinin standart bir ünitesi durumundadır. Ayrıca mikro işlemci kontrolüne uygun olmaları sebebiyle bilgisayar kontrollü bir dokuma makinesi için vazgeçilmez bir ünitedir. Mekanik sistemlerde olduğu gibi esas olarak aşağıda sıralanan üç ana kısımdan oluşurlar.

-Çözgü gerginliği ölçme ünitesi

-Kontrol elemanı

-Tahrik ünitesi

Çözgü gerginliği ölçme ünitesi olarak bir örnek haricinde (Dornier firması ) tüm dokuma makinesi yapımcı firmalar mekanik sistemlerinde olduğu gibi arka köprüyü kullanmaktadır. Çözgü gerginliğinin elektriksel sinyale dönüştürülmesinde kullanılan sensörler yer değiştirme (indüktif veya optik proximity sensörleri ) ve kuvvet ölçme (yük hücreleri (load cells) sensörleri olmak üzere iki gruba ayrılabilir. Bu sensörler farklı firmalar tarafından farklı arka köprü tasarımlarıyla kullanılmakladır. Bunlara ek olarak çözgü ipliklerinin bir kısminin gerginliğinin ölçümünü esas alan çözgü gerginliği ölçme yaklaşımları da uygulanmaktadır. Elektronik çözgü salma mekanizmalarında arka köprünün işlevi mekanik sistemlerdeki ile aynıdır. Hareketli arka köprünün kullanılması ile bir dokuma makinesi devri içinde çerçeve ve tefelemeden dolayı ortaya çıkan gerginlik artışları kompanse edilir. Bunun yanında gerginlikteki değişmeden dolayı arka köprünün pozisyon değiştirmesi ile bir taraftan gerginlikteki değişim azaltılırken diğer yandan levendi tahrik eden motorun hızı ayarlanarak çözgü gerginliği ayarlanan değerine getirilmeye çalışılır.

Arka köprüde çözgü gerginliğinin ölçülmesinde kuvvet ve yer değiştirme sensörlerinin kullanımı değişik firmalar ait uygulamalardan örnekler verilerek açıklanacaktır. Şekil ‘te yük hücrelerinin kullanımına ilişkin 2 farklı tasarımla çözgü gerginliğinin ölçümünü göstermektedir.

Şekil 6. Yük hücreleri ile çözgü gerginliği ölçümünü esas alan elektronik salma mekanizmaları

A ) SOMET firmasına ait sistem B ) TSUDAKOMA firmasına ait sistem

Şekil 6A’ daki l nolu silindir arka köprü olup çözgü gerginliğinin etkisiyle kendi ekseni etrafında dönebilmektedir. 2 nolu silindir ise alt taraftaki ucuna yay bağlanmış olan ve l nolu silindirin ekseni etrafinda dönebilen bir kolun diğer ucuna bağlı olup şekilde oklarla gösterildiği gibi salınım hareketi yapabilmektedir, l ve 2 nolu silindirler arasına bir yük hücresi bağlanmış olup çözgü gerginliğinin etkisiyle eğilmeye maruz kalmaktadır. Yayın bir ucu kolun alt ucuna bağlı olup diğer ucu makine gövdesine bağlanmıştır.Burada çözgü gerginliği yay kuvveti tarafından değil bilgisayardan girilen yük hücresine etkileyen zorlamayı temsil eden bir sayı tarafından belirlenir. Yayın buradaki işlevi arka köprünün çerçeve hareketinden ve tefe vuruşundan dolayı salınım miktarını ayarlamaktadır.

Arka köprünün salınım miktarı şekilde görüldüğü gibi bir somunla yayın etkin uzunluğunu ayarlayarak yapılır. Buna göre arka köprü yayın izin verdiği maksimum elastik durum ile salınım yapamayacağı rijit durum arasında istenilen elastikiyette kumaş tipine göre ayarlanabilmektedir.

Şekildeki bu mekanizmanın kol üzerinde yük hücresi bulunmayan bir kopyası arka köprünün diğer ucunda mevcuttur. Aynı prensibi kullanan farklı tasarım örneği Şekil 6B’ de görülmektedir. Burada yine kendi ekseni etrafında dönebilen l nolu silindir ile aynı eksen etrafında dönen bir kol mevcut olup kolun üst ucuna ekseni etrafında dönebilen bir silindir takılmıştır. Kolun alt ucu yaya bağlı olarak yayın içinden uzanan ve üzerinde vida açılmış yatay çubuk alt ucundan açılmış olan boşluk içinde serbestçe hareket edebilmektedir. Yatay çubuğun diğer ucu diğer ucu yük hücresinin bir tarafına bağlanmıştır. Burada yük hücresi çeki ve baskıya zorlanmaktadır. Yatay çubuğun üzerinde dış kısmında yay profiline uygun şekilde açılmış kanat bulanan silindirik bir parça mevcuttur. Bu parça döndürülerek yay ekseni boyunca hareket ettirilip yay üzerinde istenilen yerde sabitlenebilmektedir. Bu sayede yukarıda açıklandığı şekilde arka köprünün salınım miktarı ( yani rijitliği) ayarlanabilmektedir.

Her iki sistemde de bir ön gerginlik verilmesi durumunda salınım yapan kolun açısal pozisyonu değişeceğinden aynı çözgü gerginliği değeri için yük hücreleri farklı seviyede zorlanır ve dolayısıyla farklı çıkış sinyalleri elde edilir. Bunun sebebi l nolu silindir ve kol ile birlikte salınan 2 nolu silindir arasındaki çözgü tabakasının yatayla yaptığı açının değişmesi sonucu 2 nolu silindire etkileyen çözgü gerginliğinin sebep olduğu momentin değişmesidir. Bu yaklaşım belirli bir yük ölçme aralığına sahip bir yük hücresi ile daha geniş bir aralıkta çözgü gerginliği ölçümü prensibini benimseyen bazı firmalar arka köprü geometrisindeki değişiklikleri hesaba katan software rutinleri

ile gerginlik ölçümünü mutlak değer olarak göz önüne almaktadır. Bu durumda istenen toplam çözgü gerginliği bilgisayardan kN olarak girilmektedir.

Çözgü gerginliği ölçümünü mutlak değer olarak değerlendirmeyen firmalar ise çözgü gerginlik aralığım temsil eden birimsiz sayılar kullanarak istenen çözgü gerginlik değerini bilgisayardan girmektedir. Gerçekleşen çözgü gerginliği dokunması istenen kumaş için tatmin edici değilse istenen çözgü gerginliği değeri olarak farklı sayılar tatmin sonuç elde edilinceye kadar değiştirilir. Başlangıçta çözgü gevşetip gerginliği sıfır olunca sensör çıkış olacak şekilde ayar yapılır. Başlangıçta çözgü gevşetip gerginliği sıfır olunca sensör çıkışı sıfır olacak şekilde ayar yapılır.

Her iki tasarımda da çözgü gerginliğinin momenti salınım yapan kolu saat ibreleri yönünde döndürmeye çalışmaktadır. Kolun dengesi, yayın uzaması sebebiyle oluşan kuvvetin meydana getirdiği moment ile sağlanır. Çözgü gerginliğindeki bir değişim kolun farklı bir açısal pozisyonunda dengelenmesine sebep olacaktır. Bu durumda yay kuvveti değişeceğinden yük hücresine etkileyen zorlama değişecektir. Böylece çözgü gerginliğindeki değişim yük hücresi tarafından elektriksel sinyale dönüştürülüp kontrol elamanına iletilir.

Şekil 7. Yerdeğiştirme sensörlerinin kullanıldığı SULZER firmasına ait mekanizma

Yer değiştirme sensörlerinin kullanımım özellikle Sulzer firması tarafından benimsenmiştir. Bu yüzden Sulzer firmasının kullandığı bir tasarım açıklanacaktır. Şekil 7 ‘ deki arka köprü tasarımı Sulzer’ in mekanik çözgü salmak mekanizmalannda kullandığı tasarımdır. Mekanik sistemde kullanılan hareket iletim çubuktan yerine bir yer değiştirme sensörü (indüktif) kullanılmıştır. Burada çözgü gerginliğinin ayarı yük hücresi kullanan sistemlerden farklı olarak yay kuvveti yardımıyla yapılmaktadır. Yayın bir ucu makine gövdesine tutuşturulmuş olup diğer ucu arka köprü ile birlikte Ao etrafinda dönen profili kola iliştirilmiştir. Yayın ucu yukarı doğru hareket ettirildikçe gerginliği artmakta ve daha yüksek çözgü gerginliği elde edilmektedir. Şekilde görülen ve üzerindeki çizgisi sensörle aynı hizada bulunan :-):-):-):-)l segment profili kol ve arka köprü ile makine çalışırken birlikte dönebilmekte olup gerektiğindeki üzerindeki vida gevşetilip takılı olduğu mil üzerinde döndürülebilmektedir.

Çözgü salma mekanizması çözgü gerginliği ne olursa olsun (yani profili kol üzerindeki yay uçunun bağlantı noktası ne olursa olsun) arak köprü pozisyonu (arka köprünün yatayla yaptığı açı) aynı kalacak şekilde çalışılır. Başlangıçta ayarlarının yapılması esnasında istenen çözgü gerginliği üretecek şekilde yayın bir ucu profili kol üzerinde hareket ettirilerek yaya ön gerginlik verilir . Sonra arka köprü bulunması istenen pozisyona (bu pozisyon üretici firma tarafından belirlenen bir pozisyondur) getirilir. Bu esnada :-):-):-):-)l segmentin pozisyonu sensörden elde edilen sinyal ile bilgisayarın hafızasındaki sinyal aynı olacak şekilde :-):-):-):-)l segmentin gevşetilip bağlı olduğu mil üzerinde döndürülmesi ile elde edilir. Daha sonra :-):-):-):-)l segment mil ile birlikte dönecek, şekilde mile sıkıca bağlanır. Örneğin sensörün toplam ölçme aralığı 0-10 V ise ve tam orta nokta olarak sensör ve :-):-):-):-)l segmentin aynı hizada olması alınırsa sensörden elde edilen çıkış sinyali 5 V olacaktır. 8 bitlik bir analogtan dijital sinyale dönüştürücü kullanıldığında :-):-):-):-)l segmentin pozisyonu bilgisayardan 128 değerinin elde edildiği bir pozisyondur. 10 bitlik bir dönüştürücünün kullanılması durumunda bu değer 512 olacaktır, indüktif sensörler ile yer değiştirme ölçümünde esas nokta sensör ile :-):-):-):-)l yüzey arasındaki uzaklıktır. Bu uzaklık artarsa sensörden elde edilen çıkış sinyali azalır uzaklık azalırsa sinyal artar. :-):-):-):-)l segment yuzeyinin tam bir daire yayı oluşturması durumunda gerginlik değişiminden dolayı :-):-):-):-)l segmentin dönmesi çıkış sinyalinde bir değişikliğe sebep olmaz. Fakat :-):-):-):-)l segment üzerindeki çizginin sağ tarafının artan sol tarafının ise azalan bir profile sahip olması gerginlik değişiminden dolayı :-):-):-):-)l segmentin dönmesi sonucu sensör çıkış sinyalinin artması veya azalmasına sebep olur. Çıkış sinyalindeki bu değişim çözgü salma motorunun hızının arttırılıp azaltılması için kullanılır. Sulzer’ in kullandığı diğer bir çözgü salma mekanizması tipinde çözgü gerginliği ayar ünitesi olarak spiral yay yerine burulma çubuğu formunda bir yay kullanılmaktadır. Bu sistemin yukarıda açıklanan sistemden farkı, sadece gerginlik ayar ünitesinde kullanılan yaylar ve buna bağlı olarak arka köprü tasarımındadır. Mekanizmada çözgü gerginliğinin ölçülmesi ve diğer birimlerinde bir fark söz konusu değildir. Burulma çubuğu ile gerginlik ayarının yapılması prensibine Çekoslovak yapımı hava jetli tezgahlarda da rastlanmaktadır. Gerginlik uygulama yöntemi ve kullanılan sensör tipi ne olursa olsun (indüktif, optik ) burada anlatılan prensipler yer değiştirme sensörü kullanan tüm çözgü salma mekanizmalarında

uygulanır. Burada kullanılan prensibe göre çözgü salma mekanizmasının çalışma prensibi, levend çapındaki sürekli azalmaya rağmen çözgü ipliklerinin levendden sensör ile :-):-):-):-)l segment arasındaki uçaklığı başlangıçtaki ayarladığı haliyle sabit tutacak şekilde sağılmasını sağlamaktır. Bu mekanizmanın tasarımı gereği çözgü gerginliğinin sabit tutulması demektir. Ancak bunun gerçekleştirilmesi mekanik sistemlerde olduğu gibi bir çeşit orantı kontrol ile mümkün olamaz. Bunun için aşağıdaki açıklanacağı gibi en az orantı integral tipinde bir kontrol elemanının kullanılması gerekir.

Çözgü gerginliğinin ayarında farklı gerilim bölgelerini elde etmek için farklı ayarlar kullanılır. Spiral yay kullanım durumunda farklı gerginlik aralığı üreten yaylar farklı tel yarı çapına sahiptir. Burulma çubuğu kullanımı durumunda ise kullanılan burulma çubuğunun çapı inceden kalına doğru artıkça çözgü gerginlik aralıkları elde edilir. Bu sistemde yayın her iki ucunun bağlantı noktası değiştirilebilmektedir. Yayın her iki ucu aşağıya doğru indirildikçe arka köprünün çerçeve hareketi ve tefelemeden dolayı salınım miktarı azalmaktadır. Çünkü çözgü gerginliğinin meydana getirdiği moment arttıkça (yayın bağlantı noktaları aşağıya indirildikçe moment artar) daha düşük bir kuvvetle dengeleneceğinden yay kuvveti dolayısıyla yayın sıkıştırma miktarı o kadar az olur.

Bunun anlamı kolun yay bağlandığı yerin daha az hareket yani arka köprünün salınım miktarının azalmasıdır. Buna göre ağır kumaşların dokunması durumunda yayın bağlantı yeri aşağıya indirilirken hafif kumaşların dokunmasında yukarıya alınmaktadır.

Bunun yanında çözgü gerginliğindeki artışı istenen ölçülerde kompanse edebilmek için bir eksantrik tarafından tahrik edilen arka köprü tasarımları da kullanılmaktadır, (easing motion) Arka köprünün salınım miktarı mekanizmanın arka köprüye hareket iletim oranım değiştirerek ayarlanabilmektedir. Böylece arka köprünün gerginlik artışını azaltma miktarını ayarlamak mümkün olur.

Geniş enlerde çift levend ile çalışma durumunda her iki levendin tahriki de farklı elektrik motorları tarafından gerçekleştirilmektedir. Her iki levende ait gerginliğin ölçümünde de farklı sensörler çözgü levendlerinde tek bir yerden tahrik durumunda ortaya çıkan gerilim farkları giderilmiş olur.

Kontrol elemanı ölçme ünitesinde ölçülen çözgü gerginliği sinyalini giriş sinyali olarak kabul eder. Bunu istenen çözgü gerginliği sinyali ile karşılaştırır. Böylece hata sinyali (ölçülen ve istenen değerler arasındaki fark ) elde edilmiş olur. Daha sonra tasarım aşamasında seçilen kontrol elemanı özelliklerine göre hata sinyali bazı değişikliklere maruz kalır ve bu şekilde elde edilen kontrol elemanı çıkış sinyali tahrik ünitesi verilerek çözgü besleme hızı ayarlanır. Kontrol elemanı orantı, integral veya türev rutinleri değişik kombinasyonları şeklinde (yani orantı- integral , orantı + türev + integral vs) oluşturulabilir. Mekanik çözgü salma mekanizmalannda kontrol elamanı türev ve integral elemanım içermeyen ve çubuk mekanizmalarının fonksiyonu olan (genellikle lineer olmayan ) bir yapıdadır. Bundan dolayı çözgü levendi çapı azaldıkça levendin açısal hızındaki artış arka köprünün kalıcı yer değiştirmesi ile gerçekleştirilir. Elektronik sistemlerde ise arka köprünün hareketi elektriksel sinyale dönüştürüldüğünden orantı etkiye ek olarak türev ve integral etkilerinin kontrol

elemanında içerilmesi son derece kolaylaşır. Orantı türev ve integral sabitlerinin uygun bir şekilde ayarlanması ile çözgü gerginliği için en uygun kontrol elde edilebilir. Örneğin kontrol elemanının oluşumunda integral etkinin içermesi kalıcı durum hatasını ortadan kaldıracağından levend çapındaki azalmaya bağlı olarak mekanik sistemler için gerekli olan arka köprünün pozisyonundaki kalıcı değişimi ortadan kaldırır.

Elektronik çözgü salma mekanizmaları için tahrik ünitesi hız kontrol üniteleri ile birlikte değişik türde AC ve DC motorlardan oluşur. Önceleri maksimum tork değerinde çok geniş bir aralıkta hız kontrolünde imkan verdikleri ve maliyetleri düşük olduğu için fırçalı doğru akım motorları ile 2 fazlı Alternatif akım motorları kullanıldı. Kontrol sistemindeki performanslarının iyi olmalarının yanında fırçalı doğru akım motorlarının fırça ve kollektör arasındaki sürtünmeden dolayı arıza çıkarmaları sebebiyle 3 fazlı AÇ motorlar günümüzde daha yaygın olarak kullanılmaktadır. Önceleri AC motor hız kontrol ünitelerinin pahalı olmaları ve düşük hız kontrol aralığına sahip olmalarından dolayı AÇ motorlar sabit hız uygulamalarında kullanılmıştır.

Ancak yan iletken teknolojisindeki gelişmeler AÇ hız kontrol ünitesi (inverter) + AC daha fazla arıza yapmaları sebebiyle bugün çoğunlukla AC sistem kullanılmaktadır. AC motorlar için hız kontrol sistemi olarak voltaj/frekans oranı kontrolün yanında daha gelişmiş ve yüksek performansa sahip vektör kontrol metotları da kullanılmaktadır. Bunun yanında fırçasız DC motorlara da çözgü salma mekanizmaları tahrikinde rastlanmaktadır. Kontrol sisteminden daha iyi bir performans elde edebilmek için motor miline hız geri beslemesi için takojeneratör veya artımlı enkoder bağlanır. Enkoder dijital bir hız ölçüm sistemi olduğu için günümüzde daha yaygın olarak kullanılmaktadır.

Elektronik çözgü salma mekanizmaları sadece gerginlik kontrol sistemi olarak ne kadar mükemmel çalışsa da kumaşlarda özellikle makine duruşlarından sonra ortaya çıkan sık veya seyrek olarak dokunmuş kısımların ortadan kaldırılması mümkün kılamamaktadır. Bu hatayı önleyebilmek için elektronik çözgü salma ve bazı dorumlarda elektronik kumaş çekme mekanizmalarının kullanılmaya başlanılmasından sonra makine duruş ve geçiş periyodu için bazı metotlar geliştirilmiş ve bugün üretilen tüm dokuma makinelerinde bu metotların biri veya bir kaçı standart özellik olarak

bulundurulmaktadır. Ancak bu metotların uygulanması çoğunlukla kullanıcı tarafından verilen bilgiye bağlı olduğu için uygulanan metodun pratikteki başarısı bilgisayarlardan gerilen bilgiye bağlıdır. Özellikle mikro işlemci kontrollü elektronik çözgü mekanizmalarının kullanılmaya başlanılmasıyla birlikte makine duruşlarından sonra ortaya çıkan bu hataları ortadan kaldırmak için makine duruş ve geçiş periyodu esnasında bazı metotların uygulanması son derece kolaylaşmıştır. Patent literatürü ve değişik fırmalara ait dokuma makineleri incelendiğinde uygulanan metotların kabaca 4 ana grupta toplayabiliriz. Bu metotlar aşağıda verilmiştir.

l. Makinenin geçiş periyodunun kısaltmayı ve her hangi bir duruştan sonra ilk atkının normal makine hızında veya buna yakın bir hızda tefelenmesini sağlayan metotlar Tsudakoma (Japonya) ve Dornier (Almanya) firmaları tarafından uygulanan iki farklı yaklaşım göze çarpmaktadır. Tsudakoma firması “rush motor” olarak isimlendirdiği ve başlangıçta çok yüksek tork üreten bir motor ile dokuma makinesinin tahrik etmektedir. Başlangıçta üretilen bu yüksek torktan dolayı makinenin normal hızına çok kısa zamanda ulaşması sağlanır. Dornier firması ise başlangıçta ana motora normal hızının üzerinde bir hızda çalışacakmış gibi tahrik vererek (örneğin dokuma makinesi 500 d/dak hızla çalışacaksa 600 d/dak hızla çalışacakmış gibi tahrik verilir.) daha hızlı bir kalkış sağlamayı amaçlamıştır. Makine istenen hıza ulaşınca tekrar normal hıza (verilen örneğe göre 500 d/dak) geçilir. Bu yaklaşımlar makinenin geçiş periyodunun kısaltır. Bunun sonucu olarak geçiş periyodu esnasında dokuma şartlarının (çözgü gerginliği, kumaş çizgisi pozisyonu vs) normal dokuma şartlarından en aza indirilir ve ortadan kaldırılır.

2.Uygulanan diğer bir metot bir makine duruşundan sonra makinenin çalışmaya başlamasından önce çözgü gerginliğinin önceden belirlenen bir değere çözgü levendinin ileri veya geri döndürülmesi yoluyla ayarlanmasıdır. Çözgü gerginliğinin arttırılması kumaş çizgisini çerçevelere doğru azaltılması ise tezgahın önüne doğru kaydırır. Tezgah durduğunda dokunan kumaşta meydana gelen kumaş çizgisi pozisyonundaki değişikliklere göre gerginlik ayarı yapılır. Bunun yanında çözgü levendinin doğrudan tahriki yerine çözgü gerginliğinin ayarı makinenin geçiş periyodu için arka köprü pozisyonunun harici bir motor, hidrolik veya pnömatik piston tahriki yoluyla ayarlanması şeklinde yapılabilir. Bu prensiplerin uygulanması mikro işlemci kontrollü donatımlar ve yazılım sayesinde gerçekleştirilmektedir.

3. Elektronik çözgü salma sistemi yanında elektronik kumaş çekme (motor tahrikli kumaş çekme ) ünitesinde ihtiyaç gösteren diğer bir metot kumaş çekme ve çözgü salma mekanizmalarının birlikte hareketi ile kumaş çizgisi pozisyonunun doğrudan ayarını esas alır.

Makine duruşu esnasında çözgü ve kumaşın gerginlik altında serbest hale geçmesinden dolayı kumaş çizgisi pozisyonu tezgahın önüne doğru kayarsa ( bu durum başlangıçta düşük sıklıkta dokunmasına sebep olur) tezgah çalışmaya başlamadan hemen önce kumaş çekme ve çözgü salma mekanizmaları birlikte hareket ettirilerek kullanıcı tarafindan belirlenen oranda kumaş çizgisi geri hareket ettirilir. Bu oran çoğunlukla atkı yerleşiminin kesirleri cinsinden sıklık değişimini ortadan kaldıracak değer olarak deneme yanılma yoluyla belirlenir. Makine duruşu çekme ve çözgü salma mekanizmalarının ileri hareketiyle kumaş çizgisi aynı şekilde ileri alınarak sık kısımların dokunması engellenir.

Kumaş çizgisi pozisyonunun sensörler yardımıyla ölçülüp ortaya çıkan sapmanın otomatik olarak giderilmesi şu anda endüstride yaygın olarak uygulanmasına karşılık konuyla ilgili patentlere patent literatüründe rastlanmaktadır.

4.Yukarıda bahsedilen üç metot kumaşta sıklık hatalarının oluşması için gerekli sebepler ortaya çıktıktan sonra oluşacak hataların önlenmesine yöneliktir.

Geliştirilen diğer bir metot hata sebebinin ortadan kaldırılmasını amaçlamaktadır. Bu metoda göre makine durur durmaz çözgü levendi ileri hareket ettirilerek bir miktar çözgünün dokuma bölgesine beslenmesi ile sağlanır. Böylece çözgü gerginliği belirli bir seviyeye kadar düşürülüp makine duruşu esnasında gerginlik altında çözgü ve kumaşın serbest hale geçip kumaş çizgisi pozisyonunun normal çalışmadaki değerinden sapması engellenmeye çalışılır.

Makine çalışmaya başlamadan hemen önce çözgünün tekrar levende sarılması ile gerginlik normal değerine getirilir ve sonra makine çalıştırılır. Elektronik kumaş çekme sisteminde kullanıldığı durumlarda makine duruşundan sonra çözgü gerginliğinin düşürülmesi kumaş çekme ve çözgü salma mekanizmalarının birlikte hareketiyle de gerçekleştirilebilmektedir.Bunun için ayarlanan oranlarda kumaş çekme mekanizmasının geri, çözgü salma mekanizmasının ise ileri hareket ettirilmesi gerekir. Çözgü gerginliğindeki düşüş çözgü ve kumaşta kalıcı şekil değiştirmeyi önleyecek seviyede tutulur.

Yukarıda bahsedilen metotların başarısı kullanıcı tarafından verilen bilgilerin hassasiyetine bağlıdır ve pratikte bu değerler deneme yanılma yoluyla bulunur. Bu işlem bir miktar zaman kaybına sebep olmasına rağmen özellikle sıklık değişimlerine duyarlı sentetik çözgü ipliklerinin (özellikle floş gibi ) ile çalışılması durumunda kumaş kalitesini artırmada son derece olumlu katkıya sahiptirler.

Bütün yarı pozitif mekanizmalar çözgü gerilimine bağımlı olarak çalışırlar ve bunlarda arka köprü yoklayıcı olarak kullanılır ve dokuma gerilimini kontrol eder. Yarı pozitif mekanizmalar kesikli levent dönüşü veren ve sürekli levent dönüşü veren mekanizmalar olmak üzere ikiye ayrılırlar.

Kesikli levent dönüşü veren mekanizmalarda çözgü gerilimini ölçen arka köprünün aşağı yukarı hareketi bir manivela sistemiyle çözgü salma mekanizmasına iletilir ve böylece kontrollü bir çözgü salma işlemi gerçekleştirilir. Bu mekanizmalarda arka köprünün pozisyon değişimi bir manivela üzerinden çekme çubuğuna aktarılır. Çekme çubuğunun öteki hareketini çözgü levendinin dönüş

hareketine dönüştürmek için tırnak dişlisi yada döner kavrama gibi farklı besleme sistemleri kullanılmaktadır.

Sürekli levent dönüşü veren mekanizmalarda da arka köprü silindiri çözgü gerginlik tertibatının yoklayıcısıdır. Gerginlik bir yay ile dengelenmektedir. Sürekli levent dönüşü bir zincir ve bir sonsuz vida-dişli çark çifti vasıtasıyla ana milden veya ait milden sağlanmaktadır. Değişebilen hız kontrolü V kayış kasnağı ve bir kayıştan oluşan düzenekle yapılmaktadır. Kasnakların birer duvarı sabit diğerleri eksenel hareketli olup kademesiz hız ayarı imkanı mevcuttur. Çözgü gerginliğinin artması ile arka köprü alçalmakta ve bu konum değişikliği bir çekme çubuğu vasıtasıyla hareketli kasnak duvarı hareket ettirilmektedir. Bu kademesiz hız ayarı çözgü çapındaki değişmelerden bağımsız olup sadece çözgü gerginliğine göre yapılmaktadır. ( HUNT Çözgü Salma Tertibatı)

SOMET-Thema 11 ‘in çözgü salma sisteminde ise palanga silindirindeki yük devamlı okunmakta ve buna göre dijital elektronik çözgü salınmaktadır. Elekt-mekanik regülatör sistemine bağlı bilgisayar her an algılayıcının yayınladığı analog değerleri okur, ortalama değeri hesaplayıp hız ölçer dinamosunun hız parametresi ile ve bilgisayar klavyesinde yazılı çözgü gerilimi rakamı ile mukayese eder. Bunlara göre bilgisayar çözgü salma hareket motoruna iletilecek sinyali hazırlar.

Şekil 8. Otomatik tefe pozisyon ayarı

Bilgisayar istenen gerilimi sağlayan bir grup iplik için belirlenen toplam çözgü sayısını ve gerilim gramlarını hesaplayan rakamı tespit eder. Ayrıca bir duruşu takiben tezgahın yeniden çalışmaya başladığı anda durma izlerini gidermek için gerekli geçici varyasyonunu da elde eder.

Şekil 9. Sensörler yardımıyla çözgü gerginliği kontrolü

Palango silindiri, kendi etrafında dönen yataklar üzerinde tespit edilmis sert bir çubuk ve çözgü iplikleri basınç açışı, palango silindirleri grubundaki silindirlerin yerleşme sistemi nedeniyle sabit kaldığı için levent çapının daralmasından etkilenmeyen bir titreşim okuma çubuğundan ibarettir.

Şekil de bir tümleşik çözgü salma ve kumaş çekme mekanizmasında, otomatik kontrol düzeninin olası girdi sinyali alma noktaları gösterilmiştir.

Şekil 10. Çözgü salma ve kumaş çekme mekanizmasında otomatik kontrol düzeninin olası girdi sinyali alma noktaları

1. Çözgü levendi momenti

2. Çözgü ipliği gerilimi

3. Yoklayıcı silindir ve arka köprü silindiri hareketi

4. Tefeleme kuvveti

5. Çerçeve kaldırma gerilimi

6. Kumaş gerilimi

7. Kumaş çekme gerilimi

3.2 ATKI SIKLIĞI KONTROLÜ SİSTEMLERİ

Günümüzde kullanılan dokuma makinelerinin atkı gerginliği atkı ipliğinin frenlenmesi ile ve çözgü gerginliği ise "yarı pozitif olarak" isimlendirilen geri beslemeli bir otomatik kontrol sistemi tarafından kontrol edilir. Kumaş çekme ve tefeleme işlemlerinin pozitif olarak gerçekleştirildiği (pozitif kumaş çekme her dokuma devrinde ayarlanan miktarda kumaş çekilmesi ve pozitif tefeleme ise tarağın sabit iki ölü konum arasında hareket ettirilmesi esasına dayanır. Negatif sistemde ise mekanizmaların hareketi etkileyen kuvvetler tarafından belirlenir) böyle bir sistemde aktı sıklığının tam olarak kontrolü mümkün olamamaktadır. Bunun sebebi özellikle makine duruşlarından sonra kumaş çözgü iplik sisteminin gerginlik altında serbest hale geçmesinden dolayı hem gerginliğin hem de kumaş çizgisinin dokuma esnasındaki değerlerinden sapma göstermeleridir. Dokuma işlemi tekrar başladıktan sonra kumaş çizgisi ve çözgü gerginliği normal değerine gelinceye kadar dokuma kumaştaki atkı sıklığı normal dokumadaki değerinden farklı olacaktır. Bu çalışmada dokuma işleminin fiziksel yapısı ve atkı sıklığına etki eden faktörler göz önüne alınarak atkı sıklığının kontrol edilebilme

olanakları incelenecektir.

3.2. l.Pozitif Kumaş Çekme Pozitif Tefeleme

-Kumaş çizgisi pozisyonunda değişiklik olması durumu:

Bu durum genellikle makine duruşlarında çözgü ve kumaşın gerginlik altında serbest hale geçmeleri durumunda kalıcı şekil değiştirmeye maruz kalmalarından dolayı ortaya çıkar. Bunun sonucunda çözgü ve kumaş gerginliği düşer ve kumaş çizgisi çalışma esnasındaki pozisyonundan ileri veya geriye doğru bir miktar sapma gösterir. Eğer kumaş çözgüden fazla kalıcı şekil değiştirme gösterirse kumaş çizgisi çerçevelere doğru kayar. Tersi durumda kumaş çizgisi tezgahın önüne doğru kayar. İlk durumda, kumaş çizgisi mesafesi istenilen sıklığı üretecek değerden daha fazla olduğu için

dokuma işlemi yeniden başladığında ilk atkı daha büyük bir kuvvetle tefelenecek ve atkı yerleşimi küçülecektir. Bunun sonucu olarak kumaş çizgisi tezgahın önüne doğru istenen ve gerçekleşen atkı yerleşimi arasındaki fark kadar ilerler. Takip eden atkılarda kumaş çizgisi daha ileride olacağından tefe kuvveti gittikçe azalacak ve atkı yerleşimi artarak kumaş çizgisi normal çalışmadaki değerine (ayarlanan sıklığı üretecek değer) gelince istenen değere ulaşacaktır. Sonuç olarak kumaş üzerinde başlangıçta daha yoğun ve daha sonra giderek azalan yoğunlukta normalden daha yüksek sıklıkta dokunmuş bir kısım oluşur. Tersi durumda ise kumaş çizgisi mesafesi azalacağından makine yeniden çalıştıktan sonra ilk atkı normal çalışmadakinden daha düşük bir kuvvetle tefelenecek ve atkı yerleşimi istenenden büyük olacaktır. Bunun sonucu olarak kumaş çizgisi çerçevelere doğru kayacaktır. Takip eden atkılardaki aynı işlem devam edecek ve kumaş normal değerine gelene kadar atkı yerleşimi önce daha büyük ve daha sonra giderek azalan şiddetle normal değerine ulaşacaktır. Bu işlem sonucunda bir miktar kumaş düşük sıklıkta dokunmuş olacaktır. Her iki durum da kumaş hatası oluşturur.

Farklı numaralarda atkı ipliği ile çalışılması ve servomotor tahrikli kumaş çekme mekanizmalarının sunduğu imkanla dokuma esnasında farklı sıklıklara geçilmesi durumlarında kumaş konstrüksiyonu makine çalışırken sürekli olarak değişeceğinden her kumaş konstrüksiyonu için farklı tefe kuvveti gerekecektir. Bu ise kumaş çizgisinin farklı değerleri ile sağlanır. İster makine çalışırken iplik numarası ister atkı sıklığı değişsin kumaş çizgisi yeni pozisyonunu bulana kadar farklı sıklıklarda kumaş dokunacaktır daha yüksek atkı sıklığı ve daha kalın atkı ipliğine geçilmesi durumlarında kumaş direnci artacağından gerekli ek tefe kuvveti kumaş çizgisinin geri doğru hareketi

ile sağlanır.

Ancak kumaş çizgisinin geri doğru hareketi esnasında düşük sıklıkta kumaş dokunur. Atkı sıklığının düşürülmesi ve ince atkıya geçilmesi durumlarında ise gerekli tefe kuvveti azalacağından kumaş çizgisi pozisyonu ileri doğru hareket edecek ve dolayısıyla bu esnada istenenden daha yüksek sıklıkta kumaş dokunacaktır.

Pratik açıdan önemli diğer bir parametre dokuma makinesinin hızıdır. Özellikle dokuma makinesinin duruş ve hızlanma periyodlarında tefe vuruşu normal çalışmadakinden daha düşük bir hız ile gerçekleştirilir. Bu durum endüstride başlama hatalarının sebeplerinden biri olarak düşünülür. Şu ana kadar yapılan deneysel çalışmalarda dokuma makinesi hızı 130 dan 400d/dak. ya kadar değiştirildiğinde hızın tefe kuvveti üzerine etkisinin olmadığı ortaya konuldu Bu sonuç teorik çalışmalarla da elde edildi. Ancak makinenin yavaşlama ve hızlanma periyodlarında bir dokuma makinesi devri daha uzun bir zamana karşılık geleceğinden arka köprü gerginlik artışını daha fazla kompanse edecek ve tefeleme daha düşük bir gerginlikle gerçekleşecektir. Hızdaki artış ile birlikte arka köprünün gerginliği kompanse etme oranı azalacak ve çözgü gerginliği giderek artarak normal tefelemeye geçilecektir. Dolayısıyla makine hızının tefeleme işlemindeki etkisi doğrudan değil çözgü gerginliği üzerinde olmaktadır. Hızlanma ve yavaşlama periyodlarında makine hızının diğer bir etkisi tefenin atalet kuvvetlerinden dolayı bir miktar eğilmesidir. Atalet kuvvetleri geçiş periyodunda vuruş anındakinden daha düşük olacağından (atalet kuvvetlerinin tefeleme anında yönü kumaş çekme mekanizmasına doğru olur.) Bu esnada eğilme daha az olur ve bunun sonucu olarak tefe kuvveti

azalacağından bu esnada düşük sıklıkta kumaş dokunmuş. Ancak tefe ve kullanılan tarak rijidliğinin arttırılması ve geçiş periyodunun kısaltılması ile bu problemin önüne geçilebilir.

Pozitif kumaş çekme pozitif tefeleme ilkesine göre dokuma kumaş üretiminde ayarlanan atkı sıklığının elde edilmesini otomatik kontrol sistemi gösteriminde kullanılan blok diyagramı yaklaşımı ile gösterebiliriz. Bu yaklaşımda bloklar içinde parametreler arasındaki fonksiyonel ilişkiler ve oklar ile sistemdeki sinyal akışı gösterilmektedir.

Şekil 11. Atkı yerleşiminin elde edilmesine ilişkin otomatik kontrol sistem gösterimi

3.2.2. Tefeleme Negatif- Kumaş Çekme Negatif

Bu prensip el tezgahlarının çalışma prensibidir. El tezgahlarında her atkının tefelenmesinden sonra kumaş çekilmediği için kumaş çizgisi pozisyonu sürekli olarak çerçevelere doğru kayar. Bir miktar kumaş dokunduktan sonra kumaş ileri çekilir ve dolayısıyla kumaş çizgisi tekrar ileri bir pozisyona getirilir. Bu şartlarda atkı yerleşimi kumaş çizgisi pozisyonundan bağımsız tutulmuş olur. Pozitif kumaş çekme pozitif tefeleme sisteminde sık-seyrek kısımlarının dokunmasına sebeple iki yaklaşımla ortadan kaldırılmış olur.

3.2.3. TefeIeme Negatif-Kumaş Çekme Pozitif

Bu yöntem ilk bakışta dokuma teknolojisi açısından kumaş dokunması mümkün olmayan bir yaklaşım olarak ortaya çıkar. Çünkü pozitif kumaş çekme sisteminde kumaş çekme mekanizması her dokuma devrinde atkı yerleşimi kadar çekilerek sabit hız ile hareket eder.

Bu prensip esnasında mekanik olarak uygulanan negatif tefe prensibinin günümüzün sunduğu ileri teknoloji ile pratik değerinin olup olmayacağının araştırılması amacıyla denenmiştir. Prensibin uygulanması dar bir dokuma makinesi üzerinde gerçekleştirilmiş olup tefe hidrolik olarak tahrik edilmiştir. Bu sayede tefenin ileri konumunun farklı pozisyonlara ayarlanmak mümkün olmuştur. Tefenin ön konumu ulaşılması istenen kuvveti değerine göre ayarlanır. İstenilen tefe kuvvetine ulaşılıp ulaşılmadığı tefe kuvvetinin ölçülüp istenilen değer ile sürekli olarak karşılaştırılması ile belirlenmiştir. Tefe kuvvetinin ölçümünde ise tarak tellerinin eğilmesine bağlı olarak alt ve üst destekteki dönme esas alınıp strain gauge’ ler yardımıyla ölçüm gerçekleştirilmiştir. Tefe hareketinin diğer dokuma makinesi mekanizmaları ile aralarındaki zamanlama ana mil üzerine bir mutlak enkoder takılarak sağlanmıştır. Bütün bu sistem bir bilgisayara interface edilip gerçekleştirilen bir bilgisayar program ile yönetilmiştir.

Şekil 12. Tefeleme negatif -kumaş çekme negatif bir sistemin kontrolünde bilgi akış şeması

3.2.4. Tefeleme Pozitif-Kumaş Çekme Negatif

Bu prensibe göre bir dokuma makinesinin çalışması durumunda tefe kam veya kol mekanizmaları ile pozitif olarak tahrik edilir. Ancak kumaş çekme mekanizmasının hızı tefe kuvveti istenilen atkı yerleşimini sağlayacak şekilde belirlenir. Eğer tefe kuvveti değişmez ise yani normal dokuma şartları hüküm sürdüğü sürece kumaş çekme mekanizmasının hızı pozitif kumaş çekme mekanizması hızına karşılık gelir.

Pozitif tefeleme negatif kumaş çekme prensibinin potansiyeli günümüzün teknolojik imkanları ile tekrar araştırıldı. Prensibinin uygulanması mekanik bir dar dokuma makinesi üzerinde yapılan tasarım değişiklikleri ile gerçekleştirildi. Kumaş çekme mekanizmasının ana mil ile olan mekanik bağlantısı kesilerek ayrı bir servo motor tarafından tahrik edildi. Çözgü salma mekanizmasının tahrikinde benzer şekilde ayrı bir servo motor kullanıldı. Ana mil üzerine bir enkoder takılarak kumaş çekme ve çözgü salma rnekanizmalarının diğer mekanizmalarla zamanlamasının sağlanması için gerekli pozisyon bilgisi elde edildi. Tefe kuvvetinin ölçümünde ise dokuma direncinden dolayı tarakta meydana gelen eğilme esas alındı. Bu eğilmeden dolayı tarağın üst ucundaki küçük yer değiştirme pozisyon ölçme sensörleri yardımıyla ölçüldü. Ölçülen sinyal daha sonra kuvvetlendirilerek tefe kuvveti sinyali elde edildi. Çözgü gerginliğinin ölçümü ise standart gerginlik ölçme sensörü yardımıyla gerçekleştirildi.. Bütün bu sistem bir bilgisayara bağlanarak (interface edilerek) geliştirilen bir bilgisayar programı tarafından kontrol edildi. Şekil 12 bu sistemdeki üniteleri kapsamlı olarak

göstermektedir.

Kumaşların belirli bir gerginlikte dokunması istendiğinden çözgünün dokuma bölgesine sabit bir gerginlikte beslenmesini sağlayan gerginlik kontrol sistemi bu makinede tefe kuvveti kontrol sistemi ile birleştirildi. Böylece 2 giriş – 2 çıkış bir otomatik kontrol sistemi şekil 13’de blok diyagramı ile verildiği gibi oluşturulmuş oldu. Kontrol sisteminin çalışma prensibine göre çözgü gerginliğinde bir değişiklik olduğunda çözgü salma motorunun kumaş çekme motoruna göre hızı değiştirilerek çözgü gerginliğinde bir değişiklik olduğunda çözgü salma motorun kumaş çekme motoruna göre hızı değiştirilerek çözgü gerginliği istenen değerine getirilir. Tefe kuvvetinde bir değişiklik olması durumunda ise hem kumaş çekme hem de çözgü salma mekanizması birlikte hızlandırılıp yavaşlatılarak kumaş çizgisi pozisyonunun değiştirilmesi ile tefe kuvveti normal değerine getirilir. Bu sayede pozitif kumaş çekme mekanizmasından farklı olarak kumaş çizgisinin normal pozisyonuna getirilmesi hızlandırılarak atkı yerleşimindeki sapmalar en aza indirilmeye çalışılır. Kumaş oluşum fiziği açısından bu prensibe bakıldığında pozitif tefeleme -pozitif kumaş çekme prensibi için çıkarılan denklemler kumaş çekme hızındaki değişimler göz önüne alındığında tümüyle geçerli olmaktadır. Bunun sebebi tarağın ön ölü konumunun her dokuma devri için aynı olması . Tefe kuvveti kontrol sistemi için istenen tefe kuvveti değeri önce dokuma makinesinin pozitif kumaş çekme mekanizması ile (kumaş çekme mekanizmasının sabit bir hızda çalıştırılması) istenen sıklıkta çalıştırılmasıyla elde edildi. Dokuma şartları normale ulaştığında tefe kuvveti 100 atkı kaydı için ölçüldükten sonra ortalama alınarak bulundu. Daha sonra bu değer tefe kuvveti referans değeri

olarak kullanıldı. Kontrol sisteminin uygulanması durumunda her tefeleme esnasında ölçülen tefe kuvveti değişimin ortalama değeri bu referans değer ile karşılaştırıldı. Ölçülen değerin daha büyük olduğunda kumaş çekme hızı arttırılarak kumaş çizgisi ileri alınır. Ölçülen değer daha küçük olması durumunda ise kumaş çekme hızı düşürülüp bir sonraki atkının tefelenmesi esnasında kumaş çizgisinin geri getirilerek tefe kuvvetinin artması sağlanır.

Şekil 13. Atkı sıklığı kontrolünün 2 giriş-2 çıkış bir otomatik kontrol sistemi diyagramı

3.3.ELEKTRONİK KONTROLLÜ MEKİKÇİK FRENİ

Mekikçikli makinelerde mekikçiğin doğru pozisyonda frenlenmesi kumaş kalitesi için oldukça önemlidir.

Sulzer firması P 7200 modellerinde mekikçiğin frenlenmesini bir elektronik kontrol sistemi ile gerçekleştirmektedir. Durdurma ünitesine gelen her mekikçiğin pozisyonu l ve 3 yer değiştirme sensörleri tarafindan izlenir. Bu sensörlerden gelen sinyale göre, bir adım motoru gerekirse frenleme baskısını ya azaltır ya artırır. Mekikçik durdurulduktan sonra kumaş kenarına doğru bir miktar yaklaştırılır ve atkı kesilir. Mekikçik kumaşa doğru yaklaştırılırken diğer uçtan rezerve yapılmalıdır ki aktı ipliği gerginliği bozulmasın.

Şekil 14. Elektronik kontrollü mekikçik freni

3.4.ATKI DEDEKTÖRLERİ

Atkı dedektörleri atkının ağızlık içindeki durumunu anlamamamıza yardımcı olan elemanlardır. Bunların farklı prensiplere göre çalışanları vardır. Optik ve piezo elektrik. Optik algılayıcılar bir noktadan gönderilen ışığın karşı noktadan algılanıp algılanmaması esasına dayanır. Picanol tezgahlarında bu sensörler 3-8 V arasında çıkış üretirler.

Atkı dedektörleri, makinenin sağ tarafında tarak üstüne veya önüne monte edilmiş ve hatalı atkı atıldığında mikroprosesöre sinyal gönderen sensörlerdir. Her iki atkı dedektörü de sadece iki farklı sinyal (logic O – logic l) gönderilir.

Birinci atkı dedektörünün görevi atılan atkının karşı tarafa ulaşıp ulaşmadığını kontrol etmektir. Eğer atkı herhangi bir nedenden dolayı karşı tarafa ulaşamadıysa birinci atkı dedektörü tarafından atkının gelmediğine dair sinyal bilgisayara iletilir ve makinenin durması sağlanır.

İkinci atkı dedektörünün görevi ise atılan atkının çok uzun olup olmadığını kontrol etmektir. Aynı mantıkla çalışır. Normalde atılan atkının ikinci atkı dedektörüne kadar gelmemesi gerekir. Eğer atılan atkı bu dedektöre kadar gelmişse atkı çok uzun demektir ve makine durdurulur.

Atkı dedektörlerinin hassasiyeti bilgisayarlarla ayarlanabilir.

Piezo elektrik esasına göre bir sensörün algılaması şu esasa dayanır. Piezo elektrik eleman üzerine bir baskı uygulandığında bununla orantılı olarak bir çıkış gerilimi üretirler Bu gerilim kuvvetlendiriciler tarafından kuvvetlendirilir ve hassasiyetleri belirlenir. Yapılan baskının dinamik baskı olması gerekir. Picanol Gamma tezgahlarında kullanılan Eltex cihazı sayesinde bu algılama gerçekleşir Kopuşun ne tarafta gerçekleştiği bilgisine ise kopuş anının makine mili açısı ile karşılaştırılması sonucu ulaşılır. Fakat algılayıcı çıkışları makine milinin belirli açılar arasında değerlendirilmeye alınır. Çünkü transfer anına ve ağızlık sonuna varış anına doğru yavaşlayan ve gerginliği azalan bir iplik gereksiz makine duruşlarına sebep olabilir

Şekil 15. Atkı dedektörü kontrol devresi

Piozoelektrik tipi algılayıcılar genelde tarağın yanındadır. Bunun yanında tarağın önünde ve içinde olan tipleri de vardır.

Tarağın önünde olanlar genelde düşük frekansta çalışırlar Fakat koyu renkler de algılayıcı randımanlı çalışamamaktadır.

Tarağın içinde olanlarda ise alıcı ve verici vardır Gönderici sürekli sinyal gönderir. Eğer iplik varsa sinyal gitmez. Eğer iplik çok ince ise algılayıcı ipliği görmeyebilir.

3.5. SARIM ALGILAYICILAR VE AKÜMÜLATÖRLER

Atkı kaydı esnasındaki max atkı gerginliği dokuma makinesi performansı açısından önemli bir parametredir. Artan makine hızların paralel olarak artış gösteren atkı ipliği gerginliğinin kontrol edilerek mümkün olduğu kadar düşük tutulabilmesi hem makine hızını artırmak hem de düşük mukavemetli ipliklerin kaydedilebilmesi açısından büyük öneme sahiptir. Yüksek hızlarda atkı ipliğinin bobinden doğrudan sağılması bobin yüzeyi ile sağılan iplik arasındaki sürtünmeden dolayı yüksek gerginlik artışlarına sebep olacağından kopuşlar kaçınılmaz olur. Bunun yanında bobin çapındaki azalmaya bağlı olarak bobin yüzeyi ile sağılan atkı ipliği arasındaki sürtünme artacağından (bobin çapı azaldıkça bobin üzerindeki sarım sayısı artar) atkı ipliği gerginliği artar Bu tesirleri azaltmak için atkı akümülatörleri kullanılır.

Şekil 16. Akümülatörler ve iplik dedektörleri

Atkı akümülatörleri yumuşak bir sağıma imkan verdiği için atkı ipliği gerginliğindeki artışı azaltır. Atkı akümülatörleri bir motor tarafından tahrik edilen sabit çaplı bir tambur ve tambur üzerine yeterli miktarda iplik sarılıp sarılmadığını hisseden bir sensörden oluşur.

Mekiksiz tezgahlarda atkının normal bir gerilim altında kumaş boyuna atılabilmesi için, atkı ipliğinin bobin üzerinden çekilerek sabit bir gerilim altında atkı atımı sağlanır.

Atkı besleyicilerin devir sayılarını otomatik olarak ayarlayan tipler olduğu gibi, ayarı elle yapılan tipleri de vardır, iplik bükümüne göre S veya Z yönüne göre ve ipliğin açık koyuluğuna göre de ayar yapılabilir.

Rezerve miktarı, IROX’ larda bulunan fotosel yardımı ile yapılır. Örneğin 120 cm ende çalışan bir tezgahta, 180 cm ende çalışılacağı zaman elle fotosel tertibatının rezerve kanalı üzerinde ileri doğru kaydırmakla ayarını yapmış oluruz.

Sarım algılayıcısı her tür atkı salınımını sayar. Örneğin üç salım yapıldığında bir atkı elde edilecekse iki sarımdan sonra manyetik çubuk kapanır.

Şekil 17. Sarım algılayıcı sistemi

Elektronik olarak işlevini yerine getiren makinelerde atkı ipliği üzerine fotosel ışık düşmesiyle verilen sinyali yansıtır ve tertibatın hareketini sağlar.

FR/FN 35 Kopuk İplik Dedektörü:

Bu dedektör dokuma çözgüsünün yanında, iplik tabakasındaki iplik kopmasının tesbitinin gerektiği her ortamda kullanılabilir. Bu ünite bir anahtar panosu, dört adet fotoelektrikli reflex anahtar ve bir adet reflektörden oluşmaktadır. Fotoselektrik anahtar iplik tabakasının üzerine o şekilde yerleştirilmiştir ki, kopan iplik ışık demetini geçmek zorunda kalmaktadır. Kopan ipliğin sebep olduğu ışık demetinin yansımasındaki zayıflama makinenin durdurma işleminin başlamasına neden olur. Elektronik ünite ışıktaki yavaş varyasyonlara karşı hassas değildir. Optik yüzey üzerinde oluşan toz tabakası, makina duruşlarına neden olmaz. Optik kafa ayar mesafesi 6’ mm dir. Makina üzerine kolayca monte edilebilen bir üfleyici sistem vasıtasıyla iplik tabakasının içersindeki kopuk iplik, ışık demetine doğru itilir.

Şekil 18 . Atkı Selektörleri

Sistemin önemli özellikleri;

- Fiziksel temas olmadan kopuş tespitinin yapılabilmesi

- 20 Dtex ipliğe kadar çalışabilme imkanı

- Hassasiyet ayarı

- Otomatik hava ayar mekanizması

Herhangi bir makinenin geleceğini o makinenin teknolojik seviyesi, ekonomikliği ve yapılan işlemlerin kalitesi belirlemektedir .Bu bir dokuma makinası için üretilen kumaşın kalitesi ile ilgilidir. Bugün makinalar için üniversal olma özelliği yanında üretim hızı ve kalitesi de büyük önem arz etmektedir.

Yüksek performanslı makinalarda tezgah randımanı ve kumaş kalitesini yüksek tutmak oldukça güçleşmiştir. Bir dokuma makinasında herhangi bir hatanın tespit edilmesi ve düzeltilmesi haşıl makinasında çeşitli değerlerin yeterince hızlı kontrol edilmesi prosesin devamı ve kalitesi açısından çok dikkat edilmesi gereken konulardır.

Bugünkü dünya şartlarının gerektirdiği kalitede ve hızda üretimin yapılabilmesi mekanik sistemlerle sağlanamamaktadır. Eski mekanik tarzdaki makineler yerini elektronik tertibatlarla donatılmış makinelere bırakmaktadır.

Elektronik sistemlerle donatılmış olan makinalardaki prosesler ,mekanik sistemlerde ulaşılabilecek kontrol seviyelerinin çok üstünde ve çok daha hassas biçimde kontrol edilebilmektedir.

Üretim hızlarının artmasını sağlayan en önemli faktör hiç kuşkusuz makine donanımını oluşturan elemanların kusursuz dizayn edilmeleri ve üstün niteli

Tıbbi Tekstillerin Özellikleri

06 Kasım 2007

1.Tıbbi Tekstillerin Özellikleri

Tıp ve cerrahi ve ilgili uygulamalar, tekstil endüstrisinin sunduğu geniş imkânlardan faydalanan pek çok alan içinde en önemli ve hızlı gelişen bir bölümdür. Polimer teknolojisine bağlı olarak mevcut liflerin geliştirilmesi ve yeni liflerin üretilmesi ve tekstil yapılarının çeşitlenmesi sonucu, tıp ve cerrahinin pek çok alanında kullanılmaya uygun tıbbi tekstiller dediğimiz bu ürünler insanların ve hayvanların tıbbi bakımı ve hijyeni için kullanılırken, personelin ve teçhizatın korunmasını da yardım ederler. Tıbbi tekstiller genelde tekstil dışında bir materyal ile birleşmiş halde, tıp ve cerrahinin hemen hemen her alanda kullanılmaya uygun tekstil materyalleridir. Mukavemeti ve esnekliği bünyesinde bir arada bulundurması yanında geniş ürün çeşidi sunması, çok fonksiyonlu karaktere, çevre ve doku ile biyolojik uyum gösterebilmesi ve çeşitli materyallerle birleşebilmesi tıbbi tekstillerin özellikleri arasındadır.

2.Tıbbi Tekstillerin Sınıflandırılması

Tekstil materyalleri tıp ve cerrahide çeşitli amaçlar için kullanılır. Tıp uygulamaları için tekstil materyallerini, dış uygulamalarda kullanılanlar ve iç uygulamalarda kullanılanlar olarak olarak iki temel grupta toplamak mümkündür. Dış uygulamalar alanındaki ilerlemeler sınırlı iken iç uygulamalar sahasında son 20 yıl boyunca önemli gelişmeler kaydedilmiştir.

Alt başlıkları ile iç ve dış uygulamalar aşağıdaki gibi sınıflandırılabilir.

A)Dış Uygulamalar

1-İmplant edilemeyen yara bakımı amacı ile kullanılan ürünler

2-Vücut dışında kanı temizlemek amacı ile kullanılan cihazlar

3-Ameliyathanede hijyen amacı ile kullanılan ürünler

B)İç uygulamalar

1-Ameliyat İplikleri

2-Yumuşak doku implantları

3-Ortopedik implantlar

4-Kadovaskular implantlar

İmplant Edilmeyen Ürünler

Bu materyaller, vücudun dışındaki uygulamalarda kullanılır. Deri ile temas edebilir veya etmeyebilir. Tablo–1 de bu ürünlerde kullanılan lifler, tekstil yapıları ve fonksiyonları verilmektedir. Bu sınıfta önemli ve çok miktarda kullanılan tekstil materyalleri yara sargısı ve bandajdır.

A)Yara Sargısı

Bu materyalin fonksiyonu, belli çeşit bir ilacı yaraya veya deri üzerine uygulamak, enfeksiyona karşı yarayı korumak, kan ve salgıları absorbe etmek, iyileşmeyi kolaylaştırmak ve bazen yaraya ilaçla birlikte uygulamaktır.

Genelde kullanılan yara sargısı, yaraya temas eden bir tabaka ile esnek ana materyal arasına yerleştirilmiş absorbent bir tabakadan oluşan kompozit bir materyaldir. Yara sargısı, yaraya temas eden bir tabaka ile esnek ana materyal arasına yerleştirilmiş absorbent bir tabakadan oluşan kompozit bir materyaldir. Yaraya temas eden tabak yaraya sargının yapışmasını önleyen ve yeni doku gelişimini bozmadan yerinden kolayca ayrılabilen pamuk muslin veya nonwoven kumaştır. Absorbent ped kan ve sıvıları absorbe eder ve yarayı korumak için bir yastık etkisi yapar.

Pamuk veya yün dolgusu içerir. Ana materyal, sargının yaraya uygulanmasını temin eder. Arka yüzeyi sargıyı yerinde tutmak için uzatılabilir bir akrilik yapıştırıcı ile kaplanır ve böylece bandaj ihtiyacı ortadan kalkar.

B)Bandaj

Bandajın en yaygın kullanımı, yara üzerindeki sargıyı yerinde tutmaktır. Böyle bir bandaj, sağlamlaştırılmış, ağılaştırılmış ve sterilize edilmiş, çeşitli uzunluk ve genişliklerde şeritler halinde kesilmiş pamuk veya viskon düz dokuma kumaştır.

Bir diğer bandaj tipi, burkulmuş bir bileği veya dokuyu desteklemek için kullanılan esnek bandajdır. Yüksek bükümlü pamuk veya krep iplikler ile dokunmasından dolayı elastik özelliklere sahiptir. Bandaj tersinir olarak uzayıp kısalabilir ve bir eklem etrafında uygulandığında iyileşme süresince gerilimini korur.

Aynı özellik biri normal diğeri yüksek gerilim altında iki tip çözgü ile dokunan bandajlarda da elde edilir. Bu fonksiyon yuvarlak örme makinelerinde tüp formunda örülmüş bir bandaj tarafından da yerine getirilebilir. Bu tip bandajlarda %25 elastik iplik kullanılır.

Basınç bandajları, bir diğer bandaj çeşididir. Derin damar thrombosisi, bacak ülseri ve varisli damarların önlenmesinde ve tedavisinde kullanılır. Nonwoven ortopedik yastık bandajları ve plasterler altında kullanılır. Nonwoven ortopedik yastık bandajları, polyester ve polipropilen liflerinden üretilir.

İmplant edilmeyen materyallerden olan ve cerrahide önemli fonksiyonlara sahip diğer materyaller gaze,lint ve tampondur.Gaze seyrek bir dokumadır.Parafin vaks ile kaplandığında yanık ve haşlamaların tedavisinde ilaç sürmek veya ifrazatı temizlemek için kullanılır.Cerrahi uygulamalarda kanı silmek için pens ucuna tutturulmuş olarak kullanıldığında absorbend bir materyal olarak görev yapar.Lint, pamuklu bezayağı kumaştan oluşan, bir yüzü düz, diğer yüzü tüylü bir bezdir.Cerrahide sargı amacı ile kullanılır.Tampon ise, yüksek absorbend bir materyaldir.Lif kaybını veya yaraya yapışmasını önlemek için nonwoven kumaşla kaplıdır.

Tablo –1 İmplant Edilmeyen Yara Bakımı Amacı İle kullanılan Tekstil Materyalleri

Ürün Çeşidi Lif tipi Tekstil Yapısı Fonksiyonları

Yara Sargısı Belli bir ilacı yaraya ve deri üzerine uygulamak Enfeksiyonlara karşı yarayı korumak,kan ve sargıları absorbe etmek iyileşmeyi kolaylaştırmak

Yara Temas Tabakası ipek,PA,Viskon,PE Örme,Dokuma,Nonwoven

Absorbend Ped Pamuk,Viskon Nonwoven

Anan Materyal Viskon,Plastik Film Nonwoven,Dokuma

Bandaj Pamuk,Viskon,PA,Elastomer iplik Dokuma,Örme, Nonwoven Yara üzerindeki sargıyı yerinde tutmak

Plaster Viskon,Plastik Film,Pamuk,PP,PES,Cam Lifi Örme,Dokuma,Nonwoven Deriye ilaç uygulamak,hareketi önlemek yara kenarlarını birleştirmek,ağrıyı kesmek

Gaze Pamuk ,viskon Dokuma Nonwoven Sıvı veya salgıları absorbe etmek

Tampon Viskon,Pamuk lintleri,Odun Hamuru Nonwoven Herhangi bir boşluğa yerleştirilerek sıvıları absorbe etmek

Vücut Dışında Kullanılan Cihazlar

Bu cihazlar lifli materyallerden imal edilen,vücut dışında kanı temizlemek amacı ile kullanılan mekanik organlardır.Üç büyük organı içerir, Suni böbrek, suni akciğer ve suni karaciğer

Tablo-2 de Her birinin fonksiyonu, imalatında kullanılan lif tipi ve uygulanılan sistemler verilmektedirler.

CİHAZ LİF TİPİ UYGULANAN SİSTEM FONKSİYONLARI

Suni Böbrek İçi boş Viskon lifi,

İçi boş PES lifi, PAN,

Polimetil:-):-):-):-)krilat, Kitin Hemodiyaliz,

Hemodifilitrasyon

Hastanın kanından atık ürünleri

Ve suyu uzaklaştırmak elektrolit konsantrasyonunu kontrol etmek

Suni Karaciğer İçi Boş Viskon lifi, Karbon lifi,Polieterüretan Plamapheresis

Hemoperfusion Hastanın Plazmasını ayırmak ve yok etmek kana taze plazma salgılamak

Suni Akciğer İçi boş PP lifi,İçi Boş silikon,Silikon Zar,Polisülfon Hemoperfusion Hastanın kanından karbondioksiti uzaklaştırmak ve taze oksijen sağlamak

A)Suni Böbrek

Çekilen ızdırap nedeni ile pek çok hasta suni böbreği kullanmaktadır.Suni böbreğin fonksiyonu hastanın kanının sirkilasyonunu sağlamak için kandaki atık ürünleri ve suyu uzaklaştırarak elektrolit konsantrasyonunu kontrol etmektir.Bunun için bir zar kullanılır.

Zar, değişen yoğunluklarda çok sayıda iğne ile delinmiş Nonwoven kumaş kullanılan lifler,viskon ve polyesterdir.İçi boş liflerin amacı kanın sirküle edilmesidir.Böbrek hastalıklarının kandaki 10000-30000 molekül ağırlıklı proteinler tarafından oluştuğuna inanılmaktadır.Bu nedenle lif üreticileri, içinden bu molekül ağırlığına sahip zararlı proteinleri geliştirmeyi amaçlamışlardır.

Ancak, diyaliz cihazı vücuda yabancı bir madde olduğu için uzun süreli kullanımı çeşitli komplikasyonlar oluşturulur. Kan, diyaliz cihazaı ile sirküle edildiğinde kandaki lökosit miktarı ilk 20 dakika boyunca düşer.

Bu yüzden suni böbrek üreticilerinin amacı, içi boş liflerin yüzeyin lokosit düşüşünü engelleyecek şekilde gerçekleşmektedir.

B)Suni Karaciğer

Başlangıçta kalp cerrahisi esnasında akciğer fonksiyonunun yerine geçen bir cihaz olarak geliştirilmiştir. Günümüzde bu amaç için Amerika da yılda 250 bin, Japonya da yılda 20 bin kişi tarafından kullanılmaktadır.

Suni akciğer kana oksijen temin etmek ve karbondioksiti uzaklaştırmak için kullanılan bir gaz değiştiriciden oluşur. Bu amaçla içinden gazın geçmesine izin verecek mekanik bir akciğerin yapılması için silikon veya PP içi boş lifler kullanılır.

C)Suni Akciğer

Fonksiyonu hastanın plazmasını ayırarak, hastanın kanına taze plazma sağlamaktır.Suni böbrek için kullanılanlara benzer zarlar veya selüloz içi boş liflerden yapılır.

AMELİYATHANEDE KULLANILAN TEKSTİL MATERYALLERİ

Ameliyathanede çeşitli amaçlarla kullanılan tekstil ürünlerinin temel fonksiyonları, hastayı ve personeli korumak ve hijyen sağlamak, yara enfeksiyonunu önlemek, operasyon yeri ve steril teçhizatın bakteri taşıyan partiküller ile doğrudan temasını kesmek ve hastadan cerraha ve cerrahtan hastaya enfeksiyon taşıma riskini azaltmaktır. AIDS, Hepatit B ve diğer tehlikeli hastalıklar göz önüne alındığında, özellikle hastadan cerraha hastalık taşıma riski önem kazanmıştır.

Ameliyathanelerde kullanılan tekstil materyalleri geniş bir ürün ranjına sahiptir. Genel olarak, cerrah, personel ve hasta giysilerini, hasta örtü ve perdesini, yatak takımını, idrar tutucu ürünleri, çeşitli bezleri, cerrahi çorap ve atletleri içerir. Tablo–3 bu ürünlerin üretiminde kullanılan lifleri, tekstil yapılarını ve fonksiyonlarını göstermektedir.

Ameliyathanede kullanılan belli kriterlere sahip olmak zorundadırlar. Bunlar aşağıdaki gibi sıralanır,

1-Toz ve tüy oluşturmamalı

2-Toz ve vücut partiküllerinin içinden geçmesine izin vermemeli

3-Antiseptik olmalı

4-Mekanik hasara dayanıklı olmalı

5-Islanmaya karşı dayanıklı olmalı

6-Sıvıları geçirmemeli

7-Absorbe edici özelliğe sahip olmalı

8-Defalarca sterilize edilebilmeli

9-Defalarca yıkanıp ütülenmeye dayanıklı olmalı

10-Uzun süreli kulanım boyunca özelliklerini koruyabilmeli

11-Giyilmek için hafif ve konforlu olmalı

Doğrudan temas yada ameliyathanede ki hava ile bulaşan hastalıklarla başa çıkmak için geliştirilen çözümlerden biri çok sıkı dokunmuş bir kumaş kullanmaktır. Amaç; deri pullarının geçmesine izin vermeyecek kadar küçük aralıkları olan bir kumaş elde etmektir. Bunun için özel bitim işlemleri uygulamak veya mikro incelikte sentetik liflerden kumaş oluşturmak gerekir. Böylece giysi, bakteri taşıyan partiküllerin serbest kalmasını önlemek için bir bariyer oluşturacaktır. Fakat geçirgenliği oldukça azaltılmış bu kumaştan yapılmış giysilerin giyilmesi konforsuz olacaktır. Konfor özelliği uzun süren operasyonlarda bulunan personel için ve fiziksel durumları nedeni ile normal hareketlerini yerine getiremeyen engelli ve yaşlılar için önemlidir.

Ameliyat hanedeki cerrahlar, hemşireler ve diğer personel için patiskadan yapılmış elbiseler uzun süreden beri kullanılmaktadır. Pamuk genelde statik elektrik yüklerinden doğabilecek tehlikeleri uzaklaştırmak için kullanılır. Sentetik lifler ise statik yükleri artırmaya ve elektrik kıvılcımlarının oluşmasına eğilimlidir. Ameliyathanede narkoz olarak kullanılan gaz karışımları oksijen içerir ve çabuk tutuşur veya patlar. Bu yüzden alevlerden ve kıvılcımlardan kaçınmak gerekir. Bununla birlikte pamuk yüksek seviyede toz oluşturan bir kirlilik kaynağı olarak görülmektedir. Son yıllarda bir kere kullanıldıktan sonra atılan polyester ve polipropilen Nonwoven giysilerin kullanımı hastaya bulaşılabilecek enfeksiyon kaynaklarını önlemek için yaygınlaşmıştır. Bu ürünlerin kullanıldıktan sonra yok edilmek zorunda olmaları onları pahalı ve çevreye zararlı yapmasına rağmen ABD de cerrahi giysilerin %70 i,Avrupa da %50 si bu kumaşlardan yapılır.

Tablo – 4 Hijyen Amaçlı Ameliyathanede Kullanılan Tekstil Materyalleri

ÜRÜN ÇEŞİDİ LİF TİPİ TEKSTİL YAPISI FONKSİYONLARI

Cerrahi giysi

Elbise

Başlık

Maske

Pamuk. Polyester. PP. Karbon lifi

Viskon.

Viskon. Polyester Cam Lifi Nonwoven, Dokuma

Nonwoven

Nonwoven Personelden hastaya hastadan personele enfeksiyon geçişini önlemek, vücut partiküllerinin ortama yayılmasına engel olmak, tozlara karşı bariyer oluşturmak.

Cerrahi Örtüler

Perdeler

Örtüler

Polyester, PE

Polyester, PE

Nonwoven, Dokuma

Nonwoven, Dokuma Ameliyathanede

hastayı ya da hasta çevresindeki alanı örtmek, sıvıların ve enfeksiyonun geçişini önlemek

Yatak Takımı Battaniye

Çarşaf

Minder

Pamuk, Polyester

Pamuk, Kapak

Yün, Pamuk

Dokuma, Örme

Nonwoven, Dokuma

Dokuma

Enfeksiyonun ve

sıvıların geçişini önlemek

Bezler Viskon; Nonwoven Yarayı ve deriyi temizlemek, pişikler ve yanıkları tedavi etmek

Cerrahi Çorap

PA, Polyester

Pamuk elastomer

İplikler Örme

Destek vermek, toplardamarlara ait rahatsızlıkları tedavi etmek, sıkıştırmak veya korumak

Cerrahi aletler Cam Lifi Vücudun içinden bir görüntü elde etmek için ışığın geçişime izin vermek

Ameliyathanede kullanılan çeşitli bezler, yara sarılmadan önce yaralan veya deriyi temizlemek için ya da pişiklere ve yanıkları tedavi etmek için kullanılır. Antiseptik apre ile ıslatılabilen selüloz nonwoven kumaşlardan veya kağıt dokuda yapılır.

Dereceli sıkıştırma özellikleri olan cerrahi çorap, organa hafif destek vermekten, toplardamarlara ait rahatsızlıkları tedavi etmeye uzanan pek çok amaç için kullanılır.

Yuvarlak örme esnasında şekillendirilebilen ve elastomer iplikler istenen diz ve dirsek başlıkları, fiziksel aktif sporlar esnasında destek ve sıkıştırma sağlamak için veya koruma için kullanılır.

Implanta Edilen Tekstil Materyalleri

Implant edilebilir tekstil materyalleri ya yara kapatma (ameliyat ipliği) ya da çıkarı!m;ş bir parça ya da organın görevini görmek üzere cerrahi yerleştirme (protez) amacı ile, vücudun onarılmasında kullanılır. Bu materyaller vücut içine yerleştirildikleri için vücut tarafından kabul edilmelerini sağ ayacak bazı özelliklere sahip olmalıdırlar. Bu özelliklerin içinde en önemlisi biyolojik uyum özelliğidir. Implantasyon süresine göre ımplantların boy stabilitesi, temas durumu ve biyolojik uyumu diğer tıbbi tekstillerden daha katı kurallarla belirlenmiştir. Tekstil implantların, vücudun implant edilen materyale göstereceği reaksiyonu etkileyen biyolojik, mekanik ve yapışa! özelliklere aşağıdaki gibi sıralanabilir.

a) Biyolojik özellikler

1- Alerjik, toksit olmamalı

2- Mutajenik, teratojenik, kanserojen reaksiyon oluşturmamalı

3- Alışılmamış yabancı madde reaksiyonuna sahip olmamalı

4- Hücre büyümesi üzerine istenmeyen bir etki oluşturmamalı

5- İstenmeyen biyolojik bozulmaya sahip olmamalı

6- Bakteri oluşumuna el verişsiz olmalı

7- Ateş yükseltici madde içermeli

8- Kan ile uyumlu olmalı, kanın bileşiminde ve özelliklerinde değişime sebep

olmamalı

b) Mekanik özellikler

1- Optimum gerilme mukavemetine sahip olmalı

2- Yeterli dikiş izi mukavemetine sahip olmalı

3- Uzun süreli yükleme altında yeterli stabiliteye sahip olmalı

4- Yerleştirildiği dokunun yük-uzama karakteristikleri ile uyum göstermeli.

5- Optimum esnekliğe sahip olmalı

6- Implantasyon süresince fiziksel stabilitesini korumalı

c) Yapısal Özellikler

1- Gözeneklilik: Materyalin gözenekliliği insan dokusunun gelişmesini ve implantın kapsüllenme hızını belirleye en önemli faktördür. Bağlanan doku yalnız 20mm’den büyük gözenekli yapılar üzerinde gelişebilir. Tekstil materyallerinin lifli yapıları yüzünden gözenek boyutunu tayin etmek mümkün değildir. Çünkü, dairesel enine kesitle ideal bir gözenek yerine, lifler tarafından iki taraflı maskeleme ile 3D gözenek aralıkları vardır. Bu nedenle, gözeneklilik için belirli bir tanımlama getirilmiştir. Bu, tanımlanmış şartlar altında gazlar veya sıvılar tarafından geçirgenliktir. Tablo-13′te tekstil yapılarının gözenekliliği verilmektedir.

Tablo – 5 Tekstil Implantların Gözenekliliği

YAPI MATERYAL GÖZENEKLİLİK

Çözgülü Örme Multi filament polyester >1500cm3 H2O / crn2 dk. (oldukça gözenekli)

Dokuma Multi fliament polyester <500cm3 H2O / cm2 dk. (düşük gözenekli)

Nonwoven Poliüretan <100cm3 H2O / cm dk. (mikro gözenekli)

2-Yüzey Pürüzlülüğü: Implant materyali hücrelerin tutunabilmesi için belli pürüzlülüğe sahip elmalıdır. Ancak sadece pürüzlü yüzeyler değil ok pürüzü yüzeylerde yaralı doku oluşumuna sebep olur.

3-Enine Kesit: Küçük dairesel lifler, düzgün olmayan enine kesitli daha geniş üflerden doku tarafından cana iyi kapsüllenir böylece materyalin dokuya kaynaşması hızlanmış olur.1.5 mM çapında ince filamentli iplikler hücre bağlantısı açısından bağlantısı açısından diğerlerinden daha iyi sonuç verir.

4- Tekstil materyalinin implantasyon suresince, yapısında, gözenekliliğinde ve geometrisinde istenmeyen önemli bir değişiklik olmamalıdır.

5-Uygun boyutlarda elde edilebilmelidir

6-Toksisite: Lif polimerleri tarafından toksit maddelerin salınması ve materyal üzerindeki yağlayıcı ve haşıl maddeleri gibi yüzey kirlilikleri doku üzerinde olumsuz etki yapacaktır. Bu yüzden materyal bunlardan arındırılmalıdır.

7-Biyolojik Bozunurluluk: Biyolojik bozunurluluğa göre polimerin özellikleri implantın başarısını etkiler. Impiantasyonda kullanılan malzemeler arasında poliamid, iki yıl sonra bozunarak bütün mekanik özelliklerini kaybeden en reaktif malzemedir. PTFE, en düşük reaktifliğe sahiptir. Polipropilen ve polyester bu ikisi arasında yer alır.

Ameliyat İplikleri

Ameliyat ipliği: Mekanik bir destek olmaksızın gerilime dayanacak yeterli mukavemet ile cerrahi sebepler yüzünden açılan veya tesadüfen kesilen vücut dokularını, yaranın iyileşmesi sağlanıncaya .kadar birbirine yapıştırmak ve kan damarlarını bağlamak için kullanılan doğal veya sentetik orjinli cerrahi dikiş malzemesidir ve yaklaşık 4000 yıldır yaraların kapatılmasında kullanılmaktadır.

Cerrahi sebepler yüzünden kesilen dokularda veya kendinden oluşan vücut yaralarında ameliyat ipliği kullanımının temel amacı normal gerilim güçlerine karşı koymaya yeterli bir iyileşme sağlanıncaya kadar yara kenarlarını karşılıklı tutturmaktır. Ameliyat ipliği malzemesinden beklenen en kısa zamanda en fazla iyileşme için yara dokusunu hassas bir şekilde yakınlaştırmasıdır.

Günümüzde doğal ve sentetik materyalliden imal edilen pek çok ameliyat ipliği vardır. Yüzyıllardır en ideal ameliyat ipliğini hazırlamak için çalışmalar yapılmaktadır. Fakat tüm cerrahi uygulamalarda kullanılan ve aranan bütün özellikleri taşıyabilecek bir malzeme mevcut değildir. Cerrahın seçeceği malzemenin uygulanacak cerrahi işlem sırasında ve sonrasında en uygun sonucu verebilecek özelliğe sahip olması tercih edilir.

İdeal bir cerrahi dikiş malzemesinde aranan özellikler aşağıdaki gibi sıralanabilir:

1-İşlenmesi kolay ve üretimi ucuz olmalı.Düzgün bir yüzeye ve kolay düğüm atılabilmesini sağlayacak bir yapıya sahip olmalı,

2-Elastik olmalı,

3-Yeterli gerilim mukavemeti ve düğüm güvenilirliği olmalı,

4-İyileşme süresince mukavemetini korumalı,

5-Yara iyileşmeden absorbe edilmemeli,

6-İyileşme tamamlandıktan sonra en kısa sürede absorbe olmalı,

7-Kolayca sterilize edilebilmeli,

8-Dokuda minimum reaksiyon oluşturmalı,

9-Elektrolitik, alerjik ve kanserojen olmamalı

Ameliyat iplikleri, vücut içindeki biyolojik bozunurluluğa göre sınıflandırılır. Gerilme mukavemetlerini 60 günlük bir periyod içinde kaybeden ve vücut içinde bozunarak yok olan iplikleri sınıfına girer. Bu malzemeler vücut hücreleri içinde kompleks maddeler olan doku enzimleri tarafından sindirilir veya doku sıvılarınca hidrolize edilir. Absorbe olmayan ameliyat iplikleri ise mukavemetlerini 60 günden daha fazla koruyabilen dikiş malzemeleridir. Canlı dokudaki enzimler tarafından sindirilmeye etkili bir şekilde karşı koyarlar. Lif, sindirilmek yerine doku tarafından kapsül içine alınmış veya çevrilmiştir. Derinin kapatılması için kullanıldıkları ameliyattan sonra alınırlar. Absorbe olan ameliyat iplikleri genelde vücut içinde hızla iyileşen ve uzun süre iplik mukavemetine ihtiyaç duyulmayan yerlerde (ağız ve yutak yapıları, mide, ince bağırsak, karın zarı, deri altı tabakası, idrar ve safra yollarında) kullanılırlar.

Ameliyat iplikleri monofilament veya multifilament (Braided veya bükümlü) olarak kullanılırlar. Malzemenin cinsi yanında yapısı da ipliğin son kullanım özelliklerini etkiler. Multi filament ameliyat iplikleri genelde monofilamentlerden daha kolay tutulur ve düğüm atılır. Çünkü malzemenin Braided veya bükümlü yapısı yüksek bir sürtünme katsayısı sağlar ve düğümler açılmazlar.

Protez Implantlan

Bir protez takma dişlerden kalp nakline kadar vücudun pek çok parçası için bir vekil görevi görür. Vücut içine implant edilmiş suni protezin kullanımındaki zorluklardan biri, ters bir reaksiyona sebep olmayan ve çevre tarafından etkilenmeyen bir materyal bulmaktır

a) Yumuşak Doku Implantları

Tekstil materyallerinin mukavemet ve esnekliği bir arada taşıma özelliği, onları özellikle yumuşak doku implantları için uygun yayar. Pek çok cerrahi uygulama, tendonlarm, ligamentlerin ve kıkırdakların yerleşiminde bu özellikten yararlanır.

Suni tendon, tekstil materyallerini kullanan gelişmekte olan implantlardan birisidir. Silikon bir kılıf tarafından kuşatılmış polyester ve karbon liflerinden dokuma veya branded, gözenekli ağlar veya şeritler formundadır. Implantasyon esnasında doğal tendon, suni tendon vasıtası ile bağlanır ve zamanla kası kemiğe birleştirmek için kendi kendine kaynaşır.

Diz ligamentleri, zarar görmüş olanları değiştirmek için kullanılan, biyolojik uyum yanında kullanılacağı uygulama için gerekli olan fiziksel özelliklere de sahip olması gereken tekstil materyalleridir. Braided polyesterden yapılan suni ligamentler güçlüdür ve uzun süreli yüklenmeye (sürünmeye) karşı dayanıklılık gösterirler. Daha sonra yabancı madde kalıntı bırakmadan hidroliz yolu ile kimyasal olarak parçalanır. Polilaktik aside dayalı materyaller özellikle böyle implantlar için uygundur.

Vücut içinde her biri farklı görevi yerine getiren iki tip kıkırdak vardır. Bunlardan cam gibi şeffaf olan kıkırdak, serttir ve yoğundur. Rijitlik gereken yerlerde kullanılır. Elastik kıkırdak ise, daha esnektir ve koruyucu yastık işlemi görür. Yüz, burun, kulak ve boğaz kıkırdaklarını değiştirmek için düşük yoğunluklu polietilen kullanılır. Materyal özellikle bu amaç için uygundur. Çünkü pek çok yönden doğal kıkırdağa benzer.

Tekstil materyallerinden yararlanılarak üretilen bir diğer tıbbi malzeme, yumuşak dokuların konstrüksiyonu için kullanılan hernostatik ajanlardır. Bunlar kimyasal ve / veya fizikokimyasal etkileşimler sayesinde kan akışını durdurabilen veya kontrol eden ve pıhtılaşmaya yol açan ajanlardır. Bu ajanlar, okside selüloz lifleri, kollajen ince toz veya sünger ve sentetik absorbe olabilen polimerlerden lif keçesi formunda olabilir. (5)

Tablo – 14 Protezlerin Sınıflandırılması

URUN LİF TIPI TEKSTİL YAPISI FONKSİYONU

Yumuşak Doku Implantları :

Suni Tendon Suni Ligament Suni Kıkırdak Teflon, Polyester, PA. PE. İpek

Polyester Karbon Düşük Yoğunluğu PE Dokuma, Braided Braided Kası kemiğe veya diğer kasa kaynaştırmak için doğal tendonu bağlamak.

Zarar görmüş diz ligamentleri ile değiştirmek.

Suni Deri Kontak Lens / Suni Kitin, Kollajen, Nylon / Silikon

Polimetil:-):-):-):-)kriiat. Silikon Kollajen Nonwoven Yüz, burun, kulak ve boğaz kıkırdaklarını değiştirmek.

Doku yüzeyine yapışarak enfeksiyonu ve sıvı kaybını önlemek, ağrıyı gidermek.

Kornea Yüzeye yapışmak, resorbe olmak ve ağrıyı gidermek.

Ortopedik implantlar :

Suni Eklem / Kemik Silikon, Poliasetal, PE. Polimetil:-):-):-):-)kriiat, Polisülfon, Karbon lifi Lif Takviyeli Kompozit. Görevini yerine getiremeyen eklemleri ve kemikleri değiştirmek.

Kardiovaskular İmplantlar:

Vaskular Graftlar Kalp Kapakçığı Polyester, Teflon Polyester Örme, Dokuma Örme, Dokuma 6mm, 8mm, 1cm çapında kalın atardamar veya toplardamarları değiştirmek, doku büyümesini desteklemek :-):-):-):-)l desteklerle kapakçıkları kafesleyerek çevre dokuya kapakçığın kaynaşmasını sağlamak.

b) Ortopedik Implantlar:

Bunlar eklemleri ve kemikleri değiştirmek için kullanılan sert dokulu materyallerdir. Günümüzde lif takviyeli kompozit materyaller, suni eklem ve kemikler için gerekli mukavemet ve biyolojik uyum özelliklerine sahip olması nedeniyle :-):-):-):-)l implantlar yerine kullanılmaktadır. Bu :-):-):-):-)ryallerden beklenen en önemli kriter, yerleştirildiği bölgede yüke maruz kalması nedeni ile, implantasyon süresince mekanik özelliklerini korumasıdır. İmplant etrafında doku büyümesini hızlandırmak için Grafit ve Teflondan yapılan nonwoven bir keçe kullanılabilir. Bu lifi keçe, implant ile komşu sert ve yumuşak doku arasında bir ara yüzey olarak rol oynar. Bu sınıfa, kırılan kemikleri sağlamlaştırmak için kullanılan takviyelendirme materyalleri de dahildir. Fıtık onarımı ve göğüs kafesinin yeniden oluşturulması için, absorbe edilen ve / veya edilmeyen liflerden yapılan ağ yapılar kullanılır.

c) Kardiovaskular Implantlar:

Tekstil yapılarının kardiovaskular uygulamalarda kullanılan, polyesterler, polipropilen veya teflondan kalp kapakçıklarını, lif takviyeli esnek ağ veya filmlerden kalbe yardımcı cihazları ve tekstüre edilmiş veya edilmemiş sentetik ipliklerden dokuma veya örme suni kan damarlarını içerir.

Kardiovaskular implantlarda tekstil materyallerinin ilk uygulamalarından 1, suni kan damarlardır. 1950′lerde, gözenekli tekstil yapıları ile bağlanan dokunun gelişmeye müsait olduğu ve böyle yapıların endothelyum hücreler tarafından kaplandığı fark edilmiştir. Böylece, poliamid’ten ilk suni damar üretilmiştir. Fakat bu materyal yeterince stabil olamamış, su absorbsiyonu ile mukavemetini kaybederek küçülmüştür. Bunun üzerine uzun süre kullanıma uygun suni damar i:k. defa polyesterden üretilmiştir.

Suni kan damarları, 6mm, 8 mm veya 1 cm çapında kalın atardamarları değiştirmek için kullanırlar. Bu implantların üretiminde kullanılan lif materyallerrden;

a) Kanın pıhtılaşmasına izin vermemesi,

b) Kan hücrelerine ve enzimlere zarar vermemesi,

c) Kan elektrotlarının tüketimine sebep olmaması,

d) Plazma proteinlerinin değişimine izin vermemesi,

e) Çevre dokuya zararlı olmaması,

f) Kullanıldığı yere göre optimum mukavemete, optimum esnekliğe ve

optimum yorulma dayanımına sahip olması beklenir.

Suni kan damarları, dokuma veya örme tekniği kullanılarak polyester veya teflondan (PTFE) üretilirler. Örme tekniği ile, boru şeklinde yapılar yanında dallanmış yapıları da üretmek mümkündür. Üretilen bu tüpler fiziksel özellikleri açısından doğal kan damarlarına benzer. Yani yeterli mukavemet ve esnekliğe sahiptirler. Polyester suni kan damarları, biyolojik uyumlu olmasına ve böylece doku büyümesini desteklemesine rağmen, kan pıhtılaşmasını önleme aktivitesi zayıftır. Diğer taraftan, gözenekli teflon hem iyi uyum hemde kan pıhtılaşmasını önleme aktivitesi gösterir. Ancak, teflondan yapılan 3 mm’den daha ince kan damarları başka problemlere yol açar.

Polyesterden üretime tüp formundaki damarlar, termoplastik özelliğinden faydalanarak, kullanım karakteristiklerini, geliştirmek üzere kıvrımlı bir yapı halinde ısıl işleme tabi tutulurlar. Böylece cerrah, implantasyon esnasında tüpün dairesel kesintisini koruyarak ve karışmasına yol açmadan damarın uzunluğunu yaralayabilir. Böyle tüpler aort temel atardamarının değiştirilmesi için uygundur. Fakat .daha da dar kan damarları için kullanıldığında memnun edici olmazlar.

Yapay Liflerin Kullanım Alanları

06 Kasım 2007

Yapay liflerin Kullanım Alanları

Dünya elyaf üretiminde yapay elyafların payı giderek yükseliyor. 1998 yılı dünya elyaf üretimi bir önceki yıla oranla 2.840 bin ton artarak 47.8 milyon tona yükseldi. Yapay elyafların payı ise % 53′ten %58′e yükseldi.

Dünyadaki yapay elyaf üretimi 1998 yılında %1 artarak 27.8 milyon tona ulaştı. Selülozik yapılı yapay elyaf üretimi %3 azalarak 2.8 milyon ton olarak gerçekleşirken, sentetik yapay elyaf üretimi %1 artarak 25 milyon ton olarak gerçekleşti.

Dünya çapında yapay elyaf üretiminin bölgesel dağılımı büyük bir değişiklik gösterdi: Asya ve özellikle Uzakdoğu’nun dünya üretiminden %65 ‘lık pay alması, bu alanın hakimi olduğunun göstergesi. ABD’nin payı % 16, Batı Avrupa’nın % 13, Japonya’nın ise % 6.

Yapay elyaflar geleneksel tüketici ürünlerine ek olarak; hazırgiyim, halı, döşemelik, yatak takımı ve pencere uygulamaları gibi pek çok alanda yaygın olarak kullanılmaktadır. Polyester, naylon, aramid veya rayondan yapılan şeritler, çok çeşitli yol tekniklerine dayanmak ve yüksek hızlarda çalışabilmek için, lastiklere gerekli mukavemeti katmaktadır. Güçlendirilmiş naylon, aramid, cam ve diğer yüksek teknolojiyle üretilmiş elyaflar, araba şasileri ve banyo eşyalarından spor malzemelerine kadar her türlü alanında kullanılan bileşik materyallerde ihtiyaç duyulan rijitlik ve mukavemeti sağlar.

Mühendislik ve inşaat yapıları için kullanılan kumaşlar oldukça gelişen bir alandır. Suni arterlerden antibakteriyal sargı bezlerine kadar yüksek sofistike edilmiş tıbbi cihazlar, yapay elyaflardan yapılmaktadır. Elektronik devre kartları bile elyaf bileşiklerini kullanmaktadır. Liste sonsuz görünmektedir ve yeni uygulamalar devamlı artmaktadır. Burada günümüz ekonomisinde üretilen elyaflardan yaygın olarak kullanılanlardan bazıları anlatılmaya çalışılmıştır.

Asetat

Ağaç küspesinden veya pamuk linterinden yapılan selülozik yapılı asetat lifinin en yaygın olarak kullanıldığı alan sigara filtreleridir. Fakat asetat aynı zamanda bayan giyiminde de yaygın olarak kullanılır. Asetat, tek başına, yapay veya doğal elyaflarla karışım halinde kullanılır ve yumuşak bir tutuma sahiptir. Bu yüzden de moda tasarımcıları tarafından oldukça fazla tercih edilen bir elyaftır.

Özellikleri:

Lüks görünümlü

Yumuşak tuşe

Geniş sıralı renkler, boyanabilir ve baskı yapılabilir

Mükemmel emicilik ve yumuşaklık

Çekme, güve ve küflenmeye karşı dayanıklıdır

Düşük nem emilimi, nispeten hızlı kuruma

Tüylenme problemi olmaz fakat ufak statik problemi olabilir

Genelde asetat giyimler kuru temizleme gerektirir

Kullanım Alanları:

Hazır Giyim / Bluz, elbise, astar, özel kullanımlık kıyafetlerde

Ev Tekstili/ Döşemelikler, perde, yatak örtüsü

Akrilik

Akrilik önceleri kazak ve battaniyeler için soğuk hava elyafı olarak kullanılırdı. Elyafın modifiye edilmesiyle, mühendisler şimdi bu elyafın geniş alanlı kullanımı amacıyla bazı iyileştirme çalışmalarında bulundular. Sonuç olarak, akriliğin günlük giyilen kazaklar için tutum ve görünümünü, çoraplar için konfor ve dayanıklılık özelliğini geliştirdiler, ve diğer giyeceklerde polyester ve rayonla iyi bir şekilde karıştırdılar.

Özellikleri:

Hafiftir, kış giysileri için yumuşak sıcaklık sağlar

Yumuşak, hafif, ince, pamuk benzeridir, sıcak havalarda serin tutar

Çok hızlı parlak renklere boyanabilir

Makinede yıkanabilir, hızlı kurur

Esnektir, şekil verilebilir

Çekmeye ve kırışmaya karşı dayanıklıdır

Mükemmel kıvrım oluşturulabilir

Güve, yağ ve kimyasallara karşı dayanıklıdır

Güneş solmasına karşı dayanıklıdır

Yün, pamuk benzeri, karışımlı kumaşlara estetik bir hava verir

Statik ve tüylenme sorunu olabilir

Kullanım Alanları:

Hazır Giyim/ çorap, yuvarlak örgülü giysiler, spor giysiler, çocuk giysileri

Ev Tekstili/ yorgan, döşemelikler, yer kaplaması, tente ve güneşliklerde, dış mobilyalarda

Aramid

Aramid itfaiye görevlileri, polis ve silahlı kuvvetler için koruyucu giysilerde kullanılırlar. Çelikten daha hafif ve daha dayanıklıdırlar. Yedi kat aramid iç yeleği sadece 1.134 gr. ağırlığındadır ve 3,048 m uzaklıktan ateş edilmiş 38 kalibre mermiyi durdurabilmektedir.

Her yıl çelik, fiberglass, asbest, alüminyum ve grafit için bir alternatif olarak endüstri uygulamalarında kullanılması için yeni yöntemler bulunmaktadır. Yatlarda kullanılan yelkenler aramid liflerinden yapılmaktadır. Çünkü dengeli kumaşlardır. Aramid elyaf çekirdekleriyle yapılan kayaklar artırılmış tel hayatına, daha büyük mukavemet ve daha iyi performansa sahiptir.

Lyocell

Selülozik yapay liflerin en yenisi olan Lyocell, kırışmaz ve yıkanabililir özelliktedir. Özel bir yumuşaklık ve tutuma sahiptir. Jean, gömlek ve diğer giysilerde kullanılmaktadır. 1997 yılında Akzo Fibers bünyesine giren Courtaulds’un ticari kullanıma sunduğu yeni bir vizkon elyaftır.

Özellikleri:

Mükemmel gerilebilir, yıkanabilir

Çekme ve kırışıklığa karşı dayanıklıdır

Yumuşak tuşelidir

Emilimlidir, boyanabilir ve baskı yapılabilir

Kullanım Alanları:

Hazır Giyim/ elbise, spor giyim, ceket, bluz, etek, takım elbise, pantolon

Naylon

Naylon halı iplikleri gerilmeye dayanıklıdır, toz-toprağı saklar, küf ve bakteriye dayanıklıdır ayrıca statiği önler. Yüksek filamentli naylon iplikleri genellikle spandex (elastan elyaf) ile karıştırılır ve atletik hazırgiyim, yüzme kıyafetleri ve çoraplarda kullanılır. Naylon güvenlik ağları, inşaat işçilerini zedelenmelerden korumak için kullanılır. Kuzey kutbu civarında, askeriyede sığınakları yalıtmak için 3 boyutlu naylon kumaşlar kullanılır. Bu sığınaklar dış sıcaklık -650C’nin altındayken iç sıcaklığı 500C olarak korur.

Özellikleri

Hafiftir,

Kolay yıkanabilir, çekmeye ve kırışıklığa karşı dirençlidir

Kıvrılabilir ve esnektir, aşınmaya karşı dayanıklıdır

Hızlı kuruyabilir, düşük nem emilimlidir

Ön boyamaya tabi tutulabilir, geniş sıralı renklerle boyanabilir

Kimyasallardan ve yağdan kaynaklanabilecek aşınmalara karşı dayanıklıdır

Statik ve tüylenme problemi olabilir

Sürekli güneş ışığına karşı direnci düşüktür.

Kullanım Alanları:

Hazır Giyim/ deniz kıyafetleri, günlük kıyafetler, bluz, elbise, spor giyim, pantolon, ceket, etek, yağmurluk, kayak ve kar kıyafetleri rüzgarlık, çocuk giyimi, çorap

Ev Tekstili/ halı, kilim, perde, döşemelik, serilebilir kumaş, yatak örtüsü

Diğer/ bavul, şemsiye, uyku tulumu

Polyproplen

Olefin olarak da adlandırılan PP elyafı spor alanları için suni çimen, kullanıldıktan sonra atılan hazır çocuk bezi, konut yalıtımı, koruyucu giyecekler, yol döşemelik kumaşları, yırtılmaya ve patlamaya dayanıklı koruyucu zarflarda kullanılır. Ayrıca çok soğuk bölgeler için iç giyim olarak iyi bir seçimdir. Yüksek mukavemetli, yüksek yoğunluklu olefin lifleri, çelikten 10 kez daha mukavim olacak şekilde geliştirilmişlerdir. Ayrıca spor ve otomotiv malzemelerinde hortum ve kayışları kuvvetlendirmek için kullanılırlar. Düşük ağırlıklı olefin, genellikle halıların arka kısımlarında jüt ile yer değiştirmiştir.

PP ve akrilik kum torbaları, otoyollarda çarpma bariyeri olarak ve akışı önlemek için sedlerde kullanılır. Nonwoven olarak sahil hattı ve akarsuların akış yataklarını kuvvetlendirmede kullanılmaktadır.

Özellikleri:

En hafif liftir, suda yüzebilir

Güçlü ve esnektir

Pas, güneş ışığı, koku ve statik problemlere karşı dirençlidir

Yüksek yalıtımlıdır, hızlı kuruyabilir

Kimyasallardan dolayı oluşan bozulmalara, küf, ter ve çürümeye karşı dirençlidir

Statik ve tüylenme problemi olmaz

Ütüleme, yıkama ve kurulama düşük ısıda yapılmalıdır

Alerjenik değildir

Kullanım Alanları:

Hazır Giyim/ günlük giyim, spor giyim, iç giyim, astar, kot, çorap

Ev Tekstili/ iç ve dış halılar, duvar kaplamaları, halı sırtı, mobilya ve yatak kumaşı

Microelyaf

Oldukça pahalı olan ipeklerin dayanıklılık, görünüm ve tutumuna bir alternatif olarak bu yapay lifler kullanılmaktadır. Microelyaf olarak adlandırılan bu mikroelyaflar oldukça ince polyester, naylon, akrilik veya rayon elyaflarıdır. Hazırgiyim endüstrisinde kullanımı hızla artan mikroelyaflar, iyi tutum, bakım kolaylığı, mukavemet ve konforu ile oldukça fazla ilgi toplamaktadır.

Özellikleri:

Süper incedir (1dpf’den az), en hassas ipekten daha incedir

İyi serilebilir, süet ve pamuk dokunumu gibidir

Çok yumuşaktır, yıkanabilir, kuru temizlenebilir

Çekmeye karşı dirençlidir, rayon hariç gerilebilir

Mükemmel kıvrılma özelliği vardır

Rüzgar, yağmur ve soğuğa karşı iyi yalıtımlıdır

Kullanım Alanları:

Hazır Giyim/ ince bayan çorabı, bluz, elbise, erkek giyim, spor giyim, kravat, eşarp, yağmurluk, deniz kıyafetleri, günlük kıyafet, dış giyim

Ev Tekstili/ perde, serilebilen kumaşlar, çarşaf, battaniye, döşemelik, havlu

Polyester

Polyester yüksek mukavemet/ağırlık oranına sahiptir ve ticari kullanımda en başarılı yapay elyaftır. Tüm örtü, ev tekstili (yatak takımları, çarşaflar, yastık, perde, mobilya döşemeleri, halılar), lastik, çorap ve kemerlerde destekleyici elyaf olarak kullanılırlar. Ayrıca oldukça sık tekrar kullanılabilen bir elyaftır. Yeni yalıtılan polyester elyaf dolgu ürünleri, ‘Everest Dağı’ nda dağcılar tarafından test edilmiştir- tırmanma elbiseleri, uyku tulumları, parkalar ve diğer yüksek performanslı açık hava giyiminde kullanılırlar. Polyester polar hatları, kış rüzgar sörfüne izin verecek şekilde elbiseleri kurutur.

Özellikleri:

Yumuşak, pütürlü tuşe

Güçlüdür, çekme ve aşınmaya karşı dirençlidir

Yıkanabilir, kuru temizlenebilir

Çabuk kurur

Kırışmaya karşı dirençlidir, ısı uygulandığında kıvrılma özelliği vardır

Kimyasallara karşı dayanıklı

Statik ve tüylenme problemi olabilir

Düşük emiliminden dolayı pas çıkarma problem olabilir

Kullanım Alanları:

Hazır Giyim/ bluz, elbise, ceket, spor kıyafetleri takım elbise, gömlek, pantolon, yağmurluk, çocuk giyimi, bayan iç çamaşırı

Ev Tekstili/ perde, serilebilir kumaş, yer kaplaması, döşemelik, nevresim, lif dolgusu

Viskon

Rayon olarak da adlandırılan selülözik yapılı, kağıt hamurundan olan viskonun çok yönlülüğü ve renk alanı uzunluğu, onu ev döşemeciliği ve hazır giyimde popüler bir elyaf haline getirmiştir. Ultra ince viskon, bluz ve elbiselere ipeksi bir görünüm ve tuşe verir. Yüksek ıslak modüllü viskon, tek başına veya karışım olarak kırışmayan kumaşlarda kullanılır. Rengi iyi tutar ve kuru temizleme yapılmadan yıkanabilirler. Ateşe dayanıklı rayon/yün karışımları ticari olarak uçak koltuklarında kullanılırlar.

Selüloz, ağaç ve pamuk döküntüsünden kimyasal işlemlerle elde edilen viskon, elyaf pamuğa nazaran daha parlaktır, ipek görünümündedir. Tek başına üretim yapılabildiği gibi pamuk ve polyesterle karışım yapılabilir. Islak mukavemeti çok düşük olduğundan tek kullanıldığında özel viskon tercih edilir. Yüksek sıcaklıkta ayrışır. Zayıftır, sıkıştırılınca kolay kırışır.

Aşınma dayanıklılığı zayıftır. Güveye karşı dayanıklı, böceklere karşı hassastır. Kimyevilere karşı hassastır çabuk yanar. Güneş ışığına karşı dayanıklıdır. Emici özelliği ve canlı renklere boyanabilmesi dolayısıyla moda kumaşlar için aranılan elyaftır. Yıkanması çok kolaydır. Kuru temizleme tercih edilmelidir. Çok geç kurur, kolay ütü olur, emniyetli ütü sıcaklığı 1200 C’dir.

Özellikleri:

Rahat ve yumuşaktır

Yüksek emilimlidir, kolay boyanabilir ve baskı yapılabilir

Statik ve tüylenme problemi olmaz

Yıkanabilir ve kuru temizlenebilir

Yıkandığında fark edilir derecede çekme yapabilir, bu yüzden sadece kuru temizlenmelidir

Kullanım Alanları:

Hazır giyim/ bluz, elbise, ceket, spor gömlek, spor kıyafet, kravat, takım elbise, iş elbiseleri, bayan iç çamaşırı, astar, pantolon, bayan şapkası

Ev Tekstili/ perde, battaniye, yatak çarşafı, masa örtüsü ve döşemeliklerde

Endüstriyel/tıbbi ürünler, nonwoven, oto lastikleri ve ayrıca kadın bağlarında kullılır.

Elastan

Özellikleri:

Hafiftir, yırtılmadan %500 genişleyebilir

Tekrarlayarak açılabilir ve orjinal özelliğini korur

Statik ve tüylenme problemi olmaz

Vücut yağına, losyon, ter, temizleyicilere karşı dirençlidir

Pürüzsüz, yumuşak ve bükülgendir

Güçlüdür, aşınmaya karşı dayanıklıdır

Kullanım Alanları:

Hazır Giyim/ Mayo, çorap, aerobik/joging giysileri, nakış ipliği, kayak pantolonu, tıbbi bantlar gibi gerginlik gerektiren alanlarda kullanılmaktır.

Sentetik ve Selülozik Elyaf Üretim Teknolojisi

Çoğu sentetik ve selülozik filamentler, ekstrüzyone edilerek üretilirler. Bu teknoloji, belirli bir viskozitedeki polimerin, düze denilen ve üzerinde küçük delikler bulunan bir aparat üzerinden geçirilerek yarı eriyik halde filament meydana getirilmesidir.

Polimer, düzeden geçmeden önce işleme katı halde girer ve bu katı polimer, ekstrüzyon işlemi ile istenilen viskoziteye ulaşır. Polimer termoplastikte (ısıtıldığında yumuşayıp eriyebilirler) ise bu işlem eritme ile gerçekleştirilir.

Eğer polimer termoplastik değilse (termoset) uygun bir çözücü içerisinde çözdürülerek istenilen lif formu haline getirilir. Eğer polimer direkt olarak eritilemiyor veya çözülemiyorsa, kimyasal olarak çözünebilen veya eriyebilen bileşimlerine ayrılır. Bu işlem de uygulanamıyorsa, polimere küçük eriyik haldeki moleküller karıştırılır veya reaksiyona sokulur.

Düze

Elyaf üretiminde kullanılan düzeler birbirlerine benzerler. Düze, bir ile birkaç yüz arasında delik bulundurur. Bu küçük delikler, hassas olarak üretilirler. Bu delikler, kir ve aşınmaya karşı da oldukça hassasdırlar. Bu yüzden düze deliklerinden geçirilecek olan polimer eriyiği, maksimum düzeyde filtre edilerek temizlenmelidirler. Ayrıca bu delikler aşınmaya karşı oldukça hassas olduklarından, düzelerin aşınmaya maksimum düzeyde dayanıklı olan pahalı :-):-):-):-)llerden üretilmesi gerekir. Ayrıca düzelere devamlı olarak bakım yapılmalı ve tıkanmaya karşı sürekli temizlenmelidirler.

Düzeden geçen ve filament formuna gelen polimer, soğutma ile katı hale getirilir. Polimerin ekstrüzyona girmesi ve düzeden geçirilerek soğutulması işlemlerinin bütününe "eğirme" adı verilir. Fakat bu isim kesik elyafların bükülerek iplik haline getirilmesi işlemiyle karıştırılmamalıdır. Dört farklı filament oluşum tekniği vardır: yaş, kuru, eriyik ve jel.

Yaş Eğirme

En eski filament üretim tekniğidir. Filament haline getirilecek olan polimer, bir çözelti içerisinde çözdürülür. Düzeler kimyasal banyo içerisine daldırılır ve böylece çözünmüş haldeki polimerin düze deliklerinden geçirilerek katılaştırılması sağlanır.

Filament haline getirilecek polimer, bir sıvı çözelti içerisinde ekstrüzyone edildiğinden bu işleme yaş eğirme denir. Akrilik, rayon, aramid, modakrilik ve spandeks, bu işlem ile filament haline getirilebilirler.

Kuru Eğirme

Kuru eğirmede de polimer, bir çözelti içerisinde filament haline getirilir. Fakat daha sonra, polimerin seyreltme veya kimyasal reaksiyonla çökeltilmesi yerine, fazla çözeltinin hava buharı veya asal gazlarla uzaklaştırılması ile katılaştırma sağlanır.

Kuruma ihtiyacını elimine etmek ve çözücüyü geri kazanabilmek için filamentler, çökelmeyi sağlayan sıvı (koagülasyon banyosu) ile temas etmezler. Bu işlem; asetat, triasetat, akrilik, modakrilik, PBI, spandeks ve vinyon üretimi için kullanılır.

Eriyikten Lif Çekimi

Bu sistemde filament haline getirilecek olan polimer, ekstrüzyon ile eritilir, düze deliklerinden geçirilir ve direkt olarak soğutulur. Naylon, olefin, polyester, saran ve sülfar bu işlem ile eğirilebilir. Polimerin filament haline getirilmesinde değişik düzeler mevcuttur. Bu düzeler yuvarlak, trilobal, beşgen, sekizgen vs. farklı şekillerde düze delikleri bulundurabilirler. Trilobal şekilli lifler daha fazla ışık yansıtır ve kumaşa çekici bir parıltı kazandırır.

Beşgen şekilli içi boş lifler halıda kullanıldıkları zaman kiri göstermeleri daha az gösterirler. Sekizgen şekilli lifler parlaklıktan bağımsız etki verir. İçi boş lifler havayı tutar, izolasyon oluşturur ve life daha iyi özellikler kazandırır.

Jel Eğirme

Filamente çok yüksek mukavemet veya özel olarak bazı özelliklerinin daha iyi olması isteniyorsa polimer, jel eğirme sistemiyle filament haline getirilir. Ekstrüzyon esnasında polimer gerçek sıvı fazında değildir. Normal çözücüsünde tamamen ayrılamaz ve polimer zincirleri likit kristal formunun değişik noktalarında birleşirler. Bu şekilde filamenti oluşturan zincirler arası sağlam bağlar oluşur ve bu da filamentlerin mukavemetlerinin artmasına neden olur.

Ayrıca likit kristaller, ekstrüzyon esnasında meydana gelen kesme kuvvetleri etkisiyle, lif eksenine dizilirler. Böylece filamentler çok yüksek orientasyona sahip olurlar ve bu şekilde de mukavemetlerini artırırlar. Bu işleme "kuru-yaş eğirme" adı da verilebilir. Şöyle ki, filamentler öncelikle hava içerisinden geçirilir ve daha sonra sıvı banyosu ile soğutulur. Bazı yüksek mukavemetli polietilen ve aramid lifleri jel eğirme tekniği ile üretilirler.

Çekme ve Orientasyon

Düzeden geçirilmiş liflerin soğutulması esnasında ve lifler sertleştikten sonra liflere çekim uygulanır. Çekimle molekül zincirleri de beraberce çekilir ve lif ekseninde oriente olurlar. Böylece daha güçlü lif üretildiği düşünülebilir.

Open-end Rotor Iplik Eğirme Teknolojisi

06 Kasım 2007

GİRİŞ

Kesikli liflerin iplik haline dönüştürülmesi son derece komplike ve pahalı bir işlem dizisidir. Eski çağlardan bu yana ipliklerin çeşitli yöntemlerle üretildiklerini biliyoruz. Bunlar da çoğunlukla el sanatları ile uğraşan kişilerin girişimleri ile başlatılmış veya ortaya konulmuştur. Bu açıdan bakıldığında tekstil üretiminin yer yüzündeki ilk mekanize endüstri olduğu söylenebilir. M.Ö. 4000 yıllarından beri insanların ağaç, kil veya kemikten yaptıkları çıkrıklarla iplik eğirdikleri bilinmektedir. İlk önceleri elle yada el çıkrığıyla yapılan iplik üretimi 1700’lü yılların ortalarında başlayan makineleşme ile üretim kapasitesi ve kalite açısından büyük avantajlar yakalamıştır. İplik üretiminin makineleşmesi konusundaki en önemli başarı 18. yüzyılda Richard Arkwright tarafından sağlanmıştır. Kendisinin 1796’da geliştirdiği kelebekli iplik makinası gerekli hareketi su enerjisi ile sağladığı için “ WATER SPİNNİNG MACHİNE “ olarak adlandırılmıştır. Bu makine 1832’de geliştirilen ring iplik makinasının öncüsü olmuştur.

Ring iplik makinası kısa sürede iplik üreticileri tarafından kabul görerek çeşitli aşamalardan geçtikten sonra nihayet günümüzdeki otomatize edilmiş ring iplik makinalarına kadar gelinmiştir. Bugün için ring iplik makinalarında 20000-25000 d/dak iğ devrine kadar çıkılması mümkün olmuştur. Bilindiği gibi iğ devrinde herhangi bir artış ürerimin de artışı anlamına gelmektedir. Ancak iğ devrindeki herhangi bir değişim diğer parametrelerinde değişimine yada etkilenmesine yol açmaktadır. Bunlar esasen kopça hızı ve iplik gerginlikleridir. Ayrıca ipliğin zarar görme olasılığı da diğer bir faktör olarak ele alınmalıdır.

Kopça hızı ring iplik eğirmede performans artışını sınırlayan en önemli faktördür. Doğal olarak iğ devrinin artışı ile kopçanın bilezik üzerindeki çevresel hızı da orantılı olarak artmaktadır. Bu bağlı olarak kopça ile bilezik arasındaki sürtünme artmaktadır. Sürtünmenin artmasıyla kopça ile bileziğin sıcaklığı da artmaktadır. Normal kopça hızı ile çalışıldığında bileziğin sıcaklığı ortam sıcaklığının 5- 10 ˚C daha fazladır. Kopçanın ısıyı yayma imkanı bir hayli az olduğu için sıcaklığı 300 ˚C civarındadır. Kopçanın bu sıcaklığa dayanma durumu yapıldığı malzemenin cinsi ile yakından ilişkilidir. Termal sınır aşılmadıkça kopça ile bilezik uyum içinde çalışmaktadır.

Bu nedenlerden dolayı ring iplik makinalarında üretim hızının da sınırlı kalması ile buna rakip olabilecek ve çok daha hızlı üretim yapma olanağına sahip yöntemler araştırılmış ve bu konuda oldukça başarılı sonuçlar alınmıştır. Bugün için ticari alanda başarı kazanmış yöntemleri aşağıda belirtildiği gibi sınıflandırabiliriz.

1) Klasik ring iplik eğirme yöntemi

2) Modern iplik eğirme yöntemleri

• Rotor iplik eğirme

• Friksiyon iplik eğirme

• Hava jetli iplik eğirme

• Sarımlı (paralel) iplik eğirme

İlkel iplik eğirme metotlarından başlayarak günümüzdeki modern iplik eğirme metotlarına kadar olan gelişim göz önüne alındığında 250 yıllık süreç içerisinde üretimde 5000 kat bir artış olduğunu görmekteyiz.

Klasik yada ring iplik eğirmede

• Büküm veren eleman yani iğ, aynı zamanda sarmayı da yapmaktadır.

• Üzerine iplik sarılan kops iğin devir sayısı ile dönmektedir.

• Kopsun sarım miktarı son derece sınırlıdır.

Yeni geliştirilmiş iplik eğirme teknolojilerinde:

• Büküm verme ile sarım elemanları birbirinden ayrıdır ve büküm verme elemanı genellikle çok daha yüksek hızla dönmektedir.

• İpliğin sarıldığı bobin boyutları çok daha büyüktür.

Ayrıca;

• İplik eğirme prosesinde bazı işlem basamakları elimine edilmiştir.

• Personel ve yer gereksiniminde de önemli ölçüde azalma sağlanmıştır.

• Otomasyon olanakları daha fazladır ve daha kolay uygulanabilir durumdadır.

Öte yandan alternatif olarak ortaya çıkan yeni eğirme sistemlerinin de kendilerine özgü sorunları bulunmaktadır. Bunlar;

• İplik karakterleri halen bir kıyaslama öğesi durumunda olan ring ipliklerinden çok daha farklıdır.

• Bazı durumlarda üretildikleri halleriyle kullanımları mümkün değildir.

• Numara sınırları daha dardır.

• Özel tipte hammadde gereksinimleri ortaya çıkabilmektedir.

• Kullanım alanları çok geniş değildir.

• Bakım ve onarım giderleri nispeten daha fazladır.

2. OPEN-END ROTOR İPLİK EĞİRME TEKNOLOJİSİ

2.1 Rotor iplik eğirmenin gelişim,i ve mevcut durumu

Rotor iplik eğirme yöntemi ring iplik eğirme yöntemine rakip olarak ortaya çıkan ve en fazla ticari başarıyı kazanmış olan bir yeni iplik eğirme yöntemidir. Rotor iplikçiliğinin gelişimine şöyle bir göz atacak olursak;

1937 : Berthelsen (Danimarka) OE rotor iplik eğirme sisteminin patentini almıştır.

1951 : Meimberg (Almanya) bu buluşu daha fazla geliştirmiştir ve ilk eğirme modelini imal etmiştir.

1965 : Rohlena ve arkadaşları (Çekoslovakya) eğirme elemanlarının doğru olan kombinasyonlarını belirlemişler ve 30000 d/dk hızla çalışan ilk ticari ünitesini Bruno’daki fuarda sergilemişlerdir.

1971 : Twindisk rotor sisteminin ortaya çıkışı ile rotorlarda hız artışı sağlanmıştır.

1975 : Milano’daki ITMA Fuarında ilk otomatik rotor iplik makinası tanıtılmıştır.

1989 : Küçük çaplı rotorlarla 100000 d/dk hız sınırı aşılmıştır.

1999 : Rotor devri 170000 d/dk sınırına gelmiştir.

Rotor iplik makinalarının ilk iplikhanelerde kullanılmaya başlandığı zaman 1967 yılında ITMA ’ya paralel olarak yapılan bir fuardan sonra olmuştur.

Bugün için dünyada yaklaşık olarak %23 oranında rotor ipliklerinin kullanımları da buna paralel olarak gittikçe genişlemiştir.

Rotor eğirme, ring eğirmeden sonra, ipliğin yapısını büküm ve çekim parametreleriyle belirleme olanağını sunan bir iplik üretme yöntemidir. Bunun yanı sıra rotor iplik eğirme, çok yönlü olarak kullanılabilen bir eğirme sistemidir. Çünkü sadece rotor, düze ve açıcı silindir gibi eğirme elemanlarını değiştirmek sureti ile kısa stapel iplikhanesinin bütün materyallerini, 12 tex’ten 150 tex’e ( Nm 7’den Nm 85’e , Ne 4’ten Ne 50’ye) kadar numara alanına eğrilebilmektedir. Bu hem teknolojik hem de ekonomik olarak geçerlidir.

2.2 Rotor İplik Makinasında İplik Oluşumu

Open-End iplik Makinelerinde Çalışma Prensibi:

Open-end makinelerinde temel prensip; elyaf grubunu tek elyaf halinde ayırdıktan sonra düzenli bir şekilde tekrar toplayarak iplik formuna getirmektir. Open -end iplikçiliğinde elyaf beslemesi tek elyaf haline gelinceye kadar azaltılır. Elyaf şeridindeki elyaflar hava akımıyla taşınır. Elyaflar iç gerilmelerden kurtulmuş şekilde serbest olan iplik kuyruğuna bağlanırlar. Bu şekilde büküm yardımıyla iplik elde edilir ve bobinlere sarılır.

Open-End iplik Makinelerinin Bölümleri:

Open-end eğirme makinelerinde temel olarak üç bölümden oluşmuştur.

• Bant Besleme (Kova Yerleştirme) bölümü,

• Eğirme Bölümü

• Bobin Sarma Bölümü

Bant Besleme (Kova Yerleştirme) Bölümü:

Open-end makinesinde iplik formuna getirilecek bantların makineye beslendiği bölümdür. İçlerinde bant istiflenmiş kovalar open-end makinesinin alt kısımlarına yerleştirilir ve burada bantlar makineye beslenir. Kova taşıyıcı arabalar tarafından bant kovalan taşınarak open-end makinelerine beslenebilmektedir.

Eğirme Bölümü:

Open-end makinelerde kovalardan beslenen bantlar eğirme bölgesine girer ve burada açma, temizleme, çekime ve büküme tabii tutulur.

Open-end makinelerinde eğirme bölümü üç temel kısımdan oluşur.

• Elyaf Açma

• Elyaf (iletimi) Birikimi

• Büküm Verme

Elyaf eğirme sistemine verilmeden önce açılır ve mümkün olduğunca tek elyaf haline getirilir. Açma işlemi genel olarak bir tarama ve açma silindiri yardımıyla gerçekleştirilir. Bu silindir elyaf beslemeyi de ayarlar. Az veya çok elyaf beslenmesi, silindir hızı değiştirilerek ayarlanır. Bu ayar, aynı zamanda oluşacak iplik inceliği ve numarasının değişimini de sağlar. Eğirme ve büküm hızı aynıyken fazla elyaf beslenmesi iplik kalınlığını arttırır. Elyaf iletim kısmı elyafların hareketlerinin hava ile sağlandığı kanallardan oluşur. Büküm verme sabit yada dönen bir eleman ile gerçekleşir. En çok rastlanan büküm verme elemanı dönerek merkezkaç kuvveti ile elyafları içinde toplayarak büküme hazır hale getiren rotordur. Sabit büküm elemanına örnek ise:iplik yönünün ters yönünde hava ile beslenen elyafların ipliğin merkezi etrafında bükülerek bağlandığı hava jet sistemidir. Open-end eğirmede oluşmakta olan ipliğe büküm vermek ve onu kontrol etmekte türbinle birlikte büküm tübü de kullanılmaktadır.

Bobin Sarma Bölümü:

Open-end eğirme sisteminde iplik üretildikten sonra bobinlere sarılır. Open-end makinelerinde bobinlerine işlemi normal bobin makinelerinden pek farklı değildir. Fakat open-end makinelerinde tam anlamıyla istenen koniklik derecelerinde bobin sarılamamaktadır. Genelde düşük koniklik açılarında bobin sarılmaktadır. Örneğin örmek için kullanılacak open-end iplik bobinleri bir bobin aktarma işleminden geçirilerek rahat sağım için istenilen forma getirilir. Open-end makinelerinde bobinlerine iğ ve tertibatı düzenlenerek istenilen koniklik derecesinde bobin elde edilmesi mümkündür. Open-end makinelerinde parafinleme de yapılmaktadır. Open-end makinelerinde bobin dolduğunda otomatik olarak sevk edilebilmekte ve yerine yeni bobin masurası takılabilmektedir. Dolu bobinler takım değiştirme sistemleri tarafından alınır ve sevk edilir.

Open-End İplik Makinelerinde Bobin Alma ve Sevk Sistemi:

Open-end eğirme makinelerinde takım değiştirme işlemi otomatik olarak yapılabilmektedir. Otomatik vasıtasıyla dolan bobinler alınıp, yerine bobin masuraları takılabilmektedir. Open-end makinelerinde takım değiştirme işlemi otomatik olarak yapılmakla beraber elde edilen open-end iplik bobinleri otomatik olarak sevk edilip üst üste paletlenebilmektedir. Bu şekilde komple bir open-end eğirme dairesinde işlemler otomatik olarak el değmeden yapılabilmektedir. Otomatik bobin alma ve sevk sisteminde dolan open-end bobinleri alındıktan sonra makine üzerinden sevk sistemleri vasıtasıyla dışarıya sevk edilir. Open-end bobinleri makine dışına sevk edildikten sonra transfer otomatları tarafından alınır paketleme işlemi yapılır.

OPEN-END İPLİK MAKİNELERİNDE ROTOR EĞİRME SİSTEMİ

Rotor iplik eğirme, open-end iplik eğirme sistemleri içinde en yaygın olarak kullanılan iplik elde etme teknolojisidir. Özellikle kalın ve orta incelikteki ipliklerin üretiminde bir bakıma ring iplik eğirme sisteminin yerini almıştır. Ayrıca rotor eğirmede 60 mm’ye kadar olan pamuk ve yapay elyaf eğrilebilir. İplik numara aralığı Ne 4-50 tır. SE8, SE9, SE10 ve SE11 olmak üzere 4 eğirme kamarası geliştirilmiştir. Makine uzunluğu 39,61 metredir. Open-end rotor eğirmede farklı iğ sayıları olabilir. Bunlar; 24-48-72-96-120-144-168-192-216-240-264-288-340 iğdir.

Rotor Eğirmede İşlem Elemanları:

Rotor iplik eğirmede iplik bandı eğirme bölümüne girerken önce açma silindiri tarafından iyice açılarak tek elyaf haline gelir. Daha sonra rotora girerek eğirme işlemi gerçekleşir. Rotorda iplik elde edildikten sonra büküm tübü vasıtasıyla sevk edilir.

Rotor eğirmede en önemli elemanlar;

• Açma Silindiri,

• Rotor,

• Büküm Tübü,

Açma Silindiri: Elyaf bandını makineye besledikten sonra tek elyaf haline gelinceye kadar açılmasını sağlayan elemandır. Makineye bant beslemede, bant elyaflarının uçları sabit kalıncaya kadar açma silindirlerinde taranarak tek tek ayrılmış olarak rotora sevk edilir. Elyafların açılma derecesi iplik kalitesi ve telefi etkiler.

Rotor: Eğirme sırasında, elyafların bir araya toplandığı, iplik formunun oluşturulduğu, ipliğe büküm verilen kutu şeklinde ana eğirme elemanıdır. Rotor cidalarında ince bir tabaka şeklinde biriken elyaflar, iplik oluşum noktasında rotoru terk eder ve rotor ekseni boyunca hareket ederek dışarı çekilir.

Büküm Tübü (torque stop): Rotorda elde edildikten sonra iplik, büküm tübü tarafından sevk edilir. Büküm tübü, iplikte bükümün oluşmasına yardımcı olur. Burada ipliğe verilen yalancı büküm gerçek büküme dönüştürülür.

Rotor Eğirmede Çekim ve Büküm:Elyaf bantları açma silindirlerinden taranarak açılır ve tek elyaf şekline gelir. Bu sistemde elyaf bandı çekilerek inceltilmesinin ötesinde tek elyaf halinde işlem görür. Elyaf daha sonra rotora sevk edilir. Açma silindirlerinden rotora elyafların taşınması hava akımı olan elyaf iletim kanalıyla gerçekleştirilir. Elyaflar rotora girerken çekilerek yönlendirilir. Bu; rotorun çevre hızının, hava akımından yüksek olmasıyla sağlanır. Elyaflar rotor içinde merkezkaç kuvveti ile kenara itilerek rotor cidarlarında toplanır. İplik çıkış tübüne girdiğinde rotor ile içindeki hava döndüğünden iplik ucu da dönmeye başlar. Rotordaki merkezkaç kuvveti çıkış tübüne giren elyafı çekmeye çalışarak sürekli iplik ucuna elyafların eklenmesini sağlar. İplik kolunun her dönüşü ipliğe çıkış tübünde bir büküm verir. İpliğe verilen bu büküm geriye akarak rotor yüzeyine kadar gider ve burada bulunan elyaflarla kenetleşerek onları ipliğe katar. Rotorun kenarından dışarı çıkan elyaf daha evvel oluşturulmuş olan ipliğin açık ucuna ilave olur. Bu metoda open-end eğirme denmesinin nedeni de budur. Çıkış tübünden devamlı suretle çıkan elyaf ipliğe ilave olurken rotorun hareketi ile büküm verilmiş olur. Rotora devamlı suretle elyaf girer ve oluşmuş olan ipliğin ucuna iplik olarak ilave olur.

İplik İnceliği: Rotordan çekilme hızının, elyafın beslenme hızına olan oranı ile saptanır. Yani, eğer elyaf hızla çekilirken az elyaf beslenmiş olursa, saha ince bir iplik oluşur ve aksi olursa daha kalın iplik oluşur.

Büküm Sayısı: Rotorun dönüş hızının ipliğin doğrusal veya çekiliş hızına olan oranı ile saptanır, yani rotorun hızı ne kadar yüksek olursa büküm sayısı o kadar yüksek olur.

Rotor Hızı: SE9 eğirme kamarası için rotor hızı 40.000-120.000devir/dakika arasında değişir. SE10’da ise 150.000 devir/dakikaya çıkabilir. İpliğin devir sayısı, rotor hızına çok yakındır. Rotor içindeki merkezkaç kuvvet nedeniyle 0.15mg’dan daha ağır herhangi bir madde iplik oluşum noktasını tıkar ve kopuşa neden olur. Bu yüzden rotor eğirmede temiz elyaf işlenmesi daha olumlu sonuçlar verir.

İplik Düzgünlüğü: Rotor eğirmede kullanılan bant düzgünlüğüne çok bağlıdır. Gerekli bant düzgünlüğünün sağlanması için ikinci pasaj cerden geçirilebilir ve bu şekilde %U değeri iyileştirilir. Rotor eğirmede iplik, rotorun içindeki ipliğin bükümünün yarattığı bükülme ile rotor içine beslenen elyafların büküm almaları neticesinde şekillenmektedir: Çeşitli büküm parametreleri için (kesitteki elyaf adedi, rotor hızı, besleme miktarı gibi) büküm değişiklik gösterir.

Rotor Eğirmede İplik Özellikleri: Open-end eğirme sistemleri içinde en çok kullanılanı olarak, rotor sistemi ile elde edilmiş ipliklerin özellikleri çok önemlidir. Genel olarak open end iplik denilince rotor ipliği alda gelmektedir. İplik açısından da rotor iplikleri, genel open end iplik özelliklerinin paralelindedir. Rotor ipliklerinin temel özellikleri şu şekildedir;

• İplikte düzgünlük üniformitesi ring ipliklere nazaran daha iyidir. İplik boyunca iplik düzgünsüzlük minimumdur.

• Rotor iplikleri genellikle kaba ve orta incelikte ipliklerdir. Numara olarak Ne6 ile Ne30 numara arası ipliklerdir. Daha ince (Ne40 gibi) ipliklerin elde edilmesi teorik olarak elde edilmesi mümkündür, fakat pratikte ekonomik değildir.

• Rotor iplikler, ring ipliklere nazaran %15-20 oranında daha az mukavimdir. Mukavemeti iyileştirmek açısından ring ipliktekinden daha fazla büküm verilmiştir. Çok yüksek büküm verilmesiyle rotor iplikte sert tutum oluşur.

• Rotor iplikler; ring ipliklere göre daha hacimli, emici, düzgün yüzeyli ve az tüylü ipliklerdir. Örtücülük özellikleri iyidir. Ring ipliklere nazaran genelde daha temizdir.

Rotor İpliklerinin Kullanım Alanları: Rotor iplikleri, open-end iplik elde etme sistemleri içinde en geniş kullanım alanına sahip ipliklerdir. Genel olarak rotor iplikleri, ring ipliklerinin kullanıldığı bir çok alanda rahatlıkla kullanılabilirler. En önemli kullanım alanı olarak; giyim, ev döşemelikleri, dekorasyon ve sanayi amaçlı ürünlerde rahatlıkla kullanılabilir. İyi sürtünme dayanımı, üniform çapı ve az ince yere sahip olması rotor ipliklerinin işlenmesini ve kullanımı arttırır. Rotor iplikleri dokuma kumaşlarının üretiminde gerek atkı, gerek çözgü ipliği olarak kullanılabilmektedir. Düzgün çapı, hacimlilik örtücülük. esneklik gibi özellikleri gibi özellikleri iyi bir yüzey elde etme açısından olumlu özellikleridir. Büküm arttırılarak mukavemeti arttırmak belli bir sınıra kadar yapılabilir. Bükümün arttırılması örme için önemli bir özellik olan ipliğin hacimlilik ve yumuşaklık özelliğini azaltır. Sanayi amaçlı yani endüstriyel kumaşların yüksek mukavemet gerektirmeyen çeşitlerinde rotor iplikleri kullanılmaktadır.

OE rotor eğirme sisteminin bu hızlı gelişimi doyum noktasına ulaşmıştır denilebilir. Çünkü rotor hızı artık arttırılamayacak seviyeye gelmiştir. Bundan sonraki modernizasyon sadece iplik kalitesini arttırıcı yönde olabilir. Doyum noktasına ulaşmış OE rotor eğirme makinelerinin son ürünlerinden biri olan RİETER firmasının R 20 adlı makinesinin teknik özelliklerini inceleyelim.

OE İPLİK MAKİNASI “R 20”

R 20’deki modernizasyon özetle şu şekildedir.

• 28 mm’den 56 mm’ye kadar rotor çaplı eğirme üniteleri

• Ne 5-60 arası iplikler

• 140000 d/dk varan rotor hızları

• 220 m/dk kadar çıkış hızları

• 400 kata kadar toplam çekim

• Maksimum 280 eğirme ünitesi

• Silindirik ve konik bobinler

• 5 kg’a kadar bobin ağırlıkları (çap 340 mm)

• Ayrı tahrikli parafinleme tertibatı

• Yeni AERObotic otomasyon sistemi

• UNIfeed konik besleme

• VARIOdraft- çekim, büküm ve iplik geriliminin kademesiz ayarı

• Bobin stroku ve kenar düzenleme için kademesiz ayar

• SERVOcan otomatik kova taşıma ve değiştirme

• ROBOfeed otomatik şerit besleme

• Bobin toplama sistemleri

• İplik kalitesinin izlenmesi

• Yabancı madde tespiti

R 20’nin yeni robotunda iplik bağlama ve dolu bobin değişimi işlemleri bir araya getirilmiştir. Mikro işlemci sayesinde hassas ve daha kısa duruşlu bobin değişimi ve iplik bağlama yapılmaktadır.

Eğirme ünitesinin önemli özellikleri şöyledir:

• Makina boyunca uzanan 32 mm çaplı boşluksuz dönen besleme mili ile şerit besleme

• Düz şerit besleme (şerit dönmeden ve yalancı çekimsiz)

• 7 g/m’ye kadar yüksek şerit ağırlıklarının beslenmesi için yeni şerit hunisi

• Elyafın hassas bir şekilde taranması için yeni besleme plakası geometrisi

• Garnitür değiştirme maliyetinin ucuz olması amacıyla pamuk ve sentetik elyaf için bölümlü 80 mm çaplı açma silindirleri

• Açma silindirleri için aşınmaya karşı ilave kaplama

• Son derece etkin yabancı madde ayırma sistemi

• Açma silindirlerinden rotora optimum elyaf kılavuzluğu

• Tüm iplik kullanım alanları için 28-56 mm aşınmaya dayanıklı çelik rotorlar

• Kolaylıkla değiştirilebilen seramik emiş düzeleri

• Düşük bükümlü iplikler için Soft Twist açık büküm tübü

R 20 iplik makinası yüksek üretim hızı ve verimlilik ve kusursuz kalite amaçlı dizayn edilmiştir. Yukarıda da açıklandığı üzere OE rotor iplik makinalarında modernizasyonun son noktası oluşturulmuştur. Yüksek otomasyon ile üretimin ve kalitenin arttırılması sağlanmıştır.

Pamuk Lifinin Iplik Kalitesine Etkisi

06 Kasım 2007

Giriş

Dünyada lif üretimi %65 bitkisel kaynaklı ,%35 kimyasal kaynaklı ve %5hayvansal kaynaklıdır.Pamuk lifleri dünyada dünyada en fazla üretlrn ve tüketilen lif olma özelliğini korunaktadır.

Pamuğun bazı özellikleri

Bunlar ölçüle bilen ve kalite etkisi olan özelliklerdir.

Nepsler.

Nopeler.

Olgunluk.

Mukavemet.

Elastikiyet.

Yapışkanlık.

Kısa elyaf miktarı.

Uniformite.

Yabancı madde.

İncelik.

Uzunluk.

Renk.

Çiğit partikülü.

Neps , kısa ve kalın yerlerin önemi

Neps işletmeler proses aşamasında kırılan elyafların belirli bir çekirdek etrafına toplanması ile oluşan topakçıklardır.Kozadan çıkan pamukta neps yoktur .

Nepsler esas olarak ikiye ayrılırlar:Ham madde nepsleri genellikle bitkisel kökenli veya olgunlaşmamış elyaf varlığında oluşur.İşletme nepsleri çırıçırlamada ve taramada oluşur.Makine ayarları iyi yapılırsa nepslerin büyük bir kısmı arıtıla bilir.

Pamuk elyafında olgunluk

Pamuk elyafının en önemli ve başta gelen öelliğidir.incelik , mukavemet gibi temel özellikleri direkt etkiler.

Elyaf kırılması.

Düşük iplik mukavemeti

Kötü kumaş görünümü.

Farklı boya çekme yeteneği dolayısıyla boyamada zorluk

Olgunlaşmamış elyafın doğuracağı birkaç kötü sonuçtur.%84 ve yukarısı çok olgun%77-84 arası olgun ,%68-76 iyi olgun %60-67 arası orta olgun ve %60 aşağısı olgunlaşmamıştır.

Pamuk elyafında mukavemetin önemi

Pamuk elyafının mukavemeti olgunluk ve incelikle doğrudan ilgilidir.Elyaf mukavemeti ise iplik mukavemetini etkiler.

Elyaf kırılmaları.

Toz oluşması.

İplik kopuklarının artması

Eğrilebilme sınırının düşük olması.

Mukavim olmayan elyafın yaratacağı bazı olumsuzluklardır.Mukavemet Presley cihazı veya stelometre ile tayin edilir.PM (presley mukavemeti) 93 ve yukarısı elyafın mukavim 70 ve aşağısı yetersiz olduğunu verir.

Stelometre ise gr/tex olarak mukavemeti ve elyafın elastikiyetini verir.elastikliği %5,3 ve aşağısı yetersiz , %8,1 ve yukarısı mukavim olduğunu gösterir.

Pamuk elyafında uzunluğun önemi

Pamukta kısa elyaf miktarının fazla olması mukavemeti düşürmekte ayrıca Uster düzgünsüzlük değerini de arttırmaktadır.

İplik mukavemeti azalır.

İplik düzgünlüğü bozulur.

İplik tüylenir.

Uçucu elyaf miktarı çoğalır.

Bunlar kısa elyafın oluşturacağı bir takım olumsuzluklardır.Fibrografi ve digital fibrografi elyaftaki uzunluk standartlarının saptanmasında kullanılır.

%2,5 uzunluk değeri : Elyafların paralel hale getirilmaeisinden sonra tesadüfi olarak %2,5 ‘ nin uzunluğu olup bu uzunluk stapel uzunluğuna yakındır.27,4mm

%50 uzunluk değeri : Elyafların taranarak paralel hale getirilmesinden sonra tesadüfi olarak %50 ‘sinin uzunluğu olup bu uzunluk orta değere yakındır.

Pamuk elyafında yabancı maddelerin önemi

Pamukta yabancı madde miktarının fazla olması standartı bozacağından ticari değerini azaltır.Pamuğun standart değerini tayin eden bazı özellikler;

Renk.

Yabancı madde miktarı.

Hazırlanma şekli.

Bu yabancı maddeler ,toz.toprak,yağ,:-):-):-):-)l,damga boyası,plastik ,jüt gibi maddelerdir . Yabancı madde miktarı ,Rollergine makine da çırçır olan pamukta %2,1-3,2 ve Sawgine makine da çırçır olanlarda ise %1-1,85 oranındadır.

Telef miktarının artması.

İplik kopmalarının artması.

Eğirme işleminin zorlaşması.

Tülbenr’de nope.

Temizleme elyaftaki yabancı maddelerin temizlenmesi demektir.İyi bir temizleme için elyaf içindeki yabancı maddelerin cinsini ve oranını iyi bilmek gerekir.

Pamuk elyafı içerisinde toz

Gözle görülemeyen parçacıklardır.Pamuktaki tozlar iplik üretiminde bütün iplik uniformitesini düşürdüğü gibi üretimde de randıman düşüklüğüne sebebiyet verir.

Pamukta renk ve önemi

Pamuk derecesinin saptanmasında rol oynar pamuk renk ve tonlarına etkiya bazı faktörler vardır bunlar;

Toplama sırasında tarlada uzun süre bekleyen pamuk grileşir.

Kozaların olgunlaşması gecikir ve kozalar soğuğa maruz kalırsa gri-mavimtrak bir renk alır.

Bazı zararlı maddeler ve hasta pamuk sarımtırak lekeler yapacağı gibi çırçırlama esnasında çiğitlerin ezilmesi de buna sebep olur

Yansıma değeri Rd75′den az ve sarılık değeri +b10′ fazla olmalıdır.

Pamuk elyafında inceliğin önemi

Pamuk lifinde çeper kalınlığı,kalıtıma ve çevreye bağlı olarak değişir.Eğrilecek iplik ve dokunacak kumaş tipine göre seçilecek elyaf önemli bir kriterdir.Pamuk elyafının incelik ve uzunluk değerlerinin saptanması halinde hangi numaraya kadar iplik yapılabileceği tahmin edile bilir.Ayrıca o iplikten yapılacak kumaşların görünüm ve tuşelerinide etkiler.Pamuk elyafının incelik tayini Micronaire aleti ile yapılır.Bir inç uzunluğundaki 1000 adet elyafın micro gram olarak ağırlığıdır.3micronaire ve altı çok ince ,6 micronaire ve üstü kalın olarak adlandırılır.Suni elyafta incelik "denier"ve "tex" ilede hesaplanır.

Denier : 9000 metre uzunluğundaki elyafın gram olarak ağırlığıdır.

Tex : 1000 metre uzunluğundaki elyafın gram olarak ağırlığıdır.

Ağırlık biriminin tersi olarak uzunluk sistemide özellikle iplik numaralandırmada kullanılır.Birim ağırlığın uzunluğu esastır.Metrik (Nm) ve İngiliz (Ne) olarak ikiye ayrılır.

Nm : bir gram ipliğin metre olarak uzunluğu.

Ne : bir libre (pound) hanks olarak uzunluğudur.

Elyaf ne kadar ince olursa ,o kadar düzgün , kolay bükülebilen ve sağlam bir yapı alır.

Pamuk elyafında elastikliğin önemi

Pamuktaki doğal bükümler iplik yapımını kolaylaştırı.Uzama kabiliyeti %3-10 arasındadır.Bükülme için belirli bir elastikiyete ihtiyaç vardır.aksi halde elyafı iplik haline getirmek imkansızdır.

İplikçilikte karşılaşılan sorunlarda tarak makinalarının önemi

Tarak makinalarının görevi şöyle sıralana bilir;

Pamuğun nepslerden temizlenmesi

Yabancı maddelerden temizlenmesi

İnce tozların temizlenmesi

Pamuk demetlerinin tek bir lif görünümüne gelinceye kadar kırmadan itinalı bir şekilde açılması

Elyafı paralel hale getirmek

Paralel hale gelen elyafı düzgün bir şerit haline getirmek

Tarak makinalarında nepslerin %68′ e varan bir kısmı düzgünce açılır.Gerikalanı ise şapkalar vasıtası ile dışarı atılır.tarakta giderilen nepsler tarak garnitür tellerine ve tarak ayarlarlarına ,doffer devrine bağlıdır

Bir tarak makinası tarama segmentleri yanı sıra webclean sayesinde neps,çepel ,kısa ölü elyaf temizleme ve toz emme işlevlerini yerine getiri.

Sonuç

İster dikiş ipliği olsun ,ister blu-jean kumaşı dokuma amaçlı olsun düzgün ve kaliteli bir mamül üretmek için pamuğun özelliklerini iyi bilmek gerekir.Pamuğun bütün özellikleri iplik kalitesini etkilediği gibi iplik prosesini de tayin eder.

Pamuk alınmasında ne kadar titiz,ve amaca uygun olanı seçilmede kararlı davranılırsa , işletmede de iplik oluşumu ile ilgili hatalar ve şikayetler o kadar azalmış olur.

Tarak makinalarında uygulanmakta olan tanbur aksi istikamete dönen şapkalar ile çalışır halde olan şapka sayısının azaltılması ile neps,kısa elyaf ve çepelde o kadar azalma kaydedilmiştir.

Günümüzde nopeler bir kusur sayılmamaktadır .Uygun garnitür kullanarak bunların oranını sıfıra kadar düşürmek mümkündür.Neps sayıları da belirgin oranda düşmüştür.

Taharlama

06 Kasım 2007

TAHARLAMA

Çalışma Prensibi

Çözgü ipliklerinin lamellerden, gücülerden ve taraktan geçirilmesi işlemine "taharlama işlemi" denir.

Düğüm:

Dokuma makinalarında çalışan ve çözgü bitiminde aynı tipin değişik bir varyantının ya da aynı (tarak eni, tarak numarası, çerçeve adedi, çözgü tel adedi, lamel, gücü, tarak taharı gibi) özelliklere sahip başka bir tipin makinaya bildirilmesi durumunda, takım hazırlamak terine sadece bir önceki çözgüye düğümleme yoluna gidilir.

Yapılan bu işleme "düğüm" denir. Düğümlenmek üzere stok ambarından alınan çözgü, dokuma salonuna doğrudan doğruya girdirilebilir.

Takım:

Düğüm işleminin tersine çalışılan eski tip makinadan çıkarılmadan önce yerine bindirilecek değişik dondere sahip yeni tipin lamel, gücü ve tarak taharlarını içeren taharlama işlemine tabi tutularak hazırlanmasına "takım hazırlama" işlemi denir. Daha sonra, hazırlanan bu çözgü bir önceki tipin yerine makinaya bindirilir. Bu tip çözgülerin, mutlaka tahar dairesinde işlem görmesi şarttır. Burada tahar dairesini ilgilendiren çözgüler takım olarak hazırlanacak çözgülerdir. Düğüm işlemine tabi tutulacak çözgüler tahar dairesinde işlem görmezler.

Böylelikle, tahar dairesinin görevinin yalnızca takım hazırlama olayı ile ilgili olduğunu belirtmiş olduk. Bu işlemin makina taharı ile yerine getirildiğini düşünecek olursak;

Çözgünün tahar sehpası üzerinde hazırlanması,

Tahar makinasında taharlama işlemi,

Tahar kontrolü ve taraktan geçirme işlmemi,

Takım hazırlama işlemi, olarak 4 safhalı bir işlem ile istenilen çalışma gerçekleşririlmşl olur.

Bu safhalarda yapılan hatalar, dokumada çok büyük zararlara ve randıman kaybına neden olur.

EL TAHARI

El taharı, üzerine çerçeve ve lamel sisteminin yerleştirildiği tezgahta yapılır. Tahar raporuna göre gerekli çeçeve adedi belirlenir. Belirlenen miktarlardaki çerçevelere güçüler yerleştirilir. Lamel testere adedinin belirlenmesinden sonra bunlara lameller tahmini miktarda taksim edilir ve el tahar tezgahına yerleştirilirler. ÇÖzgü iplik uçları parelel hale getirilip tezgah üst noktasındaki çubuğun üzerinden lamellerin bulunduğu kısma alınır. Çapraz iplikleri lamellerin bulunduğu hizaya getirilir.Bunun yapılmasının sebebi, çapraz ipliklerden yararlanarak çözgü sırasının takibidir. Dokuma levendi,lamel ve testerelerin tezgaha yerleştirilmeleri ile tahar işlemine başlanır.

El ile tahar işlemi iki kişi tarafındanyapılır. Birinci kişi (Çözgü arkacı) lamellerin bulundugu kısımda çözgü tellerini sıra ile çerçevelerin bulunduğu kısındaki kişiye lamellerin arkasından verir. İkinci kişi (Çözgü öncü) mili (iplik cekici) gücü velamellerden boş olarak geçirir, çözgü arkacının verdiği çözgü ipliğini mil ile alıp lamel ve gücüden geçirir. Taharlama işlemi çözğü öncüye göre soldan saga doğru yapılmaktadır.Böylece taharlama işlemi sonunda dışarıda kalan yedek çözgü telleri sağda toplanmakdır.Çünkü çerçeve ve lamellerintezgaha yerleştirilmeleri sonucunda, yedek tellerin sarıldığı bobin, çerçeve tarafından bakıldığında sağ tarafta bulunmaktadır.

Bağlantı taharı; tahar raporlarının bazılarında belirtilmesede bağlantı her zaman yapılmaktadır. kenarın sağlamlaştırılması ve 1,5 cm dışarıdan kesilen ipliğin kenar zeminine sıkıştırılması amacıyla Sulzer makinalarında uygulanır. Kenar taharı yapılırken çözgü telleri kenar çerçevelerindeki gücülere geçilmeden önce, sıraya göre zemin çerçevelerindeki gücülerden birer tane geçirilir. Örneğin kenar tel adedimiz 36, zeminçerçeve adedimiz 6 olsun.Bu durumda bağlantı taharını yaptığımızda 6 adet çözgü teli, zemin çerçevelerideki gücülerden geçirilir.

Geriye kalan 30 adet kenar çözgü teli de kenar çerçevelerindeki gücülerden kenar taharına uygun sıra ile geçirilir. Kenar için çerçeve adedimiz ikidir.

Kumaşımızın kenar yazısı var ise, yazı için kullanacağımız çerçeve sayımız 5 dir. Kemar çözgü tel adedine dahil olan zemin den farklı renkteki yazı iplikleri, kenar planına uygun olarak yerleştirilir.Yazı iplikleri on veya onbeş adet verilsede on adet olanı tercih edilmektedir. Çünkü yazı iplikleri genelde orlon olmaktadır. Bu cins ipliklte tezgahta gerilim altında kopmaya neden olduğu için az iplik kullanılmak istenmektedir.

Vermiş olduğumuz örneği kenar yazılı olarak alırsak bunun tahar raporu aşağıdaki gibidir. Şekilde görüldüğü gibi ilk oniki adet kenar telinin altısı zemin çeçevelerindeki gücülerden geçerek bağlantı taharını oluşturduktan sonra diğer altı tel, kenar gücülerinden geçer yazı için on adet farklı renkteki çözgü teli, bir yazı bir kenar zemini çözgü teli sırasında ve her yazı çeçevesindeki gücülerden ikişer adet geçmek üzere taharlanır. Yazı için çözgü tellerinin tahar işleminden sonra geri kalan kenar zemini çözgü telleri ile 36 adet kenar çözgü telinin taharlama işlemi bitirilmiş olur.

Kumaşımız tezgahlarda tek ikl veya üç ende dokumaktadır. her en için iki kenar olduğunu düşünürsek toplam kenar sayısı iki, dört veya altı olur. Aldığımız örnek için kumaşımızın tezgahta iki ende dokunacağını düşünürsek toplam kenar adedi dörttür. İlk kenarın taharlanması yukarıda olduğu şekildedir. Ancak bundan sonraki zemin ve kenarların taharlanması, ham ( ipliğin boyasız ) ve ipliği boyalılarda farklılık gösterir.

Ham tiplerin kenar yazısı çoğunlukla olmamaktadır. İpliği boyalı kumaşların hemen hepsinde ise kenar yazısı bulunmaktadır. kenar ve zeminin sıra ile ilk başka kenar ve zemin çerçevelerine yerleştirilerek taharlanması olayı için bu geçişi sağlayacak ve belirleyecek bir klavuz ipin olması gerekir. Çünkü ilk kenarın taharlanması sonrası zemin taharına geçilir ve zemin taharından ikinci kenarın taharına ancak zemin çözgü tellerinin sayısı belirlenerek geçilmesi gerekir. Buda ya zemin tellerinin teker teker sayılması ile ki bu çok imkansız denilebilecek kadar zordur. Veya kenar planında yazı için farklı renkteki çözgü ipliklerinin klavuzundan yararlanarak sağlanır. Bu nedenle ham ve ipliğin boyalı tiplerinin taharını ayrı ayrı incelememiz gerekir.

El taharı bittikten sonra hidrolik sistemle kaldırmalı takım rabası el tahar tezgahına yanaştırılır. Alt Taraftaki levent tutucu kolları, levent uçları kavradıktan sonra yukarıya kaldırılır. Böylece dokuma levendi belli bir seviyede tutulmuş olur.

Üçer adet kelepçe alınır. Kelepçeler iki kısımdan oluşup ortadan açılıp kapanmalıdır. Üst kısımdaki yuvalardan ise lamel tesleri arasına yerleşecek şekilde lamel rayları geçirilir. Üç adet kelepçeden ikisi kenarlara bir tanesinde ortaya yerleştirilir. Kelepçelerinüst kısmındaki bileziklerden demir cubuk geçirilir. Böylece lamel testereleri ve rayların indirme-kaldırma esnasında aynı seviyede kalmaları sağlanmış olur. hidrolik sistemde takım arbasının iki adet kolu ve bu kollara bağlı ikişer adet tutucusu vardır. kollar ve bunlara bağlı tutucular iki uçtadır. her koldaki iki adet tutucunun bir tanesi çerçevlere diğeride kelepçelerdeki bileziklerden geçirilen demir cubuğa takılır.

Çerçevelerin, vuruşlara karşı mukavemetini artırmak için orta kısmına gelecek şekilde mesnetler takılır. Ayrıca çeçevelerin tezgahta hareketleri esnasında birbirleri ile surtunmelerini önlemek maksatı ile çeçevler üzerine takozlar takılır. Eksantirik tezgahlar için kullanılan takozların adedi 3 tür, armürlü tezgahlar için ise 4 tür.

Bu şekilde hazırlanan tahar sehpası, üzerine çözgü refakat kartı ve ttakım kontrol formu tespit edilerek dokuma salonuna verilir.

MAKİNA TAHARI:

Burada tahar işlemi sırasını anlatacağımız tip, seri çözgü makinasında hazırlanmış olup, eksantrikli dokuma makinalarında dokunacaktır.

a. Öncelikle taharlanacak çözgü levendi, levent stok ambarından alınır ve levent taşıma arbalaları ile tahar dairesine getirilir.

b. Levent üzerindeki çözgü refakat kartı tahar çözgü sehpasına takılır ve bu arada çözgü leventi de tahar çözgü sehpası içerisine yerleştirilir. Dahasona sehpa zemine paralel olacak şekilde ikiye katlanır.

c. Tahar çözgü sehpası içerisindeki çözgü leventi bir miktar döndürülerek başlangıçtaki düzgün olmayan 3-4 metrelik iplik açılır.

d. Çözgü leventinin sabitlenmesi ile aynı zamanda çözgü ipliğinin bir ucu da sabitlenmiş olur. Çözgü iplikleri diğer yanda tek yönlü dişli sistemine sahip yuvarlak bir fırça üzerine verilir. Bu fırçanın döndürülmesiyle iplik bir süre gergin tutulabilir.

e. İplik gergin halde iken :-):-):-):-)l taraklarla taranmak suretiyle belli oranda paralellik sağlanır.

f. İplikle paralellik sağlandıktan sonra, fırçanın bulunduğu taraftan baskı vasıtasıyla iplikler sabitlenir.

g. Tek taraftan sabitlenen iplikler tekrar taranır ve diğer taraftan da sabitlenmek üzere ikinci baskı takılır. Böylece belli bir gerginlik iplik her iki taraftan da sabitlenmiş olur.

h. Bu işlemden sonra, sehpa tekrar doğrultularak dik pozisyona getirilir.

ı. Sehpanın doğrultulmasıyla dik pozisyona geçen çözgü iplikleri :-):-):-):-)l fırça ile yukarıdan aşağıya doğru fırçalanır.Bu arada ortaya çıkan kopuk iplik uçları alt ve üst baskının bulunduğu yerlerden bantlanır.Bu fırçalama işlemi ile her ne kadar kopuk uçlar ortaya çıkıyorsada aynı zamanda haşıldan dolayı yapışmış ipliklerde açılır.

j.Bundan sonra yapılacak işlem lamel çubuklarının sehpaya bağlı askılar üzerine asılmasıdır.Burada kullanılan lamel çubukları veya başka bir deyimle testereler dokuma makinasında kullanılanlar değildir. Bu çubuklar daha sonra yerini asıl lamel testerelerine bırakır.

k. Lamel çubukları yerleştirildikten sonra, çubuklar üzerine belli miktarda uygun lameller geçirilir. Lamellerin geriye kaçmasını engellemek için de arka kısmına yaylı bir baskı yerleştirilir.

l. Diğer daraftan da makinaya çerçeveler yerleştirilir. Çerçeveler yerleştirilirken ortalı bir pozisyonda yerleştirilmesine dikkat edilir. Amaç gücü tellerinin mümkün olan en küçük açıyla çerçevelere yerleşmesini sağlamaktır.

m. Çerçevelere yerleştirildikten sonra gücülere geçirilerek ipliklerin geriye kaçmasını engellemek için farklı bir çubuk yerleştirilir.

n. Sıra gücülerin yerleştirilmesine gelmiştir. Gücülern sayısı göz kararı ile ayarlanır. Gücülerin arka kısmına gücüleri ön tarafa doğru iten yaylı bir aparat yerleştirilir. Uygun gücü seçimi de burada dikkat edilmesi gereken hususlardandır.

o. Bundan sonra yapılacak işlem, iplik numarasına göre seçilen iplik ayırıcı iğnenin ve tahar raporuna göre hazırlanan tahar kartonunun maakinaaaya yerleştirilmesidir.

p. Önce tahar kartonunun ve daha sonra ayırıcı iğnenin yerleştirilmesi ile makina çalışmaya hazır hale gelmiş demektir. Makinanın çalıştırılması ile birlikte kesilen iplikler sıra ile lamelden ve gücüden, çekici iğne vasıtasıyla geçirilerek uçları bantlanır.

r. Bu işlemin iplik sayısınca tekrarlanmasından sonra tahar makinasında yapılan işlem de tamamlanmış olur.

TAHAR ÇEŞİTLERİ

Tahar çeşitleri, örgülerin çok çeşitli olmasından ve bazen de kumaşların çözgü sıklığınınfazla olması yani bir gücü çerçevesine düşen iplik adedinin o gücünün 1 cm’deki normal iplik geçirme sınırını aşması gibi durumlarda teknik zorluklardan ortaya çıkmıştır.

Çok çeşitli taharlama olmasına ve dokuma desinatörlerinin yaratıcılığına bağlı olarak çok çeşitli taharlar uygulanabilmesine karşın yine de birbirine benzeyenleri biraraya getirerek taharı aşağıdaki gibi sıınıflandırabiliriz:

1. Düz Tahar:

Düz tahar, tüm tahar çeşitlerinin temelidir. Yalnızca bir yönde yapılır. Her sayıdaki çerçeve için kullanılabilir. Birbirini takip eden çözgüler, takip eden çerçevelerden geçirilir. Rapor bittikten sonra tekrar birinci çerçeveye dönülür. Düz tahar sisteminde, çözgü sayıları çerçeve sayısına eşittir ve her çerçeve, bir tahar raporunun bir çözgü ipliğini taşır.

8 Çerçeveli Düz Tahar

2. Atlamalı Tahar:

Atlamalı taharlarda tahar raporu aralıklı ve birbirinden ayrıdır. Bu nedenle görüntüsü saten örgüsüne benzemektedir. Bu tahar sistemi için en az 4 çerçeve gerekir.

8 Çerçeveli Atlamalı Tahar

3. Zig-zag Tahar:

Zig-zag tahar, düz taharın önce bir yönde, sonra da diğer yönde devam etmesiyle elde edilir. Dönüş noktalarına gelen her çerçeve bir iplik, diğerleri iki iplik taşır. Zig-zag tahar sisteminde bir rapordaki çözgü tel sayısı, çerçeve sayısının iki katından bir eksiktir.

8 çerçeveli zig-zag taharda çözgü tel sayısı 14′tür. Düz zig-zag tahardan başka uzatılmış zig-zag tahar ve şekillendirilmiş zig-zag tahar da vardır.

4. Kırık Tahar:

Kırık tahar, bir grup çözgünün bir yönde, diğer grup çözgünün ise karşı yönde taharlanması ile elde edilir. Yönünün değiştirildiği yerdeki yeni yerinin ilk ipliği, daha önceki serinin son ipliğinden yukarıda ya da aşağıda başlanır. Bu tahar sistemi ile dokunmuş dimi örgülü bir kumaşta, dimi hareketleri ileri ve geriye doğru giderler. Kırık tahar kullanarak, birbirini simetrik olrak kesen iki dimi yolu yerine, kırılma elde edilir. Bazen kırık tahar, Zig-zag tahara göre daha çok tercih edilir. Çünkü dimi örgüsünde daha iyi köşeler oluşturur. Kırık taharın çeşitleri ve örnekleri:

a. Düz Kırık Tahar:

b. Düzgün olmayan kırık tahar:

c. Kırık zig-zag tahar:

d. Aralıklı Tahar:

Aralıklı tahar, düz taharın başka şeklidir. Bu tahar sistemi kısa aralıklarla, belli sayıda çerçeveler atlayarak yapılır. Örgüye göre atlanacak çerçeve sayısı değişir. Örneğin; 2/2 dimi örgüsünde 1 çerçeve, 3/3 dimi örgüsünde 2 çerçeve, 4/4 dimi örgüsünde 3 çerçeve atlanır.

Daha farklı efektler, her grup çözgünün bir öncekinden bir fazla sayıda yukarıda başlamasından elde edilen tahar sistemiyle oluşturulur. Aşağıdaki tahar planı buna örnektir.

Atlamalı Düz tahar:

Atlamalı düz tahar sistemi, farkllı gruptaki çözgüler, farklı dimi yollarını meydana getireceği zaman kullanılır. Özellikle çözgü iplikleri 1 koyu – 1 açık olduğu ve her renk ayrı bir dimi örgüsünü oluşturduğu zaman etkilidir. Çerçeve sayısı iki eşit sayıda gruba ayrılır. Gruplar farklı işaretlerle gösterilir.

7.Grup Tahar:

Grup taharlar genellikle, çizgili kareli yada diğer fantazi kumaşlarda iki ayrı örgünün bulunduğu ve bu örgüler içinde iki ayrı çözgü seti olan dokumalarda kullanılır.

8.Bölünmüş Tahar:

Bölünmüş taharlar, özellikle çift çözgülü ve dolgu çözgülü kumaşlar için kullanılır. Üst ve alt çözgüler, farklı çerçeve gruplarında taharlarlanır.

Yukarıdaki örnekte 2 / 1 oranında, her biri beş çerçeveden oluşan bölünmüş tahar örneği görülmektedir. Üst çözgüler daima tarağa yakın olan çerçevelerden geçirilmelidir. Çünkü alt çözgülwerin örgüye girmesi üst çözgülere göre daha kolaydır. Eğer, Alt çözgülerde daha zayıf iplik lullanıyorsa bu sefer alt çözgülerin taraha daha yakın olması gerekir.

9.Kombine Tahar: Bazende değişik tahar yöntemleri bir taharda kombine edilebilir. Bu varyasyonlar sınırsızdır. Bir desenin taharını yaparken, tahara çeşidini ve çeçeve sayısını seçmede dikkat edilecek noktalar şunlardır;

a. Tahar çeşiti, taharcıya ve dokumacıya çalışmasında yardımcı olmak için münkün olduğu kadar basit olmalıdır.

b. Çeçeve sayısı münkün olduğu kadar aza indirilmelidir.

c. İpliklerin, çerçeveler üzerindeki dağılımı münkün olduğu kadar eşit sayıda olmalı,

d. Tahar, açık bir ağızlık oluşumuna olanak vermeli,

e. En az iplik taşıyan çerçeveler münkün olduğu kadar arka çerçevelerde olmalıdır.

Tekstilde Ar-ge Çalişmalari

06 Kasım 2007

TEKSTİLDE AR-GE ÇALIŞMALARI

TEKSTİLDE ARGE

Küreselleşen dünyamızda sektörel bazda ARGE yapmak bir zorunluluktur. Özellikle bilinçli bir şekilde yapılan, faydalı sonuçlar doğuran ARGE çalışmaları rekabet gücünü artırıcı bir özellik taşımaktadır.

Teknoloji tabanındaki değişime paralel olarak üretimin teknoloji içeriği de (muhtevası) giderek artıyor. Teknoloji, kol gücünü bütünüyle, beyin gücünü kısmen ikame eden, diğer bütün üretim faktörlerini de (üretim araçlarını, ham maddeleri) önemli ölçüde değişime uğratan bir üretici güç olma yolundadır ve bu niteliğiyle, üretim faktörleri arasındaki nispî önemi de giderek artmaktadır.

Bu değişim sürecinde, teknolojiye ve çağımız teknolojisinin kaynağı olan bilime egemen ülkeler, sanayi başta olmak üzere, bütün ekonomik etkinlik alanlarında mutlak bir üstünlük elde etme yolundadırlar. Kısacası, teknoloji, ulusların rekabet üstünlüğünün tek anahtarı haline gelmiştir. Dolayısıyla da dünya nimetlerinin yeniden paylaşılmasında ve toplumsal refahın yükseltilmesinde bilim ve teknoloji alanındaki üstünlük belirleyici olmaktadır.

Teknolojiyi üretmeyen ülkelerin teknolojiyi taklit etme olanakları artık kalkıyor. Çünkü, DTÖ anlaşması, patent ve benzeri zihinsel mülkiyet haklarının korunmasını, bütün dünyada güvence altına alan bir hukuk düzenini de birlikte getirmektedir. Zira, teknolojiye egemen olmayan ülke kökenli firmaların, iç ve dış pazarlarda rekabet edebilmek ve ayakta kalabilmek için ihtiyaç duyacakları teknolojilerin transferindeki muhatapları bu dev firmalardır.

Gümrük duvarlarının ve geleneksel korumacılığın giderek kalktığı bir dünyada rekabet edebilmek için asıl belirleyici olan, yeni ürün ve üretim yöntemleri, yeni yönetim teknikleri ve yeni teknolojiler geliştirmeye yönelik, bütünsel bir yeteneğin kazanılmış olmasıdır. Üretici firmaların, kısaca inovasyon yeteneği olarak anılan bu yeteneği kazanabilmeleri ise, ancak, kendilerinin de somut yeni bir ürün ya da üretim yöntemi, yeni bir sistem geliştirmek ya da mevcutlarını iyileştirmek üzere ARGE’ye başlamalarıyla mümkündür. Özetlenen küresel süreçler çerçevesinde, teknolojiye ve çağımız teknolojisinin kaynağı olan bilime egemen ülkeler, sanayi başta olmak üzere, bütün ekonomik etkinlik alanlarında mutlak bir üstünlük elde etme yolundadırlar.

Kısacası, teknoloji, gerek uluslar düzeyinde gerekse mal ve hizmet üretiminde bulunan kuruluşlar düzeyinde olsun, rekabet üstünlüğünün tek anahtarı haline gelmiştir.

Dünya Tekstilinde ARGE

Esasen tekstil sektörü emek yoğun bir sektör olduğundan ARGE çalışmalarına ayrılan kaynakların toplam satışlara oranı diğer sektörlere göre daha düşük seyretmektedir. Yurtdışında ARGE çalışmaları genellikle teknik tekstil sanayinde yeni bulunan yada varolan ileri materyallerin tekstil uygulamalarına adapte edilmesi ve bunların özelliklerinden faydalanmak suretiyle gerçekleşmektedir. Bu yeni materyaller yüksek değer katması ile tekstil malzemelerinin fonksiyonel gelişimi artırmaktadır, tekstil endüstrisinin gelecek nesli ile ayırım noktasında bile, talebe uygun olarak planlanan üretim boyunca yeni alanlardaki uygulamaların gelişmesi için büyük umutlar vardır.

Günümüzün gelişmiş ekonomilerinde, tekstil endüstrisi, günümüz çok amaçlı tekstillerin seri üretimden, avantaj olarak bilgi yoğun yüksek teknolojilerinden faydalanan fonksiyonel tekstil etrafında odaklanan personalize sofistike yüksek değer katılımı ve yüksek kaliteli tekstiller ve tekstil malzemeleri üretimine geçiyor.

Türkiye’de ARGE

Türk tekstilinde ARGE çalışmalarını ölçmek için önce Türkiye’nin genel ARGE istatistiklerine bakmak gerekir.

Araştırma ve Geliştirme çalışmalarının gayri safi milli hasılaya oranı 1995 yılında 1990 yılına göre artış göstermekle beraber, 1991′deki binde 5,3 değerinden 1996 yılında binde 3,8 değerine düşmüştür(Şekil 2.C). Bu değer Japonya ve ABD’de %2,5-3, Fransa’da ve Almanya’da %2-2,5, İtalya, Avusturya, Kanada’da %1-1.5, Yunanistan, İspanya, Portekiz’de %6-9 civarındadır. Satın alma gücü paritesi cinsinden baktığımızda ise Türkiye’de kişi başına ARGE harcaması 1991 yılındaki 25$ olan değerinden 1995 yılındaki 21,1$ değerine inmiştir. Gene de 1995 yılına 1994 yılındaki 19,1$ değerinden 2$ kadar artış göstermiştir.

Değerlerden de anlaşılacağı gibi Türkiye’de ARGE ‘ye ayrılan kaynaklar bir yıl önceki değerlerine göre büyük farklılıklar gösterebilmektedir. Bunun sebebi ise, Türkiye’de ARGE harcamalarının büyük bir çoğunluğunun devlet tarafından yapılıyor olması ve devletin harcamalarında politik ve ekonomik şartlara göre düzensizlik görülmesidir. Türkiye’de ARGE harcamalarının 1995 yılı değerlerine göre %69 ‘u yüksek öğretim kuruluşları tarafından, %7,4 ‘ü kamu kuruluşları tarafından ve geriye kalan %23,6 ‘ lık kısmı Ticari kurumlar tarafından yapılmaktadır (Şekil 2.B). Bu oran diğer dünya ülkeleriyle karşılaştırıldığında oldukça düşük seviyelerdedir (Şekil 2.A). DİE verilerine göre 1994 yılında Tam Zaman Eşdeğeri (TZE) olarak 16 899 araştırma personeli, 1995 yılında ise 18 489 araştırma personeli olduğu hesaplanmıştır. Sonuç olarak Türkiye’nin ARGE harcamalarının büyük bir kısmını personel harcamaları oluşturmakta ARGE çalışmalarının verimli yürütülmediğini göstermektedir.

Küreselleşen dünyada artık bilim ve teknolojiyi yöneten ülkeler söz sahibi olmaktadırlar. Bu ihtiyaçtan dolayı 1993 yılında BTYK (Bilim ve Teknoloji Yüksek Kurulu) toplanarak, Türkiye’nin 1993-2003 bilim politikasını oluşturmuşlardır. Bu politikayla Türkiye’nin, sanayileşmiş ülkeler ve yeni sanayileşen ülkeler gibi, başta enformatik (bilişim) ve ileri malzeme teknolojileri ile biyoteknoloji olmak üzere, çağımızın jenerik teknolojilerinde yetenek kazanması gerektiğinin altı çizilmiş ve on yıllık dönem sonunda, bilim ve teknoloji göstergeleri açısından ulaşılması öngörülen hedefler sıralanmıştır. Bu amaçları şöyle özetleyebiliriz: İktisaden faal on bin nüfus başına 7 olan, tam zamana eşdeğer araştırmacı sayısının 15′e çıkarılması; Araştırma-Geliştirme (ARGE) harcamalarının gayri safi yurtiçi hasıla içinde % 0,33 olan payının % 1′e çıkarılması; Ülkemizin, evrensel bilime katkı açısından, dünya sıralamasında 40. sırada olan yerinin 30.’luğa yükseltilmesi; ve özel sektörün, toplam ARGE harcamaları içinde % 18 olan payının % 30′a çıkarılması bu hedeflerden başlıcalarıdır.

Bu kararlarla, Türkiye’nin bilim ve teknoloji yeteneğinin hangi somut temeller üzerinde yükseltilebileceğine işaret edilmekte ve Türkiye’yi, bilim ve teknoloji üretiminde yetkinleşmiş; üretilen bilim ve teknolojiyi hızla ekonomik ve toplumsal faydaya dönüştürebilme -inovasyon- becerisini kazanmış bir ülke haline getirebilmenin yollarını gösterilmiştir. Bilim ve teknoloji atılımını başarabilmek için, bilim ve teknolojinin yaratıcısı olan beyin gücünü üretmek, bunun içinse, eğitim-öğretim sistemimizi geliştirmek, bilim ve teknoloji ile barışık bir toplum yaratmak zorunda olduğumuzun önemle belirtildiği bu kararda, ülke kaynaklarının tahsisinde birincil önceliğin eğitim-öğretim ve araştırma-geliştirmeye verilmesi istenmektedir.

BTYK, Türkiye için yedi atılım alanı belirlemiştir. Bunlar,

• Türkiye’yi geleceğin enformatik toplumuna taşıyacak olan Ulusal Enformasyon Şebekesi ile bu şebeke üzerinden sunulabilecek Telematik Hizmetler Ağının kurulması

• Uluslararası arenada rekabet üstünlüğü kazanmanın olmazsa olmaz koşulu haline gelen, Esnek Üretim ve Esnek Otomasyon Teknolojilerine ülke sanayiinin uyarlanması

• Demiryolu sisteminin Hızlı Tren Teknolojileri bazında yenilenmesi ve şehir içi ulaşımda raylı sistemlerin geliştirilmesi

• Uzay ve Havacılık Sanayileriyle Savunma Sanayiinde, alan ve ürün seçiminin itmesine dayalı bir sınaî yatırım ve gelişme stratejisi izlenmesi

• Gen Mühendisliği ve Biyoteknolojide ARGE üzerinde odaklanma; GAP vb.. projeleri baz alan açılımlar;

• Çevre Dostu Teknolojiler, Enerji Tasarrufu Sağlayıcı Teknolojiler ve Çevre Dostu Enerji Teknolojileri üzerinde odaklanma ve uygulama alanlarını ülke çapında hızla geliştirip, genişletme

• İleri Malzeme Teknolojilerinde, diğer atılım alanlarını destekleyici yönde ARGE ve uzantısındaki sınaî yatırımlar

olarak sıralanmıştır.

Bu atılımların öne çekilmesinin diğer bir somut nedeni, bunların, jenerik teknoloji alanlarında yetenek kazanabilmenin, göreceli olarak, çok daha somut bir zeminini oluşturmaları; yaparak-uygulayarak öğrenme açısından sunacakları geniş olanaklar ve bu atılımlar zemininde kazanılacak teknoloji yeteneğinin, ekonominin diğer yatırım ya da faaliyet alanlarına da aktarılabilme, bu yetenekten o alanlarda da geniş ölçüde yararlanabilme imkânıdır. Bu imkân, önerilen atılımların jenerik karakterde olmasından ve bu karakteristik özellikleriyle de diğer alanlar için lokomotif görevi görecek olmalarından kaynaklanmaktadır.

ARGE teşvikleri

Türkiye’de yukarıda özetlenen politikalar ışığında Dış Ticaret Müsteşarlığı (DTM), özel sektörün ARGE çalışması sonucunda ürettiği kendi teknolojisini kullanarak ihracatını artırmasını hedefleyen Araştırma-Geliştirme (ARGE) yardımı tebliğini 1994 yılında yayınlamıştır. Bu destek ile Dış Ticaret Müsteşarlığı tarafından, sanayi kuruluşlarının sadece Araştırma-Geliştirme projeleri kapsamında izlenip değerlendirilebilinen giderlerinin belirli bir oranının karşılanması veya bu projelere sermaye desteği sağlanması amaçlanmaktadır.

Projelerin desteklenebilmesi için öncelikle, projenin ARGE çalışması tanımına tam olarak uyması ve TTGV yada TUBİTAK kuruluşlarına onayında ve takibinde yürütülmesi gereklidir.

Bunlar dışında TUBİTAK ‘ın ve TTGV ‘nin kendi kaynaklarından desteklediği yardımlarda var. Mesela TTGV her yıl iki defa basında çıkan ilanlarla proje duyurusunda bulunuyor. Bu süre zarfında TTGV ‘ye 375 adet proje önerisi gelmiş; TTGV bunlardan 141 adetini karşılamıştır. 141 proje içinde 103 adeti dünya bankası yardımları tarafından, 38 adeti de DTM teşvikleri tarafından karşılanmıştır.

Kısacası 1993 yılından sonra, özel sektöre büyük oranda ARGE yardımı imkanı sunulmuştur. Bu yardımları faydalı ARGE ‘ye dönüştüren kuruluşlar ise çok güzel kar etmişlerdir.

ARGE ‘ye yönelten etkenler

Daha öncede belirttiğimiz gibi, şu anki dünya ekonomisinin trendine göre sermaye ve emeğin marjinal katkılarını her düzeyde artırabilmek ancak ve ancak teknolojinin akıllı kullanımı ile mümkün olacaktır.

Bizim görüşümüze göre Turkiyedeki bir çok şirket planlama konusunda tepkililer. Tepkili derken, kastettiğimiz şudur; şirketler bir olayın olmasını bekleyip, zaten olmuş bu olay için çözümler arıyorlar. Tabi ki sorunları çözmede gösterilen bu tip bir yaklaşımla bir çok şirketin ilerde çıkabilecek sorunlar için önceden planlanmış bir yaklaşmaları olmayacağını söyleyebiliriz. Şirketler tepkili oldukları için kendilerini zaman getirdiği değişimlerin gerisinden buluyorlar. Bu tip bir yaklaşıma sebep olarak Tekstil Sektöründeki şirketlerin çoğunluğunun sipariş üzerine çalışmaları gerçeğini gösterebiliriz. Yani, bir sipariş alıp sadece onun üzerinde çalışıyorlar. Bu tip bir çalışmayla bir şirketin pazardaki koşullar kendisini değiştirmeğe zorlandıkça nasıl bir Ar-Ge projesini uygulayabileceğini anlamakta güçlük çekiyoruz.

Büyüklüğü ne olursa olsun, her şirket teknolojik gelişmeleri yakından takip etmek zorundadır. Teknolojik gelişmeleri yakından takip etmeyen ve geliştiremeyen bir sektörün birikim yeteneği kaybolur. Bunun için her şirket kendine şu soruları sorabilmelidir.

• Şirketimizin çalışma modeli, ürettiğimiz ürün ve hizmetler gelecek 5 yıl ya da 10 yıl için uygun mu?

• Şirketimizi nasıl yenilik üreten bir şirket haline getirebiliriz?

• Gelecek 5 yılda pazardaki konumumuz ne olacaktır?

• Yeni teknolojik buluşlar neler olacaktır?

• Gelecekteki müşterilerimiz kimler olacaktır?

• Müşterilerin istekleri, beklentileri ne yönde değişiyor?

• Pazarımızı büyütmek için fırsat ortaya çıkaracak yeni iş tasarımları ve buluşlar var mı?

• Yeni iş tasarımlan ve teknolojik yenilikler için yatırım yapmalı mıyız? Bunları kopyalamalı mıyız?

• Yoksa bizzat şirketimiz mi yenilik geliştirmeli?

• Eğer yenilik yapmaz isek, gelecekteki durumumuz ne olur?

Her ne kadar soruların cevapları şirketin teknoloji yönetimi politikasını oluşturuyorsa da, cevaplar aynı zamanda şirketleri kendi ARGE’lerini yapmaya iten motor kuvvetleri verir. ARGE yapmanın yolu iyi bir teknoloji izleme politikasından geçer.

Bunun dışında, ürün maliyetlerini düşürmek, kaliteyi artırmak ve giderek ihracatımızda önemli bir kriter haline gelen çevreye saygılı üretim teknikleri gibi nedenlerden dolayı şirketler ARGE yapmaktadır.

Tekstilde ARGE

Görüldüğü üzere özel sektörün ARGE faaliyetlerinin Türkiye’nin genel ARGE faaliyetlerinin küçük bir kısım oluşturduğuna tanık oluyoruz. Böyle bir durumda zaten teknoloji yoğun olmayan konfeksiyon ve satın alınan makinelerle üretim yapmayı tercih eden Türk tekstilinin ARGE faaliyetlerinin yoğun olmasını bekleyemeyiz.

Şu anda Türkiye’de ARGE yapan şirketler, genellikle dizayn süreci ve tekniklerinin ilerletilmesi, ürün geliştirilmesi, üretim tekniklerinin ilerletilmesi, çevreye saygılı teknolojilerin üretilmesi ve pazarlama/yönetim tekniklerinin iyileştirilmesi konusunda Araştırma ve Geliştirme yapmaktadırlar.

Yaptığımız az katılımlı bir anketten ve araştırmalarımızdan elde ettiğimiz sonuçlara göre şirketlerin büyük bir çoğunluğu herhangi bir ARGE faaliyetinde bulunmamışlardır, bulunan firmaların pek çoğunda özel bir ARGE departmanı bulunmamaktadır. Araştırma ve Geliştirme faaliyetleri yada teknoloji izleme faaliyetleri; Planlama, Mamul Geliştirme, Ürün Yönetimi gibi çok farklı çatılar altında yürütülmektedir. Bu bize ARGE faaliyetlerinin yada teknoloji izleme faaliyetlerinin her hangi bir kurumsal, profesyonel yapıda olmadığını gösterir. Çoğu şirketin herhangi bir organizasyonu olmadığından dolayı üzerinde çalışacağı bir ARGE projesi maalesef yoktur.

Şirketler genellikle ARGE faaliyetlerinin çok kaynak ve zaman gerektirdiği, ARGE faaliyetlerinin riskli olduğu, ihtiyaç olmadığı, ARGE faaliyetlerini yönetebilecek kadroların olmadığı düşüncesinden; ve ARGE projesi nasıl oluşturulur, nasıl ARGE yapılır bilmediklerinden dolayı ARGE faaliyetinde bulunmamışlardır.

Şirketler genellikle teknolojik gelişmeleri mesleki dergiler, sempozyum ve fuarlar, danışmanlık şirketleri, sektör dernekleri, akademik organlar, akademik yayınlar ve varsa şirket içi departmanlar vasıtasıyla izleyebilmektedir. Açıkçası elimizde en çok hangisinin tercih edildiğine yönelik bir veri olmamasına rağmen, fuarların, en çok tercih edilen yol olduğunu zannediyoruz. Fakat fuarların genellikle yeni makinelerin tanıtıldığı spesifik bir konuda olduğu göz ardı edilmemesi gereken bir noktadır.

Dizayn İşlemleri ve Teknikleri konusunda ARGE yapan şirketler genellikle bu faaliyetlerini tek başlarına yaparken, diğer Araştırma ve Geliştirme dallarda şirketler üniversiteler; KOSGEB, TUBITAK, MAM gibi devlet araştırma kuruluşları ve yabancı özel şirketlerle ortak çalışabilmektedir.

Şirketler kısa dönemli projeleri tercih etmektedirler. Çünkü şirketler hem ARGE işine uzun süreli kaynak ayıramamakta hem de çabuk sonuç elde etmek istemektedirler.

ARGE finansmanında şirketler öz kaynaklarını kullanırken, çeşitli teşviklerden yararlanabilmektedir. Fakat yaptığımız gözleme göre, gerek tekstil konusunda fazla ARGE çalışması olmaması gerekse Türkiye’nin ARGE önceliklerinin farklı olması neticesinde TTGV kaynaklarından sadece altı firmanın faydalandığını görüyoruz.

Türk Tekstil ARGE ‘sini incelemek için geçen sene Türkiye’de yapılan EUREKA çalışma buluşması sonuçlarını incelememiz faydalı olabilir.

EUREKA 1985′te kurulmuştur ve Avrupa endüstrilerinin ve ekonomilerinin sivil dünya pazarlarında prodüktivite ve rekabet kabiliyetini arttırmayı amaçlamaktadır (EUREKA mission). Bu güne değin sınır aşırı pazara yönelik ARGE çalışmalarını destekleyerek katılımcıların işbirliği için en uygun partneri ve yolu bulmalarına yardımcı olmuştur. EUREKA’nın en önemli özelliği analitik bir yaklaşımla esnek olması ve karar aşamasını katılımcılara bırakmasıdır. Böylece desteklediği projelerin sözü geçen ticari ve teknolojik yatırımcılar tarafından yürütülmesini garanti altına almaktadır. Bu durum aynı zamanda projelerin konuya en çok ilgi duyan kuruluşlarca yürütülmesini sağlamaktadır.

EUREKA’ YA üye ülkelerin sayısı 1985′te 17 iken 1998′de 25′e yükselmiştir. Bu üye ülkelerden şirketler, araştırma enstitüleri ve üniversiteler katılımcılar arasındadır. EUREKA tarafından organize edilen projelerin bir diğer avantajı da üye olmayan ülkelerden katılımcıların da kabul edilmesidir. Bu durum katılımcılar arasında teknik bilginin paylaşılması açısından daha geniş bir çeşitlilik sağlamaktadır.

Bir EUREKA projesi birden fazla ülkeden katılımcıya sahip olmak zorundadır. Kanımızca bu durum Türk tekstil endüstrisi için son derece önemlidir, zira böylece EUREKA projeleri sektörün bilgi birikimini geliştirmesine yardımcı olmakla kalmaz aynı zamanda teknik bilginin transferi için de etkili bir yol sunmaktadır. EUREKA bu çerçeveyi üye ülkelerin katıldığı organizasyonlar sayesinde gerçekleştirmektedir. Her organizasyon projelerin sunulduğu ve bu projelerle ilgilenenlerin birliktelikler oluşturup ARGE aşamasına yöneldikleri bir Pazar gibi düşünülebilir.

• Belirli bir alanda teknolojik bilgi birikimi ve bakış açılarının alış- verişi

• Uluslararası bağlantı ve işbirliklerinin sağlanması

• ARGE işbirlikleri için tekliflerin tartışılıp geliştirilmesi

• Projeyi destekleyecek kaynakların tespit edilmesi

EUREKA organizasyonlarından birisi tekstil endüstrisi için yaratıcı teknolojiler başlığı altında 14- 15 Mayıs 1998′de İstanbul’da gerçekleştirildi. Bu organizasyonda beş tema üzerinde odaklanıldı ve beş paralel çalışma eşzamanlı olarak yürütüldü.

Bu organizasyonda toplam 250 proje teklifi yapıldı. Sunulan bu 250 projenin 153′ü Türkiye’dendi. Bizim bakış açımıza göre bu durum böyle uluslararası bir statüye sahip bir organizasyon için oldukça yüksek bir katılımdır. Ancak incelememiz gereken seçilen ARGE projelerinin tipleri ve kimlerin bu projelerle ilgilenmiş olduğudur. Türkiye’den gelen 90 katılımcının % 43′ü tekstil ve tekstille ilgili sektörlerdendir. Organizasyona katılımın çok yüksek olması nedeniyle bu durumu oldukça ilginç bulmaktayız. Yanıtlanması gereken esas soru proje partneri arayan bu yatırımcıların gerçekten projelerini gerçekleştirmek için harekete geçmeye hazır olup olmadıklarıdır. Organizasyonun etkilerini belirlemek için henüz çok erken olduğundan bu projelerden ne kadarının gerçekçi proje gereksinimlerinin karşılanması ile hayata geçirileceğini ancak zaman gösterebilecektir. Bir diğer soru ise her ne kadar Türkiye’den üniversite, araştırma enstitüleri ve şirket çevrelerinden 90 katılımcı çıktıysa da bu katılımcıların ARGE alanındaki ağırlıklarının ne olduğudur. Dikkatimizi çeken bir ilginç husus şudur ki, her ne kadar EUREKA organizasyonlarında Türkiye’den çok sayıda katılımcı tekliflerin % 50′den fazlasını gerçekleştirmiş olsalar da temelde bu teklifler çok fazla kişi tarafından bilinmemektedir. Aslında endüstride sektörde kimin ARGE yaptığıyla ilgili bir araştırma yaptığımızda aldığımız yanıtlar hiçbir kuruluşun ARGE çalışması olmadığı yönündeydi.

Tekstil sektöründe ARGE’ DE karşılaşılan sorunlar

• ARGE bilincinin ve kültürünün şirketlerde yerleşmemiş olması. ARGE ‘nin şart bir yatırım olduğundan ziyade lüks olarak görülmesi.

• Pek çok şirketin kurumsal ve profesyonel yönetim organizasyonlarına sahip olmaması. Yani ARGE ve Teknolojik gelişmeleri izleyen bir kurumun olmaması. Şu an büyük şirketlerin bile KOBİ zihniyetiyle yönetilmesi.

• ARGE projelerinin oluşturulamaması.

• Türk yatırımcısının planlamadan ziyade etrafına bakması. Araştırma ve Geliştirme sonucunda büyük kar sağlayan örnekleri görememesi.

• ARGE teşvik mevzuatının tam olarak anlaşılmaması, toplumda Araştırma ve Geliştirme kavramlarının anlaşılmaması.

• ARGE projelerinin iyi yönetilememesi ve seçilememesi. Projelerin kısa süreli tutulması.

• Ulusal bir dokümantasyon sistemi bulunmaması ve yönlendirici bir organizasyonun olmaması.

• Profesyonel danışman ve danışmanlık şirketlerinin kullanılmaması.

• İletişim; Sanayi doludaki bir çok şirketi etkileyen bir diğer yön ise iletişimdir. İletişimle hem birimler arasında yapılan iç iletişimi hem de şirketler arasında yapılan dış iletişimdir kastediyoruz. Bunlara bakarak bir tek ara etmesin tekstil sanayiini etkileyebileceğini gördük. Düzgün altyapısı olmadan, sektör dalları arasında düzgün bir bilgi akısı olamaz. Bu iletişim sorum, hükümet kararlarını uyum içinde olmamasından dolayı daha da büyümektedir. Tekstille ilgili değişik bakışların bir biriyle uyum içinde olmayan kararlar aldıkların görüyoruz. Bu sorun şirketlerin çalışmasın önemli ölçüde etkilemektedir. Asında bir çok şirket Ar-Ge ‘yi uygulamak istemektedir ancak değişik hükümet bakanlarının değişik kararlarından dolayı bunu yapamıyorlar. Bu şartlar altında, şirketler hükümetin rehberliğinde nasıl ilerleyeceklerine ve Ar-Ge projesini nasıl gerçekleştirecekleri konusunda emin değiller. Sektör ile bakanlıklar aradaki bu iletişim sorunun öncelikle ele alınması gerekmeğini düşünüyoruz.

Şirketlerin kendilerinde ise sorun , çalışanları paylaşması gereken bilginin ne olduğunu ve paylaşıldığın de ne ise yardığını bilmemeleri olarak kendini gösteriyor. Bu, şirket yönetiminin şirketlerinin karşı karşıya kaldığı sorunları bilmemeleri durumunu yaratıyor. Şirkette bir sorun olduğunu fark edilmesi bu şartlar altında çok zordur. Daha önce de söylediğiniz gibi bir çok şirket sipariş üzerine çalışıyor ve bu yüzden de kaynakların etkin bir biçimde genişletmek yerine kar yapma amacı duyarlar.

Pamuk Elyafının Bazı Sınıflandırmaları

06 Kasım 2007

MİCRONAİRE SINIFI SFI SINIFI

3 ve aşağısı Çok ince %6′dan az Çok düşük

3 – 3,90 arası İnce %6 – 9 Düşük

4 – 4,90 arası Orta %10 – 13 Normal

5 – 5,90 arası Kalın %14 – 17 Yüksek

6 ve yukarısı Çok kalın %17 üzeri Çok yüsek

STR(MUKAVEMET) SINIFI MATURUTY SINIF

30 ve yukarısı Çok sağlam %84 ve üstü Çok olgun

26 – 29 Sağlam %77 – 84 Olgun

24 – 26 Çok iyi %76 – 68 Orta olgunluk

22 – 24 İyi %67 – 60 Az olgunluk

20 – 22 Orta %60′ın altı Ölü lif

20 ve aşağısı Zayıf

Len1 : 19mm ile 23,8mm arasına tekabül eder. İnç olarakta 3 / 4” ile 15 / 16” tir.

Len2 : 24,6mm ile 35mm arası.

Tekstil Sektöründe Standartlar

06 Kasım 2007

TEKSTİL SEKTÖRÜNDE STANDARTLAR

I- Yeşil nokta

Yeşil nokta, Alman Çevre Bakanlığı tarafından 1991 yılında uygulamaya konulmuştur. Temel amacı, tekrar kullanılabilecek ambalaj malzemelerinin toplanmasını temin etmektir (5).1993 yılında, Almanya’da yürürlüğe giren bir kanunla, ticari kuruluşlar ambalajlarını geri almak zorundadırlar. Yeşil Nokta, orijinal adı "Der Grüne Punkt", sadece Almanya pazarı için zorunluluktur ve Almanya’ya ambalajlı ürün satan her ihracatçı, malın ambalajını geri almak mecburiyetindedir. Eğer bunu sağlayamıyorlarsa, ambalajın geri toplanması için kurulan şirketlerle anlaşıp, Yeşil Nokta’yı almak zorundadır. Bu işlemlerin (ambalajların tasnif ve toplanması) finansmanı da Yeşil Nokta vasıtasıyla gerçekleşmektedir (6).

Yeşil Noktaya sahip olmak için şu hususlara uyulması şarttır;

• PVC atık kullanımı yerini PET alacaktır.

• Strofor kullanımı yerine karton parçalar ikame edilecektir.

• Tek malzemeli ambalajlardan (bileşik ambalajlar) kaçınılacaktır.

• Bileşik ambalajlarda malzemelerin, geriye atık kalmayacak şekilde, problemsiz ayrılması sağlanmalıdır.

• Tüm plastikler işaretlenmelidir

• Zehirli (toksik) baskı mürekkeplerinin (örneğin; gümüş, bronz ve altın renkleri için ağır :-):-):-):-)l bileşikleri) kullanılması yasaklanmıştır.

Almanya’ya ihracat yapan firmalar, ürünlerinin ambalajlarını geri almıyorlarsa, aşağıdaki firmalarla temas kurabilirler.

1- Interserdi AG Markenverband – Her türlü ambalaj malzemesi

2- Resy GmbH – Karton ve kağıt

3- Duals System Deutschland Grub – Her türlü ambalaj malzemesi

Yeşil Nokta uygulamasına Almanya dışında Fransa ve Belçika’da da başlanmıştır.

II- Araştırma

1998′in Ocak ayında tekstilin iplik ve dokuma grubunda, İstanbul’da faaliyet gösteren ihracatçı sanayicilerle, tesadüfi örnekleme ile bir çalışma yapılmıştır. Söz konusu çalışmaya katılan firmalar arasında yapılan değerlendirme sonucu uygun görülen 41 firmanın üretim ve ihracatlarında uyguladıkları standartlar, karşılaştıkları sorunlar, test laboratuarlarının durumu (yeterlilik ve kabulleri), performansları.. vs araştırılmıştır. Aynı araştırma, yine aynı firmalarla, Mart 2001′de tekrarlanmış, ancak bazı firmalarla temas kurulamamıştır. Ulaşılabilen 30 firma üzerinde yapılan yeni çalışmada, geçen 3 yıllık süre içerisindeki değişimler saptanmış, değişmeyen birçok görüş ve bilgilerin de eski bilgileri tekrar onayladığı anlaşılmıştır. Tüm bu bilgileri özetle sunuyoruz.

A- Faaliyet alanları değişikliği

Firmaların % 20′si ya ihracatı bırakmış veya devretmiş veya aynı isimle konfeksiyona dönmüş, ya da yan kuruluşlar kurarak plastik/kauçuk imalatına girmiş veya sadece boya, iplik, kumaş ithal edip onları satmaya başlamıştır.

B- İhracatın Yöneldiği Ülkeler

Firmalara 3 yıl önce ihracatı gerçekleştirdikleri ülkeler sorulduğunda; % 76′sının AB’ye, % 24′ünün diğer ülkelere ihracat yaptığı ifade edilmişti. Bugün ise firmaların % 80′i yine AB’ye (Almanya, İngiltere ve Fransa öncelikli), kalan % 20′si ise diğer ülkelere ihracat yapmaktadır. Diğer ülkeler arasındaki yeni ilavelerde ABD önemli bir yer tutmaktadır.

C- Standartlar

Üç yıl önce, üretimlerine yönelik bir uluslararası veya ulusal standart belgesi almamış firmalar sorunları olmadığını savunmakta ve "İthalatçı firmaların her istediklerini yapıyoruz veya onlar bizim adımıza testleri, işlemleri,.. vs yapıyorlar" demekteydiler. Bu durumun belirli bir süreç için geçerli olduğu, çünkü bütün eğilimlerin ve gelişmelerin belge alınmasını zorunlu hale getireceği ve yaptırımlar geleceği firmalara iletilmesine rağmen, firmalar "belgesiz de olunabiliyor" görüşündeydiler. Üç yıl önceki firmaların % 4,8′i "Eko Teks 100" belgesi almışken, bu gün bu soruya yanıt veren firmaların % 60′ı bu standardı almış bulunmaktadır.

AB’de halen geçerli olan diğer standartların durumu ise aşağıda belirtilmektedir.

1998 Ocak 2001 Mart

ISO 9001 % 14.6 ISO 9001 % 26.6

ISO 9002 % 2.4 ISO 9002 % 10.0

ISO 14000 % 2.4 ISO 14000 % 3.3

Yakın bir gelecekte tüm Uluslararası Kalite Standartlarının ISO 14000 Çevre Standartları içinde toplanması gerektiği hususunu, bütün firmalar onaylarken, geçen üç yıl içersinde, bu konuda pek fazla olumlu gelişme sağlanamamış, sadece iki firma ISO 14000 için hazırlık çalışmalarına devam ettiklerini ifade etmişlerdir.

D- Laboratuarlar

Tekstil sektörünün, özellikle iplik ve dokuma grubunda üretim ve ihracat yapan firmalardan, laboratuar testleri ve uygunluk değerlendirmeleri talep edilmektedir. Firmalar bu amaçla "yerli", "yabancı" veya "kendi laboratuar"larını kullanmaktadırlar. Bir firmanın sadece tek bir laboratuardan yararlanması sözkonusu değildir. Yerli laboratuarlar arasında kabul görende vardır, yetersiz olanda. Uluslararası kabul görenlerin sayısı çok azdır. Geçen 3 yıllık süre içinde laboratuar faaliyet alanları ve sayıları konusunda önemli bir değişiklik olmamıştır. Ancak bu süreçte 2 firma daha kendi laboratuarlarını tesis etmiş bulunmaktadır. Yerli laboratuarlar arasında en çok "İTÜ Laboratuarı", yabancı laboratuarlar arasında da "İngiliz INCHCAPE" laboratuarı tercih edilmektedir.

E- Etiketleme ve ambalaj

Firmaların üç sene önce % 71′i, bugün ise % 80′i çevre etiketleme sistemlerinden yararlanarak ekolojik etiketleme ve ambalajlama yaptıklarını ifade etmişlerdir. Ekolojik etiketleme yapan firmaların % 70′i "Yeşil Nokta"yı kullanmaktadır. Ayrıca firmaların, Yeşil Nokta’nın dışında uydukları sistem ve kurallar başlıklar halinde aşağıda belirtilmektedir.

• Üzerinde dönüşüm işareti olan hazır ambalaj almaktadırlar.

• Eko Teks 100′e uygun ambalajlama yapmaktadırlar.

• Dönüşümlü kağıt ve karton koli kullanmaktadırlar.

• :-):-):-):-)lsiz etiketleme yapmaktadırlar.

• Barkotlar yurt dışından gelmektedir.

• Şeffaf bandrol kullanılmakta ve dönüşüm vergisi de ödenmektedir.

• İthalatçı firma herşeyini hazırlamaktadır.

• Dönüşümlü olması kaydıyla naylon da kullanılmaktadır.

• Siyah etiket kullanılmaktadır.

• Kanserojen maddeleri ihtiva etmediğini gösteren işaretler kullanılmaktadır.

• Anti-nikel fermuar kullanmakta ve nikel içermediğine dair de işaret kullanılmaktadır, vb.

F- Standardizasyon’un geliştirilebilmesi için firmaların görüşleri

Uluslararası Standardizasyon Sistemlerinin Türkiye’de yaygınlaştırılabilmesi konusunda firmaların önerileri istenmiştir. Konunun önemini kavrayıp kalite sistemi belgesini alan, almayı düşünen veya konuya değişik bakış açıları olan tüm firmaların görüşleri ve yorumları sadece araştırmamızda yer alan sektör için değil, tüm ihracat yapan sanayi sektörlerinin geleceği bakımından önem arzetmektedir.

1- Eğitim programları önerileri;

a) Genel eğitim

• Standardizasyon konusundaki seminerlere yoğunluk kazandırılmalı ve üretici bilinçlendirilmelidir (Özellikle; AB Normları, uluslararası standartların ne şekilde temin edileceği, güvenilir danışmanlık adresleri, vs.).

• İhracatçıya, düşünce, kültür farklılıkları olan ülkelere ihracatın nasıl yapılacağı en ince detayları ile anlatılmalıdır.

• Kalite standartlarının gerekliliği ve getirileri anlatılmalıdır.

b) Firma içi eğitim

• İhracatçı firmalar; toplam kalite yönetimi, verimlilik, iş disiplini, yeniliklerin takibi, vs. konularında elemanlarını eğitmelidir.

• Ayrıca, ihracatla ilgilenen bütün kurumlarda çalışanlar "hizmet içi" programlarla bilinçlendirilmelidir.

2- Güvenilirlik

• "Kendi akreditasyonunuzu nasıl kabul ettireceksiniz? "Güvenilirlik" en iyi imaj, sağlanırsa yaygınlaşabilir." denmektedir.

3- İşlemlerin kolaylaştırılması

• Bürokrasinin azaltılması gerekmektedir (Örneğin; bazı standart işlemleri için 4 ay sonrasına randevu veriliyor).

• ISO 9000′in dokümantasyon işleri çok fazla ve teferruatlı olup, azaltılması yoluna gidilmelidir.

4- Devlet desteği ve yaptırımlar

• Devlet akreditasyonu sübvanse etmelidir.

• KOBİ’lere yönelik devlet yardımlarının yeniden gözden geçirilmesi gerekmektedir.

• ISO’nun girmesi şartlar ne olursa olsun gerekli. Dış müşteriler bunu istiyor. Teşvik ve mecburiyet getirilmelidir.

5- Denetlemenin önemi

• Belgeli firmaların ciddi biçimde denetlenmesi zorunludur.

• İmalatçı-ihracatçıların tek bir kontrol sistemi ile ihracat yapmalarına olanak sağlanmalıdır.

• Denetim faaliyetleri güncelleştirilerek, uygulamaya konulmalıdır.

• Denetleme kurumları konusunda firmaların endişeleri devam ediyor. Oysa ithalatçı firmaların denetleme kurumlarının bizden çok daha mükemmel çalıştığı ifade ediliyor. Hatta ihracatçı firmaların üretim yerleri, ithalatçı firmaların müfettişlerince ani ve habersiz baskınlar şeklinde bile denetlenebiliyor. Her kademedeki personel sorgulanabiliyor, çevre koruyucu tüm tedbirlerin alınıp alınmadığı sıkı takip edilerek, tespit edilen eksiklikler giderilene kadar firmadan ürün alınmıyor.

G- Firmaların sorunları ve beklentileri

• Çalıştıkları boyahanenin ISO 9002 belgesi olmasına rağmen, kumaşta defo ve hataların hiç eksik olmadığını belirten firmalar "ya belge yanlış, ya sistem yanlış" demektedirler. Bir hususu da belirtmek gerekir ki, sadece hatalar bizde değil, AB ülkelerinde de ortaya çıkmaktadır. Nitekim, Fransa, İtalya ve Almanya`dan kumaş ithal etmekte olan bir firma standard belgesi onaylı olmasına rağmen 2500-3000 metre kadar kumaşın defolu çıktığını beyan etmiştir.

• Yerli, yabancı veya firma laboratuarlarının tarafsız kurumlarca denetlenmesi, firma içi kalite kontrol laboratuarlarının yaygınlaştırılabilmesi için yaptırımlar getirilmesi gerekliliği, yetkili ve uzman kadroların buralarda çalıştırılmasının şart koşulması dile getirilmiş ve sistemlerin güvenilirliği konusunda. endişelerin giderilmesinde TÜRKAK’a (Türkiye Akreditasyon Konseyi) önemli görevler düştüğü ve uluslararası güvenilirlik ve tarafsız denetleyicilik konularında odaklaşılması gerekliliği ifade edilmiştir.

• AB’ye yapılan ihracatta uygulanan kalite standartlarının diğer 3′üncü ülkelere de uygulanabilirliği konusu firmalarca büyük önem arzetmektedir. Standart ürün politikalarıyla maliyetten ve zamandan tasarruf edebildiklerini, özellikle zor bir ekonomik süreçten geçtiğimiz şu günlerde bu konunun daha da önem kazandığını belirtmişlerdir.

• "Patent haklarımızın arkasında sektörü koruyacak bir güç oluşturulmalıdır. Bu konuda büyük haksızlıklara uğramaktayız, bizim çaldığımız bile söylenebiliyor" denmektedir.

• Gümrüklerle ilgili sıkıntıları aşağıdaki başlıklar altında toplamak mümkündür.

Firmalar;

- Tek beyanname usulünde zorlandıklarını, 6 ayrı kuruma beyanname sureti verdiklerini, beyannamenin noter tastikli olması gerekmesinin ise ek maliyet getirdiğini,

- Gümrük muayene ve işlem süresinin erken bittiğini, gümrüklerde günlük çalışma saatlerinin arttırılması gerektiğini,

- Gümrüklerde farklı uygulamalar olduğunu, biran önce tüm işlemlerin standardize edilmesi gerektiğini,

belirtmişlerdir.

• Teşvik belgesi, diğer bir ifade ile Dahilde İşleme İzin Belgesi (DİİB) ile ithalat yapan bazı firmalar, sektörde bu belgeleri yanlış kullananlar yüzünden lider sektörün prestijine olumsuz görüş ve gölge düşürüldüğünü dile getirmektedirler.

• Özellikle ABD’ye yapılan ihracatta, yıl sonuna doğru yaşanan "kota" problemi güncelliğini korumaya devam etmektedir.

Kaynakça

Ergün, Özden (1996), Avrupa Birliği’nde Ekolojik Etiketler ve Ekolojik Tekstil Ürünleri, İGEME, 5-14-18-21-22, Tekstil Ürünleri.

Uluslararası Ekolojik Tekstil Tarama Konferansı (1996), Sonuç Bildirgeleri, (13-17 Mayıs), S.1.

Dedeoğlu, Ayla Özhan (1997), “Uluslararası Pazarlarda ISO 14000 Çevre Standartları”, Pazarlama Dünyası, Yıl=11, Sayı=65, (Eylül-Ekim), S.19.

Gümrük Birliği Sürecinde Hazır Giyimde Standartlar Kalite ve Çevre (1996), Dış Ticarette Teknik Düzenlemeler ve Standardizasyon Rejimi Kararı, Yönetmelik ve Tebliğler, İstanbul Tekstil ve Konfeksiyon İhracatçı Birlikleri, İstanbul, S.9.

Önce Kalite Dergisi (1996), Kal-Der Yayını, Yıl=4, Sayı=18, İstanbul, S.47.

Dünya Ticaretindeki Gelişmeler (1996), İGEME, Araştırma ve Geliştirme Başkanlığı, (Kasım), S.170-171.


Destekliyoruz arkada - arkadas - partner - partner - arkada - proxy - yemek tarifi - powermta - powermta administrator - Proxy