Baski Hatalari

06 Kasım 2007

BASKI HATALARI

Baskı hataları;gerektiği gibi olmayan işlem ve reçete koşulları sonucunda ya da basılan materyaldeki düzgünsüzlükler nedeniyle oluşur. Tekstillerin basılması, birçok yönden boyanmalarına benzediği için boyama ile ilgili birçok düzgünsüzlük baskılı kumaşlarda da görülür.

Baskı hatalarına neden olan faktörler genel bir sınıflandırma ile şunlardır:

-Baskıcının bilgi ve yeteneği, iş konsantrasyonu

-Baskı patlarının içeriği ve hazırlanması,boyarmaddenin ve diğer kimyasalların yeterli çözünmesi, filtrelenme.si,pata ilave sırasının doğru yapılması

-Uygun haslıklarda boyarmadde seçilmesi,

-Baskılık kumaş türü, yeterli ön işlemlerden geçip geçmediği. Örneğin; hidrofillik derecesi, tüylülük durumu, bir kimyasal yada tensid içerip içermedi. Bunun için, baskı öncesi kumaş üzerine su damlatılarak emme derecesi kontrol edilir.

İşletmelerde, su yayılmasının daha iyi gözlenebilmesi için boyarmadde içeren renk çözelti kullanılabilir. Ancak, boyarmadde içindeki tuz ve katkı maddelerinin ıslanmadığı etkiyip etkimediği iyi bir şekilde saptanmalıdır. Test için, kumaş üzerine bir damla su damlatılır, aynı anda hızlı bir şekilde dağılıyorsa, kumaşın hidrofilliği iyidir. Dağılımın halkalar şeklinde olması istenir. Dağınık bir ıslanma kumaşta tensid v.b. yardımcı maddeler olduğunu kanıtlar.

Baskılık kumaş, yumuşatıcı içermemelidir. Baskılık olarak hazırlanmayan kumaşlar basıldığında yumuşatıcı lekeler oluşabilir. Non-iyonik yumuşatıcılar baskıda fazla problem çıkarmazlar, ancak pahalıdırlar.

-Şablonun desen ve kumaş göre doğru incelikte seçimi, doğru gravür edilmesi.

-Raklenin türü, yapısı inceliği,doğru rakle basıncı, doğru rakle açısının ayarlanması, yeterli rakle çekim sayısı.

-Desen raport ayarlarının doğruluk ve hassaslığı.

-Rakle raport ayarlarının doğruluğu.

-Blanketin pürüzsüz bir yüzeye sahip olması, sertliği.

-Baskı tesisinde genel ayarların doğruluğu, yataklarda aşınma olmaması, ayar vidalarında gevşeme ve aşınma olmaması.

-Baskı hızı ve kurutma etkililiğinin doğru ayarı, kurutucu girişinde yaş halde kumaşın bir yere değdirilmeden geçirilişi.

-Buharlama koşullarının doğru ayarı, buharyıcı cidarlarının ıstılarak damlamaya meydan verilmemesi, baskıların baskılı yüzeylerinin buharlayıcı silindirlere değmemesi, v.b. sıralanabilir.

Baskı Hata Çeşitleri:

Baskı işleminde sık sık karşılaşılan bazı düzgünsüzlükleri,n listesi ve tanımlanmaları aşağıda verilmiştir.

1-Kontürlerin net olmayışı

2-Desen kayması, desenin oturmaması, ayarsız neden,

3-Keleşlik,

4-Rakle çizgisi,

5-Akma,

6-Hare, renk karışması,

7-Çizgi,

8-Beyazı kirletmesi,

9- Baskı silindirlerinin çizilmesi,

10- Zayıf noktalar,

11- Su izleri, su lekesi,

12- Kurumadan kirlenme,

13- Buharlamada fazla yoğunlaşma ve kuruma,

14 Yayılma,

15- Yapıştırıcı lekeler, bulanıklık,

16- Renk farklılığı, eşit olmayan baskı efekti,

17- Silik baskı, belirgin olmayan baskı,

18- Lekelenmeler,

19- Yetersiz Fiksaj,

20- Baskıda Duruş-Kalkış Hatası

21- Kırışık Hatası v.b. hatalar örnek verilebilir. [9]

5.3.1. Kontürlerin Net Olmayışı

Desenin kenarlarının keskin temiz çizgiler halinde olmayıp, pütürlü olması durumudur. Genellikle; doğru yapılmayan yakma, kumaş yüzeyinin tüylü olması, basıncı doğru ayarlanmamış olması ya da gerektirdiği gibi kalınlaştırılmamış baskı patı nedeniyle ortaya çıkar.

Önlenmesi :

-Baskıdan önce yakma, fırçalama-toz giderme, vakumla toz emilmesi,

-Doğru baskı patı viskozitesi ayarı,

-Baskı makinesinde preslerin ayarlanması ile önüne geçilebilir.

5.3.2. Desen Kayması, Desenin Oturmaması, Ayarsız Desen

Basılmış bir kumaşta görülen desen kayma hatasıdır. Desen silindirlerinin ya da şablonlarının raport ayarlarının gerektiği gibi ayarlanmaması nedeniyle desenin tam oturmaması durumudur. bu düzgünsüzlük desenin oturmaması olarak da anılır.

Tekstil baskıcılığında silindirler veya şablonlar baskı makinesine monte edilirken her birinin baskılı materyal üzerinde renklendirilmeleri gereken yerleri boyarmadde aktarımı yapabilmeleri için, çok küçük toleranslar dahilinde dikkatle ayarlanmalıdır. Bunu yanlış yapılması, örneğin; bir çiçeğin sapının başka bir renkteki çiçek yaprağının üzerine basılması gibi bir sonuç doğurur.

Desen şablon hazırlanması sırasında rötuşların doğru yapılmaması, desen tekrarının doğru ayarlanmaması, hatalı pozlama da oturmamış desen hatasına yol açacaktır.

Rulo baskıda desen silindirlerinin mili üzerinde hafif kayması, basılan kumaşta peryodik kesintiler yada peryodik olarak desen uyuşmasının bozulması şeklinde ortaya çıkar.

Hata, kama yatağının küçük olması yada uyuşmaması nedeniyle mildedir. Normalde silindirler millere hidrolik ya da elle sıkıştırma makinesi ile takılır. Bu nedenle kayma, çok az görülen bir baskı hatasıdır.

5.3.3.Keleşlik

Baskıda patın kumaşa yeterince aktarılmayıp, motiflerde renk arsında yer yer beyazlıklar, kontürlerde kesiklik görülmesi durumudur.

Sebepleri:

-Rakle basıncının düşük olması,

-Pat kıvamının gerekenden yüksel olması,

-Kumaş üzerinde nope, balık gibi düzgünsüzlükler bulunması,

-Kalıp tıkanmaları,

-Kumaşın hidrofilitesinin stabil olmamasından kaynaklanabilir.

Hatanın önlenmesi:

-Makine ayarlarına dikkat edilmeli,

-Şablonların takıldığı raportları kontrol edilmeli,

-Blanket altındaki rolikler kontroledilir,

-Tutkalın iyi yapışıp yapışmadığı kontrol edilir. [9]

Hatanın giderilmesi:

Kenardan 3cm ‘ ye kadar olan bölgede gelenler ve karışık bir desende net fark edilemeyen oluşumlar Temize verilebilir. Kapalı zeminlerde belirli bir bölgede devamlı fakat orta şiddette bir görünüme sahipse 1A Kalite verilir.

Kumaş yüzeyinde bir çok yerde net olarak göze görünen kısımlar 2A Kalite olarak değerlendirilir.[8]

5.3.4. Rakle Çizgisi (Şablon Tıkanması)

Raklenin baskı patını desen silindirinden ya da şablonda üniform olarak sıyıramamasından kaynaklanır.

-Rulo baskıda rakle ağzının zarar görmesi sonucu ortaya çıkar.

-Rakle çizgisi; raklenin kum veya :-) :-):-):-)l zerresi gibi sert bir yabancı madde ile zarar görmesi sonucunda, yaptığı ileri geri hareket nedeniyle, bu tek noktadan kaynaklanan hatanın, çizgiler oluşturarak kumaş boyunca devam etmesidir. Rakle ağzında çentik oluşmuştur. Rakle, bu çentik yerinde boyayı sıyıramayıp geçirir ve kumaş üzerinde bu hata çizgileri halinde görülür.

-Boyarmadde çözeltisinin süzülmeden pata ilave edilmesi nedeniyle oluşabilir.

-Kumaşta kirlilik nedeniyle oluşabilir.

Hatanın önlenmesi:

Baskı makinelerine beslenmeden önce kumaş fırçalanır veya baskı makinesi girişinde vakumla emilir. [9]

Hatanın giderilmesi:

Desen içinde gizlenmiş kuş gözü büyüklüğünde ise Temiz kuş gözü büyüklüğünde devamlı geliyorsa 1-A Kalite, boyutları daha büyük ve net olarak görünebiliyorsa 2-A Kaliteye verilir.[8]

5.3.5. Akma

Tekstil baskıcılığında desenin netliğini bozan, kontür sınırları dışına doğru gerçekleşen boyarmadde migrasyonudur.

Baskıların yıkama işlemlerinde bir rengin akarak diğer rengi kirletmesi, diğer desen alanına dağılmasıdır.

İyi yapılamayan fiksaj veya boyarmadde haslığının kötü olasından kaynaklanır. [9]

Hatanın önlenmesi:

-Patın kıvamı kontrol edilir,

-Rakle seçimine dikkat edilir. [8]

5.3.6. Hare, Renk Karışması,

Baskılarda, desende bulunan iki rengin birbirlerine yakın yerlerde üst üste binmesi nedeniyle oluşan üçüncü bir rengin ortaya çıkması hatasıdır. Örneğin; sarı şablonun mavi renk üzerine basılarak yeşil rengi ortaya çıkarması gibi. [9]

5.3.7. Çizgi (Rulo Baskı Hatası)

Rulo baskıcılıkta kumaş yüzeyinde ipliğin silindir üzerine oradan da boya teknesine geçmesi söz konusu olabilir. Sonuçta; bu tip iplikler raklenin altında toplanırve rakleyi l-kaldırabilirler. Bu da, kumaş yüzeyinde geniş bir leke oluşmasına neden olur. Sıyrılmayan baskı patı kumaşı kirletir.

İpliğin desen silindirine yapışık kalması halinde renksiz ya da o desen silindirine ait renk ile basılmammış bir çizgi ortaya çıkar.

5.3.8. Beyazı Kirletmesi (Rulo Baskı)

Rulo baskı silindirlerinin kumaşın her tarafına ince bir boyarmadde tabakasını aktarması şeklinde ortaya çıkan bir hatadır. Bu hata; boyarmaddeyi sıyıran raklenin, baskı silindirinin motifsiz yüzeylerinin tümünü sıyıramamasından kaynaklanır, genellikle küçük sıyrıklarla bağlantılıdır.

5.3.9. Baskı Silindirinin Çizilmesi (Rulo Baskı)

Grave edilmiş bakır silindir üzerine baskı sırasında oluşan ve bir ya da birkaç, derin sayılabilecek çiziklere neden olan, önemli hasarlardır. Bu olay, genellikle baskı batındaki elektrolitin başlangıçtaki kristalizasyonu ile ilgilidir. Sudaki kum ve yabancı maddelerde baskı silindirinin çizilmesine yol açabilir. Desen silindirindeki hata, desen hatasını ortaya çıkaracaktır.

5.3.10. Zayıf Noktalar

Basılmış kumaşlarda bir ya da daha fazla baskı rengi, basıldıkları yerde zayıflamaya sebep olurlar.

Genellikle, baskı patındaki life zarar verici kimyasalların aşırı kullanımı nedeniyle oluşur. Aynı zamanda ronjan (aşındırma) baskının aşındırılmış bölgelerinde de görülebilir.

5.3.11. Su İzleri, Su Lekesi

Boyalı ve baskılı işlem sırasında damlayan su damlacıklarının sebep olduğu hatalardır. Eğer bu olay; işlemin ana aşamalarında ve özellikle fazla su ile migrasyona uğrayabilecek boyarmaddeler içermesi halinde ortaya çıkarsa, sebep olacağı zarar daha da büyük olacaktır.

Damla lekeleri; buharın çok nemli veya temperatürün çok düşük olmasından kaynaklanabilir

Önlenmesi:

-Isıtmaya devam edilmeli ve buharlayıcının :-) :-):-):-)l duvarları sıcak olmalıdır.

-Kamara cidarlarında buharın yoğunlaşarak su damlacıklarının oluşmasını engellemek için izolasyon şarttır. Aksi halde lekeler oluşur. [9]

5.3.12. Kurumadan Kirlenme

Basılan kumaşın, üzerinde fikse olmamış ve yaş durumundaki boyarmadde nedeniyle, baskılı kısımların değme ile kumaşın diğer kısımlarını kirletmemesi için kurutulması gereklidir. Renklerin yaş halde bulaşmaması için, kurutucularda hiç değilse başlangıçta, basılı yüzeyine sevk silindirlerine değmeden taşınması gerekir. Kirlenme olasılığı nedeniyle, kumaşın basılmamış yüzü yön verici silindire veya taşıma bandına değdirilir ya da hiçbir yere değmeden taşınabildiği hava yastıklı düzeli konstrüksiyonlar kullanılır.

En iyi baskı kurutma, sıcak hava püskürtülerek yapılan kurutmadır. Kumaşın sevk silindirlerinden yalnızca basılmamış yüzlerinin değerek geçmesi, özellikle film-druck baskı gibi pat aktarımının fazla olduğu durumlarda kirlenmeyi önler.

Dikey tip rrulo baskıda, kurutucu gücü yetersiz kaldığı için yaş bir şekilde üst üste istiflenen baskılar birbirini kirleterek stampa hatası denilen hataya neden olmaktadır. Bu risk pat aktarımı fazla ise, daha fazladır.[9]

Hatanın önlenmesi:

Buharlatma makinesinde buhar, nem ayarlarına dikkat edilmeli.

Hatanın Giderilmesi:

50 mt üstündeki kısımlar iade edilerek düzeltilir, Temize verilir.50 mt altında ise 1-A Kalite olarak değerlendirilir.[8]

5.3.13 Buharlamada Fazla Yoğunlaşma veya Kuruma

Buharlama sırasında; kumaş üzerinde özellikle basılı kısımlarda (nem çekici maddelerin etkisiyle) su buharı yoğunlaşır. Oluşan suyun etkisi ile kuru pat şişer, boyarmadde ve kimyasal madde çözülür. Liflere nüfuz eder. Daha sonra lif ve boyarmadde arasında, patın içerdiği kimyasal maddeler yardımıyla reaksiyon sağlanrak boyarmaddenin fiksajı gerçekleştirilir. Bu olay küçük çapta bir boyama işlemidir.

Buharlama sırasında, buharın kumaş üzerinde bu olayların meydana gelebileceği miktarda yoğunlaşması gerekir. Fazla yoğunlaşma baskıların yayılmasına neden olur. Aşırı kızgın buhar ise, kumaşın fazla kurumasına yol açar ve fiksajı olumsuz yönde etkiler.

Birçok .boyarmadde için doymuş buhar gerekir. Bu da, çoğu durumda buharlayıcıların alt kısmında bulunan havuzdaki suyun direkt veya indirekt buharla ısıtılması ile sağlanır veya kızgın buharla birlikte kamaraya su püskürtülür.

5.3.14. Yayılma

Tamamiyle elektrolitten (tuzlardan) arındırılamamış kumaşlar üzerine yapılacak baskılarda ve daha birçok durumda, örneğin; özellikle kapilaritesi yüksek kumaşlar üzerinde yayılma, yüzey düzgünsüzlüğü, kontür netliği problemlerinin yaşanmasıdır.

Yayılma problemi; su bazlı sistemlerde, emülsiyon sistemlere göre daha fazla ve daha yüksek boyutlarda görülmektedir.

Baskı ile kurutma arasındaki sürenin uzaması, sıcaklık ve yüksek rutubet yayılma problemi riskini artırmaktadır. Diğer yandan, baskı yapılacak kumaşın aşırı elektrolit taşıması da yayılma problemi kaynağıdır. Aşırı elektrolit nedeniyle meydana gelebilecek yayılma, baskı düzgünsüzlüğü ve kontür netliği problemleri, kumaşın baskıdan önce sıcak suyla durulanması ile giderilebilir. Ancak bu zahmetlidir ve ilave maliyettir. Çözüm, elektrolite hassas olmayan patların kullanılmasıdır.

5.3.15. Yapıştırıcı Lekeleri, Bulanıklık

Yapıştırıcı aktarımının hatalı yapılması ya da yapıştırıcı çözeltisinin doğru hazırlanmaması sonucu ortaya çıkar. Yapıştırıcı teknesi kullanımdan sonra mutlaka temizlenmelidir.

Blanket üzerinde fazla miktarda polivinilalkol gibi yapıştırıcıların gelmesi, pıhtılar, kirlilikler baskı hatlarına yol açar. Bu durumda şablon kumaşa temas etmez. Dolayısıyla rakle iyi sıyıramaz. Kumaşta; bulanık, flu efekti yerler ortaya çıkar.

Isı etkiyle yapıştırılan termoplastik yapıştırıcılar bu hatalar açısından avantajlıdır. Termoplastik folye blanket yapıştırıcılar;bu tür hatalara yol açmaması, blanket yüzeyini düzgünleştirmesi, uzun süre kullanılabilmesi ve kumaşta yapıştırıcı kirliliğine yol açmaması nedeniyle avantajlıdır.

5..3.16. Renk Farklılığı, Eşit Olmayan Baskı Efekti

Raklenin ayırma basıncının tüm kumaş ya da şablon enine doğru yapılmaması sonucu ortaya çıkar. Rakle ayarı doğru değildir ve rakle yanlış takılmıştır. Bunu önlemek için rakle yatağı ayarlanmalıdır.

-Rulo baskıda, boya aktarma fırçalarının eşit döndürülmemesi, örneğin ; desen silindirinin bir tarafına daha az temas etmesi gibi hatalarda bu sonucu doğurur.

- Kumaş neminin her yerde eşit olmaması, kumaşın düzgün yapıştırılmamış olması da eşit olmayan baskı efektine yol açar.

- İplik ve örgü yapısının düzgün olmaması, özellikle geniş yüzeyli baskılarda belirgin renk düzgünsüzlükleri ortaya çıkaracaktır.

5.3.17. Silik Baskı, Belirgin Olmayan Baskı

Hatanın sebepleri:

Desen silindirlerinde ya da şablonlarda yanlış baskı sırası ve baskı patının yeterli kıvamlılıkta olmamasından kaynaklanır.

Hatanın önlenmesi:

Silindirler koyudan açığa doğru basılmalı ve baskı pastaları biraz daha koyulaştırılmalıdır.

5.3.18. Lekelenmeler, Kat İzi

Hatanın sebepleri:

-Buharlayıcıda baskılı kumaşların askılarının birbirine değmesi,

-Baskılı yüzün silindirlere değerek işlem görmesi,

-Sevk silindirleri üzerinde kimyasal madde artıklarının bulunması ve bunların baskılı mamulleri kirletmesi gibi nedenlerle kaynaklanır.

-Kat izi, kumaşın katlanması sırasında oluşan boyarmaddenin dağılmasıdır.

-Boyarmadde karışımı sağlanan durumlarda örneğin; sarı ve kırmızı katılarak koyu sarı basılan bir baskıda kırmızı lekeler oluşabilir. Bu; kırmızı boyarmaddenin iyice çözülmeden pata ilave edilmesinden ya da patın iyice karıştırılmamasından kaynaklanır. [9]

Hatanın giderilmesi:

Kenardan 3 cm’ye kadar olan bölgede gelmiş ise temiz kumaş yüzeyinde çok hafif kirlenme şeklinde ise 1-A Kaliteye kumaş yüzeyinde yoğun bir şekilde ve sürekli geliyorsa 2-A Kaliteye verilir.[8]

5.3.19. Yetersiz Fiksaj

Hatanın tanımı:

Baskıların fiksajında yetersiz nem alımı nedeniyle yer yer kuruma olması olumsuzluk yaratır. Boyarmadde her yerde eşit derecede fikse olmaz. Bu da; rengin fikse olmayan yerlerde açık olmasına neden olur.

Hatanın sebebi:

Üniform bir kurutma yapılamaması.

Hatanın önlenmesi:

Baskı patına üre, trietanolamin gliserin gibi nem çekici (higroskopik) maddeler ilave edilir.

5.3.20. Baskıda Duruş-Kalkış Hatası

Hatanın tanımı;

Baskı makinesinde baskı işlemine ilk başlarken veya makine çalışırken herhangi bir sebeple durmasından dolayı şablonların olduğu yerlerin fazla boya alarak kirlenmesi veya boya almaması şeklinde görülür.

Hatanın sebepleri:

-Baskı işlemine ilk başlarken veya çalışır durumda iken zorunlu olarak durması

-Desen raportlarının ayarlanması

-Makinenin normal hızına ulaşıncaya kadar hata devam eder.[9]

Hatanın giderilmesi:

Bu gibi yerler parçaya verilir.[8]

5.3.21. Kırışık Hatası

Hatanın tanımı:

Mamül kumaş yüzeyindeki yer yer boya almamış çapraz kırıklardan oluşan hatalardır.

Hatanın sebepleri:

-Kumaş baskıya hazırlanırken kırık sarılması,

-Dokun makine arkasına çapraz yerleştirilmesi,

-Roliklerde fren sisteminin olmayışı,

-Blanket üzerindeki baskı roliğinin kumaşı yapıştırmayıp boşluk meydana getirmesi,

- Açıcıların sağlıklı çalışmaması şeklinde sıralanabilir.

Laboratuarda Yapilan İşlemler

06 Kasım 2007

LABORATUARDA YAPILAN İŞLEMLER

Boya laboratuarında müşterinin renk kartelasında beğendiği renge veya kendi getirdiği renk numunesine göre küçük ölçekli boyamalar yapılır. Genellikle 1:10 , 1:8 , 1:6 lık flotte ile laboratuar boyama makineleri boyama yapılır. Denemeler sonucu elde edilen renk müşterinin istediği renk aynıysa, iletme kısmında daha büyük ölçeklerle çalışarak boyama gerçekleştirilir.

Boya laboratuarında kullanılan boya grupları:

Pamuk Reaktif: Selüloz Kökenli Lifler

Dispers: Polyester, Kısmen Nylon

Asit boyaları: Nylon

LABORATUARDA DÜZENLİ YAPILAN İŞLEMLER

KUMAŞTA ÇEKMEZLİK TESTİ

Hemen her gün işletmeden gelen kumaş örneği takip formunda verilen bilgiler okunur. Takip formunda müşteri ismi , parti numarası , kumaş kalitesi , renk , kumaş giriş eni , tüm en , besleme değeri , okunur. 50-50 cm enden ve boydan boyalı bir kalem ve bir cetvelle işaretlenerek, işaretlenen yerden taşarak kumaş kesilir. Müşterinin isteği sıcaklıkta çamaşır makinesinde yıkamaya alınır. Daha sonra yıkama bitince yine müşterinin isteği ve örme kumaşının çözgü iplikleri yönünde , kurutma şekli (asarak, tambur..vb) ile kurutulur. kurutma sonunda cetvelle işaretlenen yerden ne kadar sapma olduğu cetveldeki değerden okunarak kayıtlara geçer. Takip formuna bitmiş kumaş eni , çekmezlik değerleri boy ve en olarak yazılır.

HASLIK TESTLERİ

KUMAŞLARIN SÜRTMEYE KARŞI RENK HASLIĞI

Amaç: Boyalı veya baskılı mamullerin diğer tekstil ürünleriyle sürtmesi sonucu renk vermemeye ne derece dayanıklı olduğu kontrol etmektir.

Kuru Sürtme Haslık Testi: Test edilebilecek boyalı materyal knockmetreye yerleştirilir. Aletteki kelepçeli hazneye kuru beyaz referans kumaşı (poplin) sabitlenerek kolu 20 çalıştırılır. Önden arkaya doğru hareket eden kelepçeli haznenin numune kumaşa uyguladığı basınç 400 g/cm2 dir.

Beyaz referansa geçen renk, lekeleme derecesini gösteren gri skala ile karşılaştırılır. Numaralandırılmış olan bu renk derecelerinden hangisine benziyorsa, o numara haslık kartelesına işlenir.

Yaş Sürtme Haslık Testi: Kuru sürtme haslığında yapılan işlemler aynen uygulanır. Referans kumaş (beyaz poplin) kumaş ıslatılır, kol 10 kez çalıştırılır.

Gri Skalaya göre değerlendirme şöyledir:

5. derece: Çok iyi

4/5 derece: İyi

4. derece: Orta

3/5 derece: Biraz kötü

3. derece: Sınır değer

2/5 derece: Siyahlar için okey, diğer renkler için red

2. derece: Kötü

1/5 derece: Çok kötü

1. derece: Çok kötü

YIKAMA HASLIĞI

Boyalı tekstil materyali özel referans kumaşı ile sabitlenir. 4 g/L deterjan, 1 g/L sodyum perborat içeren banyo hazırlanır. Test edilecek materyalin bu çözeltinin içinde 1:50 banyo oranı ile istenilen sıcaklıkta 30 dakika işlem görmesi sağlanır. Kumaş önce damıtılmış su ile iki kez, akan musluk suyuyla da 1 kez çalkalanır. 60 dakika açıkta kurutulur.

Renk değişikliğini gösteren gri sakala ile beyaz özel kumaşlardaki renkler karşılaştırılarak uygun olanın numarası haslık testi kartelasına işlenir.

BOYA LABORATUARINDA KULLANILAN BOYAMA CİHAZLARI

AHİBA TEXOMAT BOYAMA APARATI

Genellikle açık renklerde tercih edilir. Bu boyama aparatında max 130 ºC de çalışabilir. Makine 12 tüp kapasitelidir. Tüpler içinden yukarı aşağı hareket edebilen çubuklar geçer. Bu çubukların tüp içine giren ucuna boyanacak numune takılır. Tüpler yağ bulunan bir bölmededir. Bu ayağa Atrofix adı verilir. Ve yağın hareketiyle banyo sirkülasyonu sağlanır. Sağ üst kısmında bulunan otomatik kontrol tuşlarıyla istenilen program kodlanır. Bu program doğrultusunda numuneler boyanır. Boyamanın belli aşamalarında boya tüplerine bazı kimyasallar ilave edilir. Boya banyosuna kimyasal maddelerin ne zaman verileceğini aparat tarafından sinyalle haber verilir.

HT TESTER

Kartela hazırlanarak bobinler bu cihazda boyanır. Bu cihazın çalışma şekli işletmedeki HT boya kazanlarıyla aynıdır.

KURU HAVA STERİLİZATÖR (ETÜV)

Markası: Termal

Kullanımı: Laboratuarda, numune olarak boyanan kumaşların kurutulmasında kullanılır. Cihazın içinde sıkışan havayı, dışarı atmak için üstte ayarlanabilen küçük bir kabakçığı vardır. Dışarı ısı geçirmez., bu yüzden ısı kaybı olmaz. Isı kontrolü termostat ile sağlanmaktadır. Termostatlar istenilen dereceye ayarlanabilir. Cihaz 220 Volt ve 50 Hz şehir ceryanı ile çalışır.

TEKSTİL NUMUNE BOYAMA MAKİNESİ

Markası: Termal

Kullanımı: Laboratuarda ısı altında işlem gören boya, kumaş, iplik, test karışım ve renk boyama gibi işlemlerde rahat bir çalışma olanağı sağlar.

12 tüp alma kapasitesine sahiptir. Türlerin bulunduğu kabin, kimyasal maddelerden zarar görmeyen paslanmaz çelik saçtan imal edilmiştir. 50-200 ºC arası ısınma gücüne sahiptir. Isı kontrolü kontak termometre tipi termostat ile kontrol edilmektedir. Cihaz 220 volt ve 50 Hz şehir cereyanı ile çalışmaktadır.

SÜRTME HASLIĞI TEST CİHAZI

Markası: Termal

Kullanımı: Yaş ve kuru sürtme haslığı olmak üzere iki çeşit haslık testi yapılmaktadır. Esas itibarı ile tekstil mamullerinin standart bir baskı ağırlığının uygulanmasıyla numunedeki boyanın standart kumaşa bıraktığı lekelerin gri skala ile derecelendirilmesi ile test edilmesini sağlar. Test refakat kumaşın saf su ile ıslatılması ile yaş olarak da yapılır. Fakat kuru sürtünme haslığının yapıldığı numunenin aynı yeri kullanılmaz. Standart boyutlardaki refakat kumaşı sürtme ucuyla yaylı bir kıskaçla takılır. Sürtme ucu 16 mm çapındadır. Numuneye standart olarak 9 m’ lik bir basınç uygular. Bu durumda saniyede bir kere olacak şekilde kol 10 kez çevrilir. Test bittiğinde refakat kumaşı çıkarılır ve gri skala ile sürtme haslığı değerlendirilir. sonuç ise ISO 105*11 Standart metoduna göre değerlendirilir.

IŞIK KABİNİ

Markası: Shırly Developments Limited

Kullanımı: Laboratuarda yapılan boyama ile istenilen renk, bu kabinde ve ışık altında karşılaştırılmaktadır. Burada; İstenilen renk ile boyanan numunenin tutup tutmadığına bakılmaktadır. Kabinde dört çeşit lamba bulunmaktadır. Bunlar:

• TI 84 lambası Mağaza ışığı (Vitrin ışığı)

• D 65 Lambası Gün ışığı

• Flouresan Lamba

• UVB Lambası Kumaşta optik varlığın kontrolünde kullanılır.

LABORATUAR İŞLEMLERİ

Laboratuar boyama işlemleri, işletmelerdeki boyama yöntemlerine ve koşullarına mümkün olduğunca yakın olmalıdır. Boyamanın migrasyon ve fikse adımları için aynı sıcaklık ve süreler sağlanmaktadır.

Boyaların fiksasyonu için soda veya kostik soda ayrı ayrı yada karışım halinde eklenebilir. Alkali ilavesi (soda veya soda / kostik) makine, yardımcı maddeler ve boyanacak renk derinliğine bağlı olarak, 10-20 dakikalık bir sürede basit bir lineer profil ile yapılabilir.

DURULAMA VE YIKAMA İŞLEMLERİ

Boyanan numuneden fikse olmamış tüm B.M.’ lerin uzaklaştırılması gerekir. Bu da ilk olarak boyanmış numunelerin hareketli sıcak suda durulanıp, daha sonra yaklaşık 15 dakika süreyle sıcak sabunlama işlemi ile gerçekleşir.

İşletmede kullanılan su ile ilgili olarak belirtilen ve dikkat edilecek olan noktalar, aynı şekilde, durulamaya sabunlama işlemi içinde geçerlidir. Çünkü yabancı madde olarak bulunan bazı :-) :-):-):-)l iyonları B.M.’ lerin renklerini değiştirebildiği gibi fikse olmamış olanlarında zorlaştırır.

pH METRE

pH metre her gün kalibre edilir. Çünkü pH ayarı bozulmuş olabilir. pH’ı 7,5-8 olan saf su içinde bulunan pH metre çubuğu önce pH 4 olan standart suya batırılır ve pH 4 tuşuna basılır, pH 4 göstergede görüldüğü zaman çubuk çıkarılıp bu kez pH 7 olan standart suya batırılır. pH 7 tuşuyla ayarlama yapıldıktan sonra kalibre işlemi tamamlanmış olur.

KUMAŞLARDA ELYAF TAYİNLERİ

Pamuk Tayini: Tayini yapılacak pamuklu kumaştan 1 g’ lık örnek alınır. 250 mL’ lik erlene koyulup üzerine 25 mL %75′ lik sülfürik asit eklenir. Bu test sırasında terparatür 50 ºC’ de tutulur. 30 dakika sonra örnek kumaş asit çözeltisinden çıkarılır. İyice yıkanıp kuruduktan sonra tekrar tartılır. Bu işlemde sülfürik asit pamuğu çözdüğünden dolayı eksilme 1 g kumaştaki pamuk miktarıdır. Yüzdesini bulmak için şu işlem uygulanır.

%Pamuk ilk tartım – son tartım *100

İlk tartım

Polyester Tayini: Polyester karışımlı kumaştan 1 g numune tartılır. Üzerine 25 mL nitrobenzol eklenir. Reaksiyon temparatürü 95 ºC’ de kaynamaya kadar yükseltilir. Bu derecede 10 dakika karıştırıldıktan sonra yavaşça soğumaya bırakılır. Çözelti oda sıcaklığına indiğinde alınıp önce sıcak daha sonra soğuk suyla iyice yıkanır. Kurutup tartılır. Nitrobenzol, Polyesteri çözmüştür. Yüzde hesabı şöyle yapılır;

%Polyester= İlk tartım-son tartım*100

İlk tartım

Nylon Tayini: Numune kumaşın 1 g’ ı alınıp 6 N HCL ile reaksiyona sokulur. Tepkime ısısı 40 ºC civarındadır. Kumaş numunesi bu numunenin içinde 20-25 karıştırılarak bekletildiğinde HCL naylonu eritecektir. İşlem sonunda kumaş yıkanıp ikinci kez tartıldığında aradaki fark çözünen nylonu verecektir.

%Nylon= İlk tartım-son tartım *100

İlk tartım

Viskon Tayini: Viskon içerikli kumaştan yine 1 g’ lık numune alınır. 250 mL’ lik erlende, ayrı olarak 80 mL formik asit üzerine 20 g ZNCL2 katılarak bir çözelti hazırlanır. Numune kumaş bu çözeltiye atılır. 40 ºC’ de üzeri kapalı olarak 1,5 saat bekletilen numune süreç sonunda soğuk suyla yıkanıp durulanır. Tamamen kuruduktan sonra tekrar tartım sonucu aradaki farktan çözünen viskon bulunur. Yüzde hesabı ise diğerleri ile aynıdır.

%Viskon= İlk tartım-son tartım *100

ilk tartım

KASAR MADDELERİNİN GÖREVLERİ

Islatıcı: Kumaşın hızlı bir şekilde ıslanmasını sağlar. İşlemi hızlandırmış olur.

Hidrojen peroksit: Pamuğun yapısında doğal boyarmaddeler bulunmaktadır. Pamuğa sarımtırak rengini bu boyarmaddeler vermektedir. Bu renk boyamada yapacak olduğumuz rengin tonunu etkiler ve istenen ton elde edilemez. Hidrojen peroksit bu doğal boyarmaddeleri pamuk lifinden söker.

Kırık önleyici: İşletmede kumalar makineye halat formunda verilmektedir. Halat formunda verilince sonradan giderilemeyecek kırışıklıklar oluşabilir. Kırık önleyici kumaş üzerinde film tabakası oluşturur. İşlem süresince kumaşı kırışıklara karı korur.

İyon tutucu: Suda bulunan Ca+ ,Mg iyonlarının sebep olduğu sertliği giderir. Sert su işlemleri olumsuz etkiler. Yıkama işleminde fazla sabun, boyamada fazla boya tüketilmesine neden olur. Bu durumda oluşabilecek sert sabun kuma üzerine çökerek boyamada hatalara neden olur.

NaOH ( Kostik ): Ham kumaş üzerinde yaprak kozu artıkları, harman ve makine yağları vardır. Pamuk lifinin yapısında bulunan yağ vaks v.b. maddeler bulunmaktadır. Bu maddeleri NaOH ile uzaklaştırılır.

Sodyum Tio Sülfat: Ortamın pH’ ını düşürerek, hidrojen peroksitin boya sökücü etkisinin giderilmesini sağlar. Aksi taktirde kumaş üzerinde kalacak hidrojen peroksit boyama işleminde boyarmaddeleri kumaş üzerinden söker. Böylece abrajlı boyamalar oluşur.

Asetik asit: Ortamın pH’ını ayarlar. Optik beyazlatmada pH’ı 6-6.5 seviyesine getirilir.

LABORATUARDA PAMUKLU KUMAŞA ŞEKER KASARI

Pamuk lifinin yapısında bulunan doğal boyarmaddeleri yükseltgen veya indirgen maddelerle muamele edilerek uzaklaştırıp belli bir beyazlık derecesi elde etme işlemidir.

Pamuk lifine yapılan şeker kasarının, kasardan tek farkı 1:1 oranında yapılmasıdır. Şeker kasarına yarım kasarda denilmektedir.

Pamuk kasarında kullanılan maddeler: Kostik (NaOH), Hidrojen Peroksit, Islatıcı

Laboratuarda pamuğa şeker kasarı için önce 10 g kumaş tartılır. Flotteye beherle 300 mL su, alınır. 0.3 g kostik tartılır, 0.3 mL hidrojen peroksit pipetle çekilir ve spatül ucuyla ıslatıcı alınarak kaynatılacak olan kaba konur. alınan kasar maddeleri kumaşla direkt temas etmemesine dikkat edilmelidir. Çünkü kumaşa zarar verebilir. Daha sonra flotte karıştırıldıktan sonra kumaş konur ve 30 dakika kaynatılır. Şeker kasarı yapılan kumaş, sıcaklık 2 ºC/dak. azalacak şekilde soğumaya bırakılır. Daha sonra kumaş 5 dakika sıcak ve soğuk, su ile durulama yapılır. Durulanan kumaş etüvde kurumaya bırakılır.

LABORATUARDA PAMUKLU KUMAŞA KASAR İŞLEMİ

Tekstil lifleri Redoks maddeleri (yükseltgen veya indirgen) ile muamele ederek lifin yapısındaki doğal boyarmaddeleri uzaklaştırıp lif yüzeyinde belli bir beyazlık derecesi elde etmektir.

Kasar işlemi pratikte öncelikle doğal liflerden pamuk ve pamuk/sentetik lif karışımlarına (karışım oranında pamuğun oranının sentetik liften fazla olması gerekir) uygulanır. Sentetik lifler yeterli beyazlıkta elde edilebildikleri için uygulanmaz.

Pamuklu kumaşın kasar işleminde, pamuğun doğal yapısında bulunan ve pamuğa sarımtırak bir renk veren boyarmaddeleri parçalayarak beyaz bir görünüm sağlanır.

Laboratuarda Pamuk Lifinin Kasarında Kullanılan Maddeler

Pamuklu materyal 10 g alınır, 2 g/L ıslatıcı (GEMSOL HRK Kodu:1083) ile birlikte 5-10 dakika çalışılır. 3-5 ml/L 38 Beº kostik (NaOH) ve 2-4 ml/L Hidrojen peroksit (% 35′lik) ile 95-98 ºC’ ye dakikada sıcaklığın 1-3 ºC çıkacağı şekilde 20 dakika boyunca çalışılır.

Kasar işlemi bittiğinde ıslatıcı (Tannex EL veya GEMSOL HRK) ilavesi ile 10-15 dakika soğumaya bırakılarak indirgenir, parçalanır ve nötralize edilir.

LABORATUARDA OPTİK BEYAZLATMA İŞLEMİ

Ham mamul 20-40 C’de 2-3 ml/L ıslatıcı ( Tannex GEO) ile ıslatılır. 5-10 dakika çalışılır. 4-6 ml/L NaOH 38 Beº 6-8 ml/L hidrojen peroksit (% 35 lik) % 0,25 optik beyazlatıcı ilave edilir. 95 C-110 C’ye 1-3 C/dak. ile çıkılır. 30-60 dakika çalışılır.

Sıcak soğuk durulama yapılır. İstendiğinde 2 g/L NaHSO3 ( sodyum hidrosülfit) ile 70 C’de indirgeme yapılabilir. Arzu edildiğinde optik beyazlatıcı son durulama banyosuna veya yumuşatma banyosuna verilebilir.

LABORATUARDA POLYESTER’E ISLATICI İLE MUAMELE

Polyester liflerini insanoğlu tarafından bulunmuş ve kullanımı çok yönlü bir liftir. Polyester lifini istediğimiz beyazlıkta üretildiği için kasar işlemi uygulanmasına gerek yoktur. Ancak polyester lifinin hidrofilliğini arttırmak için ıslatıcı ile muamele edilir. Böylece daha fazla boya absorbe etme özelliğine sahip olur. Boyamada kolaylık sağlar.

Polyester lifinden 10 g tartılır. Flotteye bir beherle 300 mL su alınır, spatül ucuyla ıslatıcı konur. 30 dakika kaynatılır. Islatıcı ile muamele edilmiş polyester kumaş, sıcaklık 2 ºC/dak. azalacak şekilde soğumaya bırakılır. Daha sonra kumaş 5 dakika sıcak ve soğuk, su ile durulama yapılır. Durulanan kumaş etüvde kurumaya bırakılır.

Hazir Giyim Sanayinde Marka-reklam Ve Tüketici İlişkileri

06 Kasım 2007

HAZIR GİYİM SANAYİNDE MARKA-REKLAM VE TÜKETİCİ İLİŞKİLERİ

Doç. Fatma ERAY

ÖZET

İnsanlığın varoluşundan bu yana ekonomik, kültürel ve teknolojik açıdan büyüyen ülkeler dünya pazarına çok çeşitli ürünler sunmakta ve bunun sonucu olarak birbirine benzer ürünler arasında bir kargaşa yaşanmaktadır. Bu soruna çözüm bulma arayışları, insanları aradıkları nitelikteki ürünü kolayca bulmaya yarayacak ve insan ilişkilerini çeşitli boyutları ile etkileyen marka, reklam ve tüketici ilişkileri kavramlarını ortaya çıkarmıştır.

Anahtar kelimeler: Marka, reklam, Hazır Giyim ürünleri tüketici ilişkileri.

THE TRADEMARK-ADVERTISEMENT AND CONSUMER RELATIONS OF THE READY – DRESS INDUSTRY

ABSTRACT

Economically, culturally and technologically developing countries have been presenting various products for the world market since the existence of human beigns and as a result of this, there are disputes among similar products. The efforts to solve the problem lead to the appearance of the concepts such as trademark, advertisement and consumer relationships which affect human relations form different perspectives and will be useful for finding the product at desired quality.

Key Words: Trademark, advertisement, Ready – Dress products, cosumer relationships.

1. GİRİŞ

Gelişen ekonomik hayat ve ticari ilişkiler, milli sınırları aşan bir nitelik kazanmıştır. Haberleşme ve ulaşım alanında görülen büyük gelişmeler, pekçok konuda olduğu gibi ticaret hukukunun önemli kavramları arasında yer alan marka kavramına da büyük bir önem kazandırmıştır.

Hemen her alanda giderek çeşitlenen ürün yelpazesi, piyasaya sürekli değişik ürünlerin sunuluyor olması, üretimin hangi boyutlara ulaştığını belirlemek bakımından ilginç örnekler oluşturmaktadır.

Gerek ülke içinde gerekse ülkeler arasında ticaretin bu çapta artmış olması, hem üreticilerin ürünlerini benzerlerinden ayırmak bakımından bir çözüm bulma arayışına itmiş, hem de tüketiciler bakımından benzer mallar arasında kolayca ayrım yaparak, aradıkları nitelikleri en çok taşıyan ürünü tespit etmeye yarayacak bir araç bulma ihtiyacı doğurmuştur.

Tüm bu gelişmelerin, “marka” kavramının ortaya çıkışında etkili olduğu söylenebilir. Ancak, marka çok eski zamanlardan beri ekonomik hayatın önemli bir unsurunu oluşturmaktadır (Arseven, 1991).

Marka kullanımı, Batı Avrupa’da ortaçağa kadar inmektedir. Bu dönemde transit taşıma sırasında malların kime ait olduğunu belirlemek amacıyla markalandığı ve sanatkar odalarının el sanatlarında düşük kaliteli işçiliği önlemek üzere üretilen parçaya ustanın isminin konulmasını zorunlu tutması suretiyle marka kullanımının olduğu saptanmıştır. Türk toplumunda döğme bakıra ustanın isminin ve tarihin kazınması, halıları dokuyanın işlenmesi gibi marka kullanımı sayılabilecek uygulama çok eski tarihlere dayanmaktadır. Osmanlı İmparatorluğunda ilk marka mevzuatı 20.07.1871 ve 11.05.1888 tarihlerinde değişikliklere uğramasına rağmen esas itibariyle marka başvurularının incelemeden tescile bağlanması sistemi kabul edilmiştir. Alameti Farika Nizamnamesine göre 27.05.1955 tarihinde bazı maddeler eklenerek tescilli markalarla ilk bakışta ayırt edilemeyecek derecede benzeyen markaların tescil taleplerinin reddi prensibi getirilmiştir (Arseven, 1991). 03.03.1965 tarih ve 551 sayılı markalar kanununun yürürlüğe girmesi ile birlikte modern anlamda marka tescil sistemine geçilmiştir. 24.06.1999 tarihinde 556 sayılı Markaların Korunması Hakkında Kanun Hükmünde Kararnamenin yürürlüğe girmesi batı ülkelerinde incelemeli ve ilanlı marka tescil sistemi Türk Marka tescil sistemine bir anlamda enterge edilmiştir (Dünya Tekstil, 1997).

2. MARKANIN TANIMI VE ÖNEMİ

Dünya Fikri Mülkiyet Örgütünün (OMPİ veya WİPO) yaptığı tanıma göre; marka; bir ticari yada sınai bir kuruluşun ürünlerini başkalarından ayırdetmek için kullanılan bir işarettir (Yosmaoğlu, 1978).

Marka işaret olma özelliğinin yanısıra beraberinde birçok özelliği taşımaktadır. İsim olmasının altındaki sorumluluk, bu ismin korunması ve kalitesinin sürekliliğinin sağlanması zorunluluğunu getirmektedir.

Tekstil sektörüne vurduğu vazgeçilmez damgayla marka imajı özellikle giyim alanında çok büyük kitleleri etkileyen önemli bir unsurdur. Marka kavramı hazır giyim ürünlerinde de ürünün tanınmasını ve diğer ürünlerden ayırt edilmesine yönelik temel işlevlerini yerine getirmekte, ancak sektörün kendine özgü bazı özellikleri konunun önemini arttırmaktadır. Bir hazır giyim ürününün markası, bu alanda hızla değişen moda akımları ile biçimlenen ve insan gereksinimlerini karşılaması gereken giysinin stili, tasarımı, modeli, deseni, rengi, kesimi gibi çeşitli özellikleri ile iç içedir. Bu etkileşimde; moda akımlarının hazır giyim alanında hızlı değişim göstermesi ve bu değişimlerin çağımızda oldukça gelişmiş olan iletişim araçları araçlığı ile dünyanın her yanına anında ulaştırılabilmesi önemli bir rol oynamaktadır. Hazır giyim sektöründe önemli firmalar isimleri ile değil; markaları ile anılmaktadır. Ünlü markalar giysinin kalitesi renk ve desen zenginliği açısından tüketici için güvence oluşturmaktadır (Hedef, 1995).

1. Giyim Markalarının Sürekliliği

Bir Giyim eşyasının satın alınmasında, gereksinimi karşılama faktörünün yanında imaj yaratma, yani marka olgusu ayrı bir önem kazanmaktadır. Günün modasını izlemeye çalışan bir tüketici modanın yanında markanın da izleyicisi olarak toplumdaki yerini ve konumunu belirginleştirmektedir.

Moda ve marka ayrı kavram olmalarına karşın, birlikte anılmaktadır. Moda değişken ve devirgendir, marka ise moda gibi değişken değildir, aksine kalıcı bir tanıtım simgesidir. Bu simge görsel ve işitsel yollarla toplumu etkileyebilir. Bu etkileme yazılı, işitsel ve görsel iletişimle sağlanmaktadır. Bu etkileşmeler tüketici davranışlarında yönlendirici olabilecektir; ama hiçbir şekilde bir “moda kavramını” getirmeyecektir. Tüketicinin markalara yönelişleri, o markanın kalitesi güvenirliği, ucuzluğu ile şekilleneceği gibi o markanın güncel (in) oluşu ile de doğru orantılıdır. Oysa moda kavramında kalite, güvenirlik, ucuzluk gibi unsurlar öncelikli olarak yer almaz.

Ucuza üretmek marka ile doğrudan ilgilidir. Moda marka yaratabilir, markalar da modayı izleyebilir. Ama marka modanın kendisi değildir (Aygun, 1997).

2.2. Tüketici ve Marka İlişkisi

Günümüz anlayışında, Tüketime önem vererek, aşırı biçimde tüketmesi hedefleyen ve tüketime yönelik bir yaşam biçimini benimseyen toplumlara “tüketim toplumu” denilmektedir. Bu toplumlarda tüketimin böylesine önem kazanmasının nedeni, bireylerin toplumsal katmanlaşma içindeki yerlerinin belirleyici bir nitelik taşıyan olmasıdır. Bireylerarası ilişkilerin kopuk olduğu toplumlarda kişiler daha üst konumdaki toplumsal katmanın üyesi imiş gibi görünmek için, o sınıfın yaşam biçimini ve tüketim normlarını, ekonomik risklere girmeyi de göze olarak taklit etmektedir. Bu durum sadece, alt ve orta sınıfa mensub bireyler arasında süregiden bir olgudur. Üst sınıfın böyle bir kaygısı yoktur. Bu anlamda tüketim, bireylerin sınıf atlama tutkularını okşamaktadır.

Tüketime en fazla eğilimli sınıf orta sınıftır. Bunun nedeni eğitim düzeylerinin biraz daha yüksek ve gelirlerinin de iyi olmasıdır (Çetinkaya, 1992).

Çağımızda, tüketim kalıplarının belirleyicileri, birbirleriyle etkileşim içindedir. Birinin ortaya attığı bir motif, kısa süre sonra bir diğerince desteklenmeye başlar. Her gün, kendini yeniden üretmek zorunda olan sistem, birbirini tamamlayan uzuvların bütününden oluşan, adeta canlı bir organizma olarak yaşamaktadır. Davranış kalıpları kimi zaman bir reklam sloganından, kimi zaman beyaz perdeden, kimi zaman podyumlardan hayata geçse de, ortaya çıkışından kısa bir süre sonra, kaynağı belirsizleşir; çünkü bulunan tüketim motifi, zincirin diğer halkalarında farklı anlatımlarıyla tamamlanacak yığınlara aktarılmaktadır ( Yazıcı, 1997).

Sonuç olarak, tüketiciler için marka bir ürünü tanımanın en kolay yoludur. Ürün hakkında tüketiciyi bilgilendirir, beğenilen bir ürünün kolayca hatırlanmasını ve satın alınmasını sağlar. Ayrıca ürüne ilişkin şikayetlerin ilgili yerlere ulaştırılmasına aracılık ederek, ürünün kalitesi konusunda güvence verir. Marka; üreticiler açısından ürünün tanıtılmasına, firma ve ürün imajı yerleştirilmesine, farklı fiyat politikaları ile piyasaya yani ürünler arasında fiyat / değer karşılaştırmasını kolaylaştırır. Böylece tüketiciler kendileri için en uygun ürünü saptama, üretici veya satıcılar için ise, en uygun fiyat politikalarını belirleyerek pazar paylarını kontrol etme olanağı bulurlar (Gönen ve Özgen 1993).

3. TÜKETİCİ VE REKLAM İLİŞKİSİ

Reklam, tüketim toplumlarında, özellikle serbest piyasa ekonomisine dayalı ülkelerde önemini kanıtlamış birincil işlevi olan üretici ve tüketici arasındaki yerini alarak büyük bir sektör haline gelmiştir.

“Reklam halka, bir ürünü, hizmeti tüketmeye kullandırmaya teşvik eden, güdüleyen, doğrucu, akılcı ve gruplar tarafından oluşturulan bir kitle haberleşme biçimidir” Rekabet koşullarının var olduğu ekonomilerde vazgeçilmez bir olgudur. Bir yandan, talep yaratıcısı etkisinden dolayı, bir ürünün satışlarını, bir hizmetin kullanımını, dolayısı ile toplam geliri artırarak firmalara yarar sağlarken bir yandan da bilgilendirici yapısından dolayı halkın doğru seçim yapabilmesine olanak sağlar (Gruda, 1989).

3.1. Reklamın Görevi ve Tüketiciler Üzerindeki Etkileri

Reklamdan bir satış tekniği olarak beklenen, bir mal veya hizmetin satışını kolaylaştırmak ve bir düşüncenin toplum tarafından benimsenmesine yardımcı olmaktır. Asli ve tercihli talebin yaratılmasında ve satışların görevlerini yerine getirmelerinde reklam önemli bir rol oynar.

- Asli talep’in yaratılmasındaki ana amaç, belli bir mal grubu için, talebin o mal için yaratılmasıdır.

- Tercihli talep ise, belirli bir mal grubu için aslında var olan herhangi bir markaya veya işletmeye talebi çekmektir.

İkna etmek reklamın en önemli işlevlerinden biridir. Çoğu kez, bilgi vermenin ikna etme özelliği de vardır (Uzar, 1994).

Reklamın bilgi verme özelliği önemli bir unsurdur. Pazar ekonomisinin gelişmesiyle uzmanlaşma ve üretim noktaları ile tüketim noktaları arasındaki mesafe açılmaktadır. Üretici ile tüketici arasındaki kişisel ilişkiler kopmuş, sonuçta bir iletişim güçlüğü ortaya çıkmıştır. İşletmelerin reklamdan bekledikleri bu iletişim güçlüğünün ortadan kaldırılmasıdır. Böyle bir durumda bilgi üreticiden tüketiciye doğru taşınmaktadır. Ancak reklamın asıl kullanım alanı, reklam faaliyetlerinin özellikle tüketicilerin hakim oldukları pazarda kullanılmasıdır.

Reklamın bilgi sağlama rolünü, reklamı savunan pazarlamaların ve reklamcıların yanısıra, reklamı savunmayanlarda benimsemişlerdir. Tüketiciler, mallara ilişkin bilgi edindiklerinde, istediklerini ve gereksinimlerini karşılayan bütçelerini daha verimli biçimde harcama gücüne sahip olacaklardır. İyi bilgilerle donatılmış tüketiciler gerçekten gereksinimlerini karşılayacak uygun malların üretilmesi konusunda talepte bulunabilecektir.

4. TÜKETİCİ VE İMAJ İLİŞKİSİ

Reklamlarla gönderilen her imaj, insanların sahip olma duygularına gönderilen mesajlardır. İzleyiciye, farklılık konumlandırması yaparak sahip olması gerektiğini söyler. Reklamlar bizi bir takım şeylerden mahrum olduğumuz sonucuna ulaştırmaya (en azından öyle düşündürtmeye) çalışmaktadır. Ardından da bu mahrum olduğumuz şeylere sahip olmamız gerektiğini söylerler (Çetinkaya, 1992).

Birçok ürünün adeta yarıştığı bir piyasa ortamında özellikle benzer ürünler arasından sıyrılabilmenin ve bir fark yaratabilmenin yolu, markadan geçer. Markanın akılda kalıcılığı, kolay telaffuz edilebilir olması ve herşeyden önemlisi yüklendiği imaj, onu pazarda avantajlı bir konuma yükseltir. Önemli bir diğer noktada markanın temsil ettiği ürünün kalitesidir. Eğer kalite açısından pazardaki benzer ürünlerden aşağı kalmayan bir ürünü temsil ediyorsa, marka iyi bir reklamcının elinde ait olduğu ürün kategorisinde pazarın lideri olabilir (Çetinkaya, 1992)

Günümüzde insanların bir bölümü marka bağımlısı halindedir. Bir ürünü satın alırken dikkat edilen ilk şey o ürünün markası olmaktadır. Markası olmayan ürünlerle ilgilenilmediği giderek yaygınlaşmaktadır. Bu markaların bir kaliteyi simgelemelerinden daha çok sahip oldukları imajlardır. Kimisi zenginlik ve soyluluk imajı, kimisi güçlülük ve bir kesime ait olma imajıdır.

Üçüncü dünya ülkeleri halkları yaşam savaşı verirken, aynı topraklarda kıyasıya bir markalar savaşı sürüp gitmektedir. Bu markalar savaşı sürerken, bütün yerel kültürel değerlerde yara olmaktadır. Escada, Lee Cooper, Lewis, Coca Cola, Mc.Donald’s v.b. markalar girdikleri ülke topraklarında bütün yerel tüketim biçimlerini, mutfak geleneklerini, yerel giysileri ortadan kaldırırlar. Çünkü yerel unsurların bir markası ve kullanıcılarına kazandırdığı farklı bir statü yoktur. Modernliği yakalayabilmenin yolu markayı tercih ederek gerekli imajı yakalama eğilimi ağır basmaktadır. Günümüz tüketicisi ürün tüketmeden çok marka ve imaj tüketmektedir.

5. ALGILAMA VE TÜKETİCİ İLİŞKİLERİ

Gerek bireysel, gerekse çevresel etmenlerin etkisinde oluşan algılama birçok bakımdan tüketici davranışını etkiler. Bunlar arasından üç önemli konu ele alınırsa,

5.1. Reklamın Algılanması

Reklamın başarılı olabilmesi için görülmesi ve izlenmesi gereklidir. Reklam diğer uyarıcılarla rekabet halinde olmasının yanısıra bireyin algılayacağı nesneleri bir süzgeçten geçirmektedir. Bu yüzden reklam kuvvetli bir görsel etki yaratmalı ve görülmek isteneni göstermelidir. Görülmesi sağlanmış olsa bile, bireylerin farklı algılama özelliklerinden dolayı reklamların da farklı algılanabileceğinden haberdar olunmalıdır.

5.2. Ürün İmajı

Ürünün algılanma şekli ürünün gerçek özelliklerinden çok daha önemlidir. Yapılan bir araştırmada bira içicilerine markası belirlenmemiş biralar sunulmuş ve aralarındaki özellik farkları sorulmuştur. Sonuçta farklı bir yargıya varamadıkları görülmüştür. Bu durum, ürün farklılıklarının gerçekte, algılamadaki farkta olduğunu ortaya koymuştur (Uzar, 1994).

Ürünler aslında farklı değillerken, reklamlar yoluyla tüketicinin farklı algılaması sağlanmaktadır. Bu durumda markaya bağlı müşteriler grubu oluşturulmuş demektir.

5.3. Firma İmajı

Tüketici üründe olduğu gibi firmayı da algılar. Olumlu bir imaj yaratabilmek için tüketicilerin algılamalarının çalışmalarda değerlendirilmesi zorunludur. En iyi imajın kalite standartlarını tutturmayı beceren istikrarlı sonuçtan geçtiği fikri doğrudur.

Üretici firmanın, kalite, güvence ve imajı anlamına gelen marka, firmadan çok, bireylerin tanıtım görevini üstlenmiş durumdadır. Tüm sosyal tabakaları himayesi altına alırken aynı zamanda “Sosyal gösteri” aracı olarak ta kullanılmaya başlamıştır. Özellikle genç insanların üzerinde etkisini oldukça yoğun gösteren marka yaş sınırı tanımaksızın genç – yaşlı, kadın – erkek, güzel – çirkin, zengin – yoksul demeksizin sınırlarını genişleterek toplumu büyük ölçüde etkilemektedir.

6. SONUÇ

Marka, popüler kültürün ve tüketim toplumunun yarattığı bir kavramdır. Popüler kitle kültürü, kendi arasında çeşitli alt kültürel yapılara sahip olan ancak benzer mekanizmalarla hareket ettirilen büyük ve stoplazmik bir yapıdır. Bu yapı içerisinde hareket ettirici unsurlar, kitle iletişim araçları ve sosyalizasyon ortamlarıdır. Bu araç ve ortamların imaj yaratma faaliyeti için doğru ve zamanında değerlendirilmesi de büyük önem taşımaktadır.

KAYNAKÇA

Arseven, Haydar 1951. “Nazari ve Tatbiki Alameti Farika Hukuku” İstanbul (1-2-3) S.2-8

Başbuğ, İrfan. Erdem, Ercüment. 1993 “Ticari İşletme Hukuku” Ankara S.117

Backman, Jules. Çev: Şeyhun Gürsan 1971. Tüketicinin Talebini Etkileyen Faktörler; Reklam ve Rekabet İstanbul.

Çetinkaya, Yalçın. 1992 Reklamcılık, İstanbul ( 7-12-13) S. 97-121

Dünya Tekstil . 1997 Marka Pazarlayabilmek için Satış Noktası Kendin Yarat Sa 2. Nisan

Dünya Tekstil. 1997 Markanızı Yeterince Koruyabiliyor musunuz? Sa. 3 Haziran (3) S.13

Dünya Tekstil. 1997 Başarılı olmanın ön koşulu yönetim Sa.7 Aralık, S.26

Dünya Tekstil. 1997 İmaj mı Daha Önemli Satış Reklam mı? Sa.7 Aralık

Gruda, Yılmaz. 1983 “Biraz Reklam Alımısınız?” Ankara (10) S.19.S-111-114

Gören, Emine, Özgen Özlem .1993 “Hazır Giyimde Yeni Bir Boyut; Marka Tutkusu” Hazır Giyim ve Konfeksiyon Kongresi; İstanbul (9) S-18

Hedef 1995. Rekabet Ortamında Marka Zorunluluğu (5) S.20 Temmuz

Hedef, 1977. Tasarım Algısı olarak Moda, Tüketim Algısı Olarak Marka” S.38 Şubat S.21

Karabulut, Muhittin. 1981 “ Tüketici Davranışı ” Pazarlama ve Yeniliklerin Kabulü ve Yayılışı İstanbul

Karahan, Sami. 1991 “Ticaret Hukukunun Temel Kavramları” Konya S.118-11

Karahan, Sami. 1997 “Marka Şekilleri” İstanbul

Karakaş, H. Sekine . 1985 “Kişisel Satın Almalarda Aile ve Çevrenin Rolü” G.Ü. Doktora Tezi Ankara

Odabaşı, Yavuz. 1986 “Tüketici Davranışı” Eskişehir

Oluç , Mehmet. 1970 “Pazarlama İlkeleri ve Türkiye’de Uygulamaları” İstanbul

Öztürk, Tanju. 1983 “Nasıl Satın Alırız ?”İstanbul

Uzar, Kubilay. 1994 “Reklamın Güdüleyici Unsurları ve Tüketici Davranışında Güdülemeye Etki Eden Faktörler” (Yüksek Lisans Tezi) Ankara (11-14) S. 10-44

Tugay, Aygun .1997 “Güvenirlik Kalite ile Gelecek” Hedef Sa: 38 (6) s.24

Yosmaoğlu, Nevzat. 1978 “Patentler, Know-How’lar, Markalar” Dünyada ve Türkiye’de Açıklamalı Uygulamalı Ankara (4) S.109.

Yazıcı, İsmet .1997 “Kitle İletişiminde İmaj” Ankara (8) S.108.

Tekstilde Önlemler Yetersiz Sektör Çok Vahim Durumda

06 Kasım 2007

Sarar Şirketler Grubu Yönetim Kurulu Başkanı Cemalettin Sarar, tekstilde başlayan yaprak dökümünün devam ettiğini söyledi. Sarar, Türkiye’deki tekstil sektörünün alınan önlemlere rağmen çok vahim yerlerde olduğunu belirterek sorunun aşılması için hükümetin tekstil ihracatçısını desteklemesi gerektiğini kaydetti.

Hükümetin, SSK primi, vergiler ve enerji fiyatlarında indirim yapması gerektiğini ifade eden Sarar, şöyle konuştu: “Hükümet ihracatçıyı desteklerse bundan devlet kazanır. İşler artacağı için yeni istihdam alanları açılacaktır. Devletin kasasına daha fazla dolar ve euro girecek. Tekstile sektörel bazda teşvik verilmelidir. Cavit Çağlar 3 bin 500 kişiyi izne çıkardı. Gaziantep’te, Denizli’de fabrikalar durdu. Millet hep bir şeyler bekliyor devletten. Tekstilde yaşanan sorun, yapılan KDV indirimiyle çözülecek gibi değil. Tekstilde başlayan yaprak dökümü devam ediyor.”

Sarar, tekstil piyasasının kötü durumda olduğunu anlatarak ”Ancak, Sarar marka olduğu için şu ana kadar çok zor durumda kalmad. Çok korktuğumuz Hindistan’a bile 2 milyon dolarlık mal sattık” dedi.

Pamukta Destekleme Pirimlerini Ortaklarına Tariş Dağıtacak

06 Kasım 2007

Pamukta destekleme pirimlerini ortaklarına TARİŞ dağıtacak

TARİŞ Pamuk Birliği Başkanı Cavit Ancın, gelecek yıl pamuğa verilen destekleme primlerinin çiftçiye ödenmesi işleminde birliklerin aktif rol oynamaya başlayacağını söyledi.

Ancın, yaptığı açıklamada, birlik olarak yaptıkları başvuruyla Tarım Bakanlığı ile TÜGEM’in primin birlikler tarafından dağıtımıyla ilgili çalışma yaptığını söyledi. Hazırlıkları süren protokolle TARİŞ Pamuk Birliği ortaklarının destekleme primini de TARİŞ’ten alacağını ifade eden Ancın, "Düzenlenen protokolle ortaklarımıza destekleme primini biz dağıtacağız. Yeni uygulamayla prim dağıtımında yaşanan sorunların önüne geçilmiş olacak" dedi.

Pamuk üreticisinin primden yararlanmak için yaklaşık 7 kuruma başvurması gerektiğini, kayıtların sağlıklı tutulamaması nedeniyle yanlışlar yapılabildiğini ifade eden Ancın, yaşanan sorunlar nedeniyle primin üreticinin eline geç ulaştığını kaydetti.

Bu öneriyi iki yıldır yaptıklarını ve hükümeti ikna etmeyi başardıklarını söyleyen Ancın, şunları söyledi: "Protokolle 55 bine yakın pamuk üreticisi primini en az iki ay daha erken alabilecek. Bu sorumluluğu alarak hem hükümete, hem de ortağımız çiftçiye yardımcı olacağız. Binlerce insanı banka sırasından da kurtaracağız. Üreticileri iyi tanıdığımız ve kayıt sistemimizin olması nedeniyle bu konuda kaçakların da önüne geçilmiş olacak. Diğer birliklerin de benzer protokoller imzalayacağını tahmin ediyoruz."

Ancın, biyodizel yakıt yatırımı için vergisel düzenlemeleri beklediklerini ifade etti. Biyodizel yakıt üretiminde ÖTV’nin kaldırılacağı yönünde beklentilerinin olduğunu ifade eden Ancın, yatırımı başlatmak için Ankara’dan gelecek haberleri beklediklerini ifade etti.

Dünyada ilk kez pamukyağından biyodizel yakıt üreteceklerini ve bunu üretici ortaklarına kullandıracaklarını söyleyen Ancın, "Bu da girdi maliyetlerinde önemli bir düşüş sağlayacak. Kilogram başına 7 YKr’lik bir düşüş sağlamış olacağız. Tüm ortakların biyodizel yakıtı kullanmasıyla gelecekte hükümetten talep edilen prim miktarı da düşecektir" diye konuştu.

Tekstil Ve Konfeksiyoncuların Gözü Dünya İkinciliğinde

06 Kasım 2007

DÜNYA Gazetesi ve Konfeksiyon Yan Sanayicileri Derneği’nin (KYSD) düzenlediği "Türkiye ve Dünya Ekonomisinde Gelişmeler ve BASEL 2′nin Etkileri" konulu panel önceki gün yapıldı. Başkanlığını DÜNYA Gazetesi Genel Yönetmeni Osman S. Arolat’ın yönettiği panelde konuşan KYSD Başkanı Kahraman Öztürk, "Konfeksiyon ve hazır giyimde işe 1980′lerden sonra fasonculukla başlayan Türkiye, şu an dünyanın üçüncü büyük ülkesi konumunda. Amacımız Türkiye’nin ikinci büyük ülke olmasıdır" dedi. Öztürk, tekstil sektörünü Türkiye’nin lokomotif sektörü olarak niteleyerek, görmezden gelinemeyeceğini vurguladı.

Alkin: Önümüzdeki 50 yıl krizler olacak

Ekonomideki gelişmeleri değerlendiren DÜNYA Gazetesi yazarı Prof. Dr. Erdoğan Alkin ise "Önümüzdeki 50 sene içinde ABD’de ve Türkiye’de de ekonomik krizler olacak. Kurlardaki dalgalanma sadece bizim sorunumuz değil tüm dünyada yaşanıyor. Bunun nedeni 1980 öncesi dünyada bu kadar çok para yoktu" dedi. Dünya ülkelerinin büyümelerinden örnekler veren Alkin, "Bütün dünya ABD tüketicisinin eline bakıyor. Çin büyük bir büyüme gerçekleştirse de tüketmiyor. ABD tüketicisi tüketime devam ederse dünya ekonomisi büyümeye devam eder. Alış verişi keserse ABD tüketicisi tüm sektörler etkilenir" dedi.

Makro ekonomik verileri anlatan Alkin, enflasyonun kur artışına rağmen kötü gitmediğini, yıl sonunda yüzde 10 yada yüzde 9.98 çıkabileceğini söyledi. Son dönemde piyasalardaki dalgalanmayı değerlendiren Alkin, "Önümüzde iyi olmayan günler olabilir ama ben iyi günlerin daha çok olacağı kanısındayım" dedi.

Sezgin: Ratingimizi ilerletmeliyiz

Garanti Bankası Yönetim Kurulu üyesi Dr. Cüneyt Sezgin, piyasalardaki dalgalanmalarla ilgili olarak, "Risk iş hayatının parçasıdır. İyi yönetirseniz fırsat yaratır, yönetemezseniz ciddi tehlike oluşturur" değerlendirmesinde bulundu. BASEL 2′nin bankalara ve reel sektöre bazı zorunluluklar getireceğini kaydeden Sezgin, Türkiye’nin OECD ülkesi olması nedeniyle daha önce risklerinin yüzde 0 sayıldığını, BASEL 2 sonrasında bu kriterin ortadan kalkacağını, sadece ülke ratinginin olacağını vurguladı. Sezgin, Türkiye’nin (BB-) olan ratingini ilerletmesi gerektiğini belirterek, "Ratingimizi düzeltemediğimiz takdirde riskimiz yüzde 100′e çıkacak. BASEL 2′ye göre artık sizin riski nasıl yönettiğinize ve ratinginizin ne olduğuna bakacaklar. Eskiden yüksek faize bakarak gelebiliyorlardı. Şimdi ise rating karnemize bakacaklar" dedi.

KOBİ’lere avantaj sağlayacak

Cirosu 50 milyon Euro’nun altında olan KOBİ’lerin hem perakende hem de kurumsal portföyde değerlendirilebileceğini söyleyen Sezgin, "Türkiye’de faaliyet gösteren şirketlerin büyük bir bölümü KOBİ olarak sınıflandırılacak. KOBİ’ler için özel ayrıcalık getirilmiştir. Risk ağırlığı azaltılacak. KOBİ’lere tanınan ayrıcalık ile KOBİ kredileri, bankaların büyümeyi isteyeceği bir portföy olacaktır. Firma cirosu 50 milyon Euro’dan az olduğunda sermaye yükümlülüğü daha az hesaplanacak böylece KOBİ’ler büyük ölçekli firmalara kıyasla avantajlı konuma gelecek. Firmanın ratingi ne kadar iyiyse banka için o firmaya kullandırılacak kredinin hem riski hem de sermaye gereksinimi daha az olacak" diye konuştu.

DÜNYA Gazetesi yazarı Rüştü Bozkurt da işveren ve işgörenlerin davranışlarının kâr kalitesini nasıl etkilediğini anlatarak, şöyle konuştu: "Eğer bilgiyi insan üretiyorsa, işveren ve işgören arasındaki ilişki enerjisinden de tek başına iş gücü maliyetlerinden de ham ve yarı mamul girdisi maliyetlerinden de önemli bir maliyet, fiyat ve rekabet dengesi alanıdır." Bozkurt, işveren ve işgörenlerin uyması gereken ilkeleri ve kuralları anlatarak, girişimcilerin karşılaşacağı risklere karşı uyardı.

Panelden sonra KYSD Başkanı Kahraman Öztürk tarafından Arolat, Alkin, Bozkurt ve Sezgin ile TÜYAP Genel Müdür Yardımcısı Serdar Yalçın ve paneli organize eden DÜNYA Gazetesi Cağaloğlu Temsilcisi Metin Şendil’e plaket verildi. Öte yandan, panelde Garanti Bankası tarafından hazırlanan BASEL 2′nin kapsamı ve reel sektöre etkileri konulu kitap dağıtıldı. Kitapta, 2008 Ocak ayında yürürlüğe girecek olan BASEL 2 ile birlikte reel sektöre sağlanan kredi maliyetlerinin göreceli olarak artacağı, kredi limitlerinin de bir ölçüde daralacağı belirtiliyor.

Tekstüre İpliklerde Kalite Kontrol…

06 Kasım 2007

İÇİNDEKİLER

TEKSTÜRE İPLİKLERE UYGULANAN FİZİKSEL TESTLER 2

TEKSTÜRE İPLİKLERDE NUMARA TAYİNİ 3

TEKSTÜRE İPLİKLERDE KOPMA KUVVETİ VE KOPMA UZAMASININ TAYİNİ 4

TEKSTÜRE POÜESTER İPLİKTE ÇEKME DEĞERİ VE KIVRIM DÜZEYİ TAYİNİ 5

TEKSTÜRE İPLİKLERDE SARILMA BÜKÜMÜ (TORK) TAYİNİ 7

TEKSTÜRE İPLİKLERDE " KIVRIM KAYBI " TAYİNİ – HATA TESTİ 8

SHIRLEY TÜP TESTİ KULLANILARAK TEKSTÜRE İPLİĞİN HACİMLİĞİNİN ÖLÇÜLMESİ 10

LINDLY İPLİK İNCELEME CİHAZI İLE TEKSTÜRE FİLAMENT İPLİKLERDE FİLAMENT KOPMASI TAYİNİ 12

USTER DÜZGÜNSÜZLÜK CİHAZI İLE İPLİK DÜZGÜNSÜZLÜĞÜ TAYİNİ 13

TEKSTÜRE İPLİKTEKİ FİLAMENT KOPUKLARININ GÖZ İLE TAYİNİ 15

SONUÇ 16

KAYNAKLAR 17

TEKSTÜRE İPLİKLERE UYGULANAN FİZİKSEL TESTLER

Tekstüre iplik ayni fılament sayısına ve aynı iplik numarasına sahip ipliklere göre daha fazla hacme sahip iplikler için kullanılan bir tanımdır . Bu görünüşteki hacim artışı fiziksel , kimyasal veya ısıl işlemler ile verilebilir . Tekstüre iplikler şu iki ana grupta toplanabilir.

- Esnek tekstüre iplikler

- Eğrilmiş ipliklere benzeyen tekstüre iplikler

Esnek tekstüre iplikler yüksek esneklikleri ve kendilerini toplama özellikleri ile bilinirler . Ancak iplik hacimliliği eğrilmiş ipliklere benzeyen tekstüre ipliklerle karşılaştırıldığında , kuvvet etkisi altında azalır. Esnek tekstüre ipliklerde her flament iki boyutlu zigzaglar kıvrım veya 3 boyutlu helisler ve sarılmalar şeklindedir . Bu yüzden bu oluşumlar ufak yüklerle bile kolayca düzelebilir .

Zigzaglar ve helisel formlar molekül yapısındaki düzenlemenin bir sonucu olduğu için yük alındığında toparlanır ve eski şekillerine geri dönerler, Termoplastik metodlarla üretilen esnek iplikler esnemenin ve daha sonrada toparlanmanın birinci özellik olduğu vücudun şeklini alan kıyafetlerin yapılmasında kullanılır . Esnek tekstüre iplikler serbest halde ısıl işleme tutuldukları zaman esneklik azalır ve hacimlilik azalır . Bu şekilde iplikler "SET" iplik veya fikse olmuş iplikler olarak anılırlar . SET iplikler örgüde çok temiz ilmek özellikleri göstermesi , iyi bir tutum ve yumuşaklık , daha kontrollü hacim ve kopma anında daha az uzama gibi özelliklerinden dolayı örme mamullerde yaygın olarak kullanılırlar.Her ne kadar eğrilmiş ipliklere benzeyen tekstüre ipliklerde flamentler düzgün bir yapıda kalsalar da filamentler uzaysal geometride iplik merkezinden kenarlara doğru çıkarak kesikli bükülmüş ipliklerdeki tüylere benzer şekilde bukleler oluştururlar . İpliğin yüzeyi hacimli bir yapıda olduğundan burada çok az miktarda filament bulunur ve havanın bulunduğu bir boşluk meydana gelir. Bu yüzden eğrilmiş ipliklere benzeyen tekstüre iplikler kuvvet karşısında uzama göstermezler. Bu iplikler kopma kuvveti karşısında değişmeyen hacimliliğe sahiptirler. Bu iplikler sadece hava Jetli tekstüre işlemi ile üretilirler ve kesikli elyaftan üretilen ipliklerin kullanıldığı her yerde kullanım imkanı bulurlar.Tekstüre ipliğe fiziksel ve kimyasal olmak üzere iki tip test grubu uygulanır . Bu bölümde tekstüre ipliğe uygulanan fiziksel testler incelenecektir . Fiziksel testler içinde uzama , mukavemet , iplik numarası tayini . düzgünsüzlük testi , filament kopuğu test ve kıvrım ( crimp ) testleri gelir.

Takip eden bölümde üzerinde durulan test metodları iplik numarasının tayini, Kopma kuvveti ve kopma uzamasının tayini, Polyester iplikte çekme değeri ve kıvrım düzeyi tayini, Sarılma bükümü (tork ) tayini, Kıvrım kaybı tayini ( Hatra testi), Shirley tüp testini kuiianarak tekstüre ipliğin hacimliğinin ölçülmesi Lindiy iplik inceleme cihazı ile fılament kopması tayini iplikte düzgünsüzlük ölçümü

TEKSTÜRE İPLİKLERDE NUMARA TAYİNİ

Bu test çekilmemiş , kısmen oryante olmuş . düz ve tekstüre ipliklerin tex sistemine göre numara tayininde kullanılabilir. Test edilecek olan iplik numuneleri , yeterince kondisyone edilmiş olan bobinlerden belirtilen şartlar altında ve belirli bir uzunlukta sarılır . Numune kondisyone olarak tartılır . Sarılan belirli uzunluktaki ipliğin ağırlığından ipliğin tex sistemindeki numarası bulunur.

Testin yapılabilmesi için aşağıdakilere ihtiyaç vardır.

1 – Çıkrık :En uygun olan ünitenin çevresi 1 metredir . Elle veya otomatik olarak kontrol edilen sarma ünitesinde gerilim ayarlayıcı bir sisteme ve ipliğin sürekli olarak aynı yere sarılıp yığılmasın! önlemek için gezdirici bir mekanizmaya ihtiyaç vardır.

2-Terazi : Test numunelerinin 1 mg (. 0,001 g ) doğrulukta tartılması için uygun bir terazi olmalıdır.

Tekstil ürünlerinin test edilmesi için gerekli atmosfer şartları %65 ±2 bağıl nem ve 20 ± 2 C dir. Kondisyonlamadan sonra numune alınacak bobinden eğer numara desitex olarak ifade edilecekse 1 metre çevre uzunluğuna sahip olan çıkrık 100 tur, numara denye olarak ifade edilecekse 90 tur sardırılır.

Numuneler düz (flat ) çekilmiş ve tekstüre iplikler için 0,1 gram / desitex (0,11 gram/denye ) sabit gerilim ile sarılmalıdır. Çekilmemiş ve kısmen oryente olmuş iplikler içinse sarılma gerilimi meydana gelebilecek çekimleri önlemek amacıyla mümkün olduğunca düşük tutulmalıdır.

Sarılan çile çıkrıktan alınır ve 1 mg hassasiyetli; bir terazide tartılır . Sürekli olarak yapılan laboratuar testleri için iki numune alıp test etmek yeterlidir . Eğer aradaki fark 2 desitex’ ten fazla ise üçüncü bir test yapmak gereklidir . Sonuçlar aşağıdaki şekilde hesaplanır.

Desitex : 10.000 metre ipliğin gram olarak ağırlığıdır.

Denye : 9.000 metre ipliğin gram olarak ağırlığıdır.

İplik numarası: Gram olarak numunenin ağırlığı x 100. Eğer numuneden 100 tur iplik sarıldıysa sonuç desitex olarak , 90 tur sarıldıysa sonuç denye olarak verilir.

TEKSTÜRE İPLİKLERDE KOPMA KUVVETİ VE KOPMA UZAMASININ TAYİNİ

Kopma uzaması ve kopma kuvveti kuvvetin sabit arttığı . uzama miktarının sabit arttığı veya çekme kolunun sabit hızla hareket ettiği makinelerde yapılır. Ancak şu vurgulanmalıdır ki çoğu zaman bu yöntemlerle farklı sonuçlar elde edilebilir. Bu yüzden kopma zamanının 20 ± 3 saniye içinde kalmasına dikkat edilmelidir.

Numarası belirli olan ipliğin belirti bir uzunluğu makinenin çeneleri arasına yerleştirilir ve kopana kadar uzatılır . Bu yüzden makine kopma kuvvetim ve kopma uzamasını veya kuvvet / uzama oranım gösteren bir sisteme sahip olmalıdır.

Bu testte kullanılan gerilim ölçme cihazı aşağıda verilen şartları sağlamalıdır.

- Numuneye sabit yük artışı uygulayan , veya

- Numuneye aynı zamanda sabit miktarda uzama sağlayan ,

- Uygulanan kuvvet altında iplikteki uzama miktarının otomatik olarak ölçen ,

- Numuneyi koparmak için gereken yükü hesaplayan ve gösteren ,

- Maksimum yüke kadar uzamaları ölçen ve gösteren ,

- İpliği güvenli bir şekilde tutan , bunun sonucunda çenelerdeki kıstırma sonucu iplik kopmasına imkan vermeyen ,

- Numuneye maksimum yükü 20 ± 3 saniyede yükleyecek şekilde olmalıdır.

Tekstil malzemelerim test etmek için %65 ± 2 bağıl nem ve 20 ± 2 °C sıcaklık kondisyonlama ve test için yeterlidir.

Test sırasında şu işlemler uygulanır.

- Makine çene hızı maksimum yüke 20 ± 3 saniyede ulaşacak şekilde ayarlanır.

- Yük miktarı aralığı kopma kuvvetinin %20 si ile %100′ ü arasında olacak şekilde seçilir.

- Numune ön perilimi 0.5 gram / desitex (0.57 gram /denye ) olacak şekilde çeneler arasına kıstırılır, bu durumda çeneler arasındaki uzunluk 20 cm’ dir. Makine çalıştırılır ve iplik kopana kadar uzama gerçekleştirilir.

- Eğer numune çenelerin 5 mm kadar yakınından koparsa sonuç kabul edilmez ve bir numune daha alınır.

- Kopma Kuvveti gram olarak kaydedilir.

- Uzama kaydedilir.

Mukavemet aşağıdaki şekilde hesaplanır.

Mukavemet ( gram / desitex ) = ortalama kopma kuvveti ( gram ) / ölçülen desitex

Mukavemet { gram / denye ) = ortalama kopma kuvveti ( gram ) / ölçülen denye

İplik numarasında kullanılacak olan numara her zaman ölçülen numara olarak alınmalıdır, nominal numara olarak kullanılmamalıdır.

Uzama : Uzama miktarının ilk alınan test numunesinin uzunluğuna % oranıdır.

Sürekli yapılan laboratuar testlerinde her bobinden el kontrollü makinelerde 3 numune otomatik kontrollü makinelerde 5 numune almak yeterlidir.

TEKSTÜRE POÜESTER İPLİKTE ÇEKME DEĞERİ VE KIVRIM DÜZEYİ TAYİNİ

Bu test metodu Hoeschst iplik hacimliliğin ( K1 ) ve çekmenin ( R.S.) ölçülmesine dayanır. Ancak çekme değerinde Lo değerinin bulunması sırasında ön ağırlık 10 gram yerine ana ağırlık 1000 gram kullanılır.

K1 , sıcak havada ipliğin toparlanma kuvvetinin göstergesi olarak , iplik hacimliliğini göstermekte kullanılır.

R,S, ipliğin sıcak havadaki çekmesidir. Tekstüre poliester iplikte çekme değeri ve kıvrım düzeyi tayini için gerekti ekipmanlar aşağıda verilmiştir.

1- 130 °C kapasiteli . hava sirkülasyon fanı olan ve iplikleri asmak için :-) :-):-):-)l çubuklara sahip fırın

2- Sarma ünitesi : En uygun olan ünitenin çevresi 1 metredir . Elle veya otomatik olarak kontrol edilen sarma ünitesinde gerilim ayarlayıcı bir sisteme ve ipliğin sürekli olarak aynı vere sarılıp yığılmasını önlemek için gezdirici bir mekanizmaya ihtiyaç vardır.

3- 1 cm çapında yaklaşık olarak fırının genişliğinden 0.5 cm kısa :-) :-):-):-)l çubuklar.

4- Ağırlık

a. Ön ağırlık olarak S kancalı 10 gramlık ağırlıklar.

b. Kancalı 990 gramlık ağırlıklar

5- 0 – 60 cm lik mm bölmeli cetvel ile O noktasında çileyi asmak için kanca

6- Makas

7- Asbest eldiven

8- Test için gerekli bilgiler

a. 11.10 desitekslik çile (10000 den)

b. 0.045 gram / desitex ( 0.05 gram / denye )lik sarma gerilimi

c. 0.0009 gram / desilex ( 0.001 gram / denye ) ‘ lik ön gerilim

d. Relakse ortamı 130 °C sirkülasyonlu hava

e. Relakse zamanı 5 dakika

f. Soğuma zamanı 5 dakika

g. 0.009 gram / desitex ( 0.1 gram / denye ) lik asılı yük

h. İlk ölçmeyi yapmadan önce geçmesi gereken 30 saniye .

Tekstil malzemeleri test etmek için % 65 ± 2 bağıl nem ve 20 ± 2 °C sıcaklık kondisyonlama ve test için yeterlidir.Her kondisyone edilmiş bobinden 11110 desitex ( 10000 denye ) iplik sarılır. Bu ipliği sarmak için yapılacak tur sayısı aşağıdaki gibi hesaplanır.

Desitex : 167 ( denye : 150 )

Tur = 11110/( desitex x 2) = 11110 /167 x 2 ) = 33

10000/( denye x 2) = 10000 /150 x 2 ) = 33

Bobin test edilmeye başlanmadan önce yaklaşık olarak 300 metre iplik bobin üzerinden temizlenmelidir. İplik 0.045 gram / desitex lik gerilim altında sarılır. Sarılan çileler bağlanır ve çubukların üzerine yerleştirilir . Sarımdan 5 dakika sonra çilenin uzunluğu 1000 gramlık kuvvet altında ölçülür. Bu uzunluk Lo uzunluğudur.

Çubukların üzerine yerleştirilen çileler 10 gramlık kuvvet etkisi altında 5 dakika 130 0C’deki fırının içinde tutulur . Ancak numuneyi yerleştirirken fırın açılmadan önce fan kapatılır ve numune yerleştirildikten sonra tekrar açılır.

5 dakikalık süreden sonra numuneler fırından alınır ve karışmayı önlemek için dikkatlice ölçüm tahtasına asılır . 5 dakika sonra 10 gramlık ön gerilim kuvveti altında Lı uzunluğu ölçülür.

S kancalı 990 gramlık ağırlık asılır ve bundan 30 saniye sonra çilenin toplam 1000 gramlık kuvvet altındaki L2 uzunluğu ölçülür.

Sonuçlar aşağıdaki şekilde hesaplanır.

K1 ( hacimlilik ) = ( L2 – Lı ) / L2 x 100

R.S. ( gerçek çekme ) = ( Lo – L2 ) / Lo x 100

Devamlı olarak yapılan laboratuar testlerinde bobin başına iki test yeterlidir . Ancak alınan sonuçlar arasındaki fark % 5 ‘ ten fazla ise bir test daha yapılır ve bu üç değerin ortalaması alınır /

TEKSTÜRE İPLİKLERDE SARILMA BÜKÜMÜ (TORK) TAYİNİ

Yalancı büküm yöntemiyle tekstüre edilen iplikler , kendilerine hacim kazandırmak için verilen büküm sonucunda uçlarından serbest bırakıldıktan zaman spiralleşme veya kendi üzerlerine sarılma eğilimi gösterirler. Spiralleşme yönü ipliğe verilen bükümün ters yönündedir.

Yalancı büküm yönü Sarılma yönü

S ‘ saat yönünde Saat yönünün tersine

Z ‘ saat yönünün aksine Saat yönünde

Sarılma bükümü ölçümü ipliğin tur / metre cinsinden ifade edilen eğilme serbestliğini bulmak için ipliğin iki ucundan serbest şekilde bırakılarak kendi üzerine sarılması sağlanarak bulunur.

Testin yapılmasında aşağıdaki araçlar kullanılır

1 metre uzunluğundaki cetvel

Büküm ölçme cihazı

Tekstil malzemelerini test etmek için % 65 ± 2 bağıl nem ve 20 ± 2 C sıcaklık kondisyonlama ve test için yeterlidir.

Test sırasında aşağıdaki işlemler uygulanır.

- Bobin üzerinden ipliğe büküm verilmediğine emin olunarak iki ucundan elle tutularak test için yeterli uzunlukta iplik alınır.

- İpliğe iki ucundan gerilim uygulanarak 1 metre iplik kesilir.

- İplik iki ucundan bir araya getirilir ve kendi üzerine serbest bir şekilde sarılmasına izin verilir.

- Sarılma bitince sarılmış olan iplik büküm ölçme makinesine yerleştirilerek sarılan büküm miktarı ölçülür.

Büküm ölçme cihazında bükümün alınması için gerekli ters tur sayesi o ipliğin sarılma bükümünü tayin eder. Devamlı olarak yapılan laboratuar testlerinde bobin başına iki test yeterlidir. Ancak alınan sonuçlar arasındaki fark % 5 ‘ ten fazla ise bir test daha yapılır ve bu üç değerin ortalaması alınır.

TEKSTÜRE İPLİKLERDE " KIVRIM KAYBI " TAYİNİ – HATA TESTİ

Standart metod genellikle büküm – ters büküm . yalancı büküm ve sıkıştırma kutusu (stirffer box) yöntemiyle test edilmiş naylon iplikten için kullanılır. 0.09 g / desitex ( 0.1 g / denye ) karşılığında ağırlık sıcaklığı sabit olan suyun içerisinde test numunesinin ucuna asılmış kancaya takılır. Belirli bir süre sonra asılı olan ağırlık 0.0016 g / desitex ( 0.002 g / denye ) olacak şekilde düşürülür ve belirli bir zaman geçtikten sonra iplik boyundaki kısalma ölçülür.

Kıvrım dayanımı ipliğin boyundaki kısalmanın ipliğin başlangıçtaki uzunluğuna oranının yüzde ifadesidir.

Testin su içinde yapılmasının nedeni ipliğin hacimliliğin oluştuğu apre işlemi koşullarına benzetmektedir.

İlk olarak alınan ağırlık , 0.09 g / desitex iplikteki kıvrımı alacak kadar yeterli olmasının dışında , flamentlerde kayda değer uzamalar meydana getirmeyecek kadarda küçüktür.

Bu test için gerekli test düzeneği aşağıda verilen ekipmanlardan oluşur.

1- Kronometre

2- İki litrelik ölçme silindiri

3- Aşağıdakileri içeren hata Kıvrım Testi düzeneği

- Bobin tutucu

- İplik gerilim ayarlayıcısı ile birlikte numune sarıcı

- 100 eşit parçaya bölünmüş ayarlanabilir cetvel

- 150 gramdan 500 grama kadar büyük . 2 gramdan 10 grama kadar küçük S kancası ağırlıklar ( Bütün ağırlıkların hassaslığı belirtilen değer üzerinden % 1 olmalıdır.

- Büyük ağırlıkları düşürmek için bir çubuk .

Sarım makarasının bir ucunda ayarlanabilir bir çatala ve ayrılabilir bir vidalı tutucuya sahiptir . Ayarlanabilir lastik cetvel ölçme silindirin en kenarına yerleştirilmiş olan yatay bir desteğe sabitlenmiştir. Desteğin üst kısmında bulunan bir vida yardımı ile cetvelin sarılan iplik çilesine göre uzunluğu ayarlanabilir.

Tekstil malzemelerini test etmek için % 65 ± 2 bağıl nem ve 20 ± 2 C sıcaklık kondisyonlama ve test için yeterlidir.

Test için aşağıda verilen işlem sırası takip edilir.

1- Düzeneğin hazırlanması

- Destek lastik cetvel için silindirin kenarına sabitlenir.

- Ekstra destek tutucu çubuğun ucuna vidalanarak bu şekilde tutucu çubuk silindirin kenarlarına yerleştirilir ve lastik cetveldeki 100 çizgisinin tutucu çubukta bulunan V şeklindeki yer ile aynı hizaya gelmesi sağlanır , gerekirse lastik cetvelin üst kısmında bulunan vida ite ayar yapılır.

- İpliğin sarıldığı tutucu çubuk sancıya yerleştirilir.

- Çıkrık kolunun aşağı kısmında bulunan kıvrımlı çatal lastik cetvele uygun gelecek miktarda iplik sarılmasını sağlayacak şekilde ayarlanır.

- Ölçme silindiri 20 ±2 °C sıcaklığında su ile doldurulur ve bir damla ıslatma maddesi atıldıktan sonra büyük ağırlığı düşürmekte kullanılan çubuk kabın içine konur.

2- Test edilecek olan bobin iplik kılavuzunun altındaki yerine yerleştirilir.

3- İplik gerilim cihazından geçirilir ve iplik çekilerek iplikteki kıvrım alınıncaya kadar gerilim arttırılır.

4- İpliğin ucu sarım yapılacak olan tutucu çubuğun kenarında bulunan cıvata yardımıyla sabitlenir .İplik geçilen tur sayısı -kadar sarılır .böylece 0.09 gram/desitex (0.lgram/denye) ve 0.0018 gram/desitex (0.002 gram/denye lik kancalı set ağırlıkları her bir ipliğe karşılık gelecek şekilde uygulanır .

İpliğin sonucu da tutucu çubuğun diğer tarafında bulunan vida sıkılarak sabitlenir .Bu sabitleme sırasında tutucu çubuğun geriye doğru hareket etmesinden kaçınılmalıdır .Bu yüzden iplik ucu 5 cm’den daha fazla olmayacak şekilde kesilmelidir,

5-Sarım kolunun aşağı kısmında bulunan çatalın arasına sarılan iplik miktarına uygun olarak küçük ağırlık asılır .Büyük ağırlık ise yine aynı şekilde seçilerek küçük ağırlığın ucunda bulunan kancaya asılır.

6-Tutucu çubuk ve ağırlıklar çıkrıktaki vida gevşetilerek alınır.

7-Diğer destekleyici kanca tutucu olarak takılarak , tutucu kolda bulunan kanca yardımıyla suyla dolu olan ölçme silindirine asılır.

NOT : Ölçme kabı içinde bulunan suyun sıcaklığı 20 ± 2 °C olmalıdır

8-Ölçmeye başlanır.

9-Ölçme süresi olan 2 dakika dolmadan hemen önce lastik cetvelin üzerinde bulunan civata döndürülerek O konumunun kancanın alt konumuyla aynı seviyeye gelmesi sağlanır.

10-İplik suya daldırıldıktan 2 dakika sonra ızgaralı çubuk yardımıyla büyük ağırlık S şeklindeki kancadan alınır.

11-Bunu takip eden 2 dakika içinde lastik cetvelden küçük ağırlığın hizasına bakılarak kıvrım kısalması veya kıvrım dayanımı hesaplanır. Kıvrım dayanımı değeri testin sonunda direk olarak cetvelden okunur .Bu değer yüzde olarak hesaplanır.

Hata testi sonucu = (L1- L2 ) /Lı x100

Lı; Su içinde 2 dk .sonraki uzunluk .

L2: Su içindeki büyük ağırlığın alınmasından 2 dk sonraki uzunluk .

Devamlı olarak yapılan laboratuar testlerinde bobin başına iki test yeterlidir .Ancak alınan sonuçlar arasındaki fark %5′ten fazla ise bir test daha yapılır ve bu üç değerin ortalaması alınır.

SHIRLEY TÜP TESTİ KULLANILARAK TEKSTÜRE İPLİĞİN HACİMLİĞİNİN ÖLÇÜLMESİ

Tekstüre ipliklerde , özellikle yalancı bükümle elde edilmiş tekstüre ipliklerden üretilen örme veya dokuma kumaşlarda mamulün bükülmesi sadece ipliğin kendini toplama gücüne değil aynı zamanda da ipliğin atkı ve çözgü iplikten yönündeki ilmeklerin arasını örtme özelliğine bağlıdır.

İpliğin boşlukları örtme kabiliyetin! ipliğin hacmi ve sıkışma özelliği gösterdiğinden dolayı . Shirley tüp testi kadar ipliğin hacmine ve sıkıştırabilme özelliği yargısına varabilmek için yeterli olmamışlardır.

Tüp testi ipliğin büzülme gücünü ölçen diğer testlere tamamlayıcı olarak yapılır. ancak aşağıdaki özellikler not edilmelidir.

- Test hem polyester hem de poliamid iplikler için uygundur ve diğer testlerde olan sıkıcı ön bekleme zamanı yoktur.

- Kaynayan su kullanımı sıcaklık kontrolünü ortadan kaldırır.

- Relakse olma ortamı kumaş ıslatma işlemine benzer.

- Test fırın sıcaklığına duyarlı olduğu kadar büküm değişmelerine de hassastır.

- Bu testten saatte 50 adet yapılabilir.

- Yalancı büküm için bulunan bu test yöntemi diğer tekstüre yöntemleri için de tatmin edici bir şekilde kullanılır.

Hacimlilik potansiyeli belirli bir miktar ipliğin cam tüp içinde büzülmesi sağlanarak bulunur .Büzülme miktarı ipliğin hacimlilik potansiyelini verir.

Test düzeneği aşağıda verilen ekipmanlardan oluşur.

1- Hata kıvrım testi için kullanılan iplik gerilim cihazlı sarma ünitesi

2- Aşağıdakileri içeren Shiriey Tüp testi cihazı

-3.65 mm iç çapında bor tüp .

İpliğin cam tüpün içinden geçirmek için :-) :-):-):-)l parçalar.

İpliğe 0.09 gram/desitex yükleme yapacak şekilde ağırlıklar.

İpliğin belirli bir uzunlukta kesilmesini sağlamak için kesme tertibatı .

-Kaynar su bulunduran cam tüp

3- Kronometre

Tekstil malzemelerini test etmek için gerekli atmosfer şartları % 65 ± 2 bağıl nem ve 20 ± 2 °C dir.

Test için aşağıda verilen işlem basamakları takip edilir.

- Hata kıvrım testinde kullanılan mekanizma ile ipliğin kıvrımı alınarak aşağıda açıklanan H miktarı kadar iplik sarılır.

H=2.N1.n.D

n= İplik katsayısı(Tek kat iplikler için 1.)

D= iplik numarası (denye veya desitex olarak )

N1 = A .

n. /Df

F = filament sayısı

A eğer D desitex iseA=1054

D denye ise A=1000

- İplik çilesi parçalar yardımıyla 0.09 gram/desitex gerilim altında cam tüpten geçirilir.

- Çilenin boşta duran iki ucu kesme tertibatına yerleştirilir ve çilenin 25 cm. uzunluğunda kesilmesi sağlanır.

- Çilenin iki ucu serbest bırakılarak çilenin tüp içinde büzülmesi sağlanır .Bu işlem ipliğin hacimliliğini arttırır.

- Numuneler minimum 30 sn kaynar su içinde kalmalıdır.

Sonuçlar aşağıdaki şekilde hesaplanır.

İpliğin tamamen çekmiş uzunluğu Lı’dir ve hacimlilik potansiyeli bu uzunluğun ilk iplik uzunluğu olan Lo’a olan % oranıdır.

İplik büzülmesin (1-Lı/L0)x100

Devamlı olarak yapılan laboratuar testlerinde bobin başına iki test yeterlidir . Ancak alınan sonuçlar arasındaki fark %5′ten fazla ise bir test daha yapılır ve bu üç değerin ortalaması alınır.

LINDLY İPLİK İNCELEME CİHAZI İLE TEKSTÜRE FİLAMENT İPLİKLERDE FİLAMENT KOPMASI TAYİNİ

Bu test metodu tekstüre filament ipliklerde filament kopuğu miktarı yargısına

varmak için kullanılır.

Bir çok bobinden alınan iplikler cağlıktan sağılarak bir iplik tülbendi

kılavuzundan geçirilirler . Bu demet Lindly cihazından geçerken eğer tülbent içinde

filament kopuğu varsa bu filamentler cihazdaki ışık akımını keserler . Böylece

filament kopuklar» sayılır.

Bu test İçin gerekli test düzeneği aşağıda verilen ekipmanlardan oluşur

- Maksimum 150 ipliğe , 290 mm boru uzunluğuna ve 300 mm tülbent

çapma yetecek kadar bobin cağlığı

- Lindly iplik inceleme cihazı Model 900

- Tülbent kılavuzu

- 600 m ( dk. hızda çalışabilecek iplik sarım ünitesi . Bu sistem Lindly

cihazına ve uzunluk ölçücü şişleme bağlı olarak çalışan frenleme sistemim içermelidir

Tekstil ürünlerinin test edilmesi için gerekli atmosfer şartları % 65 ± 2 bağıl

nem ve 20 ± 2 °C dir.

Test sırasında aşağıdaki İşlemler uygulanır.

- iplikler cağlığa bağlanır . ancak yalancı bükümlü ipliklerde sağım yönünün

ipliğe verilen bükümün tersi yönde olması gerekir.

Yalancı büküm Büküm Bobin Sağımı

S Saat yönü aksine Saat yönünde

Z Saat yönünde Saat yönü aksine

Bobinlerin arkasına uygun kapaklar yerleştirilmelidir.

-Her iplik kılavuzlardan , iplik gerilim cihazından . tülbent klavuzundan

geçerek senaya gelir.

- İplik sarım hızı iplik cinsinden bağımsız olup genellikle 600 m / dk civarındadır,

- Lindly cihazı açılır ve hassaslığı aşağıdaki şekilde ayarlanır.

Cihaz maksimum hassaslığa ayarlanır böylece çok sık durma meydana gelir .Daha sonra hassaslık yavaş yavaş azaltılır ve durmalar büyük ölçüde ortadan kalkmaya başlar. Ayarlar daha sonrada kullanılmak üzere kaydedilir.

- Sayaç sıfıra ayarlanır ve filament kopuklarını kaydetmeye başlanır.

Filament kopukları aşağıdaki şekilde ifade edilir.

-Tekstüre iplikler için 10.000 metredeki filament kopuğu adedi

-Düz İplikler için 100.000 metredeki filament kopuğu adedi

Her lot numunesi tekstüre iplikler İçin 100.000 metre , düz iplikler için 1.000.000 metre Lindliy iplik cihazında test edilmelidir . Test zamanı ipliğin tekstüre veya düz olmasından , bobin sayısından ve sarım hızından bağımsızdır.

USTER DÜZGÜNSÜZLÜK CİHAZI İLE İPLİK DÜZGÜNSÜZLÜĞÜ TAYİNİ

Bu test metodu çekilmemiş İplikler , POY , düz ve tekstüre ipliklerdeki kısa peryotlu varyasyonları görmek amacıyla kullanılır.

İplik belirli özel koşullar altnda Uster cihazından geçirilir. Bu sırada bir kayıt cihazı da İplik kesitindeki kütlesel varyasyonları kaydeder . Hem düzgünsüzlük cihazı üzerindeki İndikatör hem de kayıt cihazı kesitteki varyasyonu %olarak gösterir.

Seçilen hassasiyet derecesine bağlı olarak en küçük düzgünsüzlükler dahi görülebilir. Makinede ipliğin elastiki etkisinin ortadan kaldırılması amacıyla yuvarlak bir kesit oluşturmak için ipliğe büküm verilir,

Bu test için gerekli düzenek aşağıda verilen ekipmanlardan oluşur

"-Uster düzgünsüzlük cihazı , model B veya C (Tercihen C)

-Ölçüm ünitesi

-Düzgünsüzlük kayıt cihazı

-Spektograf

-Spektograf kaydedici

-Yazıcı

Tekstil malzemelerini test etmek için %65 ± 2 bağıl nem ve 20 ± 2 C sıcaklık

kondisyonlama ve test için yeterlidir.

Test sırasında aşağıdaki işlem basamaktan takip edilir.

1 – Ölçme bölgesini temizliği kontrol edilir .6-8 çok ince aralıklar olduğu için bunları temizlemeye başlamadan önce cihazın kapalı olduğundan emin olmak gerekir.

2 – Üretici tarafından verilen bant kullanılarak cihazın fonksiyonları ve kalibrasyonu kontrol edilir.

3 – İplik hassas gerilim cihazının kılavuzlarından ,ölçme bölgesinden geçirilir. Daha sonra iplik büküm sisteminden ve silindirlerin üstünden geçirilerek , silindirin etrafında iki defa dolandırılır ve en sonunda emiş tüpüne getirilir.

Teste başlamadan önce bazı cihaz ayarları yapılır. Bu ayarlar;

-Hassas gerilim cihazı : Başlangıçta gerilim cihazım 0.1 g./dtex. Olarak ayarlama yapılır , ancak fazla betonlaşma olması durumunda gerilimi arttırarak ayarlamak gerekir.

-Ölçme bölgesi 8 aralıktır.

-Büküm Büküm,düzgünsüzlük cihazı diyagramında kaydedilen değişimleri minimuma indirecek şekilde ayarlanmalıdır.

-İplik geçiş hızı : 200 metre / dakika

-Diyagram kayıt hızı : 10 cm / dakika

-Diyagram aralığı : %12,5 . Düzgünsüzlüklerin bu değeri aşması halinde %25 e ayarlanabilir. iplikteki

-Test tipi seçimi : ‘Normal test gerçek değişimleri gösterir .’İnert test’ ise uzun periyotlu varyasyonları görmek için kullanışlıdır.

-Test zamanı: 5 dakika

-Düzgünsüzlük cihazı üretici firmanın talimatları doğrultusunda ‘İnert durumunda çalıştırılır ve diyagram merkezlenir.

-Teste başlamak için cihaz ‘Normal test durumuna getirilir veya gerekiyorsa inert durumunda bırakılır. Test sonunda %U iplik düzgünsüzlüğü okunur.

İplikteki hataların hesaplanması iplik hızına ve diyagram hızına bağlıdır.

İplik geçiş hızı: 200 m / dak.

Diyagram hızı : 10 cm /dak

Oran : 1 : 80

1cm. diyagram =80 cm. iplik

Devamlı olarak yapılan laboratuvar testlerinde bobin başına iki test yeterlidir. Ancak alınan sonuçlar arasındaki fark % 5 ‘ten fazla ise bir test daha yapılır ve bu üç değerin ortalaması alınır.

TEKSTÜRE İPLİKTEKİ FİLAMENT KOPUKLARININ GÖZ İLE TAYİNİ

Bu test yöntemi tekstüre bobine -göz ile ve bobinin verilen ağırlığındaki filament kopuğu sayısını tesbit etmek için yapılır.

Test bobini her iki tarafındaki kopuk flament-sayısını bulmaya dayanır. Bunun iyi aydınlatılmış bir bölge ve bunun arkasında koyu bir zemine ihtiyaç vardır. Testin yapılacağı ortam temiz , tozdan ve kirden arındırılmış ve iyi aydınlatılmış olmalıdır.

Bobin koyu zemine tutularak her iki tarafındaki koyu filament kopukları sayılır. Bobinin her iki tarafındaki flament kopuğu sayısı tekstüre ipliğin kilogram başına düşen flament kopuğu olarak açıklanır . Flament kopukları ayrı bir kalite standartı olarak belirtilir.

Sürekli yapılan laboratuar testlerinde bütün bobinler flament kopuğu yönünden kontrol edilmelidir.

SONUÇ

İpliğin kaliteli ve hatalardan arınmış olması bugün eskiye göre daha büyük önem taşımaktadır .Geçmişte düzgünlük sadece kumaşta iyi bir görünüm elde etmek için aramıyorken bugün bu taleplerin boyutları genişlemiş sadece kumaşın görünümü için değil daha çok ipliklerin rasyonel işlenebilirliklerini sağlamaya yönelmiştir .

Yükselen devirler iplik kalitesi üzerindeki beklentileri arttırmıştır . Bunun nedeni yüksek verimli bir makinede her duruşun verimi azaltıp , maliyeti arttırmasındandır. İplik alıcısı ipliğin yüksek devirlerde problemsiz ve yüksek randımanla çalışmasını, iplik kullanım özelliklerinin iyi olmasını ve kumaşta da güzel bir görünüm vermesini, kumaş kalitesini arttırmasını beklemektedir. Alıcı , verdiği paraya karşılık mümkün olan en iyi kaliteyi talep etmektedir.

İplik kalitesinin bu denli Önem kazanmaya devam etmesi nedeni ile bu çalışmanın ikinci ve üçüncü bölümlerinde ipliğin karakteristik özelliklerini belirlemeye yarayan mekanik ve fiziksel testler ve test cihazları anlatılmıştır . Bu karakteristik özellikler günümüzde artık önemli bir kalite faktörü olarak kabul edilmiş ve pratik uygulamaları mümkün olan çeşitli test cihazları geliştirilmiştir .

Halen çeşitli firmalar tarafından üretilen ve gelişmiş elektronik sistemlerle donatılmış test cihazları işletmecilerin hizmetine sunulmaya devam etmektedir.

KAYNAKLAR

1. Çukurova Üniv. Tekstüre Dersi Ders Notları. Doç.Dr. Osman BABAARSLAN

Poliester / Elastan Karışımlarının Boyanması

06 Kasım 2007

.5.4.Poliester / Elastan Karışımlarının Boyanması

Poliester/elastan karışımlarının üretimi özellikle Uzakdoğu kaynaklı olmak üzere son yıllarda büyük artışlar kaydetmiştir. Elastanlı karışımlar içerisinde en fazla sorun yaşanan kumaşlar bunlar olup en önemli sorunları şu şekilde sıralayabiliriz:

- Elastan liflerin zarar görmesi dolayısıyla elastik özelliklerde zayıflama

- Düşük yaş haslıklar (yıkama, ter, kuru temizleme vb. )

- Kumaşlarda kalıcı kırıkların oluşması

Elastanlı kumaşlarda kırık oluşumu daha önce de değinilen bir sorundur. Buna karşılık elastanın zarar görmesi ve haslık problemleri PES/elastan karışımlarının temel sorunu olup esas olarak iki noktadan kaynaklanmaktadır:

1.Elastan lifleri 100 oC’nin üzerindeki sıcaklıklarda sıcaklığın derecesine bağlı olarak zarar görür. Normal olarak poliester liflerini yeterli koyulukta ve haslıklarda boyayabilmek için 130 oC gibi yüksek sıcaklıklara ihtiyaç vardır. HT şartlarında yapılan boyamalar elastan liflerinin mukavemetine ve elastikiyetine ciddi zararlar vermektedir. Yüksek sıcaklığın zararından kaçınmanın yolu ise bilindiği gibi, 100 °C veya biraz üzerindeki sıcaklıklarda carrier boyama yapmaktır. Bu durumda da kullanılan carrierin bir kısmı elastan liflerini şişirerek life zarar verirler. Dolayısıyla polyester- elastan karışımlarının boyanmasında elastan liflerinin zarar görerek kumaşın elastikiyet özelliklerinin zayıflaması, esas olarak yüksek sıcaklık ve/veya carrier kullanımından kaynaklanmaktadır.

2. Haslık problemlerinin temelinde ise, dispers boyarmaddelerin elastan liflerine karşı yüksek afinite göstermesi, fakat kotu yas haslıklar vermesi yatmaktadır. ş6yle ki; boyama banyosunda elastan lifleri boyarmaddeyi genellikle daha hızlı çeker ve başlangıçta PES kısmından daha fazla boya alır. Ancak dispers boyarmaddeler elastan liflerine sağlam bir şekilde bağlanamadıklarından daha sonraki yıkamalarda sürekli olarak banyoya geri akarlar. Dolayısıyla yüksek haslık için elastan lifleri üzerinde bulunan dispers boyarmaddelerin alkali-indirgen yıkamalarla etkili bir şekilde uzaklaştırması gerekmektedir. Elastanın yüksek alkali ortamda zarar görme riski nedeniyle her zaman indirgen yıkamalar gereği gibi yapılamaz ve sonuçta sık sık haslık problemi ile karşılaşılır.

PES-elastan karışımlarında yaşanan sorunların azaltılabilmesi için göz önüne alınabilecek hususlar ve bu konuda sağlanan bazı gelişmeleri şu şekilde sıralamak mümkündür:

a) Dispers boyarmadde secimi çok önemlidir. Seçilen dispers boyarmaddenin

elastana karşı afinitesinin yüksek olmaması ve indirgen yıkama ile elastan üzerinden

kolay temizlenebilmesi gerekir. Küçük moleküllü dispers boyarmaddeler polyester

lifleri tarafından düşük sıcaklıklarda bile yeterince hızlı alınmaları bakımından

avantajlıdırlar. Küçük moleküllü boyaların haslıkları düşüktür. Büyük moleküllü

boyarmaddelerde carrier kullanımına rağmen düşük sıcaklıklarda koyu renklerin

eldesi zor olduğundan bu amaçla orta moleküllü dispers boyarmaddeler tercih

edilmelidir.

b) Boyama sıcaklığı genel olarak 110-120 °C arasında olacak şekilde

uygulandığı zaman normal boyama surelerinde elastan liflerinde meydana gelen

zararlar kabul edilebilir seviyededir PES-yün-elastan karışımlar

boyanmasında 20-30 dk gibi kısa surede 120-125°CP çıkmakla Kumaşın elastikiyet

özelliklerinde meydana gelen kaybın kabul edilebilir seviyede olduğu ortaya çıkmıştır.

c) Kullanılan carrierın cinsi ve boyama sıcaklığına uygun olarak kullanım

oranı doğru seçilmelidir. Carrier olarak kullanılan aromatik asit esterlerinin elastan

liflerine en az, klorobenzen ve difenil bazlı carrierlerin biraz daha fazla fenolik

carrierlerin ise en fazla zarar verdiği belirtilmektedir, Buna göre o,m- veya p-fenil, fenol bazlı carrierler kullanılmamalıdır. Belli bir renk koyuluğu, boyama sıcaklığı ve suresi için kullanılacak carrier miktarı minimum şekilde belirlenmelidir. Örneğin carrierin etkinliğine göre 108 °C ‘de 1,5-2 g/i yeterli olabilir.

d) Carrier kullanımı sadece boyama sıcaklığını düşürmekle kalmaz, ayni zamanda banyodan boya çekiminde PES liflerinin lehine artırır ve boyarmaddenin daha iyi nufuziyetini sağlar. Carrierli boyamalarda, boyama suresi gereği kadar uzun tutulmadığı zaman boyarmaddenin lif içerisine doğru nufuziyeti zayıf kalacağından haslıklar düşebilir. Bu nedenle elastan lifleri zarar görmeyecek şekilde boyama suresini rengin koyuluğuna göre 2 saate kadar uzatarak nufuziyeti geliştirmek haslıkları da bir miktar yükseltecektir.

e) Elastan iplik üzerinde kalan silikon yağlarının dispers boyarmaddeler tarafından elastanın lekelenmesini artırdığı sanılmaktadır. Sonuçta haslıkların düşmesine yol açan bu durumun bilenmesi için boyama öncesinde yapılan yıkamalarla silikon yağlarının tamamen uzaklaştırılması sağlanmalıdır.

f) Yüksek haslıklar için boyama sonunda elastan lifleri tarafından alınan

dispers boyarmaddelerin indirgen yıkamalarla uzaklaştırılması şarttır, Bu amaçla

kullanılan hidrosulfit veya uygun stabil indirgen maddeler eter bazlı elastan liflerine

zarar vermezler. Ancak genellikle yüksek pH’larda elastan lifleri zarar gördüğünden

sodyum hidroksit tavsiye edilmemektedir. 2-3 g/l soda ve 2-3 g/l hidrosulfit ile 70-80

°C’de 20 dakika sureyle yapılacak bir indirgen yıkama önerilebilir. Koyu renklerde

daha etkili bir yıkama için sodyum hidroksit kullanılabilir. Ancak elastan lifin özelliği de dikkate alınarak % 100 PES kumaşlara göre daha az kullanılmalı ve ön denemeler

yapıldıktan sonra isletmede uygulanmalıdır.

g) Elastan PES kumaşların kuru temizleme haslıkları son derece düşüktür.

Bunun nedeni elastan üzerinde kalan dispers boyarmaddelerin perkloretilen

tarafından kolaylıkla uzaklaştırabilmesidir. Buradan hareketle boyalı kumaşlara

uygulanan kuru temizleme işleminin, kuru temizleme haslıkları yanında diğer

haslıkları da arttırdığı ortaya çıkmıştır. Mümkünse en azından koyu renklerde bir kuru

temizleme işlemi yapılması haslık problemleri için etkili bir çözümdür.

h) Son yıllarda kullanımında dikkate değer bir artış olan modifiye (anyonik) PES lifleri PES-elastan karışımlarında yaşanan sorunların çözümü için uygun bir alternatif olarak kabul edilmektedir. Bu lifler katyonik boyarmaddelerle 105 °C gibi düşük sıcaklıklarda yüksek renk verimi ve haslıklarda boyanabilmektedir. Literatürde bu liflerin elastan lifleri ile iyi uyum sağladığına dair bilgiler de vardır. Önce uygun katyonik boyarmaddelerle CD PES kısmı boyanmakta ve arkasından indirgen yıkama ile elastan kısmı lekeleyen boyarmaddeler temizlenmektedir. Bundan sonra eğer gerekiyorsa elastan kısmı uygun boyarmaddelerle ikinci bir banyoda boyanabilmektedir. Böylece elastan lifleri herhangi bir zarara uğramadan yüksek haslıklarda boyamalar elde edilmektedir

Bu konuyla ilgili olarak, kaynama sıcaklığı civarında carriersiz boyanabilen ve son zamanlarda tekstil piyasasına girmeye başlayan PBT (polibutilen teraftalat) ve PTT (politrimetilen teraftalat) esaslı PES liflerinin de PES-elastan karışımların boyanmasında yaşanan sorunlar için uygun çözüm alternatifleri olduğunu belirtmekte yarar vardır.

PES-elastan karışımlarında boyama sonunda mat elastan lifleri üzerindeki dispers boyarmaddelerin temizlenmesi, bu liflerin rahatsız edici bir şekilde görünür hale gelmesine sebep olur. Dolayısıyla ikinci bir banyoda bunların da asit veya 1:2 :-) :-):-):-)l kompleks boyarmaddelerle boyanması gerekir. Bu şekilde eğer birinci adımda elastan üzerinden indirgen yıkama ile kolay uzaklaşan dispers boyarmaddeler ve ikinci adımda da elastan için seçilmiş uygun boyarmaddeler kullanılırsa oldukça yüksek haslıklarda boyamalar elde edilebilir. Şu dispers boyarmaddeler indirgen yıkama ile elastan liflerinden yeterince uzaklaştırılabilmektedir:

- Yellow 2, 54

- Red 59

- Violet 17, 27, 28

- Blue 60, 61,64

Elastan lifleri üzerinde iyi haslıklar veren asit ve :-) :-):-):-)l kompleks boyarmaddeler olarak da sunar önerilmektedir:

- Yellow 151

- Orange 60, 64

- Red 182

- Blue 78, 113

HT boyama şartları gibi termosol boyama yönteminde elastan liflerine zarar verdiğinden PES/elastan karışımlarının termosol yöntemine göre boyanması pek yapılmamaktadır. Ancak termosolleme (fiksaj) sıcaklığı bir miktar düşürülerek dikkatli bir çalışma ile optik beyazlatma işlemleri yapılabilmektedir. Özellikle basılacak kumaşlarda zeminin ekonomik şekilde optik beyazlatılmasında zaman zaman bu yöntem kullanılmaktadır.

PES/SEL/elastan karışımlarının boyanmasında kullanılan dispers BM lerin klorlu organik çözücülerde (perkloretilen gibi) düşük çözünürlüğe sahip olan türden seçilmesi gerekir. Bu tür karışımlar seçilmiş direkt/dispers BM lerle tek adımda boyanabilir. Ancak bu durumda haslıkları düşük olacağından sadece açık renkler için önerilebilir. Klasik yönteme göre önce dispers BM ile PES kısmı HT yöntemine göre boyandıktan sonra iyi bir indirgen yıkama yapılır. (gerekirse tekrarlanır) ve selüloz kısmı reaktif BM lerle boyanırsa daha yüksek haslıklar elde edilir.

Çözgü Dairesi

06 Kasım 2007

ÇÖZGÜ DAİRESİ

ÇÖZGÜ MAKİNALARI

Çözgü makinaları dokuma işleminden önce dokumanın boyuna ipliklerinin hazırlandığı dairedir. Bu işletmede yapılacak hata dokumanın kalite ve randımanını büyük ölçüde etkileyecektir.

Bu dairedeki çalışma; düz yani seri ve konik olmak üzere ikiye ayrılır. İkisi arasındaki farklar şunlardır.

1) Düz çözgüde, iplikler çağlıktan levente kadar birbirlerine paralel olarak gelirler. Bu çözgüde levente sarılan iplik sayısı çağlık kapasite ile sınırlıdır. Çözgü leventinin eni dokuma leventi ile eşittir. Çözgü leventinin imkanları daha fazla olduğundan dokuma leventine nazaran %50′ye kadar geniş enli seçilebilir. Böylece ekonomiklik sağlanacaktır.

2) Konik çözgüde; çağlıktan gelen iplikler dar bir band halinde konik tambura sarılırlar. Bir bandın uzunluğu leventte olması gereken uzunluk kadardır.Dokumada dokunacak tüm iplik sayısına erişinceye kadar bandlar yanyana ve birbirlerine paralel olarak sarılır.

Her iki tip makinada ortak olan şey çağlıktır. İki tip çözgü makinasının çağlığında; seri çözgünün çağlığı daha çok kapasitelidir. Daha büyük bobin kullanılabilir.

Yedek bobinli çağlık

Yedek bobinsiz çağlık

Elektrik İplik Yoklayıcısı

Bobinden ipliğin çekiminden sonra iplik bir frenleme mekanizması arasından geçer. Kural olarak tabak şeklinde frenleme plakaları kullanılır. Bu frenleme cihazları, ipliklerin çağlık ile makine arasında ipliğin kendi ağırlığı ile bobinlerden istenilenden fazla boşalmasını önler. Levent veya tamburun üzerine iplik uçlarının aksamasını önlemek için bu frenler kullanılır. İplik aşağıdaki şekildeki gibi bir cereyan akımı ile bobinden salınır. İplik kopmasında bu cihaz makinayı bir kontak yardımı ile durdurur.

ÇÖZGÜ MAKİNASININ ÇALIŞMA PRENSİBİ VE BÖLÜMLERİ

Çözgünün bitiş işleminde herhangi bir sorun olmadığı görülmektedir. Ancak; malın iyi olması bakımından çözgü makinasının işletme tertibatı üzerindeki geliştirme talepleri artmaktadır.

1) Çözgü Makinasının İşletme (Kumanda) Tertibatı

Çözgü makinasındaki kumanda problemi düzgün sarım kalınlığın oluşumu ve çözgü leventinin başlangıcından bitimine kadar olan iplik gerilim sabitliği için önemlidir.

Teknik çözümler bir silindir veya tamburun çevresel hızı üzerinde toplanmıştır. Çözgü leventine leventin eni boyunca temas eden bir tamburun hızı ile kumanda işlemi gerçekleştirilmektedir. Bu tamburun levent yüzeyine teması ile uygun sıkılıkta ve düzgünlükte sarım elde edilir.

Renkli ve hassas çözgüler için bu baskı silindirinin basıncı azaltılır.

Aşağıda seri (düz) çözgü makinasının çeşitli tahrik şekilleri görülmektedir. Bunlar:

1) Çözgü leventine bir tambur ile sürtünme yaptırarak oluşturulan kumanda şekli; burada motor milinden alınan hareket, bir dişli ‘V’ kayışı ile baskı tamburunun milinin üzerindeki dişli çarka iletilir. Dişli kayışın tahrik şekli aşağıdaki şekilde gösterilmiştir.

2) Tambur sürtünmeli bir başka tahrik şekli tambura farklı 2 devirde hız kazandırmakla olur. Bu hareket şöyle gerçekleşir. Tambur mili üzerinde 2 farklı dişli çark bulunur. Bu iki çark arasında bir manivela kolu ile kavramayla motordan alınan hareket farklı hızlarda tambura iletilmiş olur.

3) Bir başka tahrik şekli direkt olarak çözgü levent miline yapılan kumandadır. Ancak burada çözgü levent çapı büyüdükçe çevre hızının artmasından dolayı iplik geriliminin sabit kalması için, hızın sabit tutulması gerekeceğinden leventin hızının levent çapının artışına paralel olarak düşürülmesi gerekmektedir.

4) Bir başka devir ayarlama tertibatı da yine konik silindirlerle devir ayarının yapıldığı sistemdir. Bu konik silindirler birbirine diri bir kayış ile bağlanmışlardır. Bir diferansiyel dişli mekanizması toplam gücü üstlenmektedir.

5) Direkt Tahrik: Bu metotda iplik sevk hızı, alanın artışına rağmen sabit kalır. Bu metotda farklı metod bulunmaktadır.

Bunlardan birincisi, düzgün ve ayarlı akımı sağlayan bir devir akım motoru ve düzgün akım jeneratörüdür.

İkinci metod ise; düzgün civalı buhar göstericisi üzerine düzgün akım sağlayan ve işletmesi 3000 saat süren bir metoddur. Her ikisinde de yüksek finans ve bakım maliyeti vardır. Bir düzgün akım ayar motorunun karakteristik bir verim yardımcı motoru olarak kullanılmaktadır. Buradaki talip; çözgü leventinin arzu edilen tahrik verimi içindir.

6) Bu tipte devir motoru tarafından tahriki kavrama ve dişli çark yardımı ile direkt olarak çözgü leventine yapılır. Kavrama; bir kol ile yapılır. Artan levent çapına temas eden bir silindir sayesinde sevk edilen iplik gerilimi sabit olarak tutulur.

7) Aşağıda belirtilecek olan iki tip tahrik mekanizmasında da çevresel tahrik yapılmaktadır. Her iki sistemde hareket tamburu ve çözgü leventi düzgün ve yeknesak olarak frenlenmektedir.

HAM ÇÖZGÜ VE RENKLİ ÇÖZGÜ LEVENTLERİNİN MAKİNADAN ALINIP YERİNE BOŞUNUN TAKILMASI

Bütün modern çözgü makinalarında dolu leventin makinadan alınması boşunun takılması bir motor yardımı ile kendi kendine olur. Bunun için herhangi bir işçilik gücü harcanmaz. Bu amaç için çözgü leventi bir gerilim ve ana silindiri ile taşınır veya bir salınım hareketi ile taşınır. Leventin frenlemesi için bugün genel kural olarak hidrolik frenlemeler kullanılır. Bu frenleme otomobillerin frenlemesi gibidir. Frenleme zamanındaki iplik akışı önemsizdir.

Çözgü ipliklerinin çağlıktan düzgün ve eşit gerilimle çıkıp; çözgü leventlerine sarılmaları daha sonraki işlemler için önemli bir sigortadır. Gerilim farklılığı dokumada istenmeyen hataları doğuracaktır.

Yayıcı silindirin usulüne uygun kullanılması için aşağıdaki hususlara dikkat edilir.

a) Daha çok miktarda iplik kullanımı: Bütün en boyunca bütün ipliklerin geriliminin düzgünlüğü, daha sert çözgü leventinin imalatı için gerekli tedbirlerin alınması.

b) Arzu edilen iplik kalınlığındaki en yüksek talep ve renkli leventlerdeki yumuşaklığın olma zorunluluğu: Resim 59′da sert çözgü leventi için 2 ile gösterilen yayıcı silindir görülmektedir. Çözgü leventi çapın artmasından önce uzaklaşır. Çözgü levent sertliği kademesiz ayarlanır. Basınç, leventin kendi ağırlığı yataklanmasına göre ayarlanır. Basınç düzgünlüğü ile mukavemet boyutu ayarlanmış olur.

Renkli ipliklerin leventi için düzen, şekil 60′da gösterilmektedir. Burada en önemli husus; çözgü leventinin artması ile iplik sevk hızının da sabit tutulmasını temin etmektedir.

SERİ ÇÖZGÜ MAKİNASINDA İSTİHSAL HESABI

Baraban devri = 400 devir / dakika

Baraban çapı = 70 cm

Yekun tel adedi = 600

Randuman = R

Formül:

P = Baraban devri * baraban çevresi * yekün tel adedi

Numara (NM)

Ağırlık = Uzunluk (mt) ‘dan bulunmuştur.

Numara

P = Kg / 22.5 saatte hesaplanırsa;

1 gün; 3 vardiya; 1 vardiya 7.5 saat olarak hesaplanmıştır.

Örnek:

Baraban devri = 400 devir / dakika

Baraban çapı = 700 mm

Yekün tel adedi = 600 tel

% Randuman = % 80

Ne = 20

P = ( 400 * 60 * 22.5 ) * ( 70 * ? * 600 ) * % R

1,693 * Ne 1000 * 1000

Nm= 1,693 * Ne

P = ( 400 * 60 * 22.5 ) * ( 70 * 3.14 * 600 * 0.80

20 * 1,693 * 1000 * 1000

İlk 1000 mm’yi metreye

2′nci 1000 gramı kg’a çevirmek içindir.

P = 1645 kg

YÜKSEK VERİMLİ KONİK MAKİNALAR

Konik çözgü makinaları son zamanlarda yüksek devir, kontrüksiyon ve yapı açısından daha dayanıklı ve makinaya uygun yüksek kapasiteli çağlığı ile çağın ihtiyaçlarına cevap verebilir duruma gelmiştir.

Bu makinalarda hızın yanısıra tamburun çevresinin de büyüklüğü önemli bir faktördür. Örneğin 4 metre uzunluğa kadar erişilmiştir. Bu şekilde yüksek bir iplik sevk hızı sağlanmıştır. Yüksek verime erişilmenin bir şartıda makinada band değişimlerindeki kol ve çarkların birlikte ve kısa zamanda hareketleridir. Burada amaç makinanın duruş zamanını azaltmaktadır.

Çok amaçlı dokuma makinaları ve fabrikalarında yüksek verimli konik çözgülerde iplik, reyon, pamuk elyafları için ayarlı motor ile konik sarım hızı 200 – 400 mt/dakika da yapılmaktadır. Bunun yanısıra tamburun gerek çevre artışı gerekse de bilyalı yatakları nedeni ile yüksek deviri sayesinde bu hızı 700 mt / dakikaya yükseltmek mümkündür.

Makinaların durdurulmaları bir elektrik kontağı ile olmaktadır. Ancak bu durdurma esnasında makinanın duruş pozisyonu kısa zamanda olmalıdır.

Aşağıda resim 63′de görülen makinadaki takrik sistemi kademesiz hızlıdır. Konik tambur farklı varyasyonlar içindir. Resim 63′te görülen makinadaki koniklik açısı 6º- 28ºdir.

Makinanın çalışma pozisyonuna ait detay resmi aşağıda gösterilmektedir. İplikler taraktan sonra 5 no ile belirtilen ayırıcı çubuklar arasından geçirilip band halinde 12 nolu silindire takılır.

Burada bandın uzunluğu önemlidir. Bunu ölçmek için 11 – 13 ve 7 nolu aletlerden faydalanılır. 13 sayaç, 7 ise sevim başlangıç noktalarının ayarlarıdır.

12 nolu aralığın kapatılmasından sonra parça uzunluğunu ölçen cihaz arzu edilen uzunluğa ayarlanır. 2 nolu el çarkı ile 19 nolu mandal ve 20 nolu silindir ile ayarlanır. Sarma ayarı sıfırlanır. Burada ayar için kullanılan cihazlar 11 – 13 ve 10′dur. Makinaya kısa bir devir verilip koniklik hattı kontrol edilir. Bu kontrol 24 nolu yer ile yapılır. Resimdeki 28 nolu yer konik ayarı için sehpanın gideceği noktadır. Bunun ayarı 23 – 28 nolu noktalar ile yapılır. Savıcı araba buraya gelince çarpar ve durur. Makinanın avara durumunda ise 35 no ile gösterilen lamba yanar. Bu konumda makina durmaktadır. 2. bandın konikliği için 11 – 13 ve 10 nolu ölçme silindirleri ayarlanır. 7 nolu ölçme tamburu ile istenilen uzunluk gerçekleştirilir. Bu durumu 34 nolu kontrol lambası bize bildirilir.

ÇAPRAZ TARAK

İplikleri çapraz tarak ayırır. Tarak boş ve dolu dişlerden oluşur. Tarağın yardımı ile çapraz çekimler aşağıdaki gibi görünürler. Taraktan önce üstte ve altta doğru hareketli çubuklar organize edilmiştir. Bunların arasından iplikler geçirilir. Normal bir çapraz tarağın imalatı için aşağıdaki şekilde sırasıyla açık ve kapalı dişler görülmektedir.

Haşıl makinasındaki çözgünün bölümleri için ayırma çubukları ile çözgü daha çok iplik konumuna taksim edilir. Kapalı dişlerin sayısı taksim edilir. Arzu edilen sayıda olur. Örneğin 4 bölüm gibi. Kapalı konumların yüksekliği farklıdır. Fakat daima raporludurlar. Düz tarak veya çapraz tarak bir çağlık ile birlikte kullanılırlar. Yani çağlık ile bağlantılıdırlar.

ÇÖZGÜ DAİRESİNDE KARŞILAŞILAN İŞÇİLİK HATALARI

ÇAĞLIK:

a) Kafeste;

1) İşçi bobinleri renk raporuna uygun olarak kafese yerleştirmedi ise

2) Bobinler yerine tam oturtulmazsa

3) Bobin tutucu yayların veya delikli kartonların eksik, kırık olması sonucunda bobinler titreme yapıyorsa

4) Bobinler ipliği geçtiği klavuz ile aynı hizada değilse. (Yani bobinin merkezi ile bu klavuz aynı hizada değilse)

5) Klavuz porseleni kırık veya eksik ise

6) İşçi ipliği klavuzdan geçirmemiş ise

7) Boşalma sırasında bobinde balon oluşuyor ise bu bobinin aşırda fazlalığı varsa

8) Bobinlerde büyüklü ve küçüklü durumlar oluşmuş ise; yani başlangıçta aynı büyüklükte olmaları gerekmektedir.

9) Bobinler kirli ise

10) Bobin masuraları arızalı ise, bobin boşalırken iplik takılmaları oluşuyorsa

b) Frenleme tertibatı;

1) Forfor tabir edilen iplik gerdirici ağırlıkta eksik veya fazla takılı olmaları

2) Forforların üzerlerinin çapaklı ve kirli olmaları

3) Forforların iplik cins ve numarasına uygun takılmamaları

4) Frenleme çubuklarının üzerlerinin pürüzlü olması

5) İpliğin frenleme çubuklarından geçirilmemesi

6) İpliğin frenleme çubuklarından eksik veya fazla olarak geçirilmesi

7) Forfor ve frenleme çubuklarının tuzlu, kirli ve yağlı olması

8) İpliğin çağlıktaki forfordan sonraki alanda aşırı toz ve nem dolayısı ile sarkması sonucu diğer ipliklere dolaşması

9) Dairede uçuntu, toz olması, emici ve üfleyici vantilatörlerin gücünün normalden farklı olması sonucunda frenleme ile elektrikli durdurma arasındaki alanda ipliklerin birbirlerine dolaşmaları

10) Elektrikli devre tertibatının çalışmaması, elektrik arızası veya bu çubukların kırık, eksik olmaları

11) İşçi ipliği çubuk harici geçirmemişse

12) Fotoselli iplik kontrol tertibatının (dedektörünün) iyi çalışmaması

13) İplikler çapraz tarağından geçirilmemişse

14) Çapraz tarağından çift yada eksik geçirilmişse

15) Çağlıktaki ipliklerden birisi eksik ise; levente eksik sarılma dokumadaki kumaşta iz olması. Bu husus eğer elektronik dedektör ve elektrikli iplik durdurucu arızalı ise meydana gelebilir.

16) İplik gerginliğinde farklılık varsa ve bu gerginlikten dolayı makina durmamışsa da kumaşta hata meydana gelebilir. Boydan boya iz olur.

17) Çapraz tarak arızalı olup uygun ene ayarlanmıyorsa

18) Support ayarı tam yapılmayıp konik sarım mesafeleri katlar arasında eşit değilse

19) Makinanın sayaç arızası varsa; sayaç çalışmıyor veya eksik gösteriyorsa

20) Konik çözgü bitiminde haşıla gidecek levente aktarma ayarsız olarak yapılmışsa, kenarlarda yığılmalar olmuşsa

21) Makinada genel olarak temizlik iyi yapılmamışsa

22) Makinada emici ve üfleyici tertibatlar iyi çalışmıyor veya çok fazla hava üfleyip emiyor ise

23) Makinanın genel ve periyodik bakımları zamanında yapılmamışsa

24) Çalışan kişiler; bilgisiz, tecrübesiz ve aceleci iseler

25) İşçi sağlığı ve iş güvenliği tedbirleri alınmamış ise

26) Aydınlatma iyi yapılmamışsa

27) Kullanılan malzeme içine yabancı malzeme karışmışsa

28) Daire kliması yetersiz ise; uçuntu ve aşırı nem varsa

29) Dairede dolaşım ve nakliye koridorları dolu ve dolaşımı engelleyecek şekilde ise

30) Belirtilmeyen başka eksiklikler varsa

31) Sarılan ipliklerde de farklı bükümler varsa

32) Leventteki tüm ipliklerde de farklı gerilimler varsa

ÇÖZGÜ MAKİNALARINDAKİ YENİLİKLER

1) Çağlıkta:

a) Kafes hazırlamadan dolayı kayıp zaman ortadan kaldırılmıştır.

b) Bobinlerden iplik sağılması balon teşkil etmeyecek şekilde bobinin içinden yapılmıştır.

c) İplik frenlemesi yapan forfor veya çubuklar aşınmayacak ve kızmayacak şekilde porselen ve :-) :-):-):-)lden yapılmıştır.

d) Arabalı çağlıklar kullanılmaya başlanmıştır.

e) Çağlık üzerine sabit üfleyici yerine gezici üfleyici ve emici yerleştirilmiştir.

f) İplik koptuğunda kopuşu çağlıkla tesbit edilen dedektör sistemi geliştirilmiştir.

g) Ayrıca elektriği kısa devre ile durdurma sistemleri yapılmıştır.

2) Makine Bölümünde:

a) En önemli gelişme; iplik gerginliğini çözgü leventi çapı büyüdükçe sabit kılan tahrik sistemi olmuştur. Bu şanzuman (dişli kutusu) ve konik kasnaklar ile yapılmaktadır. Konu önceki kısımlarda anlatılmıştır.

b) Makinanın konik band kontrolü bilgisayarlı olmuştur. İlk band ile ilgili tüm bilgiler hafızaya alındıktan sonra işçi diğer bandların ayarı için zaman harcamayıp bilgisayar ile bunu yapmaktadır.

c) Sarım hızı arttırılmıştır.

d) Herhangi bir aksaklığı anında ve görüntülü şekilde haber veren ışıklı ve sesli sinyalizasyon sistemi geliştirilmiştir.

Şimdi bu hususları biraz açıklayalım.

1) Lazer kontrollü bandlar

Band oluşumunda kayma hareketinin kusursuz olmasını temin eden komputer / laser aracılığı ile müteakip bandların ilk band aynen uygunluğu sağlanır. Bu aşağıdaki şekilde görülmektedir.

2) Band oluşumunda bilgisayar kontrolü

Çağlık geriliminden bağımsız olarak ilk bandın band gerilmesi materyal tipine bağlı bir şekilde ayarlanabilir. Daha sonraki bandlar bu bilgisayar kontrolü ile aynı ayarda olarak kalırlar. Herhangi bir sapma değeri ekranda görülür ve otomatik olarak düzeltilir.

3) Çağlık çıkışındaki bobin iplik gerilimi düzenleyicisi

Forfor ve gerdirme çubukları yanı sıra bir motor da mekanik olarak gerilim ayarı yapar.

4) Otomatik tarak ayarı

Bu bölümde çözgü tarakları durma ve başlama esnasında en uygun çözgü pozisyonlanmasını ve kullanım kolaylığını sağlanmaktadır. Burada çözgünün pozisyonlanması pnömatik olarak yapılır.

HAŞILLAMA TEKNİĞİ

Haşıllama; iplik numarası, elyaf cinsi, dokuma sıklığına bağlı olarak isteğe uygun şekilde yapılmalıdır. Hatalı yapılacak bir haşıldan geri dönüş mümkün değildir. Ancak; amaca uygun olmayan ucuz kumaşlar üretilerek,düşük devirli gerginlikli tezgahlar kullanılarak kumaş değerlendirilir ki;buda işletmenin zararına sebep olur. Bu yüzden rahatlıkla yanlış haşıldan geri dönüş yoktur diyebiliriz.

Aşağıda belirtilen hususlar bu hatanın önlenmesi bakımından gereklidir.

Haşıllanacak çözgü ipliklerinin numara ve sıklıklarının tespit edilmesi

İpliklerin cins ve kimyasal yapılarının belirlenmesi

Hazırlanacak haşıl reçetesinin ve haşıl maddelerinin iplik cinsine uygun olması

Haşıl makinasına uygun materyal kullanılmasını çalışmadaki kontrol noktalarının belirlenmesi ve ayarlarının tam yapılması

Reçetenin hazırlanması sırasında ve haşıllanmadan sonra fiziksel ve kimyasal kontrollerin yapılması gerekir.

HAŞIL NEDİR?

Çözgü ipliklerine dokumadaki darbeli ve gerilimli çalışmaya dayanabilecek şekilde mukavemet kazandırmak, dokumadaki çalışma sırasındaki yan yana hareket eden ipliklerin birbirlerine dolaşmamaları için yapıştırılmalarına dokumada çalışma kolaylığını sağlama açısından düzgün bir zemin elde etme olayına haşıllama bu özellikleri sağlayan sıvıya Haşıl denir.

HAŞILLAMA İŞLEMİ

İpliklerin bir makine vasıtasıyla haşıl maddesi içerisinden geçirilme olaydır. Bu işlemden amaç; dokumada verim, randıman ve kaliteyi arttırmaktır.

HAŞILLAMANIN AMACI

Haşıl eriyiğin iplik bünyesine kadar gitmesi sonucu; kaygan, mukavemetli ve elyaf uçları yapışmış iplik elde etmektir.

HAŞILLAMANIN GÖREVİ

iplik üzerindeki elyaf uçlarını yapıştırır.

Mukavemet kazandırır.

Kaygan bir yüzey kazandırır.

Dokumadaki pamuklanmayı önler.

Dokumada sürtünme direncini azaltır.

İplik elastikiyetini azaltır.

Dokuma için iplik olması gerekli rutubeti sağlar.

İplik kalitesini arttırır.

Düşük maliyette reçete hazırlanmasına yardımcı olur.

Aşağıdaki durumlardan dokuma çözgü ipliklerine gerek yoktur.

Kalın kumaşların mukavemetli çözgü iplikleri için

Katlı ve bükülü ipliklerde

Fazla gerginliğe tabi tutulmadan dokunan iplik için

HAŞIL MADDELERİ

Yapıştırıcı maddeler

Yumuşatıcı ve yağlaşıcı maddeler

İlave yardımcı maddeler

Haşıl maddesi cinsi (1) tabii elyaf (2) sunii elyaf (3) sentetik elyaf karışım elyaf

PAMUK VİSKOZ PA-PES-PAK BW/PES-VİS/PES

A-DOĞAL MDDELER:

1-Nişasta x

2-Proteinli maddeler x

3-Alginatlar x

4-Albüminli maddeler x

(Tutkal-jelatin

B-MODİFİYE DOĞAL MAD

5-Nişasta Eteri x x x

6-Nişasta Esteri x x x

C-SELÜLOZ BİLEŞİKLERİ

7-CMC x x

(Karboksi Metil Sall

8-Metil-Etil Selüloz x x

9-Selüloz Esteri x x

10-Selüloz glikolat x x

D-SENTETİK MADDELER

I-VİNİL BİLEŞİKLERİ

11-Polyvinyl Alkohol x x x x

II-AKRYL BİLEŞİKLERİ

12-Polyacrylasidi-Na-Tuzu x x x x

13-Poly:-):-):-):-)crylasidi-Na-" x x x x

III-STYROL-MALEİN ASİDİ

E-KARIŞIMLAR

(A,B )ve(C,D)(şartlarına göre x x x x

Piyasada en çok kullanılan ve ekonomiklik sağlayan nişastalar açılmış ve modifiye nişastalardır.

NİŞASTA ve HAŞILIN KONTROLÜ

Nişastanın kontrolü açısından önemlidir. Bu husus haşıl viskositesini ( akışkanlığını) etkileyecektir. Açılma derecesi İyot-Potasyum/İyodür çözeltisi ile kontrol edilir. Buna göre; koyu mavi renk =Açılmamış nişastayı

Açık mavi renk =Az açılmış nişastayı

Mor-kırmızı-kahve renk =İyi açılmış nişastayı gösterir.

Haşıllamada kullanılan selüloz bileşikleri; haşıl sökmede kolaylık getirdiği için ince pahalı yani yıpranması istenmeyen kumaşlarda kullanılırlar.

HAŞIL YARDIMCI MADDELERİ

1- Haşılda en fazla %5 oranında kullanılan yağlardır. Don yağlı, yüksek asitli zeytin yağı gibi. Bunlar haşıla elastikiyet ve kayganlık verirler.

2- %1 oranında ıslatıcı maddeler kullanılır, bunlar nüfuz etmesini sağlar.

3- diğer yardımcı maddeler olarak ;

a-Hidroskobik

b-Antiseptik(küf önleyici)

c-Köpük kesici

d-Parçalandıktan sonra bir araya gelme maddesi kullanılabilir. Ancak zaruri halde kullanılmalıdır. Aksi halde maliyet artışı olacaktır.

HAŞILLAMADA ROL OYNAYAN ETKİLER

a-İç etkiler

1-Tezgahta çözgüdeki gerginlik

2-Dokuma çerçevelerinin aşağı yukarı hareketi

b-Yüzeysel etkiler

1- Gücü gözleri

2-Taraklar

3-Mekik

4-İpliklerin birbirine sürtünmeleri

HAŞILLANACAK İPLİK MİKTARININ PRATİK OLARAK TESPİTİ

Çözgü iplikleri yanyana dizilmelidir. Üst üste yığılma çok yanlış bir olaydır. 1cm.deki çözgü adedi haşıllanacak ipliğin metrik numarasını geçmemelidir. Şöyle ki;

Ne=20/1 ise Nm=34 olur.

Demek ki haşıllanacak iplik 34 ad/1 cm olmalıdır. Sıklık bu değeri geçerse; haşıllama uygun olmayacaktır.

Aşağıda pratikten alınan tablo 2 ve 3 de bazı haşıl değerleri verilmiştir. Bunlar uygulamada bize ışık tutacaktır.

İplik No Sıklık Tel Adedi Haşıl Alma %

8/1 – 12/1 1000 -1500 6 – 7

12/1 – 20/1 1500 – 2500 7 – 8

20/1 – 30/1 2500 – 3500 9 – 10

30/1 – 40/1 3500 – 5000 10 – 12

40/1 – 60/1

5000 – 8000

12 – 14

cm.de çözgü tel adedi Tek katlı iplik

Amerikan tipi pamuk ipliği ne.

12 16 20 24 32 40

16 8 8 8 7 7 7

20 10 10 9 8 8 8

24 11 11 10 10 9 9

28 12 12 11 11 10 10

32 12 12 11 11 10 10

36 13 12 12 12 11 11

40 – 13 13 13 12 12

44 – - 14 14 13 13

48 – - 14 14 14 14

52 – - 15 15 15 15

56 – - – 17 17 16

60 – - – - – 17

64 – - – - – 20

HAŞIL MAKİNALARI

Aşağıdaki bölümlerden oluşur.

1. Haşıl sehpası

2. Tekne

3. Kurutma

4. Çapraz çubuk

5. Çapraz tarak

6. Haşıllanmış levent sarıcı

7. Pişirme kazanı

SEHPA: çözgü leventlerinin takıldığı ve sağ sol farkı olmadan leventlerin düzgün ve bir hizada hareket ettikleri, hareketlerinde frenlemenin olduğu, frenleme geriliminin eşit olduğu bir bölümdür. Her leventten sonra bir ip atılıp daha sonra kurutma çıkışında bu ipin yerini bir çapraz çubuğun aldığı bir bölümdür.

Burada dikkat edilecek husus; çözgü leventlerinin düzgün sırası, frenleme ve çapraz çubuk ipliklerinin unutulmamasıdır.

TEKNE: Çift ya da tek tekne olabilir. Tekne içinde enditrek ısıtma boruları bulunur. Bu husus haşılın soğumaması içindir. Tekne içinde ayrıca daldırma ve sıkma silindirleri de bulunur. Daldırma; ipliklerin haşıl içine girmesi, sıkma ise haşılın iplik bünyesine girmesini sağlar. Sıkma miktarı iplik Ne ve sıklığına göre ayarlanır. Ancak kauçuk sıkam silindirlerinde bu sorun yoktur. Ama yinade sıkmaları iyi olur. Kauçuk silindirlerin kaplanma kalınlığı ve sertliği haşıl alma oranına etki eder. Lastiğe göre sertlikler;

Sert lastik : 100° Shore sertliği

Orta sertlastik : 70-75° Shore sertliği

Yumuşak lastik: 50-60° Shore sertliği

KURUTMA BÖLÜMÜ: İki çeşit kurutma makinesi vardır:

Kontakt Kurutucular

Konveksiyon Kurutucular

Kontakt kurutucular silindirli kurutuculardır.

Konveksiyon olanlar ise;

Sıcak havalı

İnfa-ruj ışınlı kurutuculardır.

Bu iki tipin avantaj ve dezavantajları bulunmaktadır. Silindirli çok fazla silindir ile onların ısıtılması için harcanan enerji fazlalığı gibi dezavantajları ancak en emin kurutma sağlaması gibi özelliği vardır. İnfa-ruj ışınlı kurutucular çabuk yapılır zamandan tasarrufludur. Ancak ışın haşıl filmi üzerinde kötü etki yapmaktadır. En iyisi infa-rujun bir ön kurutma şeklinde yapılmasıdır veya aralıklı kurutma için kullanılmasıdır.

Aşağıdaki resimde bir sıcak havalı kurutucu görülmektedir. Kurutma kamarasında sıcak hava dolaşarak kurutma sağlanır. Haşıllı iplikler üstten girip kamara içinden dolaştıktan sonra alttan dışarı çıkarlar. Bu şekilde uçan rutubet kuruyan ipliklere zarar vermemiş olur ve yukarıdan tahliye edilir. Resim 98’de bir başka tip sıcak hava kurutuculu kamaranın kesiti görülmektedir.

ÇAPRAZ ÇUBUK TARAK

Haşıldan sonra kurutulan ipliklerin tek tek ayrılması gerekmektedir. Ön ayırma işlemini çapraz çubuklarla, esas ayırmayı da çapraz tarak ile yaparız. Çapraz çubuk altındaki döküntü ile çapraz çubuktan sonraki iplik ayırma açısı bize nişastamızın parçalanıp parçalanmaması ile kurutma hakkında fikir verecektir.

SARIM TERTİBATI

Sarımda leventin boşu ve dolusu tartılarak kesin tespitler yapılır. Ya da sayaç yardımıyla uzunluk tespiti yapılır. Gerginlik sarım boyunca eşit olmalıdır. Dolu levent çıkarılmadan önce uçların karışmaması için önce band yapıştırılır sonra kesilir. Sarım ile ilgili resim aşağıdadır.

HAŞIL PİŞİRME KAZANI

Resimde pişirme kazanının kesiti ve resmi görülmektedir. Kesitte A bölümüne haşıl ham maddesi konur, B bölümünde haşıl pişirilir. Sonra C bölümüne sevk edilir. Haşıl teknesine C den pompalar ile haşıl gönderilir. Bunlar kapalı ve açık olabilirler. İçinde karıştırıcılar vardır.

HAŞILDA KONTROL ALETLERİ

Haşılda aşağıda belirtilen kontrol aletleri kullanılır:

Silindir sıcaklığını ölçen Termometreler

Silindir baskılarını ölçen Monometreler

Makine hızını ölçen Takometreler

Çıkış rutubetini ölçen Takstometreler

Buhar basıncını ölçen Manometreler

Haşıl teknesi sıcaklığını ölçen Termometreler

Haşıl viskositesini ölçen Vizkozimetreler

Haşıllı ipliğin uzama oranını ölçen aparatı

Nemliliği ölçmek için Higrometre

Çözgü uzunluğunu ölçmek için metre sayaçları

İPLİĞİN KURUTMA SİLİNDİRİNE YAPIŞMA SEBEPLERİ

Kurutma sıcaklığı genellikle 110-130 derecedir. Bunun üzerindeki kurutma sıcaklıklarında haşılın özelliği bozulur. Haşıllanmış ipliklerin kurutma silindirlerine yapışma sebepleri şunlardır:

Haşıl kafi derecede pişmemiş ise

Haşıl teknesi ısısının 90 derecenin altına düşmesi halinde

Kurutma silindir yüzeyi pürüzlü ise

Sıkma silindirlerinin yeterli sıkma yapmayıp fazla haşıllı ipliğin tekneden çıkması halinde

Kurutma silindir yüzeyi kirli ise

Buhar basıncının düşmesi durumunda

İpliğin imal edildiği pamuğun tam olgunlaşmamış olması

HAŞIL ALMAYI ETKİLEYEN FAKTÖRLER

Bu faktörleri aşağıdaki şekilde sıralayabiliriz:

Haşıl viskozitesi

Haşıl makinesinin hızı

Sıkma silindirlerinin basıncı

Haşıl makinesindeki haşıl sıcaklığı

Bekletilmiş haşılın kullanılması

Kurutucu sıcaklığı

HAŞIL SONRASINDA HAŞILDA OLMASI GEREKEN ÖZELLİKLER

Haşıl sonrasında gerek tahar gerekse düğüm sehpasıyla özellikle esnasında haşıllı iplikte olması gereken bazı özellikleri dikkate almamız ve bunu aramamız gerekmektedir. Bunlar bize dokumanın verimini ve randımanını hatta bezin kalitesini yakalamamıza yardımcı olacaktır. Bunlar nelerdir. Aşağıda maddeler halinde belirtilmiştir.

1) Haşılda kullanılan madde haşıl bileşiminin hedef kumaşa uygunluğu

2) Haşıl maliyetinin optimizasyonu

3) Pişirme kazın, pişirme, teknede ve haşıllama esnasındaki viskozitesinin homojenliği eşitliği ve iplik bünyesine uygunluğu

4) Yapışmaya karşı dayanımı

5) Şeffaflığı

6) Küfe dayanımı;haşıl ile iplik bünyesinde oluşan rutubetten dolayı uzun süre bekleyen dokuma leventlerinin küflenmesi olmaktadır. Bu küflenmeyi önlemek için haşıl reçetesine bir madde ilave edilmelidir.

7) Koku

8) Yapıştırma kabiliyeti

9) Yağlama ve kayganlık

10) Köpüklenme durumu

11) Bükülme kabiliyeti

12) Yumuşaklık

13) Haşıllanan çözgü ipliğinde çekme ve uzama

14) Sürtünme mukavemeti

15) Higroskopi

16) Haşıl konsantrasyonunun refraktrometik kontrolü

Bu kontrol

a) Haşıl pişirme kazanında

b) Piştikten sonra

c) Haşıl teknesinde yapılmalıdır.

17) Pişirme kazanı ve teknesindeki ph değeri

18) Büküm finisajına zorluk

19) Karışımlarda elyaf cinslerini birbirinden ayırt etmek için boyar madde kullanımını engelleme

20) Haşılın ipliğe nüfuz etme özelliği

21) Bağlama değeri

22) Sevklik değeri

23) Haşıllanmış ipliğim kopma direnci

24) Haşılın sürekliliği

25) Haşılın istikrarlılığı

26) Elastikiyet

27) Kabuklanma

28) Sökülebilme

29) Gerilme

30) Homojenlik durumu

Bir malı haşıllamadan evvel makine hakkında aşağıdaki hususların bilinmesi gerekir.

Kaç daldırma silindiri var

Teknedeki baskı silindir adedi

Kurutmaya giriş gerilimi kaçtır

Kurutma çıkış gerilimi kaçtır

Çözgü gerilimi nedir

Rutubet ayarı

Makine hızı

Sıkma basıncı

Buhar basıncı

HAŞILLAMA SEYRİ

Haşıl başlamadan önce şu işlemler yapılır

1) Uygun haşıl reçetesinin seçilmesi

Bu husus daha öncede belirttiğimiz gibi haşıllanacak çözgünün elyaf cinsine iplik numarasına ve çözgü sıklığına uygun olmalıdır.

2) Haşıl hazırlanması hazırlanacak haşıl miktarı haşıllanacak iplik miktarına uygun olmalıdır. Aksi halde artan haşıl maliyetin yükselmesine neden olacaktır.

HAŞIL HAZIRLANMASINDA DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR

1) Haşıl pişirme kazanı iyice temizlenmesi gerekir.

2) Haşıl pişirme kazanındaki su ve buhar ventillerinin kaçak yapıp yapmadıkları ile termometreler kontrol edilecek Bu kontroller haşıl pişirmeye geçmeden önce yapılmalıdır

3) Haşıl pişirmeye konulacak maddeler hassas terazide tam olarak tartılacak

4) Önce kazana su alınacak sonra karıştırılacak azar azar nişasta ilave edilecek Eğer nişasta bizden konursa topraklama yapar . Pişirme zorlaşır.

5) Bundan sonra diğer yardımcı maddeler sıra ile ilave edilir.

6) Haşıl pişirme kazanına bütün maddeler ilave edildikten sonra 15 dakika karıştırılır.Sonra su miktarının istenen seviyede olup olmadığı kontrol edilir.

7) Kazan kapatılır.Önce sıcaklık 50/60dereceye yükseltilir.bunun için buhar yavaş, yavaş verilir.Bundan sonra sıcaklık açık pişirme kazanlarında 95 dereceye, kapalı kazanlarda ise 120 dereceye çıkarılır.Bu sırada karıştırılmaya devem edilir.

8) Nişastanın tamamıyla açılmasını sağlamak için bu sıcaklıkta 20-30 dakika kadar daha karıştırılarak tutulur.

9) Hazırlanan haşıl tekneye verilmeden önce viskozite ve refraktometre değerine bakılır.uygun olduğu taktirde haşıl makinasının haşıllama teknesine pompalanmadan önce haşıllanacak çözgüler sehpaya konulmuş olmalıdır.aksi halde haşılın çözgüyü beklemesi haşıl mahlulunun konsantrasyonunu bozacaktır.

10) Haşıllamaya başlamada önce haşıllama teknesindeki haşılın viskozitesi refraktometrik katı miktarı ve rutubeti kontrol edilir. Bunlar uygunsa haşıllamaya geçilir.

11) Haşıl teknesindeki sıcaklığın daima aynı seviyede olması gereklidir.

12) Hava sıkma basıncı ve silindir basınçlarının isteğe uyup uymadığı kontrol edilir.

13) Makinedeki diğer ayarlar yapılıp haşıllamaya geçilir.

14)Kontrollere haşıllama sırasındada devam edilir ve neticeler deftere kaydedilir.

15) Fiziksel ve kimyasal testler defterlere kayıt edilir.

16)Haşıllanan çözgüler dokuma leventleri oldukça tartılır ve hangi dokumanın tezgahına verildiği görülür.

HAŞIL KONTROL DEFTERİNDE BLUNACAK BİLGİLER

1) Haşıllanan kumaşın tip nosu, iplik cinsi, elyaf yüzdesi

2) Çözgü iplik no

3) Viskozite

4) Çözgü sıklığı, T.Ç.tel sayısı

5) Refraktometre katı madde % miktarı

6) Makine hızı

7) Teknedeki haşıl sıcaklığı

8) Kurutma silindirlerinin sıcaklığı

9) Buhar basıncı

10) Çözgü uzama

11) Tatbik edilen haşıl reçete no

12) Haşıl alma oranı % miktarı

13) Haşıllama tarihi, posta

İPLİK YOĞUNLUĞUNUN HAŞI ALAMYA TESİRİ

İplik yoğunluğu bükümü az veya fazla olmasına, yumuşak veya sert olmasına birde numarasına bağlıdır. İpliğin bu özelliğine göre haşıl sıvının iplik için nufuz etme kabiliyetide değişebilir.

1) İç kısımda daha az haşıl sıvısı bulunacağından haşılın yapıştırma özelliği yüksek düzeyde olması gerekir.

2) Dış kısımda daha fazla haşıl sıvısı bulunacağından haşıl filminin elastikiyet kopma dayanımı ve bükülme dayanımı oldukça önemli rol oynar ve bu nitelikler pratikte aranır.

MAKİNE TESİRİNİN HIZI

Haşıl olma oranına hızıda önemli derecede etki yapar.Haşıllanmış ipliğin sabit bir çıkış nemliliğinde kurutulması gerektiğine göre sıkma silindirlerinin baskılar sabit kalmak şartıyla makine hızıda sabit tutulmalıdır.

Makine normal çalışma rejimine girinceye kadar geçecek zamanda yapılacak düzenlemeler sırasında numune alınmalıdır. Numune alınması ve normal kontroller daima makine tam işletme rejimine girdiğinde yapılmalıdır.

LEVENT GERGİNLİĞİ

Levent gerginliği çözgü tel adedine göre değişir. Mesela 4000 çözgü teline kadar 15-16 ve 4000 çözgü telinden sonra 14-15 olabilir.

Prensip olarak haşıl teknesinden önceki ve haşıl teknesine giriş arasındaki gerilimler imkan oranında sabit tutulmalı ve leventten levente fark etmemesi temin edilmelidir. Bu gerilim durumunu elde etmek için başlıca 4 çare vardır.

1) Çözgü leventlerini farklı ağırlıklarda frenlemek

2) Çözgü leventlerindeki ipliklerin birbirine en az değdirecek veya hiç değdirmeden haşıl teknesinden geçirmek

3) Haşıl teknesinin önüne çekme silindiri yerleştirmek

4) Çözgü leventlerini bir düzen yardımıyla azalan çevre oranıyla orantılı olarak gittikçe artan bir hızla çevirmek

ÇÖZGÜ UZAMASI

Çözgü uzaması çözgü leventleri genişliğince muhtelif faktörlere bağlıdır.Çözgü uzaması en çok % 1 olarak kabul edilmektedir. Çözgü uzaması 2 şekilde ölçülür

1) Haşıl makinasına verilen haşılsız çözgü uzunluğu ile makineden çıkan haşıllanmış çözgünün uzunluğu ile arasındaki farkın oranlanmasından

2) Makine girişinde ve çıkışında bulunan 2 adet metre sayacı arasındaki farktan uzama tespit edilir.Bir fikir vermek için çeşitli iplik numaralarındaki uzama miktarları aşağıdaki gibidir.

İplik ne İplik uzaması

30 0,94-1,5 %

26 0,1-0,6 %

26 1,25- %

17 0,4- 1,3 %

HAŞILLANMIŞ ÇÖZGÜNÜN ÇIKIŞ NEMLİLİĞİ

Tekstometre yardımıyla istenilen nemlilikte kurutma yapmak için makine hızını otomatik olarak ayarlar. Haşıllanan ipliğin çıkış rutubeti istenilen miktarda olması iplik özellikleri ve dokuma için önemlidir.

Elyaf adı Nemlilik %

Saf pamuk ipliği 8,5

Merserize pamuk ipliği 11

Viskoz suni ipek 11

Bakır suni ipek 11

Asetat suni ipek (kesikli) 9

Asetat suni ipek(filament) 6

Pamuk suni ipek karışımı 9-10,5

Triasetat suni ipek 7

Poliamid 6 ve 6,6 3,8-4,5

Polyester 0,4- 0,6

Poliakril 0,9-1,7

Bu nemlilik % de miktarlarını & 65 relatif rutubet ve 20 derece sukunet şartlarında göz önünde tutulur.

Havadaki nemlilik 2 şekilde ifade edilir

Mutlak nemlilik: Muayyen sıcaklıktaki havanın m3 teki su miktarıdır.

Nisbi nemlilik : Muayyen sıcaklıktaki havanın m3 deki su buharı miktarının eşit sıcaklıkta alabileceği azami su miktarına oranıdır. Nisbi nemlilik kopma yüküne ve elastikiyena önemli derecede tesir ettiğinden dokuma salonlarında muayyen bir nisbi nemlilik bulunması istenir.

Nisbi nemlilik Pamuktaki nemlilik

60 % 7,5 %

70 % 8,8 %

SİLİNDİR SICAKLIKLARI

Ayrıca her cins elyaf için kritik kurutma sıcaklıkları bulunduğundan kurutmada bu hususa önem verilmelidir.

HAŞILLAMA İŞLEMİNDEKİ HATALAR

Haşıllama sırasında 4 noktada hatalar oluşmakta ve haşıl sonuçlarını etkilemektedir. Bunlar ;

1- Haşıl maddesi hataları

2- İpliğin sebep olduğu hatalar

3- Haşıllama sırasında meydana gelen hatalar

4- Haşıl makinesi ve donanımı hataları

HAŞIL MADDESİ HATALARI:

1- Haşıl maddesinin yanlış tartılması: Çok koyu ve çok ince yapışma kabiliyeti, ıslatıcılığı, kayganlık verici özelliği olmayan veya az olan bir haşıl elde edilir.

2- Nişastanın kafi derecede açılmaması: Bu durumda nişasta ipliğin içine nüfuz edemez ve iplik yüzeylerinde film teşkil edeceği yerde iplik yüzeyinde yapışır, dokuma sırasında haşıl tozlanmasına sebep verir. Dolayısıyla kopuşlar artar. Bu gibi haşıllar renkli ipliklerin renklerini bariz bir şekilde matlaştırır. Beyazlatılmış ipliklerde ise gözle farkecek derecede sararmalar meydana gelir.

3- Çok veya Az Kaynatılmış Haşıl: Nişastanın topaklanmasına sebebiyet verir.

4- Hazırlanmış Haşıla nişasta ilave etmek: Hazırlanmış haşıla veya haşıl tazeleme esnasında , haşıla nişastayı olduğu gibi ilave etmek, nişastanın topaklanmasına sebep olur. Bu durumda haşıl istenildiği şekilde ve kalitede hazırlanmış olur.

5- Yağ ve benzeri maddelerin düşük ısıda haşıla katılması: Yağ ve yağ-nişasta karışımı halinde topaklanmaya sebep olur.

6- Fazla ince haşıl : Fazla ine ve viskozitesi çok düşük haşıl ile haşıllanmış iplikte, kafi derecede yapışmamış pamuk lifleri dokuma sırasında kabarır. Tüylenme; ipliği haşıl teknesinden çok hızlı geçirmek veya haşılda az ıslatıcı madde kullanmak aynı şekilde de kendini gösterir.

7- Kalın iplilerin haşıllanması: Çok kalın ipliklerin içine, haşıl nüfuz edemez ve dokuma sırasında tozlanarak dökülür: Kalın haşıl ve viskozitesi yüksek haşıl, iplikleri çok kuvvetli yapıştırarak, çaprazlarda kopmalara yol açabildiği gibi kurutma silindirlerin de yapışmalarına sebep olur.

8- Haşıla suda çözünmeyen maddelerin ilavesi: Haşıla fazla miktarda suda çözünmeyen ilavesi, haşılın özelliği bozar ve yapıştırma kabiliyetini bozar. Ayrıca anorganik dolgu maddelerinin kullanılmasında da dikkatli olunmalıdır.

9- Haşıla Fazla Yağ ve Yumuşatıcı Madde ilavesi: Haşıla fazla miktarda yağ ve yumuşatıcı madde ilavesi haşılın yapıştırma kabiliyetini azaltır.

10- Dokumada tozlanma: Nişastanın kafi derecede açılmadan pişirilmesi, haşılın az pişirilmesi, pişirilmiş haşıla nişasta ilavesi, haşıl hazırlanırken haşıl çözeltisini iyi karıştırılmamış olması ve nişastanın topaklanması, bozuk taraklar, bozuk gücü telleri, haşıla fazla miktarda higroskopik madde ilavesi, haşıla çok fazla don yağı ilavesi vs. Hatlar ve yanlış uygulamalar tozlanmaya sebep olur.

İPLİĞİN SEBEP OLDUĞU HATALAR

1- Kısa elyaflı pamuktan yapılmış iplikler, haşıllanma sırasında ayrılan toz ve kısa elyaf uçuntuları haşılın içinde topaklar haline gelerek ipliklere yapışır.

2- Haşıllanacak ipliklerde herhangi bir sebeple kalmış bulunan klor ve asit artıkları, haşılı parçalar ve haşılı inceltir. Kasarlı ipliklerin haşıllanmasında önce çok iyi yıkanması ve klor ve asit temizlenmesi lazımdır.

3- Islak ve rutubetli olarak haşıllanmaya alınan ipliklere, daha az oranda haşıl nüfuz eder.

4- Boyalı ipliklerde, meydana gelen kireç sabunu, ipliklerin haşıl almasına mani olur.

5- Çeşitli boyar maddelerle boyanmış iplikler iyi kafi yıkanmadan haşıllandığı takdirde, iplik üzerinde :-) :-):-):-)l sabun meydana getirebilir.

HAŞILLAMA SIRASINDA MEYDANA GELEN HATALAR

1- Haşıllanma sırasında; haşıl ısısı, haşıl kalın bir tabaka halinde iliklere yapışır ve dokumada dökülür.

2- Haşıl teknesinin direk buharla ısıtılması, ipliklere, haşıl damları, iplikleri birbirine yapıştırır.

3- Haşıl teknesini kenarlarından vs. Haşılın içine düşen kurumuş haşıl parçaları, topak halinde ipliklere yapışır. Bunun için haşıl teknesi sık sık temizlenmelidir.

4- Haşıl teknesinde bekletilmiş olan haşıl, kuruyan kısmı haşılın üstünden tamamen temizlenmezse,

5- Haşıl teknesine direk buhar bağlı ise ve vanalarda buhar kaçağı varsa, haşıl zamanla incelir ve sulanarak viskozitesi düşer. Bu durumda haşıl filmi ve haşıl efekti sağlanmaz.

MAKİNA VE DONANIM HATALARI

1- Haşıl teknesindeki sıkma silindirleri ve keçelerin bozulması veya gevşemesi istenilen sıkma efektini temin edilmemesine yol açar.

2- Haşıl makinasının fazla eskimesi, temperatür, baskı, iplik nemliliği, uzama, basınç ve monitör ölçümlerinin yapılmamasına sebep olur.

3- Bası silindirlerin bozulması; fazla baskı ile az haşıl veya az baskı ile fazla haşıl alınmasına neden olur.

4- Kontakt, kurutmada; kurutma silindirlerinin kondenstoplarının bozulması ve silindir içindeki yoğunlaşan suyu boşaltan kepçelerin çalışmaması, makine kurutma gücünü azaltır.

5- Buhar ventillerinin buhar kaçağı; kurutma ısısının kaybına neden olur.

DİĞER HATALAR

İyi hazırlanmamış bir haşıl, aşağıda belirtilen zararlı sonuçları doğurur.

1- Haşıl sıvısının bozulmasına ve işe yaramaz duruma gelmesine,

2- Çözgünün istenen düzeyde kurutulmamasına,

3- Fazla miktarda haşıl sarfiyatına,

4- Haşıl sökme zorlukların çıkmasın

5- Yıkama, boyama ve apre işlemlerinde hatalara

HAŞIL KONTROLÜNÜN DEĞERLENDİRİLMESİNDE NAZARI DİKKATE ALINACAK HUSUSLAR

1- Haşıl teknesinde, haşıllama sırasında temperatür

2- Haşıl teknesinde haşıllama sırasındaki haşılın viskozitesi

3- Haşıllanacak çözgünün nemliliği

4- Haşıllanmış çözgünün nemliliği

5- Çözgünün haşıl alma oranı

6- Haşıl dairesinin nispi nemliliği

7- 10,000 atlının atıldığı zaman (dk)

8- 10,000 atkının atıldığı kopma adedi

9- 10,000 atkıda bin çözgü teline isabet eden çözgü kopma adedi

10- 10,000 atkı atıldığında dokuma randımanı

11- Haşıllanmış çözgü ipliğin elastikiyet azalması % miktarı

12- Haşıllanmış çözgü ipliğin mukavemet artışı % miktarı

13- Çözgü ipliğinin RKM değeri

14- Çözgü ipliğin sürtünme direnci( Zweigle aparatı ile)

15- Haşıl teknesindeki sıkma silindirlerinin sıkma efekti %’si

16- Haşıllanacak çözgü ipliğinin düzgünsüzlüğü

ÇEŞİTLİ HAŞIL REÇETELERİNDE KULLANILAN MADDELERİN GAYESİ

Haşıl mahlülünde kullanılacak suyun arı olması iyi bir haşıl mahlülün hazırlanmasında ilk etkenlerden biridir.

• Nişasta: Dolgu maddesi olarak kullanılır. ( Buğday, mısır, pirinç, patates) cinsinden herhangi biri olabilir. Bunlardan en iyisi pirinç veya patates nişastası olmakla beraber fiyat bakımından pahalı olduklarından en çok buğday ve mısır nişastası kullanılır.

• Sütkostik, asit gibi maddeler nişastası patlatmak ve higroskopik madde olarak ta sodagliselin, sodyum ve magnezyum klorür kullanılır.

• Mahlulün ipliğe kolayca nüfuz edebilmesi için TÜRK KIRMIZISI yağı veya SETERON ıslatıcı maddeler kullanılır.

• Sabun: kayganlık temini için

• Zeytin yağı: kayganlık temini için

• Gliserin veya Hint yağı: yumuşaklık kayganlık temini için

• Tuz: rutubet temini için

• Pis kokuları yok etmek için SETERON kullanılır.

• Haşıllanacak çözgü iplikleri stok mahiyetinden 20 gün fazla kalacaksa: çürümeyi önlemek maksadı ile bakır sülfat- çinko klorür- çinko sülfat gibi maddeler kullanılır.

• Netice olarak haşıllı bir iplikte aranılan özellileri tekrarlayacak olursak.

• Düzgün- Mukavemet- Kayganlık-Rutubet-Sertlik ve yumuşaklık

HAŞIL MAKİNASININ HIZI

a) Çözgü iplik ( ne ) numarasına

b) Çözgü iplik tel adedi sayısına

c) Kurutma sisteminin sıcaklığına

d) Çözgü ipliğin rutubetine ( % )

e) Haşıl alma yüzdesine tabi olarak değişir. Genellikle çözgü iplik sayısı azaldıkça haşıl makinasının hızı artar.

YAPIŞMA SEBEPLERİ

• Nişastanın yoğunluğu normalden fazla

• Haşıl mahlulü iyi pişmemiştir

• Haşıl keçeleri bakımsız

• Mahlul içindeki yumuşatıcı madde az

YAPIŞMALARI ÖNLEMEK İÇİN

• Sıkma silindirleri temizlenmeli

• Normal basınca ayarlanmalı

• Kurutma silindirleri sıcaklığı bir diğerine biraz daha düşük sıcaklıkta olmalı

• Kurutma tedrici bir şekilde olursa yaş ipliğin birdenbire çok sıcak bir silindir yüzeyi ile temas ederek yanmayı önleriz.

HAŞILIN İPLİKTEN DÖKÜLMESİ

• Nişastanın iyi pişmemiş olması

• Haşıl mahülü viskozitesi çok veya az oluşu

• Tekne sıcaklığının düşük olması

• Haşıl mahlulünde fazla yağlı maddelerin bulunması

HAŞIL İPLİKTEN DÖKÜLMESİNİ ÖNLEYİCİ TEDBİR OLARAK

• Haşıl mahlulünün iyi pişirildiğini kontrol etmek

• Viskozite tayini kontrolü

• Haşıl tekne sıcaklığının kontrolü

• Tekne sıcaklıkları ham çözgülerde 75-80 C olmalıdır.

• Boyanmış ve kaynatılmış ıslak çözgülerde 65 C

HAŞIL MAKİNALARINDA DİKKAT EDİLİCEK HUSUSLAR

1- Haşıllanan iplikte ipliğin kendi mukavemetine nazaran % 20-30 arasında

2- mukavemet artması olmadır.

3- Haşıllanmış ipliğin elastikiyet kaybı % 20 den fazla olmamalıdır. Daha fazla olması halinde ipliğin esnekliği azalacağından dokuma makinalarında çözgü kopmaları artacak ve istihsal kaybı olacaktır.

4- Haşıllanan ipliğin rutubeti % 7-10 arasında olmadır. % 7den daha az ve kuru olursa ipliğin esnekliği azalacağından dokumda çözgü kopması artacak ve istihsal kaybı olacaktır.

5- Sehpaya konulan leventlerin fren ağırlıklarını çözgünün kuru ve leventlerin birbirleri ile dengeli olmalıdır.

6- Normal pişmeyen, akıcılığı fazla olan, haşıl mahlülüne lüzumundan fazla yardımcı maddelerin atılması, haşıl ile tekne hararetinin düşük olması gibi nedenler dokuma makinalarında çalışma esnasında dökülür.

7- Makinayı uzun müddet durdurup silindir altı gibi hatalara sebebiyet verilmemelidir.

Hatanın cinsi Sebepler Dokumaya etkisi Beze etkisi

1- az haşıllı çözgü

2- çok haşıllı çözgü

3- iyi kurutulmamış çözgüler

4- küçük haşıl tekneleri

5- iyi kurumamış çözgüler

6- çok kurutulmuş çözgüler

7-ipliklerin kayıp ve çapraz olması

8- çözgünün düzgün sarılmaması

9- gevşek sarılan çözgüler

10- düzgünsüz haşıl alma

11- renk tertibinin bozulması

12- kayıp çözgü iplikleri

13- kenarsız çözgüler

14- yağ lekeleri

15- gevşek ve karışık kenar

a- çok sulu haşıl ile çalışılması

b- sıkıcı silindirlerin fazla basması

c- haşıl teknesinin düzgün belenmemesi

a-fazla koyu haşıldan

b- baskı silindirlerinin az basmasından

c- çözgünün haşıl teknesine derin basmamasından

d- haşıl teknesinin muntazam beslenmemesinden

a- makinenin hızlı çalışmasından

b- buhar zayıf gelmesi barabanlarda kon dense suyun birikmesi

a-teknenin temizlenmemesinden meydana gelen haşıl kaynağı

b- koyu pişirilmiş ve iyi karışmamış haşılın silindirlere yapışması

c- keçelerin altındaki haşıl kalıntıları

d- basıcı silindirlere iplik uçlarının sarılması

a- makinenin hızlı çalışması

b- buhar zayıf gelmesi konidense suyun birikmesi

a-makinada süratin azalması

b- makinada sık ve uzun duruşlar

a- çaprazların düzgün ve zamanında geçirilmemesi

b- haşıldan ipliklerin düzgün çıkmaması

a-çözgünün düzenli geçirilmemesi

dokuma levendine sarılan ipliğin yeter derecede geçirilmemesi

a-tekne içine kenardan haşıl veriliyorsa

b- haşıl direk buharla ısıtılıyorsa

c-sıkıcı silindirler muntazam çalışmıyorsa

haşılcı tarafında renk raporu takip ve tatbik edilmemesi

kopan iplik ucu aranmayıp bitişik ipliğe eklenmesi

kenar iplikler dar satıhla yerleştirilmiş ise

haşıl konan yağlı maddelerin emülsiyon olarak girmeleri

kanarların sargısı karışık ve üst üste Fazla kopmada çapraz ve karışık ipliler

Çözgü ipliği yapışıp kalıp kopmakla tarak ve gücüleri bozmaktadır

İplik yapışık gelir fazla kopar

Fazla miktarda iplik kopması

İlik yapışık gelir ve çabuk kopar

İplik kavrulur mukavemetinden kayıp eder ve çabuk kopar.

Çaprazlar gergin ve gevşek iplikler , fazla kopma

İplikler gergin ve gevşek sarılır

Çözgü ipliklerin kopması

Kenarlar karışık, iplikte fazla kopma

Yerine kenardan veya bobinden iplik bağlanması

Kenarlar devamlı kopar

Kenar iplikleri gevşek olur ve çok kopar Bezde atlama ve bağlama hataları ve çeşitli bez ağırlıkları

Çözgü yolları

Çapraz millerde çözgü gerilir bezde buruşmuş yerler oluşur

Çözgü yolları

Bezde çözgü yolları

Bezde atlamalar ve yollar

Gevşek iplik mekik tarafından koparılır bez sakat çıkar

Bezde atlamalar

Kötü kenar bezde atlama, bezde ağırlık ve kalite değişikliği

Bezin desen ve kalitesi bozulur

Bezde çapraz ve çözgü yolları

Bez defolu çıkar

Bozuk kenarlı bez çıkar

HAŞIL DAİRESİNDE İŞÇİLİK HATALARI

1. Çözgü leventlerinin haşıl yerleştirilirken bir hizada yerleştirilmemeleri

2. Bu levent frenlemenin az ya da çok olması

3. Leventlerden sağılan ipliklerin geçiş yollarının yanlış yol izlemesi

4. Levent yataklarının kirli, yağlı ya da dönmeyi engelleyici bir şekilde olması

5. Haşıl teknesinde haşılın refraktometre değerinin yanlış olması

6. Nişasta ile haşıl yapılıyorsa, haşıla katılan diğer maddelerle birlikte iyi parçalanmış olması

7. Herhangi bir program dışı duruşlarda ipliğin tekne içinden çıkarılması

8. Tekne içinde haşılı sıkan silindirlerin sıkma özelliklerini kaybetmemiş olması

9. Tekne sıcaklığının derecesinin ayarlı olması artışı ve düşmesinin kontrolü

10. İpliklerin tekne de geçeceği yerlerden farklı yerlerden geçirilmesi

11. Haşıl pişirme yani hazırlama haznesinde haşıl hazırlamanın reçetesine dikkat edilmesi

12. Haşıl kurutma silindir sıcaklıklarının işçi tarafından kontrol edilmesi

13. Kurutma kapalı bölümde ise ısı kaybı olmayacak şekilde iyi izole edilmesi

14. Çapraz çubukların geçtiği yerlerin hatalı olmaması

15. Haşıl leventin tarağının ayarlı olması işçinin tarak dişlilerinden iplikleri eşit dağılımlı olacak şekilde geçirmesi

16. İşçinin birbirine yapışık iplik kalmayacak şekilde her ipliğin ayrı ayrı olmasını sağlaması

17. Haşıl hazırlama bölümlerinde kullanılan haşıl maddelerinin kullanımı sonrası üzerinin açık bırakılmaması düzenli bırakılması

18. Haşılda en çok rastlanan tavandaki lambalarda görülen toz sarkmalarının temizlenmesi

19. Daire temizliğinin normal şartlar altında periyodik olarak yapılması

20. Haşıl tarak eninin haşıl levent eni ile uyumlu ayarda olması

21. Levent yataklarının temiz, aşırı yağlı olmaması

22. Levent sarım sıklıklarının düzenli olması

23. Haşıl yerlerin ıslak, kaygan olmaması

24. Makinanın sevk hızının kontrollü olması

25. Haşıl levendinin sarım derinde aksama olmaması

26. Dolaşım yollarının hareketi engellenmeyecek şekilde olması

27. Kopuk ya da eksik ipliğin levende sarılmaması

28. İpliklerin teknede geçeği yerden farklı yerden geçmesi

29. Levent dolumuna dikkat edilmesi

30. Konu içinde belirtilen haşıl kontrollerinin zamanında yapılmaması

TAHAR

Tahar örgünün uygulanabilmesi için çözgü ipliklerinin çerçevelere sıralanması düzeni olarak tanımlanabilir. Dokumahanemizin teknik olanaklarıyla örgünün dokunup dokunamayacağının anlaşılması taharla olanaklıdır.

Metrede :

Nm 56/2 çözgü ipliğinden 450-500 gücü/çerçeve

Nm 36/2 çözgü ipliğinden 300-350 gücü/çerçeve geçirilmesi uygundur.

Bazı önemli kuralları şöyle sıralayabiliriz:

1. Z gücülü çerçeveler arkaya çok iplikler öne sıralanır. Ağızlık açıcı elemanların çalışma tarzları ve ayarları dolayısıyla az iplikli çerçeveler arkada daha rahat çalışır. Buna karşın çok iplikliler önce daha temiz ağızlık verirler.

2. Birleşik örgüler içinde kesişme oranı yüksek örgüler öne alınır.

3. Tahar olanaklar oranında düz hatlı ve basit olmalıdır.

Tahar seçimi

• Örgü

• Tahar

• Tezgahın çerçeve kapasitesi

• Dokumacının kopuş giderme kolaylıkları

göz önüne alınarak yapılır.Çeşitli gereklere ve teknik durumlara göre belli tahar cinsleri içinden seçim yapılır ve uygulanır.

Taharlama işlemi eskiden el ve göz ile yapılırdı. Her çözgü ipliğinin tek tek ele alınıp lamel, gücü ve taraktan geçirilmesi çok zaman alıcı ve emek sarf ettirici bir işlemdi.Ancak bu usul hala modernizasyona ayak uydurmamış işletmeler ile küçük atölyelerde bulunmaktadır. Bu usullerde işçilik sabır ister.

İşçiliğin pahalı olduğu ve zaman alan bu işçilikten kaçmak ve hata olasılığını ortadan kaldırmak için tam ve yarı otomatik tahar tezgahları geliştirilmiştir. Bu tezgahlarda haşıldan çıkan levent tezgaha itinalı şekilde yerleştirilir. İplikler tek tek düzeltilir. Bu düzen yanlışsa makinede doğru çalışmayı yapmaz. Şunu unutmamak gerekir ki makinede kul yapısı olduğuna göre ona bazı şeyleri iyi sunmalıyız.

Aşağıda çözgü ipliklerini lamellerden geçiren bir makine görülmektedir. İplikler gergin ve paralele olarak bir sehpaya yatırılır. Makine önce bir el çarkıyla alıştırılıp sonra motor ile iplikleri tek tek lamellerden geçirir. Bilindiği gibi her iplik ayrı lamelden geçirilmelidir. Çünkü iplik koptuğunda lamel testere arasında düşerek dokuma tezgahını durduracaktır. Bu şekilde kumaş içine kopuşun gitmesine asla izin verilmeyecektir.

TAM OTOMATİK TAHAR MAKİNESİ

Bu makinada gücülerden iplik geçirme olayı da makine tarafından yapılmıştır. Yani taharda lamel geçirme gücü geçirme ve taraktan geçirme otomatik olarak yapılmaktadır. Bu şekilde işçilik tamamen ortadan kalkmaktadır. Aşağıdaki resimlerden konu daha iyi anlaşılmaktadır.

ÇÖZGÜ DÜĞÜM MAKİNALARI

Dokumada tezgahda eğer aynı çözgüye yani aynı tipe devam edilecekse, mevcut çözgüyle haşıllanmış çözgü uç uça bağlanır. Bu bağlanmada önce tezgah üzerindeki çözgü lamellerden gücüden ve taraktan çıkarılmadan önce kesilir ve ucu uzun bırakılır. Bu uç bir tarakla iplikler paralel oluncaya kadar taranır. Sonra düğüm sehpasına yerleştirilip tekrara taranır ve sıkıştırılır. Şimdi bağlanacak yeni çözgü sehpaya yerleştirilir. Düzgünce taranır ve sıkıştırılır. Sehbada eski ve çözgü birbirinin alt ve üstündedir. Bundan sonra düğüm makinası rayına yerleştirilir.

DOKUMA HAZIRLIKTA OTOMASYON VE RASYONİZASYON

Hızlı dokuma makinalarının artan prodüktivitesi proseslerde önemin sürekli olması gereğini

sağlamak gerekir. Örneğin çözgü ve artık el değişimleri materyal akış planlaması dokuma hazırlığın getirmiştir. Dokuma imalatında homojen bir prosese erişmek için tesiste otomasyon ve rasyonizasyonu ihmal edilmemesini göstermiştir.

Dokuma imalatında optimal bir akım çözgü dolayısıyla dokuma leventinden kumaş oluşumuna kadar basit bir işlemi gerektirmektedir. Otomasyon yardımcı araçlar ve tahar makinaları dokuma hazırlıkta rasyonizasyon için önemlidir.

1) ÇÖZGÜ VE MAL DEĞİŞİM SIKLIĞI İLE PRODÜKTİVİTENİN ETKİLENMESİ

1-1) Ham dokumanın örnekteki çözgü değişim sıklığı:

Dokuma makinalarında atkı atama verimindeki artış son 40 göz önüne alınmıştır.Bu husus resim 1 de gösterilmektedir. Artan prodüktiviteyle dokuma makinalarında hız yükselmiştir. Bundan dolayı çözgü leventi çapı sürekli olarak yükseltilmiştir. Şöyleki prodüksiyon kesilmesi makinanın yüksek verimi dolayısıyla artar.

1-2) Renkli dokumada artıkel değişim sıklığında artış:

Renkli dokumalarda eğilim satın alıcının talabi üzerine düşük metrelerde ve aynı zamanda yüksek atkı veriminde çalışmaktır.

Bu örnek açıkça gösteriyor ki dokuma hazırlık konusunda proseslerinde önemli ara basamaktır. Bu alanda her işletme için tasarruf rasyonizasyon ve otomasyon potansiyeli tam olarak araştırılmalıdır.

2) DOKUMADAKİ MATERYAL AKIŞI

Çözgüdeki levent ambarından dokumaya nasıl ulaşılır. Bunun için 3 yol veya işlem mümkündür

1-Haşıl tahar yolu: Bu tip değişiminde normal bir işlemdir.

2-Direk yol: Çözgü leventleri haşıllanıp bir düğüm makinası vasıtasıyla eski artık ele bağlanmak üzere dokumaya gönderilir.Bu usul normal çözgü değişimidir.

3-Dokuma düğümleme için alternatif olarak: Bir düğüm merkezi seçilir. Burada yeni dokuma çözgüsü dokuma hazırlıkta taharlanmış bir çözgüye düğümlenir.

3)UNİ LİNK SİSTEM

Bu kavram staublide bir sistem olarak kullanılır. Artıkel ve çözgü değişim rasyonizasyonunun dokuma hazırlıkta kullanılmasıdır.

4)DOKUMADA MATERYAL AKIŞINDA UNİ LİNK SİSTEMİ

Sistemin yarattığı imkanlar şekil 3 de görülmektedir. Çözgü levent imalatından dokuma makinasına kadar giden çözgü leventi dokuma salonuna dokuma çözgüsü olarak ulaşır. Uni link komponenti aşağıdaki gibi 3 yolda ayarlanır.

1- Artıkel değişiminde yeni dokuma çözgüsü önce otomatik tahar makinasıyla çekilir. İplik uçları warp linkin yardımıyla birleştirilir ve gücüler çözgüleri toplamada yardımcı olur.

2- Çözgü levent deposundan çözgü leventinin dokuma salonuna direk sevk edilmesidir. Burada dokuma makinası üzerimde yeni çözgünün haşıllı ipliği dokunan çözgü ipliğine bir topmatic düğüm makinasının yardımıyla bağlanır.

3- Dokuma salonundaki düğümlere yerine sabit düğümleme ile bir yeni çözgünün geçirilmiş gücülere düğüm noktasında bağlanmasıdır.

5) OTOMATİK GEÇİRME MAKİNASININ YARARLARI

Dokuma salonu için çözgü leventlerinden materyal akışının optimosyonu verimliliği ve esnek otomatik geçirme makinasını kapsamaktadır. Bu husus Pazar faktöründe daimi bir gelişme olarak ele alınmıştır. Otomatik tahar makinası her modern dokuma hazırlık ve dokuma imalatçısının ilgisini çekmiştir.

Bir otomatik taharlama makinasının başlıca yararlanma faktörleri

1- Yüksek geçirme kapasitesiokuma makinalarında asla hata yapmayacak şekilde düzenlenmiş yüksek bir taharlanma kapasitesi bulunmaktadır.

2- Yüksek esneklikokuma makinalarının dispozisyonunda yüksek bir esneklik vardır.

3- Üstün kalitede hatasız taharlama: Ana bir çözgü yerine yardımcı bir çözgünün taharlanması yapılır.

4- Gücüden geçirme kalitesinde yüksek standart sağlanır: Dokuma salonunda en yüksek verimle en iyi gücü kalitesi için gücü elemanlarının kolay temizleme imkanları sayesinde gücü değişimi kaliteli bir standart sağlamaktadır.

6) YENİ DELTA 110

Delta 110 üniversal kullanım ve ortalama bir verime sahip otomatik bir tahar makinasıdır. Delta 110 lamel gücü ve taraktan geçirme yapar.Çalışma hızı 100 adet/dakikadır. Taharlama verimi saatte 3-5 dokuma çözgüsü veya 32000 tele kadardır. Gücüler 20 çerçeveye kadar taksim edilebilir. Lameller 6 sıraya kadar programlanabilir. Dokuma çözgüsü 2-3 metre genişliğine kadar olabilir. Delta 110 pazarı fiyat/verim oranında önemli bir konumdadır.

7) GEÇİRME PRENSİBİ

Çözgü iplikleri haşıllandıktan sonra çözgü leventlerinde geçirme organına sevk edilirler. Lamel ve gücüler ipliğe geçirilir. Bu olaydan evvel tek tek ayrılıp sevk edilirler.Bir bıçak tarak içinden hareket ederek ipliği çeker. Bundan sonra çekilen elemanlar dönem pozisyonuna getirilir ve asılır. Çekilen iplik ile gücü ve lamel 20 dokuma çerçevesine ve 6 sıra lamele kadar programlanabilirler.

8)TAHAR MAKİNALARININ VERİM KONUSUNDA MUKAYESELERİ

Resim 6 da staubli tahar makinasının verim konusundaki mukayeselerini görmekteyiz. Leventteki çözgü ipliği sayısına bağlı olarak 8 saatteki taharlama dikkate alınmıştır. Delta 200 makinasının taharlama hızı 20 adet /dk.dır hatta üzerindedir. Bu husus çözgü leventindeki iplik sayısın , çözgü hazırlama cinsine, mekanizma ve personel de bağlı olarak verim etkilenebilir.

Apre Hatalari

06 Kasım 2007

APRE HATALARI

Apre hataları apreleme işlemlerinde ortaya çıkan hatalardır. Kaynakları ise;

-Reçete içeriği,

-Mamul üzerinde daha önce kalan artıklar,

-Apre maddelerindeki bozukluklar,

-İşlem koşullarının doğru ayarlanamaması gibi nedenlerden kaynaklanırlar.

5.4.1. APRE HATALARI

Apre işlemi ile ilişkili olarak ortaya çıkan hatalar olup, en çok rastlanılan örnekleri şunlardır:

1- Düzgünsüz apre

2- Apre lekeleri, silikon lekeleri

3- Kırışıklık izi, kat izi, buruşukluk izi,

4- Basınç izi,

5- Dikiş yeri izi,

6- Tahtamsı (sert) tutum,

7- Kumaşın yazması,

8- Gritüllenme, tozlanma,

9- Kötü koku,

10- Klor artığı,

11- Kumaşta zayıflama,

12- Formaldehit artığı,

13- Hare,

14- Buruşmazlık işlemi ile haslıklarda düşme,

15- Renk değişimi

16- Germe hataları şeklinde sıralanabilir.

5.4.1.1. Düzgünsüz Apre

Hatanın tanımı:

Kumaşta görülen apre hatasıdır. Kumaşın her yerinde apre etkisinin aynı derece ve karakterde olmamasıdır.

Hatanın sebebi:

Sıkma basıncının tüm yüzeyde eşit dağılmamasından kaynaklanabilir.

Hatanın önlenmesi:

Basınç dağılımı kontrol edilmeli ve düzeltilmelidir.

5.4.1.2. Apre Lekeleri, Silikon Lekeleri

Apre maddesinin kumaş yüzeyinde leke oluşturmasıdır. En fazla karşılaşılan sorun silikon lekeleridir.

Silikon lekeleri; silikon emülsiyonunun faz oluşturması, silikon apre çözeltisinin hassas bir şekilde hazırlanmaması ve silikon emülsiyonunun doyanım süresinin bitmesidir.

Silikonun doğru koşullarda depolanmaması da emülsiyonun bozulmasına ve lekelenmeye yol açar.

Silikonlu apre çözeltileri hazırlandıktan sonra, aynı gün tüketilmeli, ertesi gün için tekrar hazırlanmalıdır.

Silikon emülsiyonlarının kullanımında en emin yol, baştan flotteye konulması ve flotede iyi bir dağılımın sağlanmasıdır. Maşrapa maşrapa yapılan ilaveler, direkt kumaşa gelmesi halinde silikon lekeleri oluşumuna neden olabilecektir.

Silikon lekeleri, şeffaf ve küçüktür, yaş halde kesinlikle belli olmaz. Kurutmada da hatanın yakalanması oldukça güçtür. Kumaş kontrolde lekeler saptandığında ise,oldukça geç kalınmış olacaktır. Oluşan silikon lekesinin giderilmesi mümkün değildir.

Hatanın önlenmesi:

Tankerin sıklıkla temizlenmesi gerekir. [10]

Hatanın giderilmesi:

Orta şiddette gelmiş ise 1-A Kaliteye çok bariz ve bütün yüzeyi etkileyecek şekilde ise 2-A Kaliteye lokal bir bölgede ise parçaya verilir. [8]

5.4.1.3. Kırışıklık İzi, Kat İzi, Buruşukluk İzi

Buruşukluk giderildikten sonra bile hala kumaşta kalan iz hatasıdır. Bu; kat yerinde elyafa verilen mekanik zarardan, sıkıştırma dolayısıyla oluşan işlem farklılığı veya kumaş yapısının bozulmasından oluşabilir. Katlama, sarma veya terbiye işlemlerinin herhangi bir safhasında, hatta dokuma işleminin bir safhasında oluşabilir.

Dokuma işlemi sırasında buruşukluk ve kat izi, genellikle kumaş sarma tertibatlarında, kauçuk silindirler arasında, kumaşın hatalı olarak yerleştirilmesinden ve silindir ayarlarının iyi olmamasından kaynaklanır. Ayrıca; hatalı sarımdan, hatalı depolamadan ve kumaş topu üzerine fazla basınç uygulanmasından kat izi oluşabilir.[10]

Hatanın önlenmesi:

-Açıcıların çalışması kontrol edilir,

-Roliğin çıkışta düzgün sarmasına dikkat edilir.[8]

5.4.1.4. Basınç İzi

Apre işlemleri sırasında uygulanan basıncın, yeknesak olarak uygulanmamış olmasından meydana gelen, kumaşın üzerindeki normalden fazla parlaklıktır.

Hatanın giderilmesi:

-Baskı düşürülür,

-Banyoda mevcut kimyevinin iyi çözündürülmesi gerekir

Hatanın giderilmesi:

3 cm kadar gelen hatalar Temize verilir. 3 cm ‘ den daha içerde hafif görünümde ve uzun aralıklarla gelmişse 1-A Kalite bariz ve sık sık gelmişse 2-A Kaliteye kesilmeler varsa parçaya çıkartılır. .[8]

5.4.1.5. Dikiş Yeri İzi

Dikiş yerinin kalın olması yüzünden yıkama, boyama veya apreleme işlemleri sırasında kumaşta basınçla oluşan izdir

Mangıllama, şezing kalandır, dekatür, krablama gibi işlemlerde önemli bir hata kaynağıdır.[10]

Hatanın Giderilmesi:

Hafif olanlar genellikle 1A Kaliteye verilir 7 m az ve çok belirgin ise kesilerek çıkartılır. .[8]

5.4.1.6. Tahtamsı (Sert) Tutum

Kumaşta görülen apre hatası olup, tuşenin çoksert, kağıdımsı, gevrek,dökümsüz ve kaba olmasıdır. Kimyasal apre maddelerinin düzgünsüz aktarımı ya da aşırı kullanımı ile oluşur.

Hatanın önlenmesi:

Bunu önlemek için, özellikle nişasta kullanılırken, apre çözeltisine yumuşatıcı ve kayganlaştırıcı ilave edilir. Bu, diğer sertleştirici maddeler içinde geçerlidir.Bunun amacı; nişastanın veya sertleştiricinin verdiği gevrek ve kırılgan sertleşmenin önlenmesidir. Bu sayede kumaş daha kibar ve dolgun bir sertlik kazanır.

5.4.1.7. Kumaşın Yazması

Dolgunlaştırma apresinde kaolin miktarının, nişasta ve dekstrin miktarı ile orantılı olmaması durumlarında ortaya çıkar.

Kaolin miktarı çok ise; liflere bağlanma iyi olmadığından kaolin, kullanım sırasında beyaz toz olarak dökülür, kumaş çizildiğinde çizgi izi kalır buna kumaşın yazması denir. [10]

Hatanın önlenmesi:

Banyodaki kimyevilerin iyi çözündürülmesi gerekir. .[8]

5.4.1.8. Gritüllenme, Tozlanma

Nişasta apresi, reçine ile buruşmazlık ya da kalıcı ütü apresi gören kumaşlarda ortaya çıkar. Bu türdeki film oluşturucu maddeler, boyamanın rengini gizleyebilir.

Kulanım sırasında giysinin belli bir bölümünde dökülme olur ve bu durum renk değişikliği şeklinde görülür.

Hatanın önlenmesi:

Konsantrasyonu yüksek, iyi kıvamlı maddeler kullanılmalı iyi bir emülsiyon oluşturulmalı.

5.4.1.9. Kötü Koku

Reçine esaslı bazı apre maddeleri içerdiği formaldehit nedeniyle kötü bir koku verirler. Klor artıkları kötü kokuya neden olurlar.örneğin, kalıcı ütü apresi görmüş kumaşlarda balık kokusu vardır.

5.4.1.10. Klor Artığı

Tekstillerin, bilhassa selülozik hammaddelerden oluşanların buruşmazlık işlemlerinde olduğu gibi, klorlu yıkamalarda klor tutma özelliğidir. Bunun sonucunda, malın dayanıklılığı azalır, ütüde sararma olur. Bu zarar, lifte tutunen kloraminin ütülemede aktif hidrojen ve hidrojenklorür açığa çıkarmasından meydana gelir.

5.4.1.11. Kumaşta Zayıflama

Olması gereken yapıda (tutumda) olmayan kumaştır. Kimyasal aprelerin aşırı ve yanlış aktarımı ile tekstil malzemelerinin elyaf makromoleküllerinin parçalanması sonucu zarar görmesidir. Örneğin; buruşmazlık işlemi görmüş kumaşın kopma ve sürtme dayanımları düşer.

Hatanın önlenmesi:

Özel mukavemet düşmesini önleyici apre maddeleri konulur. Ayrıca silikon, silikon elastomerler gibi yumuşatıcı maddeler hem mukavemet kaybını önler, hem de tuşeyi güzelleştirirler.

5.4.1.12. Formaldehit Artığı

Zehirli etkileri nedeniyle kumaş üzerinde apre işlemlerinden gelen formaldehit niceliğinin belli oranda tutulması önemlidir. Formaldehit bileşikleri özellikle buruşmazlık ve yıka-giy aprelerinde kullanılmaktadır. Buruşmazlık maddelerinin birçoğu formaldehit açığa çıkarırlar. Formaldehit sağlığa zararlıdır. Ayrıca, bu maddeler metilaminleri oluşturarak ya da hipoklorit içeren yıkama maddeleri ile yıkandığında kloraminleri oluşturarak mamule zarar verirler. Son durumda hafif bir ütüleme ile bile hidroklorik asit meydana gelir. Lifte istenmeyen koku, sararma ve çürüme oluşturur.

Eko-tex 100 standartlarının uygulanmaya girmesiyle kumaşta formaldehit niceliği daha önemli bir boyut kazanmıştır. Buna göre;

-Bebek giysilerinde bulunabilecek maksimum formaldehit miktarı 20 pmm,

-Deri ile temas eden tekstillerde bulunabilecek maksimum formaldehit miktarı 75 pmm,

-Deri ile temas etmeyen tekstillerde bulunabilecek maksimum formaldehit miktarı 300 pmm’dir.

5.4.1.13. Hare

Kumaşta bir leke olarak görülen, apre maddesi kalıntısıdır. Bu kalıntı, temizleme çözeltisinin dağıldığı alanın kenarlarına doğru gider.

Hatanın önlenmesi:

Tekne yıkanır ve iyi bir emülsiyon oluşturulur.

5.4.1.14. Buruşmazlık İşlemi ile Haslıklarda Düşme

Yaş buruşmazlık apresi, bazı direkt boyarmaddeleri olumsuz yönde etkiler. Renk tonunda değişikliğe yol açar ve ışık haslığının düşmesine neden olur.

5.4.1.15. Renk Değişimi

Apre işlemlerinde, mamul renginin değişikliğe uğramasıdır. Örneğin; su iticilik işleminde yağ asidi-krom klorür kompleks bileşikleri mamullerin rengini yeşile boyar.

Yaş haslığı iyi olmayan boyarmaddeler kullanılması ya da iyi ard işlem yapılmamış olması durumunda, yaş apre çözeltisine akan boyarmadde nedeniyle mamuldeki renk tonu değişebilir.

Sublime olan dispersiyon boyarmaddeleri ile boyanan mamuller, kurutma sıcaklığının iyi ayarlanmaması sonucu renk değişimine uğrayabilirler. [10]

Hatanın önlenmesi:

Makine ısısına dikkat edilir. Fazla ısı renkte varyasyonlar oluşturabilir. .[8]

5.4.1.16. Germe Hataları

Bu hatalar, iğne izi, pençe izi, dalgalı yüzey, atkı çarpıklığı, en farkı, kenar yırtığı şeklinde olan hatalardır. (Bkz. EK-14)

Hatanın sebepleri:

Germe makinelerinde kumaşın usulüne göre gerilmemesidir.[11]

5.4.2. TERBİYE İŞLEMLERİNDEN KAYNAKLANAN APRE HATALARI

Ön terbiye, boyama, yıkama, kurutma gibi çeşitli terbiye işlemleri sırasında ortaya çıkabilen genel hatalar olup, başlıcaları şunlardır.

1- Eğrilik,

2- Halat izleri,

3- Buruşuk kumaş,

4- Matlaşma,

5- Muare, şanjanlılaşma,

6- Kavrulma,

7- Degredasyon,

8- Mukavemet kaybı,

9- Okside yağ lekesi,

10- Katalatik çürüme,

5.4.2.1. Eğrilik

Kumaşta görülen terbiye hatasıdır. Mamul son olarak apre işleminde fulard, ram işlemlerinden geçtiği için daha önce işlemlerde oluşan hata giderilmemiş ise apre hatasına mal edilebilir.

Ayrıca, bu eğrilik; kalandır, dekatür, presleme gibi apre işlemlerinde de ortaya çıkabilir. Atkı ipliklerinin kumaş üzerinde doğru gitmedikleri, eğrildikleri durumdur. Atkı iplikleri ile çözgü iplikleri dik açı yapmazlar.

İki durumda ortaya çıkar:

Birincisi; makineden geçirilişte bir kenardan diğerine kayma sonucu ortaya çıkar,

İkincisi; mamulün orta kısmanda kavislenmesi şeklindedir. Bu, bazen düzgünsüz gergefli kurutma işlemi, bazen de kurutucunun çok hızlı çalıştırılması esnasında oluşur.

Her ikisi de özellikle ekose ve çizgili desenlerde önemli hatalardır. Çünkü giysi üretiminde desen tutturulmasına engeller. Giderilmesi için mekanik ve optik kontrol düzenekleri içeren atkı düzelticilerden geçirilirler ve bu durumda ramözde fikse edilirler. Ramöz ya da egalize ramözü girişinde bu hatalar giderilir.

5.4.2.2. Halat İzi

Boyanmış ya da aprelenmiş kumaşlarda, genellikle çözgü yönünde oluşan uzun buruşukluk izleri ve çizgilerdir. Kumaş pastal veya halat durumunda yaş işleme tabi tutulduğu zaman, işlem banyolarının yetersiz sirkülasyonu veya nüfuzu sonucunda, kumaş üzerinde yıpranma veya keçeleşmeye neden olabilecek buruşuklardır.

5.4.2.3. Buruşuk Kumaş

Yeknesak olmayan gevşeme veya çekmeden (keçeleşme) kaynaklanan, kumaşın buruşuk görünüşüdür. Bu hata;

-Dokuma işlemi sırasında çözgü veya atkı ipliklerinin gerginliklerindeki değişikten,

-Daha önceki işlemler esnasında ipliklere verilmiş olan germe derecelerindeki farklılıktan,

-Kumaşta istenmeden veya isteyerek kullanılan bir ya da daha fazla iplik çeşidindeki büzülme farklılıklarından dolayı oluşabilir.

Geniş bir kumaş yüzeyine dağılmış olabileceği gibi, çizgiler, kolonlar veya lekeler şeklinde de kendini gösterebilir.

5.4.2.4. Matlaşma

Yaş işlemlerde liflerde istemeden oluşan önemli parlaklık kaybıdır. Bu durum, muhtemelen fiziksel yapıdaki değişmeler ya da lif üzerinde ( veya etrafında) boyarmadde veya ışık dağıtıcı diğer partiküllerin oluşması ile ortaya çıkmaktadır.

Hatanı önlenmesi:

Bez işleme kuru girmelidir.

5.4.2.5. Muare, Şanjanlılaşma

Kumaşın istenmeyen düzgünsüzlüğüdür. Işığın değişik derecelerde yansıması olarak ortaya çıkar ve yaş halde iken rulo haldeyken rulo haline getirildiğinde düzgünsüz basın nedeni ile oluşur. Bu şartlar kontrol edilerek, selüloz asetat rayonu ve ipek kumaşların özel bir efekt alması sağlanır. (muareli efekt, şanjanlı görünüm)

5.4.2.6. Kavrulma, Yanma

Kavrulma, ısı oksidasyonuna bağlı olarak kumaşın fiziksel karakteristiklerinde meydana gelen değişiklik derecesidir. Oksidasyon, mekanik ya da kimyasal kaynaklı ısılar nedeni ile meydana gelebilir. Yanma, kumaşın bütünüyle zarar görmediği bir karakter değişimidir. Yanma artıkça kumaşın dayanıklılık karakteristiği azalır. Bronz, kahverengi, ve siyah lekeler yanmanın en belirgin göstergeleridir.

Ancak, yanma sonucu çıplak gözle görülebilir renk değişimleri olmayabilir. Yanma; mekanik, kimyasal ya da radyasyon nedeniyle gerçekleşmiş olsa da, hassas değerler elde edilmek isteniyorsa kimyasal olarak test etmek gerekir.

Hatanın önlenmesi:

Kumaşın iyi bir fikse işlemine tabi tutulması gerekir.

5.4.2.7. Degradasyon

Maddenin kimyasal ve/veya fiziksel özelliklerinin bozulması, zayıflaması şeklinde kendini gösteren kimyasal parçalanma olayıdır. Örneğin; selüloz makromoleküllerinin asitlerde parçalanarak polimerizasyon derecesinin düşmesi.

Hatanın önlenmesi:

Kumaşı iyi bir önterbiye işlemine tabi tutulmuş olması gerekir. Ayrıca işlem sırasında ısı varyasyonları oluşturlmamalı.

5.4.2.8. Mukavemet Kaybı

Tekstil liflerinin, özellikle gerilme dayanımına ilişkin fiziksel özelliklerinin zayıflamasıdır. Zayıflamaya aşağıdaki etkilerden herhangi biri sebep olabilir;

-Lif içersinde bulunan bir boyarmadde ya da kimyasal maddenin varlığı ile ışığın etkisi. Örneğin; yün elyafında optik beyazlatıcılar güneş ışınları ile kurutmad bu tür zayıflamaya neden olurlar.

- Tekstil lifini bozuşturabilen kimyasal bileşiklerin oluşumunu arttıran, kismi boyarmadde ya da diğer madde parçalanmaları.

- İstenilen efektleri elde etmek için gerekli, ancak uygulanmalarının kontrol edilebilmesi ve doğru uygulanmasına bağlı olarak zararlı da olabilen, kimyasal maddelerin yanlış şartlarda kullanımı.

- Bakteri etkisi.

5.4.2.9. Okside Yağ Lekesi

Tekstillerde, işlem sırasında uygulanan veya alınmış olan yağın oksidasyonundan oluşan lekelerdir. Okside olmuş yağın mevcudiyeti rengi giderebilir, rengi bozabilir veya tektsil maddesinin boyanma özelliğini etkileyebilir.

Hatanın Giderilmesi:

7 m’ ye kadar olan hatalar parçaya verilir. 7 m’ nin üstünde gelmişse genellikle 2-A kaliteye verilir.

5.4.2.10. Katalitik Çürüme

Genelde tekstil materyalinin herhangi bir özelliğinin, katalizör etkisi yapan bir ara madde tarafından zayıflatılması anlamında kullanılır.

Örneğin; selüloz esaslı materyal üzerinde, belirli ortamlarda katalizör etkisi gösterdikleri ortaya çıkan belli bazı boyarmaddeler, bu tür materyallerin ışığa duyarlı (ışıktan zarar gören) hale gelmesine neden olurlar.[10]

5.4.3. DEPOLAMADA OLUŞAN ZARARLAR

Bu şekilde oluşan zararlar;

1- Azo-sülfit oluşumu,

2- Katalitik çürüme,

3- Yaşlanma, şeklinde sıralanabilir.

5.4.3.1. Azo-Sülfit Oluşumu

Boyanmış bir materyalin, bazik şartlarda kükürtdioksit etkisine maruz kalması sonucu bazı azo boyarmaddelerinin azo bağlarında alkali :-) :-):-):-)l bisülfitlerle ek bileşikler oluşturmasıdır. Bu hata, çizgi şeklinde orjinal renkten daha açık renk olarak görünür ve amonyak ya da sulu bir bazla yapılan işlemle ve arkasından sıcak ütüyle düzeltilebilir. Özellikle yün ve ipekte karşılaşılan bu hata, sadece belli şartlar altında küküüüürtle sıcakta bekletilme yoluyla değil, ürünlerin depolama sırasında ve hatta mağazalarda raflaar konulduktan sonra da ortaya çıkabilir.

5.4.3.2. Katalitik Çürüme

Genelde tekstil materyalinin herhangi bir özelliğinin, katalizör etkisi yapan bir ara madde tarafından zayıflatılması anlamında kullanılır. Örneğin; selüloz esaslı materyal üzerinde, belirli ortamlarda katalizör etkisi gösterdikleri ortaya çıkan belli bazı boyarmaddeler, bu tür materyallerin ışığa duyarlı (ışıktan zarar gören) hale gelmesine neden olurlar.

5.4.3.3. Yaşlanma

Yaşlanma; maddelerin ışık, ısı, oksijen etkisi ile zamanla değişikliğe uğramasıdır. Depolama esnasında veya ışık altında önemli bir oksidasyona maruz kalan tekstil mamulleri üzerinde, bazı yağlayıcıların, plastik kaplamaların ve kauçuğun yaşlanması, kuru haşılların ve apre maddelerinin havaya maruz kalmasıyla oksidasyonu yaşlanmaya örnektir.[10]


Destekliyoruz arkada - arkadas - partner - partner - arkada - proxy - yemek tarifi - powermta - powermta administrator - Proxy