Giriş

06 Kasım 2007

GİRİŞ

Değişen dünya düzeni içerisinde kalitenin önemi fark edilmektedir. Müşteriler firma ürünlerine yöneldiklerinde mükemmel ürünler, kusursuz üretim beklentileri içerisindedirler. Bu beklentileri karşılayabilmek için her geçen gün yeni sistemler, kavramlar ortaya çıkmaktadır. Fakat bunlar içerisinden beklentileri en çok karşılayabilen, firmaların en çok karı elde ettikleri sistemler ayakta kalabilmektedir.

İşte Altı Sigma serüvenin başlaması böyle bir süreci takiben oluşmuştur. Kar oranları gitgide düşen Motorola firması mükemmellik arayışına girmiş, kendisine hedefler belirlemiş ve bunlara ulaşma yoluna gitmiştir. Sonuç mükemmeldir. Bunu gören diğer büyük şirketlerde yöntemi kullanmaya başlayarak kar oranlarını arttırmışlardır.

Bu projede kalite tanımlanmış, kalite kavramlarına yer verilmiştir. Altı sigma,

Nedir ?Nasıl doğmuş ve gelişmiştir ?Amaç ve araçları nelerdir?Başarı koşulları nedir? noktalarında açıklama yapılmaya çalışılmaktadır.

1. TOPLAM KALİTE YÖNETİMİ

1. 1. Kalitenin önemi

Ağırlaşan ekonomik koşullar göz önüne alındığında, yalnızca çalışmalarının her safhasında doğru işleyişi garantilemeyi başaran firmaların ayakta kaldığı gözlenmektedir. Bu durum düşünüldüğünde, hata oranlarını azaltabilen ve yaptıkları hatalardan ders çıkartan bir yönetim anlayışına sahip firmaların, karlılıklarını ve verimliliklerini devam ettirebilecekleri ortaya çıkmaktadır. Yapılan hatalar incelendiğinde ise, bunların sonuçlarının doğurduğu kayıpların zaman zaman firmaların karlarından çok daha yüksek olduğu gözlenmektedir. Bunu bazı sayılarla ifade etmek için, herhangi bir işin %99 başarı ile yapıldığını farz edelim. Geriye kalan %1’lik hata payı neticesinde meydana gelecek olumsuz sonuçlar için, tüm dünyada günde ortalama 15 dakika sağlıksız su içilmesi, haftada 5000 hatalı ameliyat yapılması, ayda 7 saat elektrik sağlanamaması gibi örnekler vermek mümkün olmaktadır.

Bu verilen örneklerin çok uç noktalarda olduğu görülmektedir; ancak, şebekeden sağlıksız içme suyu verilmesi veya hatalı ameliyatların yapılması gibi insan sağlığını doğrudan etkileyen konularda %1’lik hata payının ne gibi sonuçlar doğuracağı böylelikle daha iyi anlaşılabilmektedir. Elektrik kesintisi örneğinde ise, hatalı yapılan işleri düzeltmek için harcanan zaman düşünülürse, bu %1’lik kısmın insan hayatını nasıl etkilediği görülmektedir. Bu konuya firmalar açısından yaklaşıldığında ve yine aynı hata oranı (%1) varsayıldığında, 3.000.000 adetlik üretim kapasitesi olan bir firmanın 30.000 adet hatalı üretim yaptığı ve bu üretimi yapan birimin, hatalı ürünleri ayırmak ve yeniden üretmek için bir senede en az beş gün fazla çalışması gerektiği görülmektedir. Burada yapılan işlerin tekrarı, firmaların kalite sistemlerini uygulamadaki başarılarına bağlı olarak değişmektedir. Ayrıca tüm bu düzeltmeleri yapabilmek için gerekli finansal desteğin de unutulmaması gerekmektedir.

Buradan da anlaşılacağı gibi, yapılan hataları düzeltmek ve yeniden doğru olarak yapmak için gereğinden fazla zaman ve para harcanmaktadır. Oysa, günümüz piyasa ve rekabet şartlarında firmaların para ve zaman kaybetmeye tahammülleri yoktur. Bu nedenle firmalar etkin kalite sistemleri geliştirmek zorundadırlar.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image002.gif[/IMG]

Şekil 1.1 İç ve dış maliyetlerin eski ve yeni kalite anlayışındaki farkları Düşük kalite ile üretilen ürünlerin üretim maliyetleri de artmaktadır. Kalite maliyetleri üç ana grupta toplanabilir.

-Hata önleme maliyetleri: Yapılan bir çalışma sırasında hata yapılmadan önce tedbir almak için gerekli olan eğitimler, denetimler ve kalite planlamaları için gerekli olan harcamalardır.

-Kontrol maliyetleri: Üretim sonrası kalite kontrol için yapılan harcamalardır

-Düzeltme maliyetleri: Hatalı üretilen ürünleri düzeltmek için yapılan harcamalardır.

1.2.Toplam Kalite Yönetimi Anlayışı

Klasik yönetim tarzında insan faktörü göz önüne alınmamaktadır. Bu anlayış çerçevesinde, firma içinde maddi ve yapısal etmenler düzeltilmekte ancak yapı ile çalışanların davranışları arasındaki ilişkiler göz önünde bulundurulmaktadır. Çalışanların, işleyen bir makinenin dişlisi gibi firma çıkarları doğrultusunda hareket etmeleri beklenmektedir. Klasik yönetim anlayışında, tüm yetkiler üst kademe yöneticilerinde toplanmakta ve alt kademede çalışanların fikirleri alınmamaktadır. Verimliliğin ise, insanların çalışma koşullarını düzelterek arttırılacağına inanılmaktadır. Bu çerçeve içinde, hiyerarşik yapı ve uzmanlaşma en üst seviyede tutulmuş, ayrıca, her çalışanın yetkileri ve sorumlulukları net olarak belirlenmiştir. Kararların, alt kademede çalışanlar yerine üst kademede çalışan yöneticiler tarafından daha doğru verileceği inancı hakimdir.

Bir işletmenin tıpkı bir makine gibi çalışması ve çalışanların isteklerinin göz ardı edilmesi, firmanın yapısını da etkilemektedir. İnsan faktörü işletme yapısından soyutlanmaya başladığında, insanların motivasyonları da olumsuz yönde etkilenmekte ve verim artacağı yerde, iş gücünde kayıplar olmaktadır. İnsanların eğitim ve kabiliyetlerinden en üst seviyede yararlanmak için organizasyon içindeki sosyal gruplar incelenmelidir. Bu yönetim anlayışını benimseyen firmalar, elemanlarının birbirlerini etkileyebileceklerini bilmekte ve bu doğrultuda hareket etmektedirler.

Günümüze yaklaştıkça yönetim anlayışı da değişmekte ve sistemi, girdiler, giren ürüne katılan değer, çıktılar ve çevre faktörü ile bir bütün olarak kabul eden modern yönetim anlatışı önem kazanmaktadır. Modern yönetim tarzında, tüm sistem alt birimleri ile incelenmektedir. Bir sistemin başarıya ulaşması için alt birimlerinde kendi hedeflerinin tümüne ulaşması beklenmektedir. Dış çevre ve etkileri, firma için hayati bir önem taşımaktadır. Bir işletme, dış çevreden bağımsız düşünülmemektedir.

Pazarlama ve satış birimleri faaliyetlerini dış etkilere daha açık olarak sürdürmektedir. Öte yandan, üretim gibi birimler dış çevreden en az etkilenen birimlerdir. Dış etkilere açık birimlerin çevre koşulların değişmesi halinde, kendilerini sürekli olarak yenilemeleri ve çevrelerine uyum sağlamaları gerekmektedir.

Bu değişiklikler sonrasında ve yapılan araştırmalar neticesinde, firmaların büyüyebilmeleri, rekabet edebilmeleri ve ekonomik koşullara uyum sağlayabilmeleri için, işletmenin bütününün göz önünde bulundurulması gerektiği anlayışı benimsenmiştir. Ayrıca, daralan pazarın getirdiği zorlukların ve ekonomik durgunluğun önüne geçilmesini ve büyümenin devamı için bazı tedbirler alınması gerektiği vurgulanmıştır. Ekonomik ve yapısal olarak büyümeyi başaran firmalara bakıldığında bunların tüm kaynakları ile müşteri memnuniyetine odaklanmış bir yönetim anlayışını benimsemiş olduklarını görmek mümkündür.

Bu süreç zarfında ortaya çıkan TKY anlatışında, müşteri istekleri ön planda olup bu doğrultuda, hızlı ve yerinde hizmet, yenilik, üründe çeşitlilik, müşteriye yakınlık ve çalışanların motivasyonu esastır.

Toplam kalite, karlılığı arttıran bir araç ve müşteri memnuniyetini ön plana çıkaran bir yönetim sistemi olarak işletmelerde yer edinmiştir. Eskiden sadece karlılık ve fiyat rekabeti üzerine çalışan firmalar, yönetim anlayışlarını değiştirerek yerlerini müşteri isteklerini daha iyi anlayan, müşteri memnuniyetine ağırlık veren ve kaliteli mal/hizmet sunan kurumlara bırakmışlardır. Kalite, maliyetlerinin azaltılması veya satışların arttırılması yoluyla ya da her ikisinin birlikte etkisi ile karlılığı arttırabilir. Toplam Kalite Yönetimi, dört evrede gerçekleşmektedir.

Planlama

Yapılan geliştirme çalışmasının proje sonunda başarıya ulaşıp ulaşmadığını anlamak için bir hedef belirlenmelidir. Hedefler akılcı, somut, ulaşılabilir ve zamana bağımlı olmalıdır. Hedefler belirlendikten sonra, bu hedefe ulaşmak için gerekli olan yöntemler ortaya konulmalıdır. Ancak bu hedefler ve yöntemler belirlendikten sonra bir sonraki aşamaya geçilmelidir.

Uygulama

Hedefler ve yöntemler belirlendikten ve gerekli eğitimler tamamlandıktan sonra, yöntemler uygulanır.

Uygulama sonuçlarının değerlendirilmesi

Uygulama esnasında, önceden belirlenen hedeflere ulaşılıp ulaşılamadığı incelenir. Hedeften sapılmışsa bunun nedenleri ortaya konur.

Eylem

Bu aşamada düzeltici hareketlerin yapılması anlamına gelir. Mevcut hatalar giderilir ve bu hataların bir daha ortaya çıkmaması için gerekli tedbirler alınır.

TKK süreci içinde planlama, uygulama, değerlendirme ve eylem aşamaları çok önemlidir. Bu sürecin düzgün işleyişi sayesinde hataların yeniden ortaya çıkmasının önüne geçilmiş olur. Diğer bir deyişle, TKY’de hatanın kökenine inilir, hataya sebep olan etkenler düzeltilir ve tekrar ortaya çıkmaması için gerekli tedbirler alınır.

1.3. Toplam Kalite Yönetimi Felsefesi

Sanayi devriminden önce üretim küçük atölyelerde yapılmaktaydı. Üretim hızı ve üretilen malın kalitesi işi yapan ustanın becerisine kalmıştı. Ürettikleri malın kalitesinden de üretimi yapan bu ustalar sorumluydu. Sanayi devrimi ile birlikte üretim adetlerinde artışlar olmaya ve birkaç kişilik atölyelerden, daha büyük ve daha fazla kişinin çalıştığı fabrikalara geçişler yaşanmaya; üretilen malın veya hizmetin sadece belli bir bölgede değil, tüm ülke sathında veya uluslararası pazarlarda satılması imkanı doğmaya başladı.

Bu gelişmeler rekabeti de beraberinde getirdi. Sadece kendi bölgesi için üretim yapan kişilerin pazarına başka bölgelerden üreticiler de ortak olmaya başladı.Bu çeşitlilik sonucunda da, müşteriler seçici olmaya, önlerine ilk sunulan ürünle yetinmeyip alternatifleri araştırmaya başladılar. Bu durum, yeni bir kavramın ortaya çıkmasına sebep oldu: Müşteri memnuniyeti. Kullandığı üründen memnun kalmayan müşteri artık kendisine ne sunulursa sunulsun kabul etmek zorunda kalmıyor, piyasadaki alternatifleri karşılaştırdıktan sonra kendi beklentilerini karşılayan en uygun ürün veya hizmeti tercih ederek, belki de yıllardır çalıştığı tedarikçiyiterk edebiliyordu.

Müşterilerin bilinçlenmesi, firmaları yeni arayışlara zorladı ve kalite kavramı giderek önem kazandı. Piyasaya aynı özellikleri taşıyan mamul veya hizmeti sunan üreticiler, kalite düzeyleriyle farklılık yaratarak müşterilerini memnun etmeye, diğer bir deyişle, kaliteleriyle rakipleri arasında tercih edilmeye çalıştılar.

Kalite kavramının önem kazandığı günlerdeki amaç, hatalı üretilen malların müşteriye sunulmasını önlemekti. Burada dikkat edilen konu, sürecin kontrolüydü. Bu durum, hataların yapılmasını değil hatalı ürünün son kullanıcının eline geçmesini önlemekteydi. Geçen yıllarla artan rekabet, maliyetlerin düşürülmesi, karlılığın ve verimliliğin arttırılması konularını gündeme getirdi. Bu anlayışın yukarıda sayılan hedeflere hizmet etmediği kesinlik kazandı ve son ürün kalitesine ağırlık verilen sistem yerini Toplam Kalite Kontrolü sistemine bıraktı. Böylece, kalite sadece kalite kontrolüyle ilgili bölümün sorumluluğu olmaktan çıktı ve tüm çalışanların, kalite sorumluluğuna katılması gerektiği fikri benimsendi.

Toplam Kalite yönetimi, sürekli gelişim ile müşteri mutluluğunu ve tatminini temel alan bir yaşam tarzıdır. Rekabetin ön plana çıkması ile müşteri istekleri gündeme gelmiştir. Kalite, müşteriler tarafından tercih edilmek için tek başına yeterli olmadığından, ürün veya hizmetin tüm özellikleriyle müşteri isteklerine cevap veriyor olması gerekmektedir. 2000′li yıllarda firmaların en iyi ürünü üretmesi veya en iyi hizmeti vermesi yetmemektedir. Firmalar, müşterilerinin beklentilerini anlayarak bu doğrultuda çalışmalarım yönlendirmeli ve kendilerini geliştirmelidir. Buradan da anlaşılacağı gibi TKY müşteri odaklı firmaların oluşmasını sağlamaktadır.

Müşteri memnuniyetini sağlamak için üretilen malın veya verilen hizmetin müşteri isteklerine uygun olması gerekir. Bu da üretim yapan firmalara ham madde veya yan mamul sağlayan tedarikçi firmalar ile iyi bir işbirliğine gidilmesini gerektirmektedir. Rekabet gücünü arttırmak için en kaliteli ürünü en hızlı ve en ekonomik yoldan temin etmek zorunludur.

1.4.Toplam Kalite Yönetimi ve Altı Sigma

Altı Sigma yöntemi ve TKY’nin temel anlamda birbirinden ayrılmaları söz konusu değildir. Altı Sigma yönteminde, diğer kalite kontrol yöntemlerinde olduğu gibi firmaların hedefleri arasında yer alan maliyetlerin düşürülmesi, esneklik ve büyümeye yönelik çalışmalar yapılmaktadır.

Bir Altı Sigma çalışması, firma içinde yürütülmekte olan Toplam Kalite yönetimi ve İSO sistemi gibi sistemlerin üzerine kurulduğu taktirde, başarıya beklenenden daha kısa sürede ulaşılmaktadır. Altı Sigma yöntemi, yürütülmekte olan kalite sistemine zarar vermemekte, aksine sistemi güçlendirici bir yöntem olarak kullanılmaktadır. Ancak, İSO veya Toplam Kalite yönetiminin, Altı Sigma yöntemi ile uygulandıkları zaman, Altı Sigma yönteminin birer parçası olarak işlevlerine devam ettiklerini belirtmek gerekmektedir.

Altı Sigma yöntemi TKY’den farklı olarak ve ek geliştirme teknikleri sayesinde maliyet, üretim süresi ve diğer işletme sorunlarının giderilmesinde de kullanılmaktadır. Ayrıca, sadece kalite hedefleri ile yetinmeyip firma hedeflerinin tümüne uygulanması, Altı Sigma yöntemini diğerlerinden farklı kılmaktadır.

Altı Sigma yönteminde, TKY’nden farklı olarak daha az karmaşık yöntemler kullanmaktadır. Tekniklerin tümünün, çalışma saatlerinin tamamını Altı Sigma çalışmalarına ayıran ve tüm görevi Altı Sigma projelerini yürütmek olan ("usta siyah kuşak" olarak isimlendirilen) kişiler tarafından bilinmektedir. Altı Sigma projesinde yer alan diğer kişilerin ise sadece bazı teknikleri bilmesi yeterlidir.

2. ALTI SİGMA

Sigma ( σ ), Yunan alfabesinin 18. harfidir. "Sigma" kelimesi bir sürecin bütünündeki ortalama değeri ifade eder.Büyük harf sigma genellikle toplam simgesi olarak (å ) ünlüdür. Küçük harf olarak da (s ) özellikle istatistikte ve istatistiksel süreç kontrolunda çok önemli bir ölçüt olan, standart sapmanın simgesidir.

Altı sigma aslında, sıfır kusur stratejisinin ulaşılabilir bir hedef olarak yaşama geçirilebilmesinde yararlanılan bir istatistiksel yönetim(kontrol) düzeneğidir. Altı Sigma’nın kalite sistemi içindeki anlamı ise, müşteri istekleri doğrultusunda sürekli olarak en kaliteli hizmeti verebilmektir.

Başka bir tanıma göre Altı Sigma, yapılan işin başarısını sağlamak ve arttırmak için kullanılan geniş ve esnek bir sistemdir. Toplanan verilerin analizi yapılarak işletmelerdeki sürecin geliştirilmesine yarayan sistem, öncelikle müşteri odaklıdır. Müşteri memnuniyeti, karlılık ve rekabet gücünü arttırmak için ise şirket kültürünün değiştirilmesi gerekmektedir. Bununla birlikte, Altı Sigma yönteminin başarısı, tasarım, ölçme, analiz ve kontrol süreçlerinin ürün veya hizmet ortaya çıktıktan sonra değil, tüm süreç içinden uygulanmasından kaynaklanmaktadır. Altı Sigma sadece teknik bir program değil, bir yönetim programıdır. Diğer bir deyişle Altı Sigma, bir işletme ve yönetim stratejisidir.

Altı Sigma çalışmalarında, toplanan bilgiler sayısal değerler ile ifade edilir. Ortaya çıkan bu sonuçlar istatistiksel olarak değerlendirilir. Sigma değeri, hatanın ne sıklıkla meydana geldiğini göstermektedir. Sigma sayısının 6′ya doğru artması ise, hataların azalması anlamına gelmektedir. Hedef, sayısal değer olarak ifade edildiğinde, milyonda 3.4 hata ortalamasını yakalamaktır. Bu da ancak sınırlı sayıda firmanın veya sürecin ulaşabileceği bir hedeftir. Aşağıda Tablo 2.1′de 1′den 6 Sigma’ya kadar belirlenen hata oranları ana hatlarıyla verilmiştir.

Tablo 2.1 Sigma Değeri Sigma Süreç kapasitesi

Milyon fırsattaki hata miktarı

6 Sigma

3.4

5 Sigma

233

4 Sigma

6.210

3 Sigma

66.807

2 Sigma

308.537

1 Sigma

690.000

Kaynak : Pande, Peter. a.g.e. s.10

Süreçlerin sigma düzeyi Altı seviyesine yükseldikçe, ürün kalitesi artar ve maliyetler azalır. Bunun neticesinde de, artan ürün kalitesi müşteriyi daha fazla memnun eder.

Farklı çalışma alanlarında Altı Sigma için çeşitli tanımlamalar yapılmıştır. Bunlara ilişkin birkaç örnek aşağıda verilmektedir:

– Altı Sigma, bir işletmenin bütünsel olarak iyileştirilmesi ve yenilenmesi programının adıdır .

– Ürün ve süreçlerin optimalleştirilmesine yönelik istatistiksel ve mühendislik yönü baskın olan bir yöntemdir.

-Altı Sigma, her ürün, her süreç ve her dönüştürme eyleminin neredeyse hatasız olarak yapılabilmesine uygun bir programdır .

– Müşteri gereksinimlerinin tam olarak karşılanmasıdır.

– İşletmenin müşteri memnuniyetini yükseltme, karlılık ve yararlılığı güvenceye almayı amaçlayan bir kültür dönüşümüdür.

– Altı Sigma, İşletme başarısını sağlamaya, sürdürmeye ve yükseltmeye yönelik kapsamlı ve esnek bir sistemdir.

– Uygulanma amacı; müşteri gereksinimlerinin önemsenmesi, ve tam olarak karşılanmasıdır.

– Metodolojisi olguların, verilerin ve istatistiksel analizin disiplinli bir şekilde kullanılması, her tür uygulamanın büyük bir özenle gerçekleştirilmesidir.

– Altı Sigma, oldukça sıkı bir çalışma ve olağanüstü dikkat/özen gerektiren uzun soluklu stratejik bir inisiyatiftir.

– Altı sigma, öncelikle değişkenlik, işlem süreleri ve yararlılık derecesi faktörlerine yönelik iyileştirmelere uygun, projeye dayanan, son derece sonuç odaklı, sistemli(sistematik) bir metodolojidir.

– Altı sigma, ciddi ve ayakları yere basan yönetim kadrosu ile öğrenen organizasyon özelliğine sahip işletmelerde başarıya götüren bir sistemdir.

2.1. Tarihçe

Altı Sigma, sanıldığının aksine çok yakın tarihli bir kalite sistemi değildir. 1980′li yılların başında Motorola firmasından Robert Galvin, bu sistemin oluşmasına öncülük etmiştir. Bu sistemi organizasyonuna yerleştirerek çağrı cihazlarının ve telefonların kalitesini artırmayı hedeflemiştir. Altı Sigma’da kullanılan teknikler, Motorola içinde yapılan eğitimler sayesinde çalışanlara aktarılmıştır. 1981 yılında Motorola’nın firma içinde belirlediği 10 hedefin ilk sırasında, Altı Sigma yöntemi ile üretimdeki kaliteyi 1986 yılından önce 10 misli arttırmak yer almıştır.

1981 : Süreçlerde on kat iyileşme hedef olarak seçiliyor. 3500 çalışan eğitiliyor. Joseph M.Juran: Kronik kalite sorunlarına tanı konulması ve Dorian Shainin, İstatistiksel deney planlaması ve istatistiksel süreç kontrolu/yönetimi gibi istatistiksel yöntemler konularında eğitimler veriyorlar. Beş yıllık plan sonunda 220 000 $ yatırıma karşı 6.4 Milyon$ maliyet iyileşmesi sağlanıyor. Ancak Müşteri memnuniyeti, istatistiksel yöntemlerin uygulanma başarısı ve çalışanların motivasyonu konularındaki başarılar bu denli belirgin olmamıştır. Bu dönemdeki bir Japonya gezisi sonunda yönetim kurulu başkanı Robert W. Galvin, Japonya’da süreç verimliliğinin Motorola’ dakinden 1000 kat daha iyi olduğunu ve “ Orada kalite bir din gibi, çok başka bir önem taşıyor.” saptamasında bulunuyor.

1985 : İletişimde iyileştirme programı,

1987 : “Altı Sigma uygulaması başlıyor. Yeni hedefler:

Ürün ve servis kalitesinde 1989’a kadar 10 kat, 1991’e kadar 100 kat iyileşme,

1992 ‘ye kadar altı sigmanın başarılması.

“ Six Sigma Quality “ programı eşliğinde diğer çabalar.

Ürün/üretimde İş /işlem sürelerinin hızlı bir şekilde kısaltılması,

Karın yükseltilmesi,

Katılımcı yönetim.

1989 : Malcolm Baldrige ulusal kalite ödülü ve Japon Nikkei ödülleri alınıyor.

1992 :Altı Sigma başarılıyor. Yeni hedeflerler konuyor.

1998 :Altı Sigma zirveye çıkma stratejisinin bir parçası oluyor

Motorola’nın bu başarısı birçok uluslararası firma tarafından gıpta ile karşılanmıştır.Böylece Altı Sigma, Motorola düzeyine ulaşmak isteyenlerin ilgisini çekmeye başlamıştır.

2.2 Amaç ve Araçları

Altı Sigma Metodolojisinde de amaç, süreçlerimizde sıfır hata oranlarına yani mükemmellik modeline ulaşmaktır. Altı Sigma metodolojisi, mükemmellik modeli için, neler yapmamız gerektiğinden çok, nasıl yapabileceğimizin yöntemlerini tarif etmekte, bu amaçla istatistik tekniklerini, kolay ve uygulanabilir araçlar olarak süreç iyileştirmelerinde kullanmaktadır.

Altı sigma ile varılmak istenen temel hedef : Müşteri isteklerini koşulsuz ve kısıtsız olarak sağlayarak müşteri mutluluğunu ve pazar payını olabildiğinceyükseltmektir.

Bunun için başarılması gerekenler ise;

·Kalite beklentilerini tam olarak ve ilk seferde karşılamak,

·İstenen kaliteyi uygun fiyatla/maliyetle sunabilmek,

· İstenen kaliteyi uygun fiyatlarla tam zamanında sunabilmektir.

Bunların sağlanabilmesi öncelikle kalitesizlik maliyetlerinden ve kapasite/ zaman kayıplarından kurtulmayı gerektirir. Yani ilk seferde doğru yapmak, planlı ve hızlı çalışabilmek, süreçlerde en kısa yolu oluşturacak iyileştirmeleri sağlayabilmek gerekiyor. Bu nedenle altı sigma yaklaşımında hedeflenen iyileştirme çabası:

·Değişkenliği olabildiğinde küçültebilmek,

·İşlem sürelerini olabildiğince kısaltmak,

·Maliyetlerde olabildiğince küçülme sağlayabilmek olarak belirginleşmektedir.

2.3. Altı Sigma Organizasyonu’nun Tanımlanması

Bir Altı Sigma organizasyonu; günlük yönetim faaliyetlerinde Altı Sigma araçlarını kullanan, süreç performansında ve müşteri memnuniyetinde gelişme gösteren firma olarak tanımlanmaktadır.

İki sigma seviyesindeki kuruluşlarda toplam hasılatın ortalamada %35′i kalitesizlik maliyeti olarak boşa harcanmaktadır.

Üç Sigma seviyesinde kaynak israf oranı %25 dolaylarına düşerken, Altı Sigma seviyesinde %10′un altına inmektedir. Her sigma seviyesi arttırmak demek, işletme karlılığında %10-5 artış anlamına gelmektedir.

Altı Sigma metodolojisinin temel adımları;

Ölçüm ve Tanımlama Aşaması – Mevcut süreç doğru ölçülüyor mu? Ölçülüyorsa yeterliliği nedir?

Analiz Aşaması – Hatalar nerede ve ne zaman oluşur?

İyileştirme Aşaması – Süreç yeterliliği nasıl Altı Sigma olabilir? Önemli az etmenler nelerdir?

Kontrol Aşaması – Kazancın sürekli olması için nasıl bir kontrol sağlanmalıdır?

Herhangi bir şeyi iyileştirmek için, önce ölçebiliyor olmanız gerekir. Ölçemediğiniz hiç bir sorununuzu iyileştiremezsiniz. Oysaki, ölçmeden, analiz etmeden yapacağımız iyileştirmeler, problemlerin kök nedenini giderici iyileştirmeden çok, yangın söndürme davranışlarıdır. Yangın söndürüldükten bir müddet sonra aynı problem, çok daha rahatsız edici boyutlarda yeniden ortaya çıkabilmektedir.Sigma ölçümünü ve bu yöntemin bazı araçlarını kullanan firmaları, tam anlamıyla birer Altı Sigma organizasyonu olarak tanımlamak doğru olmamaktadır. Bir firma yalnızca bazı Altı Sigma tekniklerini kullandığı için bir "Altı Sigma organizasyonu" haline gelmez ve bu isim ile adlandırmamalıdır. Altı Sigma’yı tam anlamıyla uygulayabilme için şirket kültürünün değişmesi gerekmektedir. Yapılan çalışmalarda kapalı çevrimin uygulanıyor olması çok önemlidir. Bu çalışmalarda gelişmeler takip edilmeli ve aksaklıklar giderilmelidir. Ancak Altı Sigma’nın tüm gereklerini yerine getiren firmalar kendilerini Altı Sigma organizasyonu olarak tanımlayabilirler.

2.4.Altı Sigma Yöntemi

Altı Sigma yöntemi, müşteri memnuniyetini arttırmak, hataların önüne geçmek azaltmak için bir işletme felsefesi oluşturmaktadır. Bu yöntemin amacı, en yüksek düzeyde müşteri memnuniyetini sağlamak, bir işin doğru zamanda ve bir seferde yapılması sayesinde işletme giderlerini azaltmaktır. Ayrıca yöntem, istatistiksel bir yol izleyerek, yapılan işlerdeki gelişmeleri karşılaştırmayı kolaylaştırmaktadır. Sonuç olarak, bu sistemi benimsemiş firmalar sürekli olarak hataları azaltmaya ve ürünlerini veya hizmetlerini geliştirmeye çalışmaktadırlar. Bu açıdan Altı Sigma yöntemi bir iş geliştirme aracı ve yeni bir firma kültürü olarak düşünülebilir.

Günümüzde bir çok firma ve kuruluş ortalama 3 sigma seviyesinde çalışmaktadır. Bu değer Altı Sigma’ya çevrildiğinde kabaca milyonda 67.000 hataya denk gelmekte Ortalama 4 sigma seviyesinde olan üreticiler için durum, ortalama 2 sigma seviyesi olan hizmet sektöründen daha iyidir.

3 sigma seviyesinde yapılan işin kalitesi ile 6 sigma seviyesinde yapılan işin kalitesi karşılaştırıldığında iki seviye arasındaki farklar çeşitli örneklerle tablo 2.2′de gösterilmektedir.

Tablo 2.2 3 sigma ile 6 sigma’nın karşılaştırılması 3 Sigma

6 Sigma

Doktor veya hemşire tarafından elden düşürülen yeni doğmuş bebek sayısı: 40,500 bebek/l sene

Doktor veya hemşire tarafından elden düşürülen yeni doğmuş bebek sayısı: 3 bebek/100 sene

Şebekeye sağlıksız içme suyu pompalanma süresi: 2 saat/1 ay

Şebekeye sağlıksız içme suyu pompalanma süresi: 1sn/6 sene

Telefon veya televizyon sinyali kesintisi süresi: 27 dakika/1 hafta

Telefon veya televizyon sinyali kesintisi süresi: 6 saniye/100 sene

Hatalı ameliyat sayısı: 1350/1 hafta

Hatalı ameliyat sayısı: 1/20 yıl

Kaynak : Pande, Peter, a.g.e. s. 11

Tablo 2.2′de görüldüğü gibi iki farklı sigma seviyesi karşılaştırıldığında, 6 sigma seviyesinde yapılan işlerde iyileşmenin arttığı ve hata miktarlarının ciddi düzeyde azaldığı görülmektedir.

Altı Sigma yöntemi, firma içindeki hiyerarşik yapı göz önünde bulundurularak yukarıdan aşağıya doğru yayılır. Firma yöneticisi, orta kademe yöneticilerine orta kademe yöneticileri de altında çalışanlara proje için gerekli çalışmaların talimatlarını verir. Firma yöneticisi her proje için bir şampiyon belirler. Şampiyonlar, proje için gerekli kaynakları bulmak ve engelleri kaldırmak ile yükümlüdürler. Her proje, konusunda uzman kara kuşak kişiler tarafından yönetilir. Takım üyeleri, Altı Sigma eğitimi almış kişilerden veya yeşil kuşak sahibi kişilerden oluşur ve takım üyeleri tüm zamanlarını projeye ayırmak zorunda değildir.

2.5.Altı Sigma Süreci

Altı Sigma’ da müşteri tatmini ile ilgili olan ve şirketin bilanço rakamlarını doğrudan etkileyen faaliyetler “temel süreçler” olarak adlandırılmaktadır. Temel süreçler işletmenin asıl faaliyetlerinin olduğu yerlerdir. Örneğin bir silah fabrikası için temel süreç her bir silah modelinin geliştirilmesi, imali ve satışı için gerekli tüm faaliyetlerdir.

Altı Sigma yönteminde sürecin farklı bölümlerinde çalışanlardan oluşan 3 ile 10 kişilik gruplar bulunmaktadır. Bunlar kara kuşak veya yeşil kuşak önderliğinde sorunu ortaya koymak ve çözmek için bir araya gelirler ve Altı Sigma sürecini başlatırlar. Sorunun tanımlanmasından sorunun çözümüne kadar birçok faaliyeti birlikte gerçekleştirirler. Bu sürece DMAIC adı verilir,

Altı Sigma yöntemi, beş aşamadan oluşan kapalı çevrimi, DMAIC’i meydana getirmektedir:

- Tanımlama : İstenilen gelişmeler, süreç, uygulama alanı gibi projeden beklenen faydalar tanımlanır. Bir proje için, maliyetlerde tasarruf, müşteri memnuniyeti ve kaliteli üretim önemlidir.

- Ölçme : Bir başlangıç noktası tespit edilmeden yapılan çalışmaların neticelerini değerlendirilemez. Bundan dolayı, hataları veya müşteri şikayetlerini sayarak mevcut durumun şekli ortaya konur.

- Analiz etme : Toplanan veriler analiz edilerek hataya sebep olan nedenler araştırılır.

Geliştirme : Sorun için kalıcı bir çözüm bulunarak süreç geliştirilir.

- Kontrol etme : Sorun giderildikten sonra doğru prosedürler yazılarak proje kapatılır.

Ölçme, hedef belirleme ve şirket kültürünü değiştirme, Altı Sigma’yı uygulamak için gerekli araçlardır. Fakat bu yöntemin başarıya ulaşmasının sırrı, öncelikle sistemin esnek bir yapıya sahip olması ve her firmaya ve sürece farklı olarak uygulanmasıdır. DMAIC sürecinin en önemli faydaları aşağıda 7 madde halinde özetlenmiştir:

1.Sorunun ölçülmesi: Sorun, tahmin yöntemi ile değil, toplanan veriler doğrultusunda belirlenen gerçekler doğrultusunda ortaya konulmaktadır.

2.Müşteri odaklılık: Süreç içindeki maliyetler düşürülmek istense bile dış müşteriler firma için çok önemlidir.

3.Ana sebebin tanımlanması: Soruna sebep olan hataların ve olayların gerçekler doğrultusunda ispat edilmesi gereklidir.

4. Eski alışkanlıkların sona erdirilmesi: Eski yöntemlerde olduğu gibi hatalı kısmın düzeltilmesi yerine, tüm süreç gözden geçirilmekte ve düzeltilmektedir.

5. Risk yönetimi: Altı Sigma yönteminde sonuçların test edilmesi ve iyileştirilmesi esastır.

6. Sonuçların ölçülmesi: Faaliyetlerin gerçek yansımaları takip edilir ve ölçülerek iyileştirme öncesi ve sonrası sağlanan fayda ortaya konur.

7. Sürekli değişiklik: Yapılan değişikliklerin işe yaramaması halinde, derhal yeni değişiklikler uygulamaya konur.

Altı Sigma yönteminin uygulanabildiği konulardan bazıları aşağıda belirtilmiştir.

·Maliyetlerin düşürülmesi

·Verimliliğin arttırılması

·Pazar payının arttırılması

·Hataların azaltılması

·Firma kültürünün değişimi

·Üretimin ve hizmetin iyileştirilmesi

Bu yöntemi kullanan firmalar sadece en kaliteli ürünü üretmekle kalmaz, sistemin en etkin şekilde çalışmasını da sağlarlar. Bu sistemin içine satın alma, üretim, müşteri hizmetleri, satış ve satış sonrası hizmetler de dahildir.

Satın alma, müşteri hizmetleri gibi üretim dışı süreçlerde ise hedef, bir iş için harcanan zamanı azaltmak, müşteriye en kısa sürede cevap verebilmek ve gerekli malzemeyi kısa sürede ve eksiksiz olarak sağlamaktır.

İşletme içinde Altı Sigma yöntemi, stratejik planlamadan, operasyonlar ve müşteri hizmetlerine kadar birçok farklı faaliyet alanında uygulanabilir. Ayrıca tüm işletme için uygulanabileceği gibi sadece bölümler dahilinde de çalışmalar yapmak mümkün olmaktadır.

2.5.1.Tanımlama-Ölçme-Analiz-Geliştirme-Kontrol: Bir Altı Sigma geliştirme modeli

Altı Sigma yönteminde kullanılan geliştirme modeli,5 ana bölümden oluşmaktadır.

Tablo 2.3. Altı Sigma İyileştirme Süreçlerinde Aşamalar ve Açılımları DMAIC-Modeli

AŞAMALAR

AÇILIM

ARAÇLAR VE UYGULAMALAR

1. TANIMLA

(Define)

·Doğru projenin seçimi

·İyileşecek ürün/özelik?

·İyileştirilecek süreç?

·Kriterler:

·Müşteri için yararı?

·İşletmeye yararı?

·Sürecin karmaşıklığı?

·Maliyet iyileştirme?

·Altı Sigma Ölçme sistemi,

·Müşteri yakınmaları,

·Müşteri anketleri,

·İşletme içi öneri sistemi,

·Günlük veriler/veri tabanı,

·İstatistiksel değerlendirmeler,

·Pareto analizi,

·Sebep-Sonuç diyagramları,7Araç…

2. ÖLÇ

( Messure)

·İlgili ürün/süreçte etkili faktör ve özelikler?

·Özelik ve etmenlere ilişkin veri derleme,

·Veri tipi,

·Ölçme gereç.duyarlılığı,

·Örnek büyüklüğü,

·Ölçüm aralığı ve süresi.

·Ölçme duyarlılığı yüksek?**

·Sürekli oluşan veriler, veri tabanlarının analizi yoluyla değişkenlik, etki, hata ölçümleri,

·(DoE)Planlanmış deneyler yoluyla yapılan yüksek duyarlılıkta ölçüm,

·Benchmarking ,

·Beyin fırtınası,

·FMEA,…

3. ÇÖZÜMLE/

ANALİZ ET

( Analyse)

·Değişik etmenlerin ilgilenilen özelik (değişken)üzerindeki etkilerine ilişkin ölçümler değerlendirilir(analiz edilir).

y =f(x1, x2, …, xk ,e)

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image004.gif[/IMG]

·Milyonda kusur,

·Sigma değerleri,

·KK.Şemaları – y’nin kestirilmesi,

·Yetenek-verimlilik değerlerinin hesabı ve bunların işletmedeki / başka işletmelerdeki benzer ürün ve süreçlerle kıyaslanması,

·İyileştirme hedefinin belirlenmesi.

4. İYİLEŞTİR

( Improve )

Ölçülen y değerlerinin iyileştirilmesi gerekir mi? Evet:Öngörülebilirlik mi?Değişkenlik mi?Ortalama(Merkez) mi?Hangi etmenler ne kadar etkili-etmenleri aramak?

·Kolay İyileştirme olanakları? Ortalama (merkez) açısından iyileştirmeler daha kolaydır.Değişik istatistiksel teknikler,7 Basit yöntem,Zor olan değişkenliğe dönük keşif ve önlemlerdir.Deney planlaması(DoE)-ANOVA 5. DENETLE /

KONTROL ET

( Control )

İyileştirme çalışmaları gerçekleştirildikten sonra,İlgili değişkene ilişkin planlanmış olan iyileştirmeler gerçekten başarıldı mı? Anlamında kontrolu / denetlemesi,·Sonuçların kurumsallaştırılmasıÖngörülebilirliğin denetlenmesi ve iyileştirmelerin uzun dönemli etkilerinin izlenmesi -K.K.şemaları ,Sonuçların kurumsallaştırılması açısından,Akış şemaları, ürün resimleri,Gelecek dönem için sağlanacak maliyet iyileşmesi öngörüleri (malzeme ve işçilik açısından),Sonuçların kurum içinde paylaşılması.

Tanımlama, ölçme, analiz, geliştirme ve kontrol. Bu model, hem süreç iyileştirme hem de sürecin tasarlanması aşamalarında kullanılmaktadır

2.6.Altı Sigma’da Kapalı Çevrim

Altı Sigma için insanlar ve onların bilgileri kuşkusuz çok önemlidir. Bilgi olmadığı sürece yapmış olduğumuz çalışmanın bir sonuca varması imkansızdır. En önemli zaaflarımızdan bir tanesi ne bilmediğimizi bilmememizdir. Neyi bilmediğimizi bilmiyorsak, herhangi bir çaba göstermemiz de gereksizdir. Tüm kapıları açacak, dönüşüm yaptıracak ve gelişmemizi sağlayacak olan anahtar kelime "bilgi"dir.

Altı sigma yöntemi bir kapalı çevrim sistemi yaratmayı amaçlar. Bu da kendi kendini kontrol anlamına gelmektedir. Aşağıdaki şekilde bir firmanın y ve akış diyagramı gösterilmektedir. En sol tarafta organizasyonun veya firmanın girdileri verilmektedir. Ortadaki bölümde organizasyon ve süreç gösterilmekte, en sağda ise firmanın çıktıları belirtilmektedir. Bu sistemi matematiksel olarak tanımlayacak olursak X’leri ve Y’leri kullanmamız gerekir. X’ler girdileri, akış diyagramındaki değişkenle çeşitlilikleri; Y’ler ise yapılan işin değerlendirmesini göstermektedir. Matematiksel olarak ifade edildiğinde ise Y = f(X) olarak ortaya çıkmaktadır. Buradan, "değişiklikler ve çeşitlilik çıktılarımızı etkilemektedir." sonucuna varabiliriz.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image005.gif[/IMG]

Şekil 2.1 Organizasyon/Süreç

Kaynak : Pande, Peter. a.g.e.,s.21

Kapalı bir sistem oluşturmak sanıldığı kadar kolay olmamaktadır. X’ler değişkenler ile çeşitliliğin, sonuç veya Y üzerinde çok fazla etkisi bulunmaktadır.

Altı Sigma uygulayan firmalarda X ve Y’ler çok yaygın olarak kullanılmaktadır.

X’in anlamı

– Stratejik amaca ulaşmak için gerekli hareketler

– Yapılan işin kalitesi

– Müşteri memnuniyetini etkileyen faktörler

– Süreç değişkenleri

– Süreç için gerekli girdilerin kalitesi

Y’nin anlamı

– Stratejik amaç

– Müşteri istekleri

– Karlılık

– Müşteri memnuniyeti

– Genel işin performansı

2.7. Tasarım ve Altı Sigma

Kuruluşların başarısı, ürettikleri ürün ve hizmetlerin, zamanında, en düşük maliyetle ve fonksiyonunu yerine getirme yeterliliği ile doğrudan bağlantılıdır. Ürün maliyetinin %75′i tasarım aşamasında belirlenmektedir. Dolayısıyla tasarımda yapacağımız iyileştirmeler rakiplerinize karşı önemli üstünlükler sağlayacaktır. Altı Sigma metodundu başarı ile uygulayan firmaların en önemli kazançları ‘Design For Six Sigma’ (Tasarım Süreçlerinde Altı Sigma) uygulamalarından elde edilmektedir.

a) Tasarım Toleransları : Tasarımcılar nominal tasarım ölçülerine üretim süreçlerinde oluşabilecek değişkenlikleri sınırlandırmak amacı ile toleranslar belirlemektedir. Genellikle bir tasarımcı olabilecek en kötü durumu dikkate alarak, kendilerini güvenceye alacak minimum toleransları kullanmaktadır. Dar tolerans demek, yüksek ürün maliyetidir. İyi bir tasarımcı, tasarım toleranslarını belirlerken, gerçekten müşteri beklentilerini iyi analiz ederek, bu doğrultuda değişkenlikleri sınırlandırmalıdır. Müşterinin önemsemediği ölçülere dar toleranslar belirlemek yerine, gerçekten önemli ölçülerde düşük değişkenlik talep etmelidir.

b) Ürün Karmaşıklığı : Üretimin proseslerinde ürün üretimi için kullanılan parça adetleri ve ara proses sayıları üretimin karmaşıklığını belirlemektedir. Ürün karmaşıklığınız ne kadar az ise o kadar az hata yapma olasılığınız bulunmaktadır. Bu nedenle tasarımcılar, yeni bir ürün tasarlarken, eldeki üründen daha az sayıda parça ve prosesle tasarımlarını yapmalıdır. Bu durumda üretimin mevcut değişkenlikleri ile uğraşmadan, Toplam Süreç Verimliliğinde önemli artışlar elde edilecektir.

2.8.Altı Sigma’ da Değişkenlik

Değişkenlik, Altı Sigmanın en önemli kavramlarından biridir. Çünkü değişkenlikler proseslerimizde hata oluşmasına neden olmaktadır. Buna karşın değişkenliğin olmadığı bir proses düşünülemez. Her proseste değişkenlik vardır, önemli olan ise değişkenin niteliği ve büyüklüğüdür. Proseslerimizin yeterliliğini ifade etmek için sadece proses ortalamalarını değil, ortalama ve değişkenliği birlikte kullanmamız gereklidir.

Bir tasarımcı, müşteri beklentisi doğrultusunda tasarım ölçülerini belirtmektedir. Fakat proseslerde değişkenlik olacağını düşünerek, değişkenlikleri sınırlandırmak amacı ile tasarım ölçüsüne alt ve üst limitler belirlemektedir. Hatalar ise bu alt ve üst limitlerin dışında kalan üretimler ile oluşmaktadır. Amacımız değişkenlikleri küçük, ortalamaları ise hedefte olan prosesleri geliştirebilmektir. Fakat değişkenlikleri azaltmak hiçte kolay değildir.

Son ürünümüzde oluşan değişkenlikler hatalı ürünlere neden olmaktadır. Amacımız ise son üründeki hataya neden olan değişkenlikleri azaltmaktır. Bu amaçla son ürünümüze hiç bir şey yapamayacağımız için, prosesimizin önemli girdileri ile oynayarak, son üründeki değişkenliğimizi azaltmaya çalışırız. Girdi değişkenliklerimizi küçülterek çıktı ürünümüzdeki hataları yok etmeyi hedefleriz. Bu önemli az girdileri doğru belirlememiz halinde, çıktı değişkenliğimizi girdilerimiz cinsinden ifade eden bir matematiksel model oluşturabiliriz. Bu model her zaman için %100 doğru bir denklem olmamasına karşın, istatistik sayesinde elde edilen, işimizi daha iyi yapmamızı temin edecek faydalı bir denklem olacaktır.

Değişkenlik, aynı türden olayların bize göre aynı sayılan koşullarda bile isteğimiz/kontrolümüz dışında az/çok faklı sonuçlarla ortaya çıkmasıdır. Ortam ya da koşulların değişmesi ile bu farklılaşmaların daha da büyüyüp, belirgin hale geldiğini görülmektedir.

Değişkenlik iki bileşenli bir büyüklüktür. Bu bileşenler,

1. Kaynağı Belirlenebilen Değişkenlik (KBD) ve

2. Rassal (rasgele) Değişkenlik (RD) ‘dir.

2.8.1.Kaynağı Belirlenebilen Değişkenlik

Sistemler için ,

· ·Yöntem(Metot)

·Ortam

İnsan,

·Makine,

·Malzeme,

şeklinde verilebilen temel etmenler ile ilgili, bunlardan bir ya da daha çoğunun belirli bir yönde değişmiş olması sonucu ortaya çıkan bir farklılaşma olarak düşünülmektedir. Bu değişkenlik,

·Normal koşullarda oluşandan daha büyüktür ve bu sayede fark edilir,

·İstenirse önlenebilir, dolayısıyla yönetilebilir,

·İsteğimiz dışında oluşuyorsa, hata olarak değerlendirilir,

·İsteğimiz ile oluşuyorsa, başarı ya da iyileşme anlamına gelir.

·Adı ne olursa olsun , sonuç "DEĞİŞME" ya da "DEĞİŞİM" dir . Yani,

* Koşullar değişmiştir,

* Sistemin parametreleri ve dolayısıyla davranışları değişmiştir,

* Sistemin çıktısı değişmiştir.

2.8.2. Rasgele(rassal) değişkenlik

Birçok nedenin değişik yönlerdeki çok küçük etkilerinin rasgele oluşan bir bileşimi olarak düşünülmektedir. Gerek nedenleri ve gerekse bunların etkileri ayrı ayrı belirlenemez. Bu yüzden rasgele (rassal) değişkenlik olarak adlanır ve bu farklılaşmanın tipik özellikleri şöylece verilebilir :

·Çok küçük ve rassal olarak artı ya da eksi yönde oluşabilen farklılaşmalardır,

·Bir olasılık dağılımı modeli ile ( olasılık ölçeğinde) ölçülebilir,

·Bize göre değişmemiş sayılan koşullarda oluşur, dolayısıyla sistem ve çıktısı değişmemiştir.

·Araştırma-Geliştirme ile küçültülebilir: Bunun için ;

– Üst yönetimin istek ve desteği gerekir,

– Bilgi, motivasyon, teknoloji destekleri gerekir,

-Ar-Ge kültürü gerekir.

Bu sayede insan, makine, malzeme, metot ve ortam açısından iyileştirmeler gerçekleşebilmektedir.

Rasgele değişkenlik olarak algıladığımız değişkenlik, aslında gelecekte keşfedilmeyi bekleyen kaynağı belirlenebilen değişkenliği içermektedir. Bu keşifler yapıldıkça rasgele değişkenlik olarak kabullenmek zorunda olduğumuz değişkenlik de küçülecektir. Son yılların moda söylemlerinden birisi olan, “ değişmeyen tek şey değişimdir ” ifadesi, “ değişkenlik bile değişir ” şeklinde de anlaşılmalıdır. Bunun için de rasgele değişkenliği kaçınılmaz olarak kabullenmek yerine, onunla savaşmaya ve olabildiğince önlemeye ya da küçültmeye çalışmak gerekiyor. Bu bağlamdaki savaşın en zor aşamasının kazanılma aracının adı “altı sigma “ olarak yerleşmiş bulunmaktadır. Bu savaşın bir anlamda zoru başarmak olduğu, bunun için de özel programlara, özel olarak yetiştirilmiş savaşçılara/uygulamacılara gerek olduğu açıktır. Burada uygulamacıların da sıkı birer savaşçı olmaları gereği, yeşil/ sarı/ kara kuşak şeklindeki adlandırılış ve nitelendirilişler ile de vurgulanmış olmaktadır .

Rassal değişkenliğin küçültülebildiği gerçeği aşağıda bir şekille yansıtılmıştır:

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image006.gif[/IMG]Değişkenlik

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image007.gif[/IMG]

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image008.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image009.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image010.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image011.gif[/IMG]

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image012.gif[/IMG] R

a

s

s

a

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image013.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image014.gif[/IMG] l

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image015.gif[/IMG] D

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image016.gif[/IMG]

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image017.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image018.gif[/IMG]Zaman

( Bilgi, Teknoloji, Kalite , Ar-Ge)

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image019.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image020.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image021.gif[/IMG]

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image022.gif[/IMG]

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image023.gif[/IMG]

Değerler

KBD :Kaynağı Belirlenebilen Değişkenlik,

RD : Rassal(Rastgele)Değişkenlik

Şekil 2.2 Değişkenliğin Değişimi Kaynak: http://www.kalder.org

şekilden de görüldüğü gibi rasgele değişkenlik olarak algıladığımız değişkenliğin önemli bir bölümünü belirli nedenlere dayandırarak, nedenlerini keşfederek, önleme olanağı bulunmaktadır. Sıfır kusur ve sıfır tolerans, artık çağdaş kalite hedefleri arasında yer almaktadır. Engel olamadığımız bir değişkenlik varsa, kaçınılmaz olarak buna uygun bir teknik toleransımız da olmak zorundadır. Sonuç olarak, hedef değişkenliği kader olarak kabullenmemek, onu yok etmeye çalışmak olmalıdır.

2.8.3. Değişkenliği Ölçme ve Çözümleme Araçları

Değişkenlik, ancak olasılık ölçeğinde ölçülüp değerlendirilebilen bir kavramdır.

Değişkenliğin temel ölçütü olan varyans, ortalamadan farkların karelerinin ortalaması olarak hesaplanmaktadır. Pratik açıdan, bir süreç ya da sistemin ürettiği değerlerin ortalamadan, ortalama olarak ne kadar farklı olduğu belirlenmiş olmaktadır.

Değişkenliğin (Varyansın ) nelere ne kadar bağlı olduğu saptanabilirse, onu yönetmek ya da küçültmek mümkün olmaktadır. Bu bağlamda gerekli olan araçlar Varyans-kovaryans ve regresyon analizi yöntemleridir. Bu yöntemler için geçerli model, genel doğrusal model olarak bilinmektedir.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image025.gif[/IMG]

Y : Bağımlı / açıklanan değişken(davranışları araştırılan özelik),

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image027.gif[/IMG]: Bağımsız / açıklayan değişkenler,

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image029.gif[/IMG] : Hata (rassal değişken)

Eğer bağımsız değişkenler,

·nitel(faktör/etmen) iseler, varyans analizi

·nicel iseler, regresyon analizi,

·bir kısmı nitel ve diğer kısmı nicel iseler kovaryans analizi çözümleme yöntemleridir.

Bu yöntemlerle değişkenlik, bağımsız değişkenlere(etmenler / faktörler) göre bileşenlerine ayrılmaktadır. Bunların büyüklüklerine göre önem dereceleri belirlenmektedir. Sonuçta hangi faktör ya da bağımsız değişkenin Y’nin değişkenliğini ne ölçüde etkilediği saptanabilir. Dolayısıyla Y’nin varyansını küçültmek için hangi faktör ya da değişkenlere yönelik iyileştirme yapmamız gerektiğini belirleme olanağına sahip oluruz. Buradaki sorun bağımsız değişkenlerin (faktörlerin) ve bunların alabileceğin değerlerin saptanmasındadır. Bunun için istatistik bilgisi önemlidir. Ancak ondan da önemli olan, ilgili sorunun doğasını, iç dinamiklerini, nelerden ne ölçüde etkilenebileceği gibi boyutlarının iyi bilinmesidir. Burada o işi iyi bilen, deneyimli kişiler son derece önem kazanmaktadır. Bu tür çalışmalarda istatistiksel deney planlaması(Design of Experiments) gerekli yöntemsel araçları sunmaktadır. Bu nedenle, Kara Kuşak eğitimlerinde deney planlaması önemli bir ağırlığa sahiptir.

2.9. Altı Sigma Yöntemi’nde Eğitim

Firma içinde yapılan bir işin başarısı, çalışanların kabiliyetleri ve almış oldukları eğitimler doğrultusunda artmakta veya azalmaktadır. Bu sebeple eğitim Altı Sigma yönteminde çok önemlidir.

Altı Sigma yöntemi kendi içinde üç farklı seviyeyi içermektedir. En üst seviyede usta siyah kuşak sahipleri, altında siyah kuşak ve yeşil kuşak sahipleri bulunmaktadır. Yaptıkları işler farklı olduğundan her seviye için farklı eğitimler verilmektedir. Altı Sigma çalışmasına başlamadan önce her üç seviyenin de eğitimlerinin tamamlanması gerekmektedir. Bu, proje ile çalışan kişilerin bir sorunla karşılaşmaları durumunda sorunları ortadan kaldırabilecek kişilerin bilinmesi açısından önemlidir. Her seviyede, istatistik, sorun çözümü ve yönetim konularında gerekli eğitimler verilmektedir. Doğal olarak, yeşil kuşak sahibi kişiler ile siyah kuşak, siyah kuşak ile usta siyah kuşaklara arasında eğitim farklılıkları vardır. Fakat, temel eğitimler her üç bölüme de verilmektedir.

Usta kara kuşaklar, ileri istatistik ve Altı Sigma teknikleri eğitimi alırlar. Zaman içinde bu kişiler diğer seviyedeki kişilerin eğitiminde de görevlendirilirler.

Kara kuşak sahipleri, dört hafta boyunca istatistik ve yönetim derslerinden oluşan eğitimden geçerler. Dört haftalık bu eğitim, birbiri peşi sıra yapılmaz. Her bir haftalık eğitimden sonra 3 hafta süre ile bir proje üzerinde çalışılır ve bu süreç dört ay boyunca devam eder.

Yeşil kuşak ise, bir haftalık istatistik, sorun çözümü ve yönetim temel eğitimi sürecinden sonra bir projeye liderlik edilmesini öngörür.

2.10. Altı Sigma da Roller ve Sorumluluklar

Altı Sigma’nın başarısı herkesin oynayacağı rolün çok iyi belirlenmesine bağlıdır.Bu nedenle Altı sigma organizasyonlarında tüm çalışanlara aldıkları eğitimlere göre unvanlar, yetki ve sorumluluklar verilir.Bu unvanlar Altı Sigma’nın uygulandığı organizasyonların yapısı , uygulamanın kapsamı ve projelerin türüne bağlı olarak değişebilir. Bu rollerin bir kısmı Uzakdoğu savaş tekniği olan karateden gelmektedir.

Aşağıda Motorola, Arçelik, gibi büyük şirketlerde görülebilecek organizasyon yapısı verilmiştir.

Üst Kalite Konseyi

Altı Sigma’daprojeler organizasyonun orta kademesinde bulunan Kara kuşaklar tarafından yürütülür. Fakat üst yönetim bu projeleri yeteri kadar desteklemez ise hiçbir sonuç elde edilemez.

Bu nedenle büyük çaplı işletmelerde bir üst kalite konseyi oluşturulur.bu konseyin görevleri şöyle sıralanmaktadır.Altı Sigma uygulamalarının kapsamını belirlemek,Altı Sigma Organizasyonunu ve bu organizasyonda yer alan kişilerin yetki ve sorumluluklarını belirlemek,Altı Sigma uygulamalarının kapsamını değişen koşullara göre genişletmek,Altı Sigma projeleri için gerekli kaynakları sağlamak, proje takımlarının karşılaştığı büyük problemleri çözümlemek,Altı Sigma projelerini takip etmek ve gerekli durularda müdahalelerde bulunmak,Elde edilen olumlu sonuçlar ve iyi uygulamaların tüm şirkette uygulanmasını sağlamak,şeklinde özetlenebilir.

Yönetim Temsilcisi

Altı Sigma organizasyonu üst yönetimden etkili bir lider tarafından yönetilmelidir. Yönetim temsilcisi üst yönetim adına karar verebilmektedir. Uygulamada çıkan sorunlara anında müdahale edilebilir. Temsilsinin başlıca görevleri;Altı Sigma eğitim planlarını hazırlamak ve eğitimin plana uygun olarak devamını sağlamak,Gerektiğinde Altı Sigma konusunda eğitim kuruluşları, danışmanlık şirketleri ve diğer ilgili kuruluşlardan yardım almak,Altı Sigma konusunda yardım isteyen kuruluşları yanıtlamak,Proje seçimi ve takımların oluşturulmasında kalite şampiyonlarına yardımcı olmak,Belirlenen projeleri ve bu projeler için oluşturulan takımları onaylamak,Takımların ihtiyaçlarını değerlendirmek, uygun gördüklerinden yetkisi dahilinde olanları tedarik etmek, yetkisini aşanları üst kalite konseyine teklif etmek,Kalite şampiyonlarına her konuda destek olmak,Tüm iyileştirme projelerini takip etmek ve elde edilen sonuçları üst kalite konseyine sunmak ,şeklinde özetlenebilir.

Kalite Şampiyonu

İyileştirme projelerini üst kalite konseyi adına gözlemleyen kişilerdir. Altı Sigma takımlarını, toplam kalite yönetiminin çemberlerinden ayıran temel fak da buradır. Kalite çemberlerinde iyileştirme konularının seçimi ve projelerinin yönetilmesi tamamen çember üyelerinin sorumluluğundadır. Altı Sigma’ da ise yönlendirmeler söz konusudur. Bu yönlendirmeler takımların insiyatiflerine ve yaratıcılıklarına zarar vermemeli fakat işletme amaçlarına doğrudan katkı sağlamayan projelerle zaman harcamalarını önlemelidir.

Kalite şampiyonunun başlıca görevleri; iyileştirme projelerinin işletme amaçlarıyla uyumlu olmasını sağlamakiyileştirme takımlarının kaynak ihtiyaçlarını yönetim temsilcisine bildirmekiyileştirme takımları arasında koordineyi sağlamakhızını yitiren çalışmalara müdahale etmekgerektiğinde kapsam değişikliği veya yeni personel görevlendirilmesi gibi tedbirler almakiyileştirme projelerinin tamamlanma sürelerini belirlemekiyileştirme projelerinin konu ve kapsam değişikliklerini onaylamakşeklinde özetlenebilir.

Uzman Kara Kuşak

Altı Sigma ile ilgili her konuda en üst düzey teknik bilgiye sahip olan uzmandır. Uzman kara kuşağın başlıca görevleri şunlardır;İyileştirme takımlarına özellikle istatistik yöntemlerin seçimi ve kullanımı ile ilgili her konuda teknik destek sağlamakKalite şampiyonlarına projelerinin tamamlanma sürelerinin belirlenmesinde yardımcı olmakİyileştirme projelerinden elde edilen sonuçları yönetim temsilcisi için bir araya getirmek ve özetlemekAltı Sigma konusunda eğitim vermek·Çalışanları bilgilendirmek ve Altı Sigmanın organizasyon içerisinde benimsenmesini sağlamaktır.

Kara Kuşak

İyileştirme takımın lideridir. İyileştirme projelerinin seçimi, devam ettirilmesi ve proje sonuçlarından birinci derecede sorumludur. Kara kuşak görevini yürüten kişi gerçek görevini proje tamamlanıncaya kadar başka birine devreder. Proje bitiminde aynı göreve devam edebilir veya daha üst bir göreve terfi edebilir. Kara kuşaklar, Altı Sigma araçlarını etkin biçimde kullanarak işletme sorunlarını hızlı ve kalıcı çözebilecek donanımda olmalıdırlar. Bunun için kara kuşaklar, uzman kara kuşak yada dış eğitim kuruluşları tarafından ortalama dört ay süreyle eğitime tabi tutulurlar.

Kara kuşakların başlıca görevleri;

·iyileştirme projesini belirleyerek kalite şampiyonuna teklif etmek

·iyileştirme projelerinin konu ve kapsam değişikliklerini kalite şampiyonuna teklif etmek

·takım üyelerini belirlemek yada belirlenmesinde kalite şampiyonuna yardımcı olmak

·takım üyeleri arasında görev dağılımını yapmak

·iyileştirme projesini yönetmek ve projenin zamanında bitmesini sağlamak

·bilgi ve kaynak ihtiyacını belirlemek ve bu talepleri kalite şampiyonuna bildirmek

·takım üyelerine Altı Sigma araçlarının kullanımını ve proje görevlerinin yerine getirilmesi sırasında teknik destek sağlamak,

şeklinde özetlenebilir.

Yeşil Kuşak

İyileştirme takımı üyelerine verilen isimdir. Yeşil kuşakların temel ölçüm ve analiz yöntemlerini iyi derecede bilmeleri ve bilgisayar yazılımları yardımı ile analizleri yapabilecek durumda olmaları gerekir. Bu sebeple yeşil kuşaklar proje takımları belirlendikten sonra iki hafta eğitim görürler.

Yeşil kuşak sahiplerine göre teknik ve istatistik yöntemler konusunda daha çok bilgisi olan ve bir projeye yöneticilik yapabilecek kişilerdir. Bu görevi üstlenmiş kişiler tüm zamanlarında kritik değişiklik fırsatlarını ortaya çıkartmak ve bu değişikler ile sonuca ulaşmak için çalışırlar. Takımların başarıya ulaşmasında çok büyük rolleri vardır.

Usta Siyah Kuşak sahipleri

Tüm zamanlarını Altı Sigma yöntemleri ve bu yöntemlerin uygulanması ile geçiren kişilerdir. Altı sigma faaliyetlerinin koordinasyonundan ve projelerin başarıya ulaşmasından sorumlu kişilerdir. Siyah kuşak sahibi kişilere yol gösterici olurlar. Aynı zamanda Usta Siyah kuşak sahipleri Siyah kuşak adaylarına Altı Sigma eğitimi verirler.

Şampiyonlar

Orta kademe ve üst kademe yöneticileri arasından seçilirler. Yürütülen projedeki ihtiyaçların karşılanmasında ve engellerin kaldırılmasında görev alırlar. Şampiyonlar vakitlerinin ve enerjilerinin tamamını projeye ayırmazlar ancak projenin bitirilmesi için ellerinden gelenin en fazlasını yapmaları beklenmektedir.

Ekip Üyeleri

Yeşil ve siyah kuşak projelerinde görev alırlar. Projenin hedefine ulaşabilmesi için kendi sorumluluk alanları dahilinde projeye destek olurlar. Ekip üyelerinden, proje sonuçlandıktan sonra, Altı Sigma araçlarını normal işlerinin bir parçası olarak kullanmaya devam etmeleri istenir.

3. Altı Sigma’nın Faydaları

Uygulaması oldukça zor olan bir sistemin uluslararası firmalar çapında kabul görmesinin sebepleri araştırıldığında, ilk fark edilen konu, bu sistemin firmalara sağladığı faydaların ilk yatırım maliyetinin çok üzerinde olmasıdır. Küreselleşen dünya şartlarında ürünü ve/veya hizmeti en hızlı, en ucuz ve müşteri isteklerini en iyi karşılayacak şekilde sunabilen firmalar hayatta kalacaktır. Bu nedenle, firmalar maliyetlerini düşürmek zorundadır. Maliyetleri azaltmak için çalışanları işten çıkartmak ise doğru bir çözüm değildir. En iyi çözüm firmanın işleyişini yeniden yapılandırmak ve verimliliği arttırmaktır. Doğru yapılandırma sonucunda, belirli bir işi yapmak için gerekli insan sayısı kendiliğinden azalacaktır.

Altı Sigma yöntemi, oluşturduğu "kapalı çevrim" sayesinde sürekli olarak daha iyi olmayı hedefleyen bir temel oluşturmakta ve bu kültürü firma içinde yapılandırmaktadır.

Boyutları ne olursa olsun, bir firmanın çalışanlarının tamamının aynı performansa sahip olması oldukça zordur. Her bölümün ve çalışanlarının kendi hedefleri ve bu hedeflere ulaşmak için geliştirdikleri kendi yöntemleri vardır. Altı Sigma yöntemi, performans açısından herkesin hayal edebileceği mükemmel noktaya yaklaşmayı hedeflemektedir. Bu durumda müşteri isteklerini anlayabilen firma çalışanları için "kusursuz" bir çalışma sergilemek zor olmamaktadır.

Müşteri odaklı firma olabilmek, Altı Sigma yönteminin kalbini oluşturmaktadır. Müşteri isteklerini anlayabilmek ve bu istekleri karlı olarak karşılayabilmek çok önemlidir.Kullanılan araçlar ve fikirler sayesinde sadece firmanın performansı değil, gelişimi de hızla artmaktadır.

4. Altı Sigma Yöntemi’nin Firmalarda Uygulanması

Altı Sigma yöntemi, firma içerisinde birkaç seferde yapılan işleri ortadan kaldırmaya odaklanmıştır. Bu tekrarların ortadan kalkmasıyla ürün maliyetleri ciddi oranlarda düşecektir. Kalitesiz yapılan işten veya üretimden dolayı firmaların maliyetleri %10 ile %25 arasında artmaktadır. Bu gereksiz harcamaların önüne geçildiğinde firma büyümek için önemli bir fırsat yakalamış olacaktır. İstenilen başarının yakalanabilmesi için mevcut sistemin iyileştirilmesi yerine, organizasyonun yeniden düzenlenmesi gerekmektedir. İzlenen bu yöntem sayesinde, eski alışkanlıklardan süratle vazgeçilerek yeni yapılanma yerine oturtulacaktır. Şekil 1′de, firmanın 3 Sigma seviyesinde ve %25 oranında bulunan düşük kaliteden kaynaklanan maliyetlerinin, beş sene içinde ve yapılan Altı Sigma çalışmalarıyla %5 seviyesinin de altına indiği görülmektedir. Maliyetlerin azaltılması ise karlılığın arttırılması anlamına gelmektedir.

Yapılan işlerin tek seferde doğru yapılıyor olması firma içinde hedef olmalıdır.

Düşük kalitenin maliyeti

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image030.gif[/IMG]Başlangıç

25%

1.5.%

10%

5%

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image032.jpg[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image033.gif[/IMG]

KALİTE

Şekil 4. 1 Altı Sigma’ya ulaşma süreci

4.1. Altı Sigma’nın Hizmet Organizasyonlarında Uygulanması

Altı Sigma yöntemi uygulamada üretim ve hizmet sektörleri diye ikiye ayrılmamaktadır. Bu yöntem her iki alanda da uygulanabilmektedir. Fakat, üretim ve hizmet sektörleri birbirinden farklı özellikler göstermektedir. Üretim sektöründe üretim adetleri, verimlilik, teknik özellikler, hatalar, hataların nedenleri, değişiklikler; hizmet sektöründe ise finansal sonuçlar, cevap verme süresi, hizmetin hızı ve müşteri memnuniyeti ölçülmektedir. Her iki sektörde ortak teknikler kullanıldığı gibi tamamen farklı teknikler de kullanılabilmektedir.

Hizmet sektöründe çalışan insanların iş akışlarını fark etmeleri çok kolay olmamaktadır. Bunun sebebi, işlerin çok içice geçmiş olmasıdır. Firma içinde yapılan işler belli bir prosedüre göre yapılmaktadır.

Önemli olan bu prosedürlerin Altı Sigma tarafından nasıl geliştirileceğidir. Prosedür ve iş akışlarını geliştirmek ve üretim akışında değişiklik yapmak, elde edilecek sonuçlar ileride ciddi sıkıntılara yol açabileceğinden, daha fazla dikkat gerektirmektedir.

Hizmet süreçlerinde ise üretime göre daha fazla düzeltilecek faaliyet bulunmaktadır. Üretimden farklı olarak, basit prosedürler ve özellikle insanların alışkanlıklarına yönelik olan süreçler daha hızlı değiştirilebilmektedir. Hizmete yönelik yapılan Altı Sigma çalışmalarında en zor konu ise gerekli verilere ulaşmak ve bunları bir araya getirmektir.

Promodel

06 Kasım 2007

ProModel

Problemin Tanımı: Problem bir montaj sisteminin incelenmesidir. Söz konusu sistem dahilinde 2 bant üzerinden gelen monitör ve anakartlar taşıyıcı bir personel tarafında bantlardan alınıp montaj masasına taşınır. Montaj masasında görevli başka bir personel, gelen monitör ve anakartları kutulayıp geçici bir stok alanına taşır. Kutuları taşıdığı bu alanda 4 kutu olduğunda bu kutuların hepsini alır, fabrika çıkış alanına götürür ve daha sonra montaj masasına dönüp montaj işine ve bu döngü içinde çalışmaya devam eder.

Problemin Çözümü: Problem çözülürken ProModel yazılımına tanımlanması gerektiğinden, yöntem olarak bu yazılımın çalışması için izlenmesi gereken yöntem izlenmiştir.

Modelin kurulması “Build” menüsü altındaki seçeneklerin kullanılmasıyla yapılmaktadır. Söz konusu sistemin modelinin kurulması için izlenen yol şöyledir :

Locations :Bu bölümde, model içinde kullanılacak mekanlar tanımlanmıştır. Bunlar : “Monitör Bandı, Anakart Bandı, Montaj Masası, Kutu Depolama Alanı, Fabrika Çıkış Alanı” dır. Bu alanlara ait tüm bilgiler (alan adları, kapasiteleri, alan işletim kuralları vb.) Locations bloğu altında girilir.

Entities :Bu bölümde model içinde işleme tabi olacak parçalar tanımlanır. Modelimiz kapsamında bu bölümde “monitör, anakart, kutu, 4’lü kutu grubu” tanımlanmıştır. Bu parçaların özellikleri de yine Entities

bloğu altında girilir.

Processing : Bu bölümde tüm model süresinde yapılacak işlemler tanımlanır. Processing bölümü işlemlerin tanımlandığı Process bölümü ve işlemlerden sonra gerçekleşen taşınmaların tanımlandığı Routing bölümü olarak ikiye ayrılır. Procees bölümü kapsamında ilk olarak işleme tabi tutulacak parça (entity) seçilir, parçanın söz konusu işleme nerede (locations) tabi tutulacağı girilir ve son olarak işlem ve işlemin süresi değişik programlama komutlarıyla (WAIT, JOIN, USE, GROUP vb) tanımlanır. Routing bölümünde ise öncelikle yapılan işlem sonrasında çıkacak ürün (output) belirlenir (default olarak bu bu output işleme giren parçanın(entity) aynısıdır ancak istek dahilinde değiştirilebilir). Çıkacak ürün belirlendikten sonra ürünün taşınacağı yer (location) seçilir, taşınma sırasınca uygulanacak kural yine bir takım komutlarla (FIRST, JOIN vb) tanımlanıp, son olarak taşınmanın süresinin, bir taşıyıcı ile gerçekleşecekse bu taşıyıcının belirlendiği kısım yine bu kısma özel bazı komutlarla (MOVE FOR, MOVE WITH, MOVE ON vb) tanımlanıp Routing tanımlamaları tamamlanır.

Yukarıda açıklanan döngü her işlem için tekrarlanarak modelin işlemlerinin programlanması tamamlanır.

Arrivals : Bu bölümde modele girecek parçaların hangi bölümlerden (locations) gireceği tanımlanır. Bu tanımlama için öncelikle sisteme girecek parça (entity) seçilir, parçanın sisteme giriş noktası (locations) seçilir, Qty each sütununda parçanın gelişlerinin kaçar kaçar olduğu seçilir (1 ise parça her gelişinde birer birer gelir, 5 ise parça her gelişinde beşli bir grup olarak gelir), parçanın sisteme ilk geliş zamanı First Time sütununa girilir, simülasyon kapsamında kaç geliş olacağı Occurrences sütununa girilir, gelişlerin frekansları Frequency sütununda tanımlanır.

Sisteme girecek her parça için yukarıda anlatılan döngü tekrarlanarak simülasyonun Arrivals bölümü de tamamlanmış olur.

Resources : Bu bölümde simülasyon süresince kullanılacak kaynaklar tanımlanır. Kaynak(resource) olarak tanımlanan sistem üyeleri, parçaların(entity) taşınmak, montajlanmak ya da farklı herhangi bir işleme tabi tutulabilmek için ihtiyaç duyduğu operatör, taşıyıcı, kamyon vb. şeyleri tanımlamak için kullanılır. Bir parça sistem içinden bir kaynağa ihtiyaç duyduğunda bu kaynağı ele geçirir (kaynağı meşgul durumuna alır ve bir başka parçanın bu kaynağı kullanmasını engeller), kaynaktan talep ettiği hizmeti (taşınma, montajlanma, işleme tabi tutulma vb.) alır ve son olarak kaynağı serbest bırakarak bir sonraki işleme girer. Problemimiz kapsamında kullanılan 2 kaynak vardır. Bunlar taşıyıcı personel ve montaj yapan personel olarak tanımlanan Transporter ve Operator kaynaklarıdır.

Bir kaynak tanımlanırken kaynağı simgeleyecek grafik seçilir, kaynaktan sisteme kaç tane dahil edileceği Units sütununa girilir, eğer kaynak hareketli(dinamik) bir kaynak ise hareket alanı olarak hangi Path Network ‘ü kullanacağı Specs sütununa girilir.

Simülasyon için tanımlanması gereken kaynakların hepsi için yukarıda anlatılan döngü işletilerek kaynak tanımlanması tamamlanır.

Path Networks : Bu bölümde tanımlanan kaynakların(resources) hareketli(dinamik) olabilmesi tanımlanması gereken rota ağı (Path Network) tanımlanır. Rota ağları tanımlanırken bir rotanın başlayacağı yere mouse’un sol tuşuyla tıklanır, program tıklanan noktaya otomatik olarak bir isim verir (N1, N2.. vb.), rotanın bittiği yere de sağ tuşla tıklanarak rota oluşturulur (örneğin bu şekilde oluşturulan ilk rota N1 noktasından N2 noktasına olacaktır). Bu şekilde birbirini takip eden (N1’den N2’ye bir rota, N2’den N3’e bir rota .. vb.) rotalar oluşturulur. Bu rotaların özellikleri (tek yönlü, çift yönlü vb.) girilir, rotanın uzunluğu görünenden farklı ise(bilgisayar iki nokta arasındaki mesafeyi otomatik olarak hesaplar ancak gerçekte bazı farklılıklar olabileceğinden bu değerin değiştirilmesi gerekebilir) bu da girilir. Noktalar tanımlanırken makinelerin etrafında bir yer seçilir, örneğin tanımlayacağımız noktanın Monitör Bandını ifade etmesini istiyorsak, noktayı bu bandı üzerinde değil de, etrafında belirleriz. Hangi noktanın, hangi makine ya da bandı ifade ettiği ise Interfaces bölümü altında tanımlanır. Bunun için, Interfaces sütunu seçilir, önce ilişkilendirilecek noktaya daha sonra bu noktanın ifade ettiği yere (location) tıklanarak rota ağı tanımlanması tamamlanır.

Modellediğimiz sistem şöyle çalışmaktadır :

● Monitor, MoniConv bandından ortalaması 2, standart sapması 0.4 dakika olan düzgün dağılıma göre birer birer gelir.

● Mainboard, BoardConv bandından ortalaması3, standart sapması 0.47 dakika olan düzgün dağılıma göre gelir.

● Monitor, Transporter kaynağını 2 dakika boyunca kullanarak Desk bölümüne taşınır.

● Mainboard, Transporter kaynağını 2 dakika boyunca kullanarak Desk bölümüne taşınır.

● Monitor ve Mainboard, Operator kaynağını ortalaması 2, standart sapması 0.5 dakika olan düzgün dağılıma göre kullanarak birleştirilir ve çıktı olarak Box elde edilir.

● Box, Operator kaynağını 0.5 dakika boyunca kullanarak BoxArea bölümüne taşınır.

● Box, BoxArea bölümünde 4’lü bir grup oluşturmayı bekler ve grup oluşunca çıktı olarak old_box_pallet oluşur.

● Operator, grubu tamamlayacak olan 4. Box’ı BoxArea bölümüne getirdiğinde, grubun dönüşümü sonucu oluşan old_box_pallet, Operator kaynağını 1 dakika boyunca kullanarak FactoryExit bölümüne taşınır.

Problemin Yorumlanması ve Çözüm Önerilmesi :

Kurulan model çalıştırıldığında görülmüştür ki, monitörlerin geldiği monitorconv bandında kısa zamanda bir birikim olmuştur. Görülen bir başka sorun da monitorlerin birikmesinin nedeni olarak görülebilecek olan mainboard ‘ların gelişlerinin yetersiz olmasıdır. Sisteme giren mainboard ‘lar hemen taşıyıcı personel tarafından desk bölümüne taşınmaktadır çünkü çıktı olarak elde edilecek box için mainboard a ihtiyaç duyulur. Simülasyon sonucunda alınan rapor incelendiğinde operator kaynağının daha sık mainboard gelişlerinin karşılayabileceği boş kapasiteye sahip olduğu (%72.38 kapasite ile çalışmaktadır) görülmektedir.

RESOURCES

Average Average Average

Number Minutes Minutes Minutes

Resource Scheduled Of Times Per Travel Travel % Blocked

Name Units Hours Used Usage To Use To Park In Travel % Util

———– —– ———– ——– ——– ——– ——– ——— ——

Transporter 1 3.161983333 128 0.070742 0.071070 0.000000 0.00 9.57

Operator 1 3.161983333 141 0.939149 0.034787 0.000000 0.00 72.38

Bu rapor incelendiğinde, mainboard gelişleri arttırıldığında daha çok kullanılması gereken transporter kaynağının da bu artışı karşılayabilecek boş kapasiteye sahip olduğu görüldüğünden (sistemin bu haliyle %9.57 kapasite ile çalışıyor), soruna bir çözüm olarak mainboard gelişlerinin sıklaştırılması önerilebilir.

Mainboard gelişlerinin sıklaştırılması bir yere kadar sistemin çalışma hızını arttırır ancak operator kaynağının %100 kapasiteye ulaşması çok uzak olmadığından, daha ileri bir optimizasyon için desk ile boxarea, boxarea ile factoryexit alanları arasında taşımalar için bir başka kaynak tahsis edilmesi (yeni bir işçi alımı) ya da bu taşımalar için gerekli sürelerin azaltılması yollarına gidilmelidir.

Sistemin bir başka sorunu da operator desk bölümünde çalışırken küçük bir stoğu olmadığından, çıktı olan box ‘ı boxarea bölümüne taşıdığında desk ‘e monitör ve mainboard gelmesini beklemesidir. Buna bir çözüm olarak desk bölümünün kapasitesini arttırma yoluna gidilmesi yararlı olacaktır(örneğin kapasiteyi 1 yerine 6 birim yaparsak, operator’ü bekleyen birkaç monitör ve mainboard olacağından transporter gecikmesi nedeniyle boş zaman geçirmiş olmaz.

Sonuç

06 Kasım 2007

SONUÇ

Altı Sigma adı altında sunulan sistem ya da stratejiler kalite alanındaki arayış ve anlayışların sonucudur. Bu da zoru başarmak ya da zirveye tırmanabilmek için atılması gereken adımlardan oluşmaktadır. Bu nedenle kalite kavramı her zaman olduğu gibi önemini korumaktadır. Fakat Altı Sigma kavramının gelişmesi ile birlikte kalite kavramı içerisindeki anlamlar önemini yitirmeye başlamıştır. Toplam Kalite Yönetimi yavaş yavaş sahneden inmektedir. Altı Sigma anlayışını benimseyen şirketlerin başarıları ve elde ettikleri karlar karşısında bu yöntem önemini kaybetmeye başlamıştır. Kimilerine göre Altı Sigma anlayışı TKY’nin bir sonucudur. Kimilerine göre ise çok farklı bir yönetim stratejisidir.

Günümüzde işletmelerde karşılaşılan en temel problem nasıl başarılı olunacağı değil nasıl başarılı kalınacağıdır. Çünkü başarılar sürdürülemez ise tüm çabalar ve kaynaklar boşuna kullanılmış olacaktır. Altı Sigma ise metodolojisinde kontrol kavramını uygulamaya geçirdiği için böyle bir durum ile karşı karşıya kalmayacaktır.

Makineleşme arttıkça insan gücüne verilen önem azalsa da, yükselen değerler ile birlikte insan memnuniyeti odak noktası haline gelmiştir. Yaşanılan deneyimler, yöntem ne olursa olsun insan kavramının her aşamada önemini vurgulamaktadır.

İnsana yapılan yatırımlarda kusursuz olmayı hedeflersek bilgi kazanımımız maksimum olacaktır. Elde edilen bilgilerin kalitesi arttıkça teknolojik gelişmeler hızlanacak, ama teknolojinin gelişmesinde insanın önemi fark edildiği için bakış açıları değişecektir.

Mükemmellik anlayışının yaşamın her aşamasında kullanılması ile kalite standartları yüksek

yaşamlar söz konusu olacaktır.

KAYNAKLARhttp://www.kalder.orgwww.kaliteofisi.comwww.ısguc.orgwww.altisigma.comhttp:\\ www.qualitydigest.com

TEŞEKKÜR

Projemde Altı Sigma felsefesi hakkında bilgiler sundum. Araştırmalarım sırasında Toplam Kalite Yönetimi ve Altı Sigma konularında bilgi sahibi oldum.

Hayatında mükemmelliğin önemini farklı üslubuyla sürekli vurgulayan, proje seçimimde ve araştırma sürecimde yardımlarını esirgemeyen ve Altı Sigma ile tanışmamı sağlayan danışman hocam Sayın Doç. Dr. Veli Deniz’e teşekkür ederim.

Deniz Nesipoğlu Haziran 2003

Özet

06 Kasım 2007

ÖZET

Dünyadaki gelişim ve değişmelere paralel olarak kavramlarda değişmeye başlamıştır. Beklentilerin artması ve rekabetin hızlanması ile kalite kavramı ortaya çıkmıştır. Kaliteli ürün veya hizmet üretmek için çeşitli anlayışlar benimsenmiştir. Toplam Kalite Yönetimi Anlayışı bunlardan biridir. Bu anlayışa göre müşterilerin % 100 tatmin edilebilmesi için hedef sıfır hatalı, kaliteli mal üretmektir. Bu yaklaşımın temelinde ise son ürün kontrole tabi tutularak kusurlu kusursuz olarak ayrılmasından ziyade denetimlerin üretim aşamasında gerçekleştirilmesini sağlayarak hatalı mamül üretilmesini engelleyen proses kontrolü yapmak yatmaktadır. Mükemmellik arayışında Toplam Kalite Yönetimi Anlayışı’ndaki eksiklikler fark edildiğinde Altı Sigma ortaya çıkmıştır.

Altı Sigma metodolojisini diğer yaklaşımlardan ayıran noktalardan birisi kendisinden önceki pek çok yaklaşımın en başarılı yönlerini bünyesinde toplaması, bu yaklaşımların gerçekleştirmeyi hedeflediği fakat gerçekleştiremediği kriterleri gerçekleştirebilmesidir.

Altı Sigma yaklaşımında kullanılan tekniklerin tümü proje sorumluları tarafından bilinmektedir. Projelerin yürütülmesi için organizasyonlar oluşturulmakta bu organizasyonların niteliğine göre çalışma grupları oluşturulmaktadır. Böylece şirketlerin farklı alanlarında istihdam edilen kişiler sürece dahil edilmektedir. Altı Sigma anlayışı içerisinde daha somut verilere dayanılarak sorunların çözümlemeleri yapılmaktadır. Hedefler belirlenmiş ve süreç bu yönde işlemeye başlamıştır. Firma hedefleri belirlenirken eldeki veriler kullanılmıştır. Yani duygulardan uzak, sorgulamalara eleştirilere dayanan çözümlemeler yapılmaktadır.

Altı Sigma’nın uygulandığı işletmelerde kolay çözümler kullanılmaz. Çözüm öncesi, problem ve iyileştirme fırsatlarının anlaşılması için zaman ayrılır. İlgili süreçler Altı Sigma’ nın etkin istatistik yöntemleri ile incelenir ve kararlar alınır. Bu kararların uygulanması evresine geçilir. Altı Sigma’ nın uygulanması sürecin de en büyük motivasyon kaynağı ise sonuçlarda gözlenen yüksek başarı oranlarıdır.

İÇİNDEKİLER Sayfa No ÖZET………………………………………. ………………………………………….. …………………………………….. i

İÇİNDEKİLER………………………………… ………………………………………….. ……………………………… ii

TABLOLAR DİZİNİ…………………………………….. ………………………………………….. …………………. iv

ŞEKİLLER DİZİNİ…………………………………….. ………………………………………….. ……………………. v

GİRİŞ……………………………………… ………………………………………….. …………………………………….. 1

1. TOPLAM KALİTE YÖNETİMİ…………………………………… ……………………………….. 2 ………………………………………….. ………………………………………….. ……………………………….

1. 1. Kalitenin Önemi……………………………………… ………………………………………… 2

1.2.Toplam Kalite Yönetimi Anlayışı…………………………………… ……………………….. 3

1.3. Toplam Kalite Yönetimi Felsefesi………………………………….. ………………………. 6 1.4.Toplam Kalite Yönetimi Ve Altı Sigma……………………………………… …………….. 7

2. ALTI SİGMA……………………………………… ………………………………………….. …………… 8 2.1. Tarihçe……………………………………. ………………………………………….. ………… 10 2.2 Amaç Ve Araçları…………………………………… ……………………………………….. 11 2.3. Altı Sigma Organizasyonu’nun Tanımlanması……………………………….. …………. 11 2.4.Altı Sigma Yöntemi……………………………………. ……………………………………… 12 2.5.Altı Sigma Süreci ………………………………………….. ………………………………… 14

2.5.1. Bir Altı Sigma Geliştirme Modeli…………………………………….. ………. 15

2.6.Altı Sigma’da Kapalı Çevrim…………………………………….. ……………………….. 17 2.7. Tasarım Ve Altı Sigma……………………………………… ……………………………….. 18 2.8.Altı Sigma’ Da Değişkenlik ………………………………………….. …………………….. 19

2.8.1.Kaynağı Belirlenebilen Değişkenlik………………………………… ……….. 20

2.8.2. Rasgele(Rassal) Değişkenlik………………………………… ………………… 20

2.8.3. Değişkenliği Ölçme Ve Çözümleme Araçları……………………………. 23

2.9. Altı Sigma Yöntemi’nde Eğitim…………………………………….. ……………………… 24 2.10. Altı Sigma Da Roller Ve Sorumluluklar………………………………. ……………… 24 3. ALTI SİGMA’NIN FAYDALARI………………………………….. ………………………………. 28

4. ALTI SİGMA YÖNTEMİ’NİN FİRMALARDA UYGULANMASI…………………….. 29 4.1. Altı Sigma’nın Hizmet Organizasyonlarında Uygulanması………………………….. 30

5. ALTI SİGMA HESAP YÖNTEMLERİ…………………………………. ………………………… 31 5.1. Fırsatlar Ve Hatalar Yöntemi……………………………………. ………………………… 31

5.2. Milyonda Hatalı Parça Sayısı Yönetimi…………………………………… …………….. 31

5.3. Altı Sigma Değerlendirme………………………………. ………………………………….. 32

SONUÇ……………………………………… ………………………………………….. ………………………………….. 33

KAYNAKLAR………………………………….. ………………………………………….. ……………………………. 34

TEŞEKKÜR…………………………………… ………………………………………….. ………………………………. 35

TABLOLAR DİZİNİ Sayfa No Tablo 2.1 Sigma Değeri…………………………………….. ………………………………………….. ……………… 9

Tablo 2.2 3 Sigma İle 6 Sigma’nın Karşılaştırılması…………………………… ……………………………….. 13

Tablo 2.3 Altı Sigma İyileştirme Süreçlerinde Aşamalar Ve Açılımları DMAIC Modeli…………….. 16

ŞEKİLLER DİZİNİ Sayfa No Şekil 1.1 İç Ve Dış Maliyetlerin Eski Ve Yeni Kalite Anlayışındaki Farkları……………………………… 3

Şekil 2.1 Organizasyon/Süreç……………………………………… ………………………………………….. …….. 17

Şekil 2.2 Değişkenliğin Değişimi…………………………………… ………………………………………….. ……. 22

Şekil 4.1 Altı Sigma’ya Ulaşma Süreci…………………………………….. ………………………………………. 30

Önsöz

06 Kasım 2007

ÖNSÖZ

Üretim yapan işletmelerin genel olarak amacı gerekli girdileri bir takım malzeme ve makineler yardımıyla işleyerek üretilecek ürünü maximum verimlilikte elde edebilmektir. Hızla değişen dünyada işletmeler üretim prodüktivitelerini arttırabilmek için sürekli yenileşen, iyileşen, kendini geliştiren bir dinamik yapı içinde olmalıdır. Günümüz koşullarında değişimim şirketlerin ayakta kalabilmesine yardımcı olan en büyük etkenlerdendir. Tüm bu değişim gereksinimleri iş etüdü adı verilen yeni bir bilimin doğmasına sebep açmıştır.

Genel anlamda iş etüdü işletmelerdeki prodüktiviteyi arttırabilecek her türlü etmeni saptayıp gerekli yeni yöntemleri geliştiren bir bilimdir. İş etüdünü çalıştıran çarklar enerjisi yaratıcı fikirlereden gelir.

İş etüdü başlıca iki aşamadan oluşur: Zaman Etüdü ve Metod Etüdü. Zaman etüdünde yapılan mevcut işlemlerin sürelerinin ölçülmesidir. İşlem sürelerinin ölçülmesi herkes tarafından kolayca yapılabilir. Metod etüdü’nde ise yapılan mevcut yöntemi yeni metodlar geliştirerek daha verimli hale getirmektir, zaten yaratıcı fikirlerde bu aşamada devreye girer. Bir işin yapılmasında uygulanabilecek birçok yöntem vardır. Metod etüdünde uygulanabilecek hazır bir yöntem olmadığında da kişi yaratıcı zekasını devreye koyarak yeni metodlar geliştirmelidir. Mevcut metodun geliştirilmesinde zaman etüdü ile elde edilen bilgilere ihtiyaç vardır. Bu bilgilerle karşılaştırılmadan geliştirilen metodlar eski yöntemden daha verimsisiz olabilir.

Anlatılanlardan da anlaşılabileceği gibi İş Etüdü’nde yaratıcı fikirlere ihtiyaç vardır. Bu sebeplerden dolayı iş etüdü yapacak kişilerin öncelikli nitelikleri arasında yaratıcı bir zekaya sahip olmak vardır.

Aşağıda, zaman etüdü ve metod etüdü çalışması yaptığım işlerde ki ana amacım aldığımız teorik ağırlıklı eğitimi pratiğe dökerek gelecekteki iş hayatım da oldukça fazla kullanacağım bu uygulama hakkında gerekli ve yeterli bilgiye sahip olabilmektir. Konu içinde genel bilgimin eksik olduğu konularda çeşitli kaynaklara başvurarak işlemleri daha kolay bir şekilde anlatabilmeye çalıştım.

Lokman DEMİRYÜREK

İstanbul 2001

Önsöz……………………………………… ………………………………………………….

12 İçindekiler………………………………… …………………….……………………………

12

1. Giriş……………………………………… ……………………………………………..….

12

2. Üretilen Düdüklü Tencerenin İmalat Prosesi

12 2.1 Fabrika İçi İmalat Resimleri……………………….………………………..

12 2.1.1. Rulo Sacın Ambardan Seçilmesi……………………..

12 2.1.2. CNC Kesici…………………………….…………………… .

12 2.1.3 Malzemelerin Geçici Olarak Depolanması………..….

12 2.1.4 Presleme…………………………………… ………………………..

12 2.1.5 Ön Yıkama…………………………………….. …………………..

12 2.1.6 Taban Puntalama………………………………….. ……………..

12 2.1.7 Tavlama……………………………………. ………….…………

12 2.1.8 Taban Çakma……………………………………… ………..…….

12 2.1.9 Boğaz Kesme……………………………………… ………..………….

22 2.1.11 Polisaj İşlemleri………………………………….. ………………

22 2.1.12) Boğaz Kıvırma……………………………………. ………….…..

22 2.1.13) Yıkama…………………………………….. ……………………..

22 2.1.14) Taban Zımparalama………………………………… ……………

22 2.1.15) Kulp Puntalama………………………………….. ……………….

22 2.1.16) Poşetleme-Etiketleme…………………………………. …………

22 2.1.17) Paketleme………………………………….. ……………………..

22 2.2. İşletmenin Ürün Yelpazesi………………………………….. ………….

22

3. İş Etüdü……………………………………… …………………….………………

22 3.1. İş Etüdünün Tanımı…………………………………….. ……………….

22 3.2 İş Etüdünün Amaçları…………………………………… …………..…..

22 3.3. İş Etüdünün Önemi ve Yararları………………………………….. ….

22 3.4. İş Etüdü Teknikleri…………………………………. …………….…….

22 A273.5. İş Etüdü Çalışmalarının Temel Aşamaları…………………..

22

4. Metod Etüdü……………………………………… ………………………………………….. …..

22 4.1. Metod Etüdünün Tanımı…………………………………….. …………

22 4.2. Hizmet Üreten İşletmelerde Metod Etüdü………………………..

22 4.3. Mal Üreten İşletmelerde Metod Etüdü…………………………….

22 4.4. Metod Etüdünün Uygulama Sahası…………………………………

22 4.5 Seçilen İşe Ait Bilgi Toplama ve Kaydetme……………………..

22 4.6. Metod Etüdünde Kullanılan Şemalar …………………………….

22 4.6.1. Prosesi Esas Alan Şemalar……………………………………

22 4.6.1.1.Temel Proses Şeması……………………………….

22 4.6.1.2.İş akımı şeması………………………………………. ….

22 4.6.1.3 Çift El Şeması……………………………….…………

22 4.6.2. Zaman ölçekli şemalar………………………………………

22 4.6.2.1.Çoklu etkinlik şeması ………………..…

22 4.6.3. Hareketleri gösteren diyagramlar..…………..………..

22 4.6.3.1. İp diyagramları……………………….………………

22 4.6.3.2. Cyclegraph Tekniği:…………………………………

22 4.6.3.3. Chronocyclegraph Tekniği…………………….…….

22 4.6.3.4. Gezi şemaları………..……………………………..

22 4.7. Mevcut Metodun Kaydedilmesi………..………………….

22 4.8. İşyeri Yerleştirme………………………………… ….…………………

22 4.9. Metod Etüdünde Kullanılan Formlar………………………..

22 4.9.1. İp Diyagramları……….……………………………….…

22 4.9.2.Çoklu Etkinlik Şeması………….……………………………

22 4.9.3.İş Akış Şeması…………………………………….. ………………

22 4.9.4. İşci Hareket Formu……………………………………… ………..

22 4.9.5. Simo Şeması…………………………………….. ………..………

22 4.9.6. İki El Proses Şeması…………………………………….. ………..

22 4.9.7.Gezi Şemaları…………………………………… …………..……..

22

5. Zaman Etüdü……………………………………… …………………………………..……….. …..

22 5.1. Zaman Etüdünün Amacı………………………………….……. ………..

22 5.2. Zaman Etüdünün Aşamaları………………………………….. …………

22 5.3. Zaman Etüdünde Kullanılan Yöntemler…………………………

22 5.3.1 Sentetik Zamanlar Yöntemi……………………………………. ..

22 5.3.2 Analitik Tahmin Yöntemi ……………………………………

22 5.3.3 Kronometraj Yöntemi……………………………………. ………..

22 5.3.3.1. Standart Zaman Hesabı…………………………………..

22 5.3.4. İş Örneklemesi Yöntemi……………………………………. ……

22 5.4. Verimliliği Arttırmanın Dolaysız Yolları…………………………….

22 5.5.Zaman Etüdünde Kullanılan Formlar………………………………….

22 5.6. Şemaların Zaman Ölçeği ile Gösterilmesi……………………………

22 5.6.1.Çoklu Faaliyet Şeması…………………………………….. …..….

22 5.6.2. P.M.T.S. Şeması…………………………………….. ……………..

22 5.6.3. Çift El Şeması…………………………………….. ………………..

22 5.6.4. Simo Şeması…………………………………….. ………………….

22 5.7. Hareket Diyagramları……………………………….. …………………….

22 5.8. Sorgulama Cetveli……………………………………. ………….………..

22 5.9. Standart Zamanlar…………………………………… …………..………..

22

6. Yapılan İşlemlerin Şemalarla Gösterilişi………………………………… ……………..………………………….

22 6.1. Düzeltilmemiş Metodun Faaliyet Şeması…………………………….

22 6.2. Düzeltilmiş Metodun Faaliyet Şeması…………………………….….

22 6.3. İnsan Makina Şemaları…………………………………… …………..…..

22

7. KAYNAKLAR………………………………….. ………………………………….

22 1. GİRİŞ

Ülkelerin kalkınması ve toplumların refahı açısından sanayileşmeye dönük yatırımların arttırılması yanında, üretim faktörlerinin en yüksek faydayı sağayacak şekilde kullanılması günümüzün en önemli sorunları arasındadır.

Bugün verimlilik alanında elde edilecek gelişmeler, sadece işletmelerin daha karlı olmasını, çalışanların daha yüksek ve adaletli gelir elde etmesini, tüketicinin daha kaliteli ve ucuz mal bulmasını sağlamakla kalmamakta, aynı zamanda uluslararası rekabet gücünün artmasında da önemli önemli rol oynamaktadır.

Yıllarca üretim-verimlilik -ücret ilişkisinin dengeye oturtulamadığı ülkemizde verimliliğin değeri, ekonomik ve sosyal yönleriyle giderek daha iyi anlaşılmakta ve önem kazanmaktadır. Serbest rekabet ve piyasa ekonomisine dayalı ekonomik politikaların izlenmesi, özellikle özel sektörün verimli çalışma üzerinde daha fazla durmasını sağlamış; kamuda ise verimsiz çalışan kuruluşların özelleştirilmesi yolu ile ekonomiye kazandırılması çalışmalarına başlamıştır.

İş etüdünün sanayi içinde yerini ve bunun önemini tayin edebilmek için prodüktivite ile olan ilişkisinin dikkate alınması gereklidir. Son yıllarda ülkemizde de üzerinde önemle durulan bir kavram haline gelen prodüktivite (üretkenlik), en genel anlamda “üretilen ürünün değeri ile, onun üretiminde kullanılan kaynakların tümünün değeri arasındaki oran“ şeklinde ifade edilebilir. Yani herhangi bir örgütsel sistemin çıktılarının (outputs), girdilerine (inputs) oranı olarak söylenebilir. Ancak, üretimin artış göstermesi, prodüktiviteyi mutlaka yükselteceği anlamına gelmediği gibi, düşmesi de azaltmaz. Prodüktivitenin yükselmesi ile, üretim kaynaklarının aynı kalıp, elde edilen üretimin artması sebebiyle, fert başına düşen üretim miktarı yükselmekte ve buna bağlı olarak birim maliyet düşmektedir. Böylece çalışanlar direkt veya endirekt bir ücret artışı, çaıştıranlar ise daha çok kazanç, tüketici ise daha ucuz ürün sağlamak olanağına kavuşurlar. Sonuç olarak üretim kapasitesi ile buna bağlı olarak satınalma gücü artar ve giderek daha iyi bir yaşam düzeyine ulaşılır.

İş etüdünün başarısını sağlayan faktörlerden birisi de gerek sorunların incelenmesinde ve gerek çözümlerinin bulunmasında kendisine özgü bir disiplin içnde kalmış olmasıdır.Bu çalışmaları yöneticinin rutin faaliyeti içinde düşünemeyiz.Çünkü sistematik bir etüd hem zaman alır, hem de bu konuda eğitilmiş kişiler tarafından yapılması gerekir. Ancak bu şekilde ele elınan iş eksiksiz ve tam olarak incelenebilir ve yönetime son derece kıymetli bilgiler sağlayabilir.

Bir işlemin verimliliğine en kestirme ve ucuz yoldan katkıda bulunan iş etüdü yönetici için çok yararlı bir tekniktir.

1.İşin reorganize edilerek verimliliğinin arttırılmasını sağlar ve bunu çok az yatırım veya harcamaya gereksinim duyarak gerçekleştirir.

2.Gerek metot ve gerekse geliştirme aşamasında yapılan çalışmalar sistematik olduğu için, iş ile ilgili en ufak faktör dahi ihmal edilmeksizin gözlenir.

3.İş etüdü uygulaması sonunda yapılan tasarruflar kolayca kanıtlanabilir. Bu yapılan çalışmanın başarılı ve ekonomik olduğunu gösterir. Ayrıca pek çok kişiyi psikolojik yönden kamçılayarak daha dikkatli ve metodik çalışmaya zorlar.

4.Bir işin yapım süresinin ölçülmesinde kullanılan en gerçekçi ve etkili bir tekniktir.Gerek el ile yepılan işlerde ve gerekse makina çalışmalarında aynı başarı ile uygulanır. Sadece fabrkalarda değil ofislerde, hizmet endüstrisinde kıasca insanın çalıştığı her yerde uygulanabilir.

5.Yöneticinin elinde, iyi kullandığı taktirde, çok etkili bir inceleme aracı haline gelir. Çünkü yapılan incelemelerde işi etkileyen bütün faktörler gözönüne alınır. Bu suretle yöneticinin eline gerkli her veri geçmiş olur. Örneğin; bir işçinin etüdü sonunda boş durma süreleri ve nedenleri saptanır. Bunlar dikkatle analiz edildiğinde ilgili sistemlerin, prosedürlerin ve elemanların yapmış oldukları hatalar ortaya çıkarılır.Makinaların sık sık arıza yapmasının nedenleri, üretim planlama hataları, satın alma yöntemlerinin aksak noktaları gibi hususlar görülerek önlemler araştırılır.

İş Etüdü bir kuruluşun iyi veya kötü tüm faaliyetlerini ve işleyişini bütün faktörleriyle gözönüne serer. Ancak yapılan çalışmalarda azami titizlik ilk ilke olarak benimsenmelidir. Çünkü çoğunlukla insan incelenmekte ve bu da bir takım beşeri sorunlara neden olmaktadır. Acemice ve düşünmeden uygulanacak iş etüdü ilkeleri umulan yarar şöyle dursun aksine düzeni alt üst eder.

2) ÜRETİLEN DÜDÜKLÜ TENCERE’nin İMALAT PROSESİ

Genel olarak basit bir ürünün üretilmesi için birçok işlem gereklidir. Düdüklü tencere genelde basit bir yapı göstermesine karşın son haline gelmek için birçok işlemden geçmelidir. Tenecere’nin imalatı için ilk adım hammaddenin ambardan seçilmesidir. İşletmemizde düdüklü tencere yanında irili ufaklı yüzlerce ürün üretilmektedir. Buna göre üretilecek her madde için seçilecek sacın boyu farklı olmalıdır. Ambardaki saclar çeşitli boylardadır. Örneğin aşağıdaki şekil seçile sac kesilecek yuvarlak plakaların boylarının tam katı olcak şekilde seçilmediği durumda atılacak kısmı gösteriyor. Üretilecek düdüklü tencere için gerekli yuvarlak levhaların boyu daha önceden belirlidir. Bu sebeple sac seçilirken buna göre hammadde seçimi yapılmalı en az zayiatı verecek malzeme seçilmelidir.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image001.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image002.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image002.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image002.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image003.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image004.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image005.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image005.gif[/IMG]

Yanlış malzeme kullanılırsa atılacak ıskarta kısım.

Şekil 1. hammaddenin ambardan seçilmesi.

Aşağıda fabrika içinde ürünün üretilmesi sürecinde geçen işlemlerin resimleri yer alıyor. Düdüklü tencerenin üretiminde ilk işlem malzemenin ambardan seçilmesidir. CNC kesiciye takılan hammaddeler belirli boylarda kesildikten sonra preslenir. Hammaddenin son şeklini alabilmesi için yıkama, puntalama, tavlama, çakma, polisajlama, zımparalama kulp takma gibi onlarca işlemden geçmesi gerekir. Aşağıda resimleri verilen bu aşamaların daha ilerki kısımlarda zaman ve metod etüdleri’de yapılmıştır.

2.1) Fabrika İçi İmalat Resimleri

2.1.1)Rulo Sacın Ambardan Seçilmesi

Üretimde ilk aşamanın yuvarlak levhalar halinde kesilecek saın ambardan seçilmesi olduğunu söylemiştik. Aşağıda malzemelrin depolandığı ambarı görülmektedir. Resimde ambarın sadece bir kısmı görülmektedir. Rulo saclar taşıyıcı vinç aracılığıyla kızağa yerleştirilir. Kızak CNC kesicinin bir parçasıdır. Taşıyıcı vince bağlanan malzeme kumanda yardımıyla hareket ettirilir ve kızağa yerleştirilir.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image006.gif[/IMG]

Resim 1. Malzeme ambarından genel bir görünüş.

Ancak ambar yukardaki şekilde görülenden daha büyüktür. Resim çekilen yerin arka kısımlarıda depo olarak kullanılmaktadır. Bu kısımlara taşıyıcı vinç yetişememektedir bu sebeple burdan yapılacak malzeme taşımalarında fork lift kullanılmaktadır. Malzeme ambarı ve CNC kesicinin olduğu odalar yanyanadır. Resimdeki kısmın sağ tarafı CNC kesicinin bulunduğu kısımdır. Malzeme aradaki yaklaşık 5 m lik kısmı taşıyıcı kızak aracılığyla kat eder.

2.1.2) CNC Kesici

CNC kesici makine dört kısımdan oluşur.

1 Kızak

2 Besleyici

3 Kesici

4 Kontrol Paneli

malzeme ambarının resminde taşıyıcı kızağın şekli görülmektedir. Taşıyıcı kızağa yerleştirilen rulo saclar besleyiciye taşınır. Aşağıda besleyicinin önden ve arkadan olmak üzere iki resmi görülmektedir.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image007.gif[/IMG]

Resim 2. Besleyici arkadan görünüş.

Rulo levha besleyiciye arka kısmından takılır. Levhaların boylarının farklı farklı olduğunu söylemiştik, bu sebeple besleyicinin yan yüzeyleri hareketlidir. Rulo sacın boyunagöre bu yüzeyler sağa sola genişletilir. Amaç kesici kısma gönderilen sacın merkezini sabit tutarak sacın kesiciye düzgün bir şekilde gönderilmesini sağlamaktır.

Besleyici de kendine özel bir kontrol paneline sahiptir. Burdan besleyicinin yan yüzeylerinin açıklığı, besleyici dönme hızı gibi ayarlar belirlenir. Bu kısmın çalışması seritli printer’lara benzer rulo levhalar işlenmek için tıpkı kağıt gönderilir gibi gönderilir.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image006.gif[/IMG]

Resim 3. Besleyici önden görünüş.

Aşağıda ki resimde kontrol paneli ve kesici görülmektedir.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image006.gif[/IMG]

Resim 4. Kontrol paneli ve kesici

Kesici kısmın kesilecek parçaya göre belli kalıpları vardır. Kesici sacları düz olarak kesebildiği gibi bunları yuvarlak olarak da kesebilmektedir. Kesicinin dakikadaki vuruş sayısı sacın kalınlığına ve alaşımlarına göre değişir. Kesilen saclar makine tarafından yan tarafa taşınarak istiflenir. Kontrol paneli ise kesme işleminin programını yapıldığı kısımdır. Kesmede kullanılacak gerekli veriler burdan girilir. Bu kısımda genellikle bir kiş çalışmaktadır.

2.1.3) Malzemelerin Geçici Olarak Depolanması

Burdan çıkarılan malzemeler direk olarak işlenmeye gönderilmez. Taşıyıcılara yüklenen levhalar geçici olarak depolandıkları ambara taşınır. Üretim sırası gelen parça ise ambardan alınarak işleme konulur. Buralardaki taşıma işlemi elle çekilen arabalar yardımıyla yapılabilmektedir.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image006.gif[/IMG]

Resim 5. İlk mamul ambarı

Ağır malzemelerin taşındığı işlemlerde fork liftler kullanılıyor.

2.1.4) Presleme

Malzemenin ilk olarak şeklini almaya başladığı kısım preslemedir. Depodan presin yanına taşınan malzemenin üzerine presleme işleminden önce yağlayıcı vazifesini görecek bor yağı sürülür. Bu şekilde malzemenin patlaması önlenmiş olur. Burda kullanılan presler hidrolik preslerdir.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image008.gif[/IMG]

Resim 6.) İşletmede kullanılan hidrolik preslerden biri.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image009.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image010.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image011.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image012.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image013.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image011.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image014.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image015.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image015.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image016.gif[/IMG] Preslemede malzeme presin yan tarafındadır. Alınan malzemeye sünger yardımıyla bor yağı sürülür daha sonra presin altına konulur.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image017.gif[/IMG]

Çalışan

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image018.gif[/IMG]

Sac levhalar

Bor Yağı

Şekil 2.) Preslemede Çalışan İşcinin Durumu

2.1.5) Ön Yıkama

Üzeri metal tozu ile kaplanan malzemeler ön yıkamaya gönderilir.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image006.gif[/IMG]

Resim 7.) Ön Yıkama İşlemi

Ön yıkamadan çıkan malzemeler taşıyıcılar yardımyla diğer işlemlere gönderilir.

2.1.6) Taban Puntalama

Taban puntalama yapılırken alt tarafa alüminyum bir plaka konulur bunun üzerine de daha önceden hazırlanmış sac levhalar yerleştirilir daha sonra bu üç parça birbirine puntalanır.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image007.gif[/IMG]

Resim 8.) Taban Puntalama

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image019.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image020.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image021.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image022.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image023.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image023.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image024.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image025.gif[/IMG]

Şekil 3.) Tencereye alüminyum

altlık montesi.

Yukaradi şekilde tencerenin alt kısmına punalanacak olan alüminyum ve sav levhalar daha ayrıntılı bir şekilde görülmektedir.

2.1.7) Tavlama

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image007.gif[/IMG]Tavlama işleminde amaç tabanı çakılcak olan tencerenin ısı ile yumuşatılması ve çakma işleminin daha sağlam sonuçlanabilmesidir.

Resim 9.) Tavlama İşlemi

Tavlama işleminde kullanılan fırın LPG ile çalışmaktadır. Bu fırın kullanılmadan bi kaç saat önce ısıtınması için açılmalıdır. Fırın üzerinde devamlı olarak dönen bir şerit vardır. Bu şerit üzerine bırakılan tencereler fırının içinden geçerek istenilen sıcaklığa getirilir. Bu şeritlerin dönme hızı kontrol paneli yardımıyla ayarlanmaktadır. Kısımda üç işci çalışmaktadır ancak üç işci sadece fırında değil fırından alınan tencerelerin tabanlarının çakılmasında kullanılan preslerdede çalışmaktadır.

2.1.8) Taban Çakma

Tavlama fırınından çıkarılan tencerelerin tabanı pres yardımıyla çakılır.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image007.gif[/IMG]

Resim 10.) Taban Çakma

2.1.9) Boğaz Kesme

Presleme işleminde fazlalık olarak kalan boğaz kısımlarından kemer şeklinde bir kesme işlemi yapılır.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image007.gif[/IMG]

Resim 11.) Boğaz Kesme

2.1.10) Isıl İşlem

Boğaz kıvrılmaya gönderilecek malzemelrin kıvrılcak kısımlarının çatlamaması için buraların ısıtılması gerekir. Bunun için elektrikli ocaklar kullanılır. Beton bir yuvanın içinde elektrik ısıtıcıları bulunu buraya konulan malzeme ısıtıldıktan sonra kıskaç yardımıyla çıkarılır. Kullanılan kıskaca rağmen çalışan eldiven takmak zorundadır.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image008.gif[/IMG]

Resim 12.)Isıl işlem

2.1.11) Polisaj İşlemleri

Polisajlama yüzeyleri parlatmak amacıyla yapılan bir işlemdir. Tencere üretiminde iki tür polisaj işlemi yapılmakta:

Dış Polisaj

İç Polisaj

a)Dış Polisaj

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image006.gif[/IMG]Polisaj makinesine aynı anda 8 tane tencere yerleştirilebilmektedir.

Resim 13.)Dış Polisaj

Bu işlemde yüzeydeki ince bir tabaka kaldırılarak ısıl işlemde rengi matlaşan malzemenin tekrar parlak bir görünüş alması sağlanır. Dış polisajlamadan çıkan malzemenin iç polisaja gönderilmesi iki makine arasına kurulmuş bir bant yardımıyla yapılır. Banttan akan malzemeler son kısma geldiğinde burdaki bir tele çarparak bantın hareketini durdurur bu şekilde işçinin olmadığı durumlarda malzemelerin banttan düşmesi engellenmiş olur.

Aşağdaki resimde parçaları dış polisajdan iç polisaja gönderen bant sistemi görülüyor.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image007.gif[/IMG]

Resim 14.) Polisaj makinaları arasındaki bant sistemi

b)İç polisaj

Bu işlemde yapılanlar dış polisajdakilerine benzer ancak polisajlama işlemi dış değil iç yüzeye uygulanır.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image007.gif[/IMG]

Resim 15.) İç Polisaj

2.1.12) Boğaz Kıvırma

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image008.gif[/IMG] Bu kısımda üretilen tencerelerin boğazları iç kısma doğru kıvrılır.Ayrıca boğazı kıvrılan malzemelrin iç kısımlarına lastik geçirilerek sızdırmazliık sağlanmış olur.

Resim 16.) Boğaz Kıvırma

Boğaz kıvırma işleminden geçen malzemeler daha sonra lastik takılacak makinaya gönderilir. Aşağıda lastik takılan makinenin resmi verilmiştir. Bu makine aslında bir prestir ancak lastik takılma işlemi bu makina da yapıldığından buna lastik takma makinesi diyoruz.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image006.gif[/IMG]

Resim 17.) Lastik Takma İşlemi

2.1.13) Yıkama

Yaklaşık olarak son şeklini alan malzeme ikinci yıkama işleminden geçirilir.

Bundan sonra malzeme üzerinden toz kaldıracak başka bir işlem daha yapıladığından bu işleme son yıkama işlemi de denmektedir.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image007.gif[/IMG]

Resim 18.) Son Yıkama İşlemi

2.1.14) Taban Zımparalama

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image008.gif[/IMG] Yıkama işleminden çıkarılan malzemeler zımpara makinesine gönderilir. Bu makine iki kısımdır. İlk kısımda şerit zımpara yer alır ve bu kısım hareketlidir ikinci kısımda ise tencere bulunur. Buraya yerleştirilen tencerenin taban kısmına hareketli zımpara dokundurularak zımparalama işlemi gerçekleştirilir.

Resim 19.) Taban Zımparalama

Bu kısımda bir kişi çalışır. Zımpara şeritleri kolay eskidiğinden sık sık değiştirilmelidir. Zımparalama işlemi fazla beceri gerektirmeyen bir işlemdir.

2.1.15) Kulp Puntalama

Tencere son şeklini burda alır. Buraya kadar çeşitli işlemlerden geçen tencerenin son olarak yan kulpları punta makinesinde puntalanır. Tencere sabit bir yerleştirildikten sonra kulp punta yerleştirici üzerine takılır. İlk kulp puntalandıktan sonra tencere elle 180 derece döndürülür ve ilk kulpun takıldığı yerin tam karşısına ikinci kulp takılır. Burda kullanılan kulplar işletmede üretilmemektedir. Bunlar dışarıya fason yaptırılmaktadır.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image006.gif[/IMG]

Resim 20.) Kulp Puntalama

Kulp takan makine hidrolpik sistemle çalışmaktadır.

2.1.16) Poşetleme-Etiketleme

tencerenin üretiminin son aşaması poşetlemedir. Poşetleme esas olarak bir üretim olmamasına rağmen ürünün üretim aşamasının sona ermesi için bu kısım gereklidir.

Burda poşetleme yanında kalite kontrolu işlemi de yapılmaktadır. Kalite kontrolu poşetlemeyi yapan işci tarafından yapılmaktadır. Malzeme 1., 2. veya 3. sınıf olmak üzere üç kaliteye ayrılır. Bu işlem tecrübe gerektiren bir işlemdir. Kalitelerine göre ayrılan ürünler üst kısımda yer alan paketlama bölümüne gönderilmek üzere asansöre yerleştirilir.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image006.gif[/IMG]

Resim 21.) Poşetleme İşlemi

Poşetleme işleminde iki işçi çalışmaktadır. İkinci çalışan etiketleme işlemini yapmaktadır. Ürünler üst kata çıkarılırken taşıyıcı arabalar kullanılır. Bu şekilde malzelmeler daha düzenli bir şekilde taşınabilmektedir.

2.1.17) Paketleme

Paketleme işlemi önceden ütü imalathanesi olarak kullanılan ikinci katta yapılmaktadır.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image006.gif[/IMG]

Resim 22.) Paketleme

Aşağıda işletme genelinde çektiğim resimler yer almaktadır.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image026.gif[/IMG]

Resim 23.) Taşıma işlemini gerçekleştiren fork lift.

2.2. İşletmenin Ürün Yelpazesi

Aşağıda işletmede üretilen ürünlerin bir resmi yer almaktadır.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image006.gif[/IMG]

Resim 24.) Fabrikanın Ürün Yelpazesi

3.İŞ ETÜDÜ

3.1 İş Etüdünün Tanımı

İş etüdü iş gücü, makina, malzeme ve teçhizattan en yüksek verimlilik düzeyinde yararlanmak için insan yapısına en uygun çalışma şeklini belirlemek üzere işin yeni metodunu geliştirmek ve geliştirilen metodun standart zamanını hesaplamaktır.

Endüstride tüm olarak pratik ve etkili bir düzenin kurulması ve aksamadan işletilmesi, yani prodüktif çalışması için en alt kademeden başlayarak çalışmaların düzenlenmesi gerekir. Bunun için her işçinin ve çalışanın yaptığı iş en ufak ayrıntılarına kadar incelenmeli verimli, kolay, ekonomik yöne dönülmelidir. İş sistemlerinin incelenmesi ve düzenlenmesine ilişkin yöntem ve deneyimlerin, çalışan kişinin iş yapabilme gücünü ve gereksinimlerini de gözönüne alarak, işin iyileştirilmesi ve işletmenin daha ekonomik çalışması amacıyla uygulanmasına İŞ ETÜDÜ denir. İnsanla, makineyle ve ya her ikisiyle birden yapılan işleri bütün yönleriyle etüd etmek, ele alınan işin verimini etkileyen faktörlerin tümünü sistematik bir yolla incelemek ve geliştirmek için kullanılan tekniklerin hepsine birden iş etüdü denilmektedir. Bir işin analizinde kullanılan sistematik bir prosedür olarak da tanımlamak mümkündür. Üretken birimlerin faaliyetlerini sistematik bir yaklaşımla tanımlamak, geliştirmek, standartlaştırmak ve ölçmek için metod etüdü ve iş ölçümü denilen iki ana teknik kullanılır.

İş etüdü, gelişme olanağı yaratabilmek amacıyla, belirli bir olayı ya da etkinliği ekonomiklik ve etkenlik yönünden etkileyen tüm kaynakları ve etmenleri dizgesel olarak araştırmaya yönelik ve insan çalışmasını geniş kapsamda inceleyen bir teknik olup özellikle metot (yöntem) etüdü ve zaman etüdü teknikleri için kullanılan genel bir terimdir.

İş etüdü verimlilikle doğrudan ilişkilidir. Bu nedenle mevcut kaynaklardan sağlanacak üretimi, çok az ya da hiç yatırım gerektirmeksizin, arttırmak amacıyla çok yaygın olarak kullanılmaktadır.

3.2. İş Etüdünün Amaçları

Tüm üretim sistemlerinde iş etüdünün kullanılmasının nihai amacı verimliliği arttırmaktır. Bunun için bir takım alt amaçlar gerçekleşmelidir. Tanımlanmış bir iş ile ilgili faaliyetler bu işin yapılmasından beklenen fonksiyonlar dikkate alınarak değerlendirilir.

1.Gereksiz faaliyetlerden kurtulmak: Elde edilmesi beklenen somut sonuçlardan biridir. Amacın temel felsefesi, bir işi yapmanın onu en az hareketle gerçekleştirme prensibi olarak ifade edilir. Burada elemine edilmeye çalışılan faaliyetler genelde emek ile ilgilidir. Tanımlanmış bir işin yapılışında, gereksiz faaliyetlerden kurtulmak genel olarak üretim miktarını arttırırken dolaylı olarak da mekanizasyona ve otomasyona geçişi kolaylaştıracaktır.

2.Gerekli faaliyetleri mümkün olan en ekonomik şekilde düzenlemek: İş etüdünün bir varsayımına göre, bir işin yapılış biçiminin hiçbir zaman optimal çözümü yoktur.Her zaman daha iyi bir çözüm bulunabilir.Bu yüzden iş etüdü dinamik bir yapıya sahiptir. Mekanizasyonun artması ve azalan haftalık çalışma saatleriyle birlikte iş etüdünün önemi artmaktadır.

3.Uygun çalışma yöntemlerini standartlaştırmak: Burada gerçekleştirilmeye çalışılan, uygun olduğuna kara verilen yöntemin tanımlanması ve standartlaştırılmasıdır. Tanımlamaktan amaç işin yapılış şeklini formal olarak belirlemektir. Standartlaştırmada ise işin yapılış biçimi, kişiye ve zamana bağlı olmaksızın hep aynı hareketlerle sağlanmaya çalışılır. Böylece işin kimin tarafından ve ne zaman yapıldığı farketmez.

4.İş ile ilgili doğru zaman standartlarını saptamak: İş etüdünün nihai amacı olan verimlilik arttırmanın analitik ifadesi, bu amacın gerçekleştirilmesi ile sağlanır.İşe uygun nitelik taşıyan işçinin belirli bir faaliyeti normal hızda ne kadar standart zamanda yapabileceğini tespit etmekle ilgilidir. Planlama, programlama, maliyet tahmini, işçi ücretlerinin kontrolü ve teşvikli sistemin oluşturulmasına yönelik çalışmalara temel oluşturulur.

5.Üretimde kullanılan faktörlerden yararlanma oranını arttırmak: Verimlilik artışının temel göstergelerinden biridir.Başta emek olmak üzere üretim faktörlerinden yararlanma oranı artar. Aynı faktör kullanımı ile daha fazla çıktı elde edilir.

3.3. İş Etüdünün Önemi ve Yararları

Uzun dönemde verimliliği arttırmanın en iyi yollarından biri yeni süreçler geliştirmek ve daha modern fabrika ve donatım kurmaktır. Oysa bu tür bir yaklaşım büyük sermaye gerektirir ve eğer sermaye araçları yerli olarak yapılamıyorsa dış kaynaklara ihtiyaç duyulur. Ayrıca verimlilik arttırma sorununa sürekli ileri teknoloji alımı ile yaklaşılmak istenmesi de iş olanaklarını çoğaltmayı engelleyici bir ortam oluşturabilir. İş etüdü, verimliliği arttırma sorununa, dizgesel bir çözümleme yöntemiyle, mevcut işlemlerin, süreçlerin ve iş yöntemlerinin etkenliğini arttırarak çözümleme yönünden yaklaşır. Böylece verimlilik artışına çok az ya da hiç sermaye yatırımı gerektirmeksizin katkıda bulunur.

İş etüdünün başlıca yararları aşağıda özetle belirtilmiştir:

1)İşi yeniden düzenleyerek bir fabrikanın ya da işleyen bir birimin verimliliğini arttırma yoludur. Bu yöntem normal olarak yapı ve donatım için çok az yatırımı gerektirir veya hiç gerektirmez.

2)Dizgeseldir. İster ilk uygulamaların çözümlenmesinde, ister yeni uygulamaların geliştirilmesinde olsun, bir işlemin etkenliğini etkileyen faktörlerden hiçbirinin göz ardı edilmemesini ve işlemle ilgili bütün olayların göz önünde tutulmasını sağlar.

3)Etken bir üretim planlaması ve denetimi için temel sayılan performans standartlarının saptanmasında şimdiye kadar geliştirilmiş en doğru yoldur.

4)Başarılı iş etüdü uygulamaları sonucunda arttırımlar hemen kendini gösterir ve bu başarılı uygulama süresince artırım sağlanmasına devam edilir.

5)Her yerde uygulanabilen bir "araç"tır. El işlerinin yapıldığı ya da makinenin kullanıldığı yerlerde de başarıyla uygulanır. (sadece yapım atölyelerinde değil, ofislerde, dükkanlarda, laboratuarlarda, toptancı ve perakendeci hizmet endüstrilerinde ve lokantalarda bile uygulanır.

6)Yönetimin elinde en etkin bir inceleme aracıdır. Bir sorunlar dizisini incelerken, onu etkileyen bütün diğer etmenlerin zayıflığını yavaş yavaş ortaya çıkaracağı için, herhangi bir örgütün etkenliği incelenmeye başlandığında vazgeçilmez bir yardımcı olur.

İş etüdü dizgesel olduğu ve belli bir işlemin etkenliğini etkileyen bütün öğelerin dolaysız gözlemiyle yapılan araştırmaları kapsadığı için, bu işlemi etkileyen bütün öğelerin yanlış ve kusurlu taraflarını hemen ortaya çıkarır.

3.4İş Etüdü Teknikleri

İş etüdü metot etüdü ve zaman etüdü tekniklerini kapsamaktadır. İş etüdü çalışması sırasında metot etüdüne başlamadan önce ergonomik tasarım çalışmasının yapılmış olması gerekir. İş etüdünün aşamaları; ergonomik tasarım, metot etüdü ve zaman etüdü olarak ifade edilebilir. İş etüdünün teknikleri olan metot ve zaman etüdü aşağıda tanımlanmıştır.

Metot etüdü, daha kolay ve etken yöntemlerin geliştirilmesi, uygulanması ve maliyetlerin düşürülmesi amacı ile, bir işin yapılışındaki mevcut ve önerilen yolların dizgesel olarak kaydedilmesi ve eleştirilerek incelenmesidir.

Zaman etüdü ise, nitelikli bir işçinin, belli bir işi, belli bir çalışma hızıyla(performansla) yapması için gereken zamanı saptamak amacıyla geliştirilmiş tekniklerin uygulamasıdır.

3.5.İş Etüdü Çalışmalarının Temal Aşamaları

Tam bir iş etüdü çalışması 8 ana aşamadan oluşur. Bunlar aşağıdaki gibi sıralanabilir.

1.Etüdü yapılacak işin veya sürenin seçimi

2.Eldeki verilerin incelemeye en uygun hale getirilmesi amacına dönük olarak, en uygun kayıt tekniğini kullanarak dolaysız gözlemle meydana gelen olayların kayıt edilmesi

3.3. Kaydedilen olayların eleştirilerek incelenmesi ve yapılan her şeyin sırasıyla işin amacı, yapıldığı yer, yapılma sırası, yapan kişinin yapıldığı yol bakımından gözden geçirilmesi

4. Bütün çevre koşullarını hesaba katarak en ekonomik yöntemin geliştirilmesi

5. Seçilen yöntemin kapsadığı iş miktarının ölçülmesi ve bu işin yapılması için gerekli standart zamanın hesaplanması.

6. Yeni yöntemin ve buna bağlı zamanın tanımı

7. Yeni yöntemin uygulanması, standart hale getirilmesi

8. Yeni standardın iyi bir denetimle sürdürülmesi.

İş etüdü, gelişme olanağı yaratabilmek için, belirli bir olayı ya da etkinliği ekonomiklik ve etkenlik yönünden etkileyen tüm kaynakları ve etmenleri dizgesel olarak araştırmaya yönelik ve insan çalışmasını geniş kapsamda inceleyen bir teknik olup özellikle metot etüdü ve iş ölçüm teknikleri için kullanılan genel bir terimdir.

İşyerlerinde işlemlerin incelenmesi ve düzeltilmesi yeni bir şey değildir. İlk insan çabalarının örgütlendirilmesi çalışmaları ile birlikte yetenekli yöneticilerde araştırma ve geliştirmeye yönelik çalışmalara başlamıştır. İş etüdü başarı sağlar, çünkü hem sorunların incelenmesinde ve hem de çözümlerin ortaya çıkmasında dizgeseldir. Dizgesel inceleme zaman alır, onun için, çok küçük firmalar dışında diğer bütün firmalarda iş etüdü çalışmalarını yönetiminin işinden ayırmak gereklidir. İş etüdünün bazı özelliklerini şöyle özetleyebiliriz.

1. İşi yeniden düzenleyerek bir fabrikanın ya da işleyen bir birimin verimliliğini arttırma yoludur. Bu yöntem normal olarak yapı ve donatım için çok az yatırımı gerektirir ya da hiç gerektirmez.

2. Dizgeseldir. İster ilk uygulamaların çözümlenmesinde, ister yeni uygulamaların geliştirilmesinde olsun, bir işlemin etkenliğini etkileyen etmenlerden hiçbirinin savsaklanmamasını ve işlemle ilgili bütün olayların göz önünde bulundurulmasını sağlar.

3. Etken bir üretim planlaması ve denetimi için temel sayılan performans standartlarının saptanmasında şimdiye kadar geliştirilmiş en doğru yoldur.

4. Başarılı iş etüdü uygulamaları sonucunda artırımlar hemen kendini gösterir ve bu başarılı uygulama süresince artırım sağlanmasına devam edilir.

5. Her yer de uygulanabilen bir araçtır. El işlerinin yapıldığı ya da makinelerin kullanıldığı yerlerde *de başarıyla uygulanır.

6.Yönetimin elinde en etken bir inceleme aracıdır. Bir sorunlar dizisini incelerken, onu etkileyen bütün diğer etmenlerin zayıflığını yavaş yavaş ortaya çıkaracağı için, herhangi bir örgütün etkenliği incelenmeye başlandığında yetkin bir silah olur.

İlk üç basamak metod etüdünün ve iş ölçümünü ortak basamaklarıdır. Geriye kalanların üçü metod etüdüne, ikisi iş ölçümüne aittir. Seçim, kayıt, inceleme, geliştirme, ölçüm, saptama, yerleştirme ve sürdürme sırası önemlidir.

İş etüdü dizgesel olduğu ve belli bir işlemin etkenliğini etkileyen bütün öğelerin dolaysız gözlemiyle yapılan araştırmaları kapsadığı için, bu işlemi etkileyen bütün öğelerin yanlış ve kusurlu taraflarını ortaya çıkarır. Örneğin; gözlem üretim işindeki bir işçinin zamanının malzeme gelmesini beklemek ya da makinenin bozulması nedeniyle boş durmak yüzünden kaybolduğunu gösterebilir.

İş etüdü, bir firmanın iyi ya da kötü bütün etkinliklerini ortaya çıkarır. O, insanların iyi bir göstergesidir ve bu yüzden ustalık ve dikkatle ele alınmalıdır. Hiç kimse kendisinin sergilenmesinden hoşlanmayacağı için iş etüdü uzmanı insanı ele alırken iyi bir yaklaşım kullanmaz ise, yönetici ve işçilerin düşmanlığını kazanır ve bu, işini istediği gibi yapmasını engeller.

İş etüdü disiplinler arası bir bilim alanıdır.İş etüdünde aşağıdaki bilim dallarının bilgilerinden yararlanılır.

a)İşbilim, özellikle işin insana uyumunu sağlamakta temel olarak ergonomi ve çalışma pedagojisi

b)İşletme ekonomisi,özellikle en önemli ürünlerin seçiminde karar desteği olarak, çeşitli çözümlerin maliyetlerinin karşılaştırılmasında ve maliyetlerin ön ve kesin hesaplarında maliyet muhasebesi

c)Verilerin hazırlanması ve değerlendirilmesinde istatistik

d)İnsanların birbirleriyle olan ilişkilerinde ve iş hukuku bakımından, işletmedeki durumları açısından yararlanabilecek bulgular sağlanabildiği ölçüde sosyal bilimler ve hukuk

İş etüdünün başarıyla uygulanabilmesi için bunların ötesinde ilgili iş dalındaki teknolojik yöntemleri bilmek ve bunların uygulamasında deneyim sahibi olmak gereklidir.

İş etüdü dizgesel olduğu ve belli bir işlemin etkenliğini etkileyen bütün öğelerin dolaysız gözlemiyle yapılan araştırmaları kapsadığı için, bu işlemi etkileyen bütün öğelerin yanlış ve kusurlu taraflarını ortaya çıkarır. Örneğin; gözlem üretim işindeki bir işçinin zamanının malzeme gelmesini beklemek ya da makinenin bozulması nedeniyle boş durmak yüzünden kaybolduğunu gösterebilir.

İş etüdü, bir firmanın iyi ya da kötü bütün etkinliklerini ortaya çıkarır. O, insanların iyi bir göstergesidir ve bu yüzden ustalık ve dikkatle ele alınmalıdır. Hiç kimse kendisinin sergilenmesinden hoşlanmayacağı için iş etüdü uzmanı insanı ele alırken iyi bir yaklaşım kullanmaz ise, yönetici ve işçilerin düşmanlığını kazanır ve bu, işini istediği gibi yapmasını engeller

İş etüdü 2 aşamadan oluşur

1) Metod Etüdü

2) Zaman Etüdü

4.METOD ETÜDÜ

4.1. Metod Etüdünün Tanımı

Metot etüdü, daha kolay ve etken yöntemlerin geliştirilmesi, uygulanması ve maliyetlerin düşürülmesi amacı ile, bir işin yapılışındaki mevcut ve önerilen yolların dizgesel olarak kaydedilmesi ve eleştirilerek incelenmesidir.

Metot etüdü iş kapsamının azaltılmasında kullanılan temel tekniklerden biridir. Özellikle malzeme ya da işçilere ilişkin gereksiz hareketlerin yok edilmesi ve yetersiz yöntemler yerine iyi yöntemlerin konmasıyla uğraşır.

Metot Etüdünün konuları şunlardır:

¨Süreçlerin ve yöntemlerin düzeltilmesi.

¨Fabrikanın, atölyenin, işyeri düzeninin, tesisat ve donatım tasarımlarının düzeltilmesi.

¨İnsan gücünde arttırım sağlanması ve aşırı yorgunluğun azaltılması.

¨Malzeme, makine ve insan gücünün kullanılmasının düzeltilmesi.

Metot etüdü, yeni sistemlerin tasarımı ve mevcut sistemlerin optimizasyonu sürecinde yer alan önemli bir aşamadır. İyileştirme çalışmaları için gerekli ön hazırlıklar yapılmış olmalıdır. Özellikle ergonomik tasarımın iyi yapılmış olmalıdır. Ergonomik tasarım yapılmadan metot etüdü çalışmalarına başlanması istenilen seviyede optimizasyonun gerçekleştirilmesini engeller. Çalışma koşullarının iyileştirilmiş olması metot etüdüne başlanması için yapılması gereken önemli bir hazırlıktır. Çalışma koşullarını insancalaştırmak için antropometrik tasarım yapılmalı, kullanılan makine ve teçhizatın ölçüleri insan vücuduna uygun hale getirilmelidir. Ayrıca sıcaklık, gürültü, ışık ve titreşim gibi çevre koşulları da insan sağlığını olumsuz etkilemeyecek şekilde ayarlanmalıdır.

Metot etüdü çalışana göre veya malzemeye göre yapılabilir. Metot etüdünün amacı işin görülmesi esnasında yapılan çalışmanın verimliliğini azaltan gereksiz işlemlerin ortadan kaldırılmasıdır. Verimli bir çalışma için hareket ekonomisi ilkelerine uygun bir çalışma düzeni hazırlanmalıdr. Bu çalışma düzenini hazırlarken hizmet üreten ve mal üreten işletmelerde farklı noktalara dikkat etmek gerekir.Metot Etüdü; insanlar, makinalar veya insan-makina sistemlerince gerçekleştirilen işlemlerin daha kolay, daha düşük maliyet ile, daha yüksek kalite ile, daha verimli, daha kısa sürede ve daha insancıl bir ortamda yapılabilimesi amacıyla, mevcut metotun incelenmisi, kaydedilmesi, analizi ve eleştirisi yoluyla yeni metotlar geliştirmede kullanılan bir yaklaşımdır. Genel bir matematiksel yönü yoktur. Gözlem, görüşme ve döküman inceleme yoluyla toplanan bilgiler esas alınır, adım adım daha iyiye ulaşma yolu ile etüt sürdürülür. Amaç iş veya işler ile işi yapan veya yapanlar arasındaki ilşkileri inceleyerek, işin en etkin verimli nasıl yapılabileceğini belirlemektir. Metot etüdünün uygulanması, iyi bir gözlem, etkin beşeri ilişkiler ve ikna kabiliyeti, yeterli bilgi vğe yaratıcılık, çalışana işbaşı eğitimi ve katılım ile uygulama cesareti ve yönlendirme esaslarına dayanır.

Metot etüdü, daha kolay ve daha etken yöntemlerin geliştirilmesi, uygulanması ve önerilen yolların dizgesel (sistematik) olarak kaydedilmesi ve eleştirilerek incelenmesidir.

Frank Gilbreth tarafından ortaya atılan “hareket etüdü” “metot etüdü”ile aynı alanı kapsamakla birlikte, bugünkü uygulamada hareket etüdü yerine çok daha yaygın olarak “metot etüdü” terimi kullanılmaktadır. Amerikan Makine Mühendisleri Derneği tarafından yayınlanan Sanayi Mühendisliği Terimleri adlı yayında, metot etüdü terilmleri için ayrı tanımlar verilmektedir. Hareket etüdü terimi burada, bir işyerindeki el ve göz hareketlerinin etüdü için kullanılmaktadır. Bununla birlikte “hareket etüdü”terimi birçok Amerikan kitaplarında metot edüdü terimi ile aynı anlamda kullanılmaktadır.

4.2. Hizmet Üreten İşletmelerde Metod Etüdü

Hizmet üreten işletmelerde işler büro ortamında görüldüğünden ve evrak sirkülasyonuna dayalı olduğundan metot etüdü çalışmalarında bu özelliğe dikkat edilmelidir. Büro ortamında yapılan metot etüdü çalışmalarında masa ve bilgisayar, faks gibi büro donanımlarının yerleşimi ön plandadır. Özellikle ortak kullanımda bulunan fotokopi makinesi türü araçlar çalışanların büroda mümkün olan en az hareketle ulaşabilecekleri noktalara konulmalıdır. Ayrıca yapılan işlem için sürekli onay vermek konumunda olan amirlerin de büro yerleşimindeki konumları işlerin görülme zamanını arttırıcı etki yapmayacak şekilde belirlenmelidir. Çalışanın masasında bulunabilen bilgisayar, printer vb. araçlar da çalışmasını kolaylaştıracak şekilde düzenlenmelidir.

Örneğin, bir banka şubesini metot etüdü çalışmaları açısından incelersek yukarıda anlatılanları somutlaştırmış oluruz. Banka için hedef müşterilere en kısa sürede en iyi hizmeti verebilmektir. Hizmetin kalitesini arttırabilmek ve özellikle de süreyi azaltabilmek için iyi bir metot etüdü çalışmasının yapılmış olması gerekir. Metot etüdü açısından bankada en önemli çalışma yerleşim düzeninin istenilen nitelikte yapılmasıdır. Veznedarların ve diğer görevlilerin kullandıkları formlar kolay ve kısa sürede ulaşabilecekleri yerlere konulmalıdır. ayrıca printer gibi zaman zaman ortak kullanılması gereken araçlar da kullananların işlerini yavaşlatmayacak bir düzende yerleştirilmelidir. Ayrıca yapılan işlemlerde onayı alınması gereken servis şefi veya müdürünün yerleşim pozisyonu da çalışanların fazla mesafe katetmeden işlerini görebilmelerine olanak sağlamalıdır.

4.3. Mal Üreten İşletmelerde Metod Etüdü

Mal üreten işletmelerde üretim insan makine sistemlerinin etkin bir şekilde kullanımıyla gerçekleştirildiğinden metot etüdü çalışmaları da çeşitlilik arzetmektedir. Verimli bir çalışma için çalışma yerindeki tezgahların ve depo, atölye gibi bölümlerin konumlarının işlerin mümkün olan en kısa sürede görülmesini sağlayacak şekilde tasarlanmış olması gerekir. Mal üreten işletmelerde metot etüdü çalışmaları aşağıda belirtilen şekillerde yapılabilir.

·Malzeme akışı esnasında katedilen mesafeyi mümkün olduğu kadar azaltarak tezgahların ve çalışanların bekleme zamanlarını kısaltmak.

·Tezgah yerleşimini malzeme akışı da dikkate alınarak, fabrika içerisinde ergonomik şartları sağlayacak şekilde kullanım sıklık ve sıralarına göre yeniden belirlemek.

·İşçilerin aynı anda kontrol edebilecekleri işlem süresi uzun olan veya nümerik kontrollu tezgahları bir araya toplayarak işgücü kaybını azaltmak.

·Montaj yapan işçilerin çalışma ortamlarını gerekli parçalara kolay ulaşabilecek şekilde yeniden tasarlayarak standart zamanları en aza indirmek.

Örneğin, torna ve frezelerin bulunduğu bir ortamda iş parçası önce tornalandıktan sonra frezede işlenmeye gidiyorsa ve tezgahlar düzensiz yerleştirilmişse tezgahlar arasındaki malzeme taşıma işlemi önemli ölçüde zaman kaybına neden olur. Bu zaman kaybı aynı zamanda tezgahların ve işgücünün etkin bir şekilde değerlendirmesine de engel olacağından verimlilik üzerinde olumsuz etki yapar. Ayrıca parça işlendikten sonra elle montaj söz konusu ise eklenecek parçalar standart zamanı kısaltıcı bir düzen içinde yerleştirilmiş olmalıdır.

İşletmelerin temel amaçları verimlilik düzeyini yükseltmek kapasite ve kaliteyi artırmak, maliyetleri düşürmek ve çalışma ortamını insalcıllaştırmaktır. Bu amaçlara uaşmak için ise işgücü, makine, malzeme ve teçhizattan oluşan iş sistemlerinde kullanılan iş yöntemlerinin yeniden tasarımı ve tasarlanan iş yöntemlerine ait standart zamanların bulunması gerekir. İş etüdü bu amaçlara ulaşmak için gerekli olan yöntemleri sağlamaya çalışır. Bu yöntemlerden işlerin veya işyerlerinin yeniden tasarımı, metod etüdü ; yeniden tasarlanmış olan yani metod etüdü yapılmış olan yöntemlerin yeni standart zamanların hesaplanması ise zaman etüdü olarak adlandırılır. Metod etüdü daha kolay ve daha etken yöntemlerin geliştirilmesi, uygulanması ve maliyetlerin düşürülmesi amacıyla bir işin yapılışındaki mevcut ve önerilen yolların sistematik olarak kaydedilmesi ve incelenmesidir. Anlaşıldığı gibi işletmelerin amacına ulaştırmak için metod etüdü; metod etüdünüde tam anlamıyla gerçekleştirmak için kaydetme ve kaydettiğini inceleme işlemi çok önemlidir. Bütün çalışmanın başarısı, uygulanacak yöntemde yer alan bütün olayların kaydedilmesine bağlıdır.

Olayları kaydetmenin normal yolu, onları yazmaktır. Oysa modern endüstride çok görülen karmaşık süreçlerin kaydıne uygun olmamaktadır. Özellikle dakikası dakikasına kaydının tutulması gereken yerlerde bu zorluk kendini daha çok belli etmektedir. Yapılışı birkaç dakika süren basit işlerde neler yapıldığının açıklanması sayfalar dolusu olabilir. Ayrıca yazıların bütün ayrıntıları kapsayıp kapsamadığına da dikkat edilmelidir. Bu zorlukları önlemek için başka kayıt tekniklerinden ve araçlarından yararlanılmaktadır. Böylece bilgilerin ayrıntılı olarak ve standart formlara kaydedilmesi sağlanmaktadır ve bu formlar bütün metod etüdçüler tarafından kolayca anlaşılabilmektedir.

Metod etüdü , daha kolay ve daha etken yöntemlerin geliştirilmesi , uygulanması ve maliyetlerin düşürülmesi amacıyla , bir işin yapılışındaki mevcut ve önerilen yolların sistematik olarak kaydedilmesi ve eleştirilerek incelenmesidir.

Metot etüdünün konuları şunlardır :

·Süreçlerin ve yöntemlerin düzeltilmesi,

·Fabrikanın , atölyenin , işyerinin düzeninin , tesisat ve donatım tasarımlarının düzeltilmesi,

·İnsan gücünde artırım sağlanması ve aşırı yorgunluğun azaltılması,

·Malzeme , makine ve insan gücünün kullanılmasının düzeltilmesi,

·Daha iyi çalışma koşullarının geliştirilmesi.

Bunların yan ısıra metot etüdünde uygulanan temel yöntemin basamaklarını şu şekilde sıralayabiliriz :

1. Sorunun TANIMLANMASI,

2. Sorunla ilgili bütün olayların TOPLANMASI,

3. Durumun eleştirilerek tarafsız olarak İNCELENMESİ,

4. İzlenebilecek yolların GÖZDEN GEÇİRİLMESİ,

5. Kararın UYGULANMASI,

6. Gelişimin İZLENMESİ.

Tüm bu çalışmaların gerçekleştirilebilmeleri amacıyla kullanılan şema ve diyagramlarla ilgili bilgiler de aşağıda verilmiştir.

Sorunun TANIMLANMASI

Metot etüdü çalışmaları bir yandan işletmeye süre ve maliyet açısından bazı yükler getirirken, çalışmanın tamamlanması

İçindekiler

06 Kasım 2007

İÇİNDEKİLER

1. Nem Etkisi

1.1 Nem Etkisi Hakkında Ön Etüd- Nem Difüzyonu

1.2 Nemin Genel Özelliklere Etkisi

1.2.1Nemin Genel Özellikleri İndirgemesi

1.2.2Nemin Camsı Geçiş Sıcaklığı Üzerindeki

1.2.2.a Camsı Geçiş Sıcaklığı

1.2.2.b Tg nin Ölçülmesi

1.2.2.c Tg nin Etkilenmesi

1.2.3Statik Mekanik Özellikler

1.2.4Zamana Bağlı Özellikler

1.2.5Termofiziksel Özellikler

1.2.6Viskoelastik Özellikler

1.2.7Arayüzey Yapıştırıcıları

1.2.8İnceleme Koşullarının Hızlandırılması

1.2.9Nem Kontrolü

2.Gazların Etkisi

3.Kimyasalların Etkisi

4.Radyasyon

5.Biyolojik Atak

6. Sonuç

GİRİŞ

Kompozit malzemeler üstün kullanım yetenekleri ve üstün mekanik özellikleriyle endüstride ve günlük yaşamımızdaki yerini çoktan almıştır. Teknolojik gelişmelerin hızını ve kapasitesini göz önüne alırsak yakın gelecekte yaşamımızda daha da çok yer alacağı kaçınılmazdır.

İnsan hayatı için öneme sahip olan tıbbi cihazlar, cerrahide geniş bir kullanım alanı bulunan mikro boyutlardaki birçok ekipman büyük oranda kompozit malzemelerdir. Bu örnekler sayılamayacak kadar çoktur.

Bir çok kullanım avantajları ve üstünlüklerinin yanı sıra her şeyin olduğu gibi polimer malzemelerinde bir takım eksiklikleri vardır. Bunlardan bir tanesi de polimer matrisli kompozit malzemelerin çevresel faktörlerden kolay etkilenmesidir.

Bu çalışmada polimer matrisli kompozit malzemeler üzerinde nem, kimyasallar, gazlar, radyasyon ve biyolojik atakların meydana getirdikleri etkiler incelenmiştir. Bu etkiler olabildiğince neden-işleyiş-sonuç çerçevesi içinde ele alınmıştır.

Kompozit malzemeler üzerinde yapılan araştırmaların çokluğu ve hızı düşünüldüğünde yakın gelecekte gelişen teknolojiyle birlikte daha fazla bilgi üretilerek, bu sorunların önemli ölçüde giderilebileceği söylenebilir.

1. Nem Etkisi

1.1 Nem Etkisi Hakkında Ön Etüt: Nem Difüzyonu-Difüzyon Miktarı

Nem Difüzyonu

Bir polimer matrisli kompozit malzeme, çeşitli nedenlerle nem etkisiyle karşılaşırsa karakteristik özelliklerinden mekanik, termofiziksel özelliklerine kadar çok geniş bir şekilde etkilenecektir. Bu özelliklerdeki değişimler önemli derecelere ulaşmaktadırlar. Örneğin neme maruz bırakılmış rasgele dağılımlı bir kompozitte (0˚) açılı fiberler için mukavemet değerlerinde düşmeler gözlenir. Ancak daha önemli değişimler (90˚) açılı fiberler için görünür. Benzer şekilde kesit özellikleri de çok etkilenir. Çoğu kompozit laminate konstruksiyone edilerek üretilmiştir. Buna bağlı olarak düzlemsel özellikler fiber oryantasyonu ( 0˚,45˚,90˚) yüzünden neredeyse izotropiktir.

Yukarıda ön bilgi olarak verilen kısa açıklamalarla konuya giriş yapmış olduk. Daha ilerde kapsamlı incelemeler verilecektir. Ancak konuya daha fazla hakim olabilmek için öncelikle kompozit malzemelerin nasıl ve hangi mekanizmalarla nem aldıklarını incelemeliyiz.

Nem etkisi, kompozitin camsı geçiş sıcaklığını (C,G,S Tg) düşürdüğünden, bu faktör mekanik özelliklerin değişimini incelerken bizi çok ilgilendirir. Burada laminatlar çeşitli sıcaklıklarda ve çeşitli nem oranlarında bulunduruluyorlar. Dolayısıyla bu farklı sıcaklık değerleri için nemin difüzonunu bilmemiz gerekir. Ayrı sıcaklık değerlerinde ayrı nem difüzyonu ortamlarında çeşitli testler yapıp bir skala elde edilmelidir.

Bir çok mühendislik uygulamalarında görülmüştür ki nem difüzyonu geniş bir yüzey bölgesinin içine oldukça yavaş gerçekleşir. Yapılan bu tespitten dolayı difüzyon içindeki kalınlaşma öncelikle ilgilenilmesi gereken oluşumdur. Bir çok araştırma göstermiştir ki laminatta ve kompozitin neme maruz kalmış yüzey bölgesinde kalınlaşmalar oluşmaktadır. Bu sonucu denel yolla görmek için kompozit numune hemen hemen bir boyutlu difüzyon prosesinden geçirilir. Eğer bu kompozit pratikte kullanılmayacaksa numunenin uzun bir zaman sürecinde neme difüze edilmesi daha uygundur. Zira bu şekilde elde edilen sonuçlar daha tatmin edicidir.

Kompozit laminatlardaki nem difüzyonu hakkında çeşitli matematiksel formasyolar önerilmişse de bütün bu öneriler içinde en tutarlı olanı ve en çok kullanılanı Ficks’in birinci kanunudur. Ficks’in birinci kanunu kısaca şöyledir. Bir boyutlu bir difüzyon söz konusu ise,sonsuz küçük bir plakanın nem difüzyonu nedeniyle kalınlaşması şöyle ifade edilir:

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image001.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image001.gif[/IMG] ∂c ‗ đ∂²c (1,1)

∂t ∂z²

Bu ifade de (c) ,nem konsantrasyonunu, (d) efektif difüzyon kalınlaşması, (t) zaman ve (z) kalınlaşma koordinatıdır.

Kuru halde bir laminat için (1.1) denklemini çözersek (M), aşağı yukarı şu şekilde elde edilir:

t *¼

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image002.gif[/IMG] G = ( ) . t* < 0,07 (1.2)

σ

G51ÿ[ (8/p²) exp(-p²t*)] , 0.07 [ t* < 1 (1.3)

G51 , 1 [ t*(1.4)

Burada ;

G= M / Me (1.5)

t*= dt / h² (1.6)

Me , dengeye katılanların arasındaki yüzde ağırlık artışı ifadesidir ve (d) nin daha genelleştirilmiş ifadesi şu şekildedir:

d = (ph²/16) (M / Me √t )² (1.7)

Difüzyon Miktarı

Difüzyon testi sabit sıcaklık ve rutubet şartlarında genellikle ağırlık artışını zamanın bir fonksiyonu olarak ifade eder. Önemli bir ifade olarak şunu gösterebiliriz. Neme maruz bırakılmış bir polimer matrisli kompozit numunenin yüzeyindeki nem konsantrasyonu, relativ rutubetin bir fonksiyonudur. Ayrıca daha önce bulduğumuz Me değeri de rutubetin bir diğer fonksiyonudur.

Difüzyon sonucu bir kalınlaşmanın olduğunu daha önce belirtmiştik. Sözü geçen difüzyon sonucu kalınlaşma, Arrhenius tipi bir denklemle şu şekilde formülüze edilir:

d = do exp (-Ed / RT ) (1.8)

Burada (do ) bir sabit, Ed difüzyon için gerekli aktivasyon enerjisi, R evrensel gaz sabiti, T kelvin cinsinden sıcaklık ölçüsüdür. Difüzyon prosesi tüm relativ rutubet koşullarında farklı sıcaklıklar için karakterize edilebilir.

Bu proses için çeşitli numuneler kullanılmaktadır. Nem absorbsiyonu için kullanılan bütün

numuneler ön koşul olarak vakum fırınında deneye tabi tutulurlarsa ağırlıklarını dengeye çok yakın bir durumda korudukları görülecektir. Az önce bahsettiğimiz bu prosedürde başlangıçta ortam kuruysa elde edeceğimiz sonuçlar daha güven verici olacaktır. Unutmamalı ki vakum fırının başlangıçtaki bu kuru ortam sıcaklığı 200ºF (93ºC) yi aşmaması tavsiye olunur. En önemlisi ise bahsedilen bu başlangıç kuru ortam sıcaklığı, camsı geçiş sıcaklığı Tg’yi asla aşmamalıdır. Örnek olarak düşük Tg’li reçineler için vakum fırının sıcaklığı 200ºF (93ºC) civarından daha yüksek olmamalıdır.

Nem, polimer malzemeleri dolayısıyla polimer matrisli kompozit malzemeleri en çok etkileyen faktörlerin başında gelmektedir. Aşağıda, bahsettiğimiz tüm bu etkiler ayrıntılı olarak incelenmiştir.

Başlangıçta kuru halde bulunan numuneler sabit sıcaklık ve sabit rutubet özelliklerini bir arada bulunduran bir ortamda bulunmalıdır. Eğer bahsettiğimiz bu kuru olması gereken ortamda,başlangıçta yok edilemeyen bir relativ rutubet varsa ve bu relativ rutubet kontrol edilemiyorsa, deney numunesi bu nemli fırında bulunacak demektir. Bir çok literatürde bu duruma ‘su altı koşulları’ da denmektedir. Bu su altı koşulları relativ rutubeti kütlesel anlamda yüzde olarak belirli miktarlarda artıracaktır.

Eğer bu nem koşullarından, yani minimum miktardaki nem miktarından farklı bir ortam mecburen de olsa tercih edildiyse bu nem koşullarında fırından numuneye ekstra nem yayınımı olacağı düşünülmelidir.

Denel çalışmalar sırasında numuneler deney ortamından çeşitli zaman aralıklarında ağırlık ölçümü yapılması için çıkarılmalıdır. Bu çıkarılan numuneler ağırlık ölçümleri yapıldıktan sonra bu sonuçlar pratikleştirilerek,ağırlık artışı zamana bağlı olarak temsil edilmelidir.

Eğer numunelere nem difüze edilmek isteniyorsa,bu numunelerin deneyden önce ve deney sırasında hiçbir yüzeyinin ıslanmamasına dikkat edilmelidir. Böylece ideal nem etkileşimini, görsel inceleme ve belirlenen koşullar altındaki ağırlık artması deneyler arası yapılan ağırlık ölçümleri ve diğer incelemelerle saptanır. Ağırlık artışı prosesi denge sağlanana kadar araştırılır.

Bütün bu elde ettiğimiz verilerle M / Me oranını oluşturabiliriz. Bu oran belirli her sıcaklık altında √t nin bir fonksiyonudur. Zira elde ettiğimiz veriler Me ye göre normalize edilmiştir. Ayrıca şunu da ifade etmeliyiz ki Me değişik nem koşullarında da aynı oran şeklinde ifade edilebilir. Herhangi bir numune için yapılan denel çalışma sonucu elde ettiğimiz verilerle bir grafik oluşturabiliriz. Bu bir doğru zarfı olacaktır. Elde ettiğimiz zarfın belirlilik bölgesi hemen hemen 0 ≤ M / Me ≤ 0.6 olsun. Bu doğrunun eğimi M / Me oranının √t ile ilişkisini verir. Bu denklem (1,7) ifadesinde (d) nin saptanması için kullanılmıştı.

Me=0 kabulü için , (1,5) denklemini

G=(Mo-M) / Mo (1,9) u elde ederiz.

Burada Mo başlangıçtaki nem içeriğidir. Buradan hareketle bazı proseslerin bu (1.9) denkleminden bağımsız olduğunu söyleyebiliriz. Çünkü başlangıç nem koşulu sıfıra çok yakın olabildiğinden pratik olarak bunu sıfır kabul edebiliriz. Zira M/Me ifadesi √t fonksiyonuyla ters orantılıydı. Daha geniş kapsamlı ve tartışılabilir ‘absorbsiyon ve yayınma’ eşitlikleri daha sonra verilecektir.

Bu arada difizyon ölçümlerini sadece toplam ağırlık artışının bir ifadesi olduğunu hatırlamakta fayda vardır. Bugün için çok yaklaşık değerler bulunabilmekle birlikte, kompozit malzemeler için nem difüzyonu miktarını tam olarak ölçme metotları henüz geliştirilmemiştir.

1.2 Nemin Genel Özelliklere Etkisi

1.2.1 Nemin Genel Özellikleri İndirgemesi

Yapılan araştırmalar göstermektedir ki nem, polimer matrisli kompozit malzemelerin bütün unsurlarını etkilemektedir. Sözü edilen unsurların en önemlileri matris,fiber-matris yüzeyi ve fiberin kendisidir. Üretim sırasında plastikleştirme prosesinde eterler ile ikincil aminler arasındaki zayıf Van-Der-Waals bağları arasında küçük mesafeler açılır. Keton ve imid içeren polimerler hidroliziye daha dirençlidir. Çünkü bu polimerlerin birçok polar grupları vardır. Bu özellik neme olan duyarlığı azaltmaktadır. Çapraz bağ yoğunluğu ikkincil amino asit gruplarının yoğunluğunun artırılmasıyla artırılabilir. Bu şekilde daha fazla hareket serbestliği ve camsı geçiş sıcaklığının düşmesine imkan sağlanmış olacaktır.

Plastikleştirme olayı gerilim arttıkça ve viskoelastitise azaldıkça azalacaktır. Bir çok matris malzemesi için ve özellikle polimer matrisler için nem artmasının özelliklere etkileri, sıcaklık artmasının etkileriyle oldukça benzerlik göstermektedir.

Kimyasal reaksiyonlar sonucu polar bağların kurulmasıyla polimer fiber yüzeyinde yıkım olabilir. Böylece NaP2 ve K2 O hidrasyonu ve cam fiberlerinin çatlaması görülür. Organik fiberler ( kevlar ve kemi selüloz ) ve diğer nem emiciler yumuşamaya ve iç kırılmalara neden olabilir.

Özelliklerin değişimi plastikleştirme kombinasyonları ve nemin neden olduğu şişme sonucu mekanik hasarlar şeklinde olabilir. Mekanik hasarlar yüzey kırılmalarına,ara yüzey kırılmalarına ve matris mikro kırıklarına sebep olabilir. Nemlenme süresince olan sertleşme yüzeyde gözenekleşmeye kompozitin yüzeyinin kabarması, suyun kaynama noktası civarına hızla ısıtılmasıyla meydana gelebilir. Su görmesi, yüzey mikrokırıkları ( termal ve / veya nem yüzünden oluşmuş ) yolu ile yüzeyde ‘bal peteği’ oluşturulabilir.

1.2.2 Nemin Camsı Geçiş Sıcaklığı Üzerindeki Etkisi

1.2.2.a Camsı Geçiş Sıcaklığı

Camsı geçiş sıcaklığı (Tg), polimer malzemede kristalleşmenin başladığı sıcaklıktır. Polimer esaslı malzemelerde kristalleşme sonrasında moleküler boyutta devinimler oldukça artar ve makro düzeyde kararsızlık görülür. Tg nin altındaki çalışma sıcaklıklarında polimer camsı özellikler gösterir. Yani endüstriyel anlamda kullanım aralığındadır.

Camsı geçiş sıcaklığı Tg , bir polimer esaslı malzemenin,yumuşak veya sert olduğuna karar verilen sıcaklıktır. CGS nın altındaki sıcaklıklarda polimer sert yani camsı yapıdadır. Tg nin üzerindeki sıcaklıklarda ise polimer yumuşaktır. Bu yumuşaklık pek arzu edilmez çünkü bu durundaki bir polimer esaslı malzeme tamamen kullanım dışıdır. Tg aşıldıktan çok sonra yani epey yüksek sıcaklıklarda polimer, kauçuk özelliklerinden sıyrılarak yağ benzeri bir davranışa başlar. Bu durum özellikle sakınılan bir durumdur.

Camsı geçiş sıcaklığı bir polimer malzemenin karakteristik özelliğidir. Bu nedenle polimerleri daha çok Tg leri ile tanımlarız. Tg , camsı halden kauçuk hale geçiş sıcaklığı olduğuna göre bu sıcaklığın üzerindeki sıcaklıklarda iç hareketlilik artar, malzeme yumuşar, bunun sonucu olarak da çok önemli olan fiziksel ve mekanik özellikler düşer. Tüm bu sayılan nedenlerle Tg, polimer malzemeler için çalışma sıcaklığını ve şartlarını kısıtlayan en önemli faktördür. Bu karakteristik değer ayrıca üretim proseslerinde de bir çok faktöre yön vermektedir.

1.2.2.b Tg nin Ölçülmesi

Polimer malzemelerin camsı geçiş sıcaklığını ölçmek için çeşitli yöntemler geliştirilmiştir. Bu yöntemler içinde çok sayıda sonuç içermesi ve birçok reçine ve kompozit için uygulanabilir olmasıyla bir yöntem dikkat çekicidir. Bu yöntem Isıl Bükme Sıcaklığı (Distortion Temperature Method, DTM ) yöntemidir.

Bu deney metodu kısaca şöyledir. Deney numunesi artan sıcaklık ortamıyla kuşatılmış olarak üç noktadan yapılan yüklemeyle bükülür. Başlangıçtaki sabit yük deney numunesi olarak kullanılan kirişin merkezine yapılmaktadır. Ve bu büyüklük sıcaklığın bir fonksiyonu olacak şekilde dönüştürülür. Böylece değerler alınarak data oluşturulur. Burada camsı geçiş sıcaklığını izleyeceğimiz bölge,termal yayınımın hızlı oluştuğu anla karekterize edilir.

Aktüel Tg nin seçimi bazen keyfi olabilmektedir. Tabi bahsettiğimiz bu keyfi seçim bilimsel verilere dayanmaktadır. Eğer bu nokta,grafikteki ısıl yayınım eğrisinin eğriliğinin birden arttığı bölgede seçilirse oldukça gerçekçi ve yakınsak bir seçim yapılmış olur. Polimerik malzemeler için uygulanan bu testin prosedürleri ASTM D 648-72 standartlarında açıkça gösterilmiştir. Kompozit malzemeler için bu testin prosedürü, polimer malzemeler için uygulananla aynıdır. Testler sonrasında elde edilen tipik sonuçlar,test geometrisi ve uygulanan yükleme biçimi şekilde figure edimiştir.

Burada deney numunesi olarak laminate polimer matris ( 908/ 7458 fiber oriantasyonlu ) kullanılmıştır. Yavaş yavaş yapılan yükleme sonucu oluşan kıvrılma deformasyonu kalınlaşmanın olduğu yerden ziyade yüzeyde başlamaktadır. Bu deney bir yağ banyosu altıda yapıldığında , numune ortamla ısı transferi yapar ve bu ortamdaki Tg ye ulaşma süresi kuru ortamdakine göre daha yavaşlar.

1.2.2.c Camsı Geçiş Sıcaklığının Etkilenmesi

Camsı geçiş sıcaklığı Tg, daha önce tanımlanmıştı. Ve polimer malzemeler için ne kadar önemli olduğu ve karakteristiği belirtilmişti. Bu özellik plastitizasyon için referedir. Bir çok polimer ve reçine ( örneğin epoksi reçine ) yüksek rutubetli ortamlarda nem absorbe etmektedir. Eğer polimerin Tg si küçük değerlerde ise üretim esnasında nem sistemi plastikleştirici bir rol oynar. Bu bağlamda benzer etkiler polimer matrisli kompozit malzemeler içinde benzerdir. Nem konsantrasyonunun artmasıyla Tg nin indirgenmesi şekilde gösterilmiştir.

Polimer sistemler için Tg , Beuchekelly teorisinde temellendirilmiştir. Kuru çevresel şartlarda camsı geçiş sıcaklığının bir kompozitte, bir reçineye göre daha yüksek olduğunu söyleyebiliriz. Bu faktörün nedeniyse reçinenin lastikleşme üstü duruma gelmeden önce kompozitin bu hale ulaşmasıdır. (191°C-375°F )

1.2.3 Statik-mekanik özellikler

Mühendislik uygulamalarının çoğunda fiber takviyeli kompozit malzemeler kullanılırlar. Kompozit laminatlar, fiberlerin matris üzerine çeşitli oriantasyonlarla reçine yardımıyla tespit edilmesiyle oluşturulmuşlardır. Kompozitin önemli mekanik özellikleri büyük oranda fiberlere, daha az olarak da reçineye bağlıdır.

En önemli mekanik özellikler modül,çekme dayanımı ve sertliktir. Ve polimer matrisli kompozit malzemelerden bahsediyorsak bu mekanik özellikler tamamen fiberlere atfedilmiş demektir. Bu arada bazı kompozitlerde ise durum tam tersidir. Yani aynı özellikler daha çok matrise bağlıdır. Eğer matrisin yumuşaması gibi bir olay söz konusu ise reçinenin fiber örgüsünü tutma yeteneği azalacaktır ve yükleme durumlarında yük fiberden matrise transfer edilir. Böylece sonuçlarımız başarısızlığa uğrar fiber matris bağlantısı zayıflamış olur.

Yukarıda açıklananlara verilebilecek en iyi örnek şudur. Doğrultusu düzensiz yüklemelerde ve basınçlarda matrisin sertliğinde bir kayıp olur ve lokal olarak basma mukavemeti kaybedilir. Ayrıca aynı kayıp kompozit laminatta nem absorbsiyonu varsa ve reçinenin Tg sinin üzerine çıkılırsa görülebilir.

Bir başka inceleme sonucuysa şudur. Belirli doğrultusu olmayan yükleme testi altında yapılan eğme deneyinde görülen dayanım kaybı. Bu test özellikle kalite kontrol aşamasında yapılır. Sıfır derece oriantasyonlu fiber üstün mukavemet özellikleri gösterdiği anlaşılmıştır. Yüksek performanslı epoksi reçineler sıfır derece fiber açılı bağlayıcılık yaparlarsa göreceli olarak 300°F (149°C ) sıcaklıkta bile özelliklerini korurlar. Buradan hareketle, nem konsantrasyonu çoğaltılmışsa aynı özellikli liflerin dayanım değerleri aynı sıcaklıkta düşmektedirler. Fakat yinede bu dayanım azalması, liflerin matrisle olan üst üste birleştirme biçimleri değiştirilerek biraz da olsa kontrol edilebilir. Bu durum şekilde gösterilmiştir. Buradaki numune dört noktadan yüklenmiş bir grafit-epoksi numunesidir.

Şekil55

Kolayca görülüyor ki bu örnekte mekanik özelliklerin karakterizasyonu nem ve sıcaklığa bağlı olarak gösterilmiştir.

Çekme dayanımı, basma dayanımı, kırılma dayanımı ve sertlik gibi mukavemet özellikleri normal olarak nem içeriğinin artmasıyla azalırlar. Nem absorbsiyonunun (08C) açılı fiber oriantasyonu söz konusu olduğunda bu azalmanın çok önemli düzeyde olmadığını biliyoruz. Genel olarak (08C) de çekme dayanımındaki azalma azdır. Makaslama dayanımı ise daha fazla azalır. Ayrıca nem absorbsiyonu düzlem kompozitin eğilmesine yol açabilir. Nem ve yüksek sıcaklığın birlikteliği matrisin hemen hemen bütün mukavemet özelliklerini indirger. Böylece katmanlar içi kesme dayanımı da düşer.

1.2.4 Zamana Bağlı Mekanik Özellikler

Yorulma ömrü göreceli olarak bazı epoksi adezyonlarına ve rutubete bağlı olarak düşer. Bu düşüş kompozit malzemenin maruz kaldığı neme dolayısıyla fiberlerin aldığı nem miktarının artmasıyla artar. Ayrıca nem kompozitin viskoelastik reflekslerini de etkiler. Ancak bu konu daha sonra incelenecektir. Örneğin çatlama deformasyonu.

J.Z.Wang çalışmalarıyla göstermiştir ki bu etkileşimler kevlar ve doğal polimer bazlı kompozitler için geçerlidir. Bu anlatılanlar naylon veya grafit / epoksiler için geçerli değildir. Dikkate değer bir nokta da şudur ki çatlak deformasyonu geçici nemlenme altında, eğer nemlenme yükleme sonrası yapılıyorsa geri çekilir. Bu özellik kağıt üretiminde gevşeme prosesinde kullanılır.

Nem kırılma deformasyonunun gerçekleşmesinde önemli rol oynar. Nem, birçok durumda kendiliğinden oluşan kırılmanın en önemli nedeni olabilir. Normal olarak kırılma yani ani oluşmayan kırılma belirli koşullar altında oluşur. Nem gerilme dayanımını düşürdüğünden, bu matriste mikro çatlak oluşumuna neden olduğundan, soğuk koşullarda veya sertleşme sıcaklığında gerilme dayanımı düşmüş olduğundan ani kırılmalar görülür

1.2.5 Termofiziksel Özellikler

Nem yayılma katsayısı (CME), termal yayılma katsayısı (CTE) benzerdir. CTE nemli ortamda biraz yükselir. Bu CME’ nin sıcaklıkla biraz yükselmesine ve tam olarak nem absorbsiyonunun mekanizmasına bağlıdır. Birçok uygulamada,nem ve sıcaklık ‘şişme’ deformasyonuna sebep olur ve bu iki etkiyi ayırmak güçtür. Her ne kadar bu benzerlik varsa da termal ve nem etkisi arasında pek çok farklılıklar mevcuttur. Aslında özelliklerin değişmesi, kompozit yapıyı etkileyebilir. E.G.Wolff, nem yayınımının datasının ve kompozitlerin boyutlarına olan etkilerini araştırmıştır.

Nem absorbsiyonuna bağlı olan potansiyel problemler, polimer matriste yapılacak değişimlerde ve seçimlerde tedbirli davranarak azaltılabilir. Örneğin; birçok yeni termoplastikler ki yüksek epoksi bazlı formülasyonlara göre daha az nem absorbsiyonu göstermektedirler. Bazı polimerler için ( poli ve PEEK gibi ) kırılma dayanımı gibi bazı mekanik özellikler düşük nem absorbsiyolarıyla orantılı olarak azaltılabilir. Bir diğer örnekse spiroortokarbonat monomerde ve epoksiyle kopolimerize edilmiş kompozitlerde vurma dayanımının azalması yorulma ömrünün düşmesi gösterilebilir.

Gelişen teknolojinin ve endüstriyel gereksinimler sonucu üretilecek olan yeni polimerlerin daha az nem alabilmesi sağlanırsa özelliklerin indirgenmesi de daha az olacaktır. Kompozitlerde katman oriantasyonu sıfır CME veya çapraz hibrit katmanlarının uzunluğu optimum şekilde seçilirse hidrotermal etkiler belli oranda kontrol altına alınmış olur.

1.2.6 Viskoelastik Özellikler

Tg diyagramında inceleme yapmak için pratik olarak bir sabit nokta seçelim. Bu seçtiğimiz nokta CGS civarında olursa özellikleri incelememizde daha kullanılabilir olacaktır.

Bu noktanın çevresinde polimerik malzemenin bulunduğu sıcaklıkta sert veya yumuşak olup olmadığını inceleyebiliriz. Bu durum şekilde gösterilmiştir. Bahsettiğimiz şekilde sürekli fiber takviyeli bir polimer matrisli kompozit malzemede sıcaklığın artmasıyla modülün düşmesi karekterize edilmiştir.

Şekilden de görüldüğü gibi modüldeki çok hızlı düşme, sıcaklığın Tg yakınındaki artmasıyla sağlanır.

Sonuç olarak viskoelastik özelliklerin baştanbaşa camsı geçiş sıcaklığı ve camsı geçiş sıcaklığının hemen civarındaki sıcaklıklara bağlı olduğunu söyleyebiliriz.

1.2.7 Ara Yüzey Yapıştırıcıları

Çeşitli sıcaklıklarda bulunan numunelerin gerilme dayanımları ve son verileri içeren birçok tablolar hazırlanmıştır. Bunlar daima standardize edilmiştir. Bazen deney numuneleri kuru ortamlarda ön koşullandırılıp deneylere tabi tutularak değerlendirilir. Ancak böyle durumlarda numunenin nem hassasiyeti ve ara yüzey yapıştırıcılarının davranışları değerlendirilir. Bu bilgilere ulaşmak için deney ortamının başlangıçta kuru ortam özelliklerini sağlaması gerekir.

Silikon lastik benzerleri nemlenme koşullarından izole olduğu yani pratikte pek nemlenmedikleri için bu süreçte farklı gerilim değerleri verirler. Böyle bir prosedür sadece kısmi etkileşimde bulunmuş demektir. Önemli olan şudur ki kompozitin içine olan nem difüzyonu ara yüzey mukavemetini de düşürmektedir.

Oda sıcaklığında bulunan numuneler için ve oda sıcaklığında çalışan kompozit sistemler için bu problem oda sıcaklığında yapılan eğme deneyiyle öngörülebilir. ( Eastman 910 veya M-Bond 200 ). Eğer bahsettiğimiz durum söz konusuysa, böyle anlarda anaerobik özellikli yapıştırıcılar kullanılır. Yapıştırıcılar gerilme dayanımı değerleri öğrenildikten sonra optimum değerler bulunarak kullanılır. Bunlar da ‘ends-tabs’ şeklinde verilmişlerdir.

Yükseltilmiş sıcaklık alanındaki numuneler içinse bir yüksek sıcaklık yapıştırıcısı (örneğin Loctite 306/NF Primer ) kullanılabilir. Bu tür yapıştırıcılar önce ısıtılarak kompozit numune ile henüz oda sıcaklığındayken birleştirilirler. Ara yüzey yapıştırıcın sıcaklığı oda sıcaklığına düşünce sertleşme ve dolayısıyla yapışma sağlanmış olur.

1.2.8 İnceleme Koşullarının Hızlandırılması

Ön koşullandırma (başlangıç halinin ideal biçime yaklaştırılması) zamanını minimuma indirmek için hızlandırılmış nemlenme koşulları ve mekanik test tekniklerini bir arada değerlendirmek gerekir. Bu da numunenin yani malzemenin maruz olduğu nem ve sıcaklığın kontrollü olarak yükseltilmesiyle mümkündür.

Burada dikkate alacağımız matematiksel eşiklikler denklem 1,2 ve 1,4 de verilen G değerinin t*değerine göre düzenlenmiş olmasıdır. Denklem 1,6 nın incelenmesiyle görebiliriz ki t değeri t*, d, ve h a bağlıdır. Bu bize sıcaklık ifadesinin yükselmesinin denklem 1,8 ile bağlaşık olduğunu gösterir. Daha açıkça ifade etmek gerekirse yukarıda sözünü ettiğimiz durumları şekille ifade edebiliriz.

Burada T1 ve T2sıcaklıklarında iki ayrı dT1 ve dT2 difüzyonları gösterilmektedir.

Eğer ilk koşullandırmadaki nem miktarı Me miktarından daha az ise bu yüksek nemlenme koşulları etkileşim zamanını azaltacaktır. Örneğin eğer Me = 2,0 (yüzde rutubet) ve %50 relativ rutubet koşullarında; nem miktarı eşitliği düşük relativ rutubet yüzdesine katılacak ve elde edilen değerlerle nemlenme süresi % 50 azaltılacaktır. Bu ifade edilenler de şekilde gösterilmiştir.

Şekil5,7

Bu şekilde denklem 1,2 ve 1,4 bir boyutlu difüzyon şartları için ifade edilmiştir. Gerçek ağırlık artışı, M ,%100 ve %50 relativ rutubet ortamlarında görülebilir. Bu arada şu önemli nokta da gözden kaçmamalıdır. Gerçek kullanımlarda veya gerçek uygulamalarda nem difüzyonu homojen olmayabilir. Ayrıca bu difüzyon bölgesel de olabilir. Ancak deney koşulları ve sonuçları gerçek uygulamalardan çok büyük sapma göstermezler.

Nem etkisiyle bir takım değişimlerin oluştuğunu söylemiştik. Bu koşullarda %100 ağırlık artışının gözlendiği rutubet etkisi de şekilde gösterilmiştir. Burada lokal yüzde artışı ve çok küçük sertleşme vardır. M verilen denklemlerle bulunabilir.

Ş 5,8

m 5 Me ! h [1-erfc [(1-2z / h) / h√t*] ] t* < 0,01 (1,10)

m = Me / h t* *1 (1,11)

Burada z kompozitin merkezinden alınan ölçüdür. Toplam ağırlık artışı M, %100 nem derecesinde alındığında dış yüzeyde z / h = 0,5 %50 nem olduğunu gösterir. z / h =0 ise bu da tam kuruluktur.

Yüksek sıcaklıkta neme maruz kalma incelenirse dar anlamda nem sıcaklığı göreceli olarak düşürdüğünden bazı küçük bölgelerde Tg düşer ve buralarda çatlama ve kırılma deformasyonları ortaya çıkabilir. Fakat bu çok küçük yüzey parçacıklarında görülebilir. Genelde ise yüksek sıcaklıklardaki yüksek nem oranı etkisiyle hem zincir bağları kopacağından hem de Tg düşeceğinden kırılma deformasyonları görülme olasılığı mutlaka artacaktır.

1.2.9 Nem Kontrolü

Polimer matrisli kompozit malzemelerin testlerinin bir çoğu ki bunlar yüksek sıcaklık altında yapılmaktadır, numunenin kuru olmasıyla daha sağlıklı sonuçlar verirler. Bu arada testlerin yapıldığı ortamlarda kuru olmalıdır. Her ne kadar çevresel faktörler suyun kaynama noktası civarında olsa da bu yüksek sıcaklıktaki nem kontrolü yüksek basınç altında olmakla yapılamayabilir. Böylesi ekipmanlar her laboratuarda bulunmuyor olabilir.

Daha önce de belirttiğimiz gibi difüzyon, zamanın bir fonksiyonudur. Ağırlık kaybı miktarı ile yükselen sıcaklıkta yapılan testlerin periyodu bir sıcaklık fonksiyonu olacaktır. Mekanik özelliklerdeki indirgenmeyi karşılaştırmak için ( bu özellikler yükselen sıcaklıklarda yapılan testlerle bulunmuştu) farklı nem konsantrasyonları ile farklı sıcaklılardaki yapılan testler göz önüne alınmalıdır.

Bu anlatılanlar matematiksel anlama denklem 1,2 – 1,4 ve denklem 1,10-1,12 ifadelerinde incelenmiştir. Burada her iki gerçek toplam ağırlık artışı ve nem içeriği t* ye bağlı olarak bir kompozit için ifade edilmiştir. Burada t*nin kontrolü, kuruluk sonrası nem yayınımı prosesi süresince sağlanır.

Partiküler anlamda M değerinin √t ye oranı, difüzyon katsayısının sabit olduğu proseslerde dayanım büyüklüğü için bir referans olabilir. t* sabit ise de her t değeri farklı sıcaklıklar için bir referans olabilir. Buradan görebiliriz ki aynı toplam ağırlık kayıpları ve nem absorbsiyonları verilen Mo değeri ile birlikte aynı sıcaklıkta temsil edilebilir.

Çeşitli sıcaklıklardaki oluşan kütle kaybı çeşitli sıcaklıklarda zamanın bir fonksiyonu olarak verilmişti. Bu iki ayrı malzeme sisteminden üretilmiş numuneler için sonuçlar şekilde gösterilmiştir.

5,9

Şekilden elde edilen veriler şekil 1de √t nin bir fonksiyonu olarak sunulmuştur. 93°C (200°F) için yakınsak gerilim değerleri elde edilmiştir.

5,10

Her ne kadar toplam nem deney başlangıcında her numune için aynı olsa da diğer yükselen sıcaklıklar için izleme yaparsak farklı yükselen sıcaklık değerleri için farklı nem profilleri olduğunu anlayabiliriz.

Bu testler yapılırken çevresel etkilerin kontrolünü sağlamak oldukça güçtür. Hele yükselen sıcaklık şartları söz konusuysa bu kontrol daha da zorlaşır. Ancak çevresel nemin kontrolü konusunda dikkatli olunduğunda daha gerçekçi sonuçlar verebilen testler yapmak mümkün olabilecektir.

2. Gazların Etkisi

Polimerlere ve buradan hareketle bizim inceleme konumuz olan polimer matrisli kompozit malzemelere etkisi olan gazlardan en önemli olanı ozon gazıdır. Elastomerlerde ozon gazının etkisi iyi bilinmektedir. Günümüz lastik teknolojisinde ozon gazının ters ve istenmeyen etkileri az veya çok mutlaka kendini göstermektedir. Bu da üretim aşaması ve sonrası için gerçekten önemlidir.

Plastik malzeme kütlesince doymuş polimerler ozon karşısında dirençlerini yitirmektedirler. Ancak plastiklerde özel sorunlar için geliştirilmiş testler yeterince geliştirilememiştir.

Oksidasyon, ozon geçişi atmosferik çalışma koşullarında daha fazla söz konusudur. Bu konu ile ilgili araştırmalar gelişerek devam etmektedir.

3. Kimyasalların Etkisi

Su absorbsiyonu kompozit laminatlar içindeki su çözünmesi varlığı ispatlanmış birer gerçektirler. Fakat bu genel konu için sunulan görüşlerden biri de suyun etkisini diğer kimyasallarda olduğu gibi bir kimyasal süreç içinde incelemektir. Temel polimerlerin doğasında kimyasal atakları ‘spesifik bileşim’ ile açıklamak pek mümkün değildir.

Polimerler üzerinde en çok kimyasal etkide bulunan ortamlar organik solventlerdir. Zira polimerlerin kendileri çoğunlukla organiktir. Polimerlerin etkilenmeleri genel olarak moleküler ağırlıkta ve kristalin hale gelmededir. Polar olmayan polimerler genellikle polar

olmayan solventlerin etkilerine karşı hassastır. Polar polimerlerse polar solventler karşı hassastır.

Eğer polimer zincirler oksitleyici ataklara eğilim gösterirlerse , örneğin konsantre edilmiş nitrik aside maruz kalırlarsa zincirlerde ayrılma ve açılmalar gözlenebilir. Uygun sıcaklık ortamlarında küçük şeritlerin asit karakterli kimyasalları emme eğilimi azaltılabilir. Böylece kimyasal atak sonucu oluşabilecek lekelenmelerde, kaçıklarda, yumuşama ve sıyrılmalarda azaltılmalar sağlanabilir.

Birmiklerin emiş eğilimi kuvvetlidir. Çünkü hava- sıvı yüzeyindeki ataklarda birmikler oksijen geçirgenliği ile daha fazla sertleşir. Sertlik ve geçirgenlik gibi bazı önemli fiziksel özelliklerde değişiklikler sağlayan ataklara ‘Monitoring’ atakları da denmektedir.

4. Radyasyon Etkisi

Radyasyon etkisi polimer matrisli kompozit malzemelerde nükleer partiküllerin bombardımanı, gamma ışınlarının yüksek enerjili etkisi altında kalma ve elektron-nötron bombardımanı şeklinde olmaktadır.

Yer kabuğu üzerinde bulunan radyasyon miktarının normal koşullarda polimerler üzerindeki yarattığı zarar önemsiz derecededir.

Yüksek enerjili gamma ışınları ve atomik bombardıman söz konusu ise polimerlerin iç yapısında atomsal boyutlarda hareketlenme ve enerji artacağından düzensizlik de artacaktır. Bu aftan düzensizlik zincir bağlarında mutlak kopmalara neden olur. Böylece polimer malzemenin özellikle boyutları ve fiziksel karakteristikleri deformasyona uğrayacaktır.

5. Biyolojik Atak

Sentetik esaslı polimerler mikroorganizmaların ataklarına karşı hassastırlar. Bu ortamlarda özellikle sentetik esaslı polimerlerin kullanılmaları pek tavsiye edilmez. Biyolojik atakların etkileri ve mekanizması gözleme yapılarak izlenebilir.

Polimer esaslı malzemelerin biyolojik ataklara karşı etkilenimi ve bunun sonuçları Morrell tarafından incelenmiştir.

Giysilerimizde çoğunlukla sentetik malzemeler kullanıldığından nemli ortamlarda üzerimizde taşıdığımız mikroorganizma sayısında belli bir artışın varlığı kaçınılmazdır. Bu bizim için çok ta önemli değildir. Ancak tıbbi ekipman ve malzemelerde bu faktör çok önemlidir. Bu nedenle tıbbi uygulamalarda sentetik esaslı polimer malzemeler tercih edilmezler.

6. SONUÇ

Polimer matrisli malzemeler üzerinde çeşitli faktörlerin yarattığı etkiler incelendi. Bunlar en önemlisi olarak nem, gazlar, kimyasallar, radyasyon ve biyolojik ataklardır.

Bütün bu faktörler polimer esaslı malzemelerin kullanılmasında istenmeyen etkilere neden olmaktadır. Hatta bazı durumlarda kullanımı büsbütün imkansız hale getirmektedir.

Polimerler üzerindeki bu etkiler dünyanın hemen her yerinde birçok araştırmacı tarafından incelenmektedir. Öyle sanıyoruz ki yakın gelecekte bu sorunlar büyük oranda aşılacaktır. Böylece polimer esaslı kompozit malzemeler daha yüksek oranda ve verimde kullanılacaktır.

Özgeçmiş

06 Kasım 2007

ÖZGEÇMİŞ 1979 yılında Denizli’nin Buldan ilçesinde doğdu. İlk ve orta öğrenimini Denizli, lise öğrenimini Hatay’da tamamladı. 1998 yılında Gazi Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesi Talaşlı Üretim Öğretmenliği’ni kazandı. Halen Gazi Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesi Talaşlı Üretim Anabilim Dalın son sınıf öğrencisi olarak öğrenimine devam etmektedir.

Özet

06 Kasım 2007

ÖZET

Gelişen teknoloji ile birlikte bilgisayar sistemli çalışma her iş dalına olduğu gibi talaşlı imalat dalına da yansımıştır. Bu yansımanın sonucu olarak seri üretim, seri üretimin getirdiği ölçü tamlığı ve hassasiyet sağlama oranı artmıştır.

Bunlar katkı olarak tüketiciye ucuz fiyata kaliteli mal elde etme imkanı, üreticiye ucuz maliyette mal üretimi serbest piyasada rekabet gücü ve güvenilir kariyer elde etme imkanı sunmuştur. Talaşlı imalat endüstrisinde bunların sağlanması Bilgisayar Destekli Dizayn (CAD), Bilgisayar Destekli İmalat (CAM) ve Bilgisayar Destekli Tezgah (CNC) üçlüsünü birleştirerek gerçekleştirilmektedir.

CAD/CAM sistemlerinin ortaya çıkması ile bu sistemlerin ihtiyaçlarını karşılayacak çeşitli Bilgisayar Destekli Dizayn ve Bilgisayar Destekli İmalat programları veya ikisini de bünyesinde bulunduran CAD/CAM programları üretilmiştir. Bu çalışmada CAD/CAM özelliklerini bulunduran bir program olan Pro/engineer 2000i programı incelenmiş ve Sketch (Taslak oluşturma), Part (Katı model oluşturma), Assembly (Montaj oluşturma) ve Manufacturing (Parça imal etme) menüleri hakkında bilgi verilmiştir.

Endüstriyel Otomasyon Kavramı Ve İleri

06 Kasım 2007

ENDÜSTRİYEL OTOMASYON KAVRAMI VE İLERİ

TEKNOLOJİYE GEÇİŞ

ENDÜSTRİYEL OTOMASYON KAVRAMI

Otomatik üretim modern sanayinin temeli ve teknik ilerlemenin genel eğilimi olmaktadır. Bu da yeni fabrikasyon süreçleri, otomasyon olanaklarının daha geniş uygulanışı, otomatik işlem görücülerin ve sanayi robotlarının, çeşitli tipte yükleme gereçleri, yükleme gereçleri, transfer tezgahları ve otomatik kontrol sistemlerinin kullanımı demektir. Tüm bunlar için sürekli yeni uzmanlar istemi doğmaktadır.

Sanayi üretiminin bugünkü durumu düzenli artan çıktı, üretimin uzmanlaşması ve bütünleşmesi, imalat süreçlerinin ve fabrika ürünlerinin standartlaşması ve ürün parametrelerinde aynılık istemi ile belirlenmektedir. Bu son gereklilik ancak imalat koşulları pratik olarak değişmediği sürece karşılanmaktadır. Fabrikasyonda, parçaların toplanmasında ve özellikle metal kesme tekniklerinde yeni yöntemlerin kullanımı yalnızca mekanizasyonda değil, imalatın, takım düzmenin ve kontrol süreçlerinin otomasyonunda ana önkoşul olmaktadır.

Endüstriyel otomasyonda mekanik, hidrolik ve elektronik birleşmekte ve otomasyon araçları olarak kuvvet, basınç, hız iletme sistemleri (transducers), röleler, amplifikatörler, sinyal çevirgeçleri,elektriksel hidrolik ve pnömatik harekete geçiriciler kullanılmaktadır.

Otomatik kontrolde, kam kontrolleri, mekanik durdurma kontrolleri, şablon kontroller ve nümerik kontroller kullanılabilmektedir.

Malzeme taşıyıcılığında basit oluklar bile otomasyonun bir parçası olarak kabul edilmekte; ayrıca ayırıcılar, besleyiciler, iticiler, yönlendiriciler ve robotlara kadar bunlar çeşitlenmektedir.

Ölçüm işlemlerinde ve tezgahların ayarında otomasyondan yararlanılmakta; otomatik torna, freze, matkap ve taşlama otomasyonun bir kısmını oluşturmaktadır. Montajlara da otomasyon girmiştir.

OTOMASYONUN GELECEĞİ

Otomasyon, Henry Ford’un 20. Yüzyılın başında ilk kez kitle üretim tesisini gerçekleştirdiği zamanki kadar önemli bir teknolojik değişmedir.

Tam otomasyona örnekler verirsek, modern bir petrol rafinerisi ya da tek bir denetim sisteminden elektronik impulse’larla yönlendirilen petrolün içinden aktığı boru hattı sistemi bugünkü ilk uygulamalardandır.

Ancak, otomasyonun gerçek tanımı makinaları çalıştırmak için makinaların kullanımıdır.

Klasik uygulamada insan gücü ve zaman yitirilmesine en çok neden olan dört öge: 1) Malzeme aktarımı

2) İşlem sırası yargısı

3) Makina ayarı

4) Verilerin sürece konması, otomasyonda makinalarla çok kısa sürede ve çok daha ucuz olarak yapılmaktadır.

Otomasyon üç ay, altı ay, belki bir yıl gibi önemli bir süre boyunca önceden belirli bir çıktı düzeyinde sürekli üretimi gerektirir.

Otomasyonda üç ilke vardır: birincisi ekonomik çalışmaların bir süreç bütünü oluşu, yani tüm ekonomik çalışma bir bütün olarak uyum içinde olmalıdır. İkincisi otomasyon sürecinin altında bir göründü, düzen ve biçim vardır. Üçüncü ilke ise otomasyonun kendini düzenleyici ve düzeltici denetimi vardır. Ve bu ilkelerin gerçekleşmesi otomatik makinalar, elektronik kontroller ve bilgisayarlar, mekanik beyinler aracılığıyla olur.

Yarı otomasyonlu sanayilerin dışında tam otomasyonla çalışan iki sanayi dalı vardır, biri elektrik gücü üretimi, ikincisi ise petrol rafinerisidir. Ama tüm gelecek otomasyona aittir ve otomasyonun birçok uygulama olanakları çok kısa sürede gerçekleşecektir.

Yarının düğmelerle çalışacak fabrikasında belki de gerçekte üretim sahasında hiç işçi olmayacaktır. Pratik olarak bugünkü otomasyonla güç üretim santralinde ve petrol rafinerisinde hiç işçi yoktur. Ama aynı anda makinaya bilgi hazırlayan ve onu makinaya veren programcılar, makina yapımcıları, makina yerleştiricileri, onarımcılar, vb. gibi yüksek beceri isteyen işlerde çalışan inanılmaz çoklukta insan vardır. Ayrıca makinanın tasarımcıları, çizimcileri, sistem mühendisleri, matematikçiler ya da mantıkçılar gibi büyük sayıda eğitilmiş insan gereklidir. Son olarak yüksek düzeyde düşünme, çözümleme ve karar verme yeteneği olan büyük sayıda sanayi yöneticisi olacaktır.

İLERİ TEKNOLOJİYE GEÇİŞ VE TEKNOLOJİ SEÇİMİ

Bir ülkenin genel kalkınmışlık düzeyi açısından ileri teknoloji konumunun, endüstriyel otomasyona yakınlığının ve genel teknoloji seçiminin önemini abartmak olanaklı değildir. Seçilen bir teknoloji belli sanayi dalında çekirdeği oluştururken sayısız yan ürün sanayilerinin doğmasına, gelişmesine, yayılıp serpilmesine yol açmaktadır.

Teknoloji seçiminin önemini ve doğurduğu zincirleme yaygınlığı göstermek için bir örnek verelim. Bir fabrika kömür çıkarmakta kullanılan makinaları yapıyor olabilir; kömür elektrik üretmek için bir güç santralinde yakılabilir; elektrik tezgahlar yapan bir fabrikada kullanılabilir; tezgahlar bir traktör yapmada kullanılabilir; traktör tahıl üretmek için bir tahıl çiftliğinde kullanılabilir. Burada zincirin son halkasının tahıl olması yalnızca rastlantıdır ama tüm sanayi bir örüntüler sistemidir ve bunun için çekirdek teknolojinin çok iyi seçilmesi gerekir.

Bu, özellikle teknoloji kullanımı ve seçiminde kısıtlı mali olanakları olan gelişmekte olan ülkeler için son derece doğru ve önemlidir.

Gelişmekte olan ya da geri kalmış ülkeler daha çok dünyanın güneyinde yer almakta; bunlar Güney ve Orta Amerika kıtası, Afrika ve Asya’nın çeşitli yerlerinde bulunmaktadır. Gelişmekte olan bu güney ülkelerinin bir çoğuna göre Türkiye, sanayinin kurulmasının başlatılması açısından daha ileri bir aşamada gözükmektedir.

Teknoloji seçerken kısıtlı olanakları çok dikkatli kullanmak, olanaklar çerçevesinde ileri teknolojiye doğru gitmek ve bunu hem ülke hem de firmalar ve işletmeler açısından yapmak gibi bir durumla, ileri teknolojiyi seçmenin kaçınılmazlığı ile karşı karşıyayız.

İşletme açısından en önemli konu ekonomiklik olmakla birlikte, ileri teknolojilere yönelmenin birçok olanaklar açan bir yön olarak firmalar bakımından çekiciliği bulunmaktadır.

Ülke açısından ise kısıtlar bulunmakla birlikte ileri teknolojiye geçiş en iyi çözümü bekleyen bir sorundur.

Ülke Açısından Teknoloji Seçimi

Gelişmekte olan ülkelerde ileri teknolojilerin kullanıldığı üretim araçları ve ara malları üreten kesimlere yatırım yapmak oldukça büyük paraların varlığını gerektirmektedir. Bunun anlamı ise gelişmekte olan ülkelerde geri üretim teknolojisi ve yöntemlerin çoğunlukta olmasıdır. Bu nedenle iş-gücünün verimliliği de düşük olmaktadır. Oysa emeğin üretkenliğinin artması hem kalkınmanın kendisidir hem de bu önemli oranda kalkınmanın hızının büyüklüğünü de belirler. Aslında iş-gücündeki verimlilik ve ileri teknoloji birbirini tamamlayan şeylerdir. Aynı zamanda ölçek büyüklüğü ile teknoloji arasında ayrılmaz bir ilişki vardır.

Sanayileşmede teknoloji seçiminde önemli olan, istihdamı başlangıçta düşük düzeyde tutma pahasına da olsa, ekonominin hızlı ve sağlıklı büyümesini sağlayacak olan teknolojilerin ve üretim yöntemlerinin seçilmesidir. Bu yöntem ve teknikler ise hiç kuşkusuz yoğun emek ve tüketim malları üreten sanayi kollarından daha çok ileri teknolojilere dayalı ve temel mallar üreten kesimlerin yeğlenmesidir.

Yatırımlara yöneltilecek maddi olanakların niceliğinden çok niteliğinin önemini kavramak gerekir. Asıl önemli olan bu nitelik nedeniyle doğacak artışın artış hızı, ekonominin büyüme hızının kendisini büyütme yeteneğidir. Eldeki sınırlı olanakların akılcı bir yönlendirme ile ekonominin gelişme potansiyelini en yüksek düzeye çıkaracak alanlara yatırılması ve bu alanlara uygun teknolojilerin seçilmesi gerekir.

Ülkemiz tüm kısıtlılıkları aşıp, ileri teknolojilere geçiş yollarını yaratmak zorundadır.

İşletme Açısından Yapım Teknolojisi Seçimi

İşletmelerin karar verecekleri yapım teknolojisi döküm, asıl işlem, toz metalürjisi, plastik kullanımı, kaynak, kaplama, metallerin sıcak ya da soğuk işlenişi, kalıp, metal kesme ve işleme üzerine tekniklerden hangisini seçme ve seçilen bir teknolojinin hangi tarzını seçme üzerine olabilir. Metal işleme seçildiyse; tornalama, planyalama, frezeleme, testere, broşlama, taşlama vb. ve bunların yöntemlerinin hangisi seçileceği karar konusu olabilir.

Yalnız böyle yapım süreçlerini ve metal işleme yöntemlerini baştanbaşa sıralayarak ayrıntıya girmek konumuz açısından önemli ya da hiç değilse olanaklı değildir.

Genel olarak, belli bir ürünü üretmek için birden fazla yöntem vardır. Hangi yöntem, hangi süreç en iyisidir? Eğer çıktı aynı ise, en iyi süreç en az girdi kullanan, başka deyişle, teknik olarak en verimli süreç iyisidir. Teknik ya da teknolojik verim girdileri fiziksel terimlerle ölçerken, ekonomik verim masraf terimleri içinde ölçer.

Ekonomide yerini alma ilkesi, verilmiş bir teknik olanaklar dizisi için, verimli üretimin daha pahalı etkenleri daha ucuz olanlarıyla yer değiştirttiğini, söyler. Genel olarak, malzeme, emek, sermaye gibi etkenlerin en az pahalısı daima yer alacak şekilde hareket edilir.

Bir işletme şu kararları verme durumunda olabilir: 1) Varolan tesis ya da donanımı en iyi ne şekilde kullanmak, 2) Verilmiş teknik olanaklar çerçevesi içinde hangi yeni tesis, donanım ya da üretim teknolojisini seçmek, 3) Yeni teknikler geliştirme ve yenileme için ne yapmak.

Görüldüğü gibi işletme için grup karar söz konusudur: 1) kısa erimli, 2) uzun erimli, 3) çok uzun erimli kararlar. Kısa erimlide tesis donanım gibi etkenler basittir, değişmez. Uzun erimlide işletme işlemlerin ölçeğini değiştirebilir, yeni ürünler ve üretim olanakları planlayabilir, ya da modernleşip üretim yöntemlerini yeniden örgütlemeye gidebilir. Uzun erim eldeki tekniklerin dışında tekniklere geçiştir.

İşletme için asıl olan üretkenliği yani her birim girdi için çıktıyı arttırmaktır. Üretkenliğin artışı, girdilerin niteliğindeki iyileşme, üründe iyileşme şeklinde olabilir ve emekçilerin daha iyi eğitilmesiyle, üretimi daha iyi örgütleyerek ya da üretim teknolojisinde değişiklik yapmayla doğmuş bulunabilir.

Teknolojide ve enerji kaynaklarında sürekli değişme olmuş ve olmaktadır. Örneğin 1900’lerde Batı’da enerji gereklerinin yarıdan fazlası insan, at, katır ve öküzlerden sağlanırken 1960’larda insan ve hayvan gücü, enerjinin %10’undan azını sağlıyordu.

Aynı biçimde metallerin türü ve niteliği değişmiştir. Çelik demirin yerini, alüminyum çeliği almaktadır.

Ve işletme, teknolojideki gelişmelere uymak ve kullanacağı yapım teknolojisinde sürekli yenileme yapmak zorundadır. Bu da ileri teknoloji demektir.

SONUÇ

İşletmeler düzeyinde ve ülke düzeyinde ileri teknolojilere doğru gelişme ülke kalkınmasının temelini oluşturur. İleri teknolojilere geçiş için yatırımda, planlamada ve eğitimde daha gelişmiş düzenlemeler yapılmalı ve yeni olanaklar sağlanmalıdır.

Ancak gelişme düzeyinde bir sonraki aşama olarak ileri teknoloji seçimi ve otomasyona doğru gelişmeler bizde de olmakta, ve kaçınılmaz olarak olacaktır.

KAYNAKLAR: Mühendis ve Makina

Cilt: 30 Sayı: 357 Ekim 1989

KAYNAKÇA: * Fundamentals of Industrial Automation

V. Tergan, I. Andreev, B. Liberman

* Automation

Morris Philipson, Vintage Booke

BİLGİSAYAR DESTEKLİ TASARIM

Güncel bir konu olan Bilgisayara Destekli Tasarım (computer aided design-CAD) günümüzde bir çok araştırmacının ilgisini çekmekte, bu alanda çalışmalar yapılmaktadır.

Sanayi devrimi ile yüzyılın başında yaşanan teknolojik gelişim özellikle II. Dünya Savaşı’ndan sonra 1950 ve 1960’lı yıllarda elektroniğin desteği ile konstrüksiyon hakkında bazı düşünce değişikliklerini getirdi. Bilgisayar teknolojisindeki gelişmeler, tasarım ve imalatta yeni mantıkların oluşmasına destek oldu. Klasik mantıkta fikrin ürün haline dönüşmesi deneyim ve şekle bağlı olmakta, konusunda uzman elemanlar gerekmektedir. Günümüzde hala kullanılan bu mantık yapısında mühendislik hesaplamaları ve üretim planlaması yoğun insan çabası gerektirmekte ve çoğu zaman aşırı zaman kaybına ve bazen hatalara sebep olmaktadır. Maliyeti arttıran bu nedenler fikrin gerçek anlamda ve doğrulukta ürüne dönüşmesini önlemektedir. Bütünleşik Bilgisayar Destekli Tasarım ve Üretim (computer aided design-computer aided manufacture: CAD/CAM) fikirden ürüne giden aşamada dinamik bir ortam yaratmak için geliştirilmiştir. CAD/CAM klasik mantığın uygulanmasında eksik olan atalet, esneklik ve dinamizmi tasarıma getirmiştir. Tasarıma getirilen dinamizm ve esneklik tasarımcının yaratıcılık gücünü daha iyi kullanabilmesidir. İnformatik alanında bilginin işlenmesi yönündeki gelişmeler yeni mantığın hızla oluşmasına yardımcı olmuştur.

Tümleşik Üretim Sistemlerinde (computer integrated manufacturing-CIM) farklı bilgisayar birimleri ve iletişim ağları arasında bilgi akışı ve yönetimi karmaşık bir yapı oluşturmaktadır. Dağıtılmış bilgi iletim ve iş istasyonları CAD-CAM sistemlerinde etkin bilgi paylaşımı ve mühendislik uygulamaları için kullanılmaktadır.

BİLGİSAYAR DESTEKLİ TASARIM

Tasarım bir ödevin fiziksel esasını belirleyip yapısını belirgin çizgileriyle tasarlama işlemidir. Klasik mühendislikte tasarım aşamalarında bir sıra işlemlerden sonra ürün son biçimine getirilir, yeni bir ürünün oluşturulması için ödevin ve istekler listesinin belirlenmesinden sonra konsepsiyona başlanır, temel sorunlara dayalı fonksiyon yapısı tespit edilerek tasarımcı istekler listesi doğrultusunda ilk taslak çalışmalarını yapar. İstekler listesini karşılayacak çeşitli alternatif çözümler içinden seçilen en uygun çözüm taslak halinde teknik ve ekonomik olarak değerlendirilir, kesin çözüm şekli seçilerek son şekillendirme ve detaylandırma yapılır.

Tasarım adımlarında uygulanan düşünme ve çalışma mekanizması tekrarlayan iteratif bir yapıdadır. Tasarımda bilgisayar kullanımının getirdiği dinamizm ve hızın katkıları en çok bu safhalarda gözlenmiştir. Tasarım adımlarına yapılan değerlendirmeler sonucu, adımlar arası yönlendirmeler işlemlerin önceki adımlara tekrar dönmesini sağlar. Ürünün son şeklini almasına yönelik bu faaliyetlerde çalışma adımlarında tatmin edici cevaplar ve sonuçlar alınmalıdır. Tasarıma gerek olup olmadığı veya tasavvur edilen tasarımın imkansızlığı çeşitli aşamalarda ortaya çıkabilir. Seçilen çözüm taslağının uygun olmaması, istek listesi kriterlerinin değerlendirilmesini sağlamayan taslaklar tasavvur edilen ön çalışma taslağının yeniden düzenlenmesini veya belirlenen türde tasarımdan vazgeçilmesini gerektirir. Sentez ve analiz işlemleri için fiziksel anlamda işlemi tanımlayan modellerin çıkarılması gerekir. Ön taslak çalışmalarından sonra tasarımın ilk adımlarından birisi tasarımı tanımlayan matematiksel modelin çıkarılmasıdır. Model, ödev için seçilen fonksiyonların istekler listesine uygunluğunu kontrolde kullanılır. Modelin sistem özelliklerini ne ölçüde verdiğini gerçek sistemde yapılan deney ve gözlemlerle elde edebiliriz.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image001.gif[/IMG]

PLANLAMA

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image002.gif[/IMG]

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image003.gif[/IMG]

KONSEPSİYON

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image004.gif[/IMG]

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image005.gif[/IMG]

PROJELENDİRME

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image006.gif[/IMG]

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image007.gif[/IMG]

DETAYLANDIRMA

* TASARIM ADIMLARI

………………………………………….. ………………………………………….. ………………………………….

CAD tasarımda çalışma ve düşünme mekanizmasının işleyişi yönünden bilgisayar kullanımı, tasarımın tanımlanan ödev ve istekler doğrultusunda modelin tariflenmesi, eniyilenmesi için işlemleri içerir. CAD sistemleri klasik tasarım çalışma yöntemlerine göre bilgisayarların hızlı bilgi işlem gücü, bilgi depolama ve yeni bilgi üretme olanaklarından dolayı tasarımda daha etkin ve verimli çalışma ortamını sağlar. CAD sistemi gerçek anlamda üç boyutlu modelleme, model üzerinde analiz yapabilme olanağını sağlar. Tasarımda CAD kullanımı tasarım sonuçlarını CAM ortamında doğrudan kullanabilme, tasarım ve imalatın entegrasyonu imkanını verir. CAD tasarım sonuçları CNC (computerised numerical control) parça programlama aşamasına iletilerek parçanın imalatı gerçekleşir, otomasyon için gerekli CAD/CAM bütünleşmesi sağlanmış olur. Bilgisayar Tümleşik Üretim (computer integrated manufacturing-CIM) tasarımdan üretime kadartüm aşamalarda bilgisayar destekli sistemlerin kullanımını ve birbirleriyle bilgi alışverişini esas alan tümleşik bir sistemdir. CIM enformasyon bilgi işleme teknolojisini üretimin tüm adımlarında kullanır. CIM kavramında önemli olan dağıtılmış bilgi akışı ve yönetimidir. CIM’in amacı; toplam üretim işlemlerini daha üretken ve etkin kılmak, ürün kalitesini arttırmak, maliyeti düşürmek ve tasarım ve imalat aşamalarında mühendislik uygulamaları açısından daha etkin bir ortam yaratmaktır. CIM kullanımı sonucu gözlenmiş bazı sonuçlar; %15-30 tasarım maliyetinde düşme, %30-60 toplam tasarım ve imalat zamanında azalma, %40-70 üretim artışı, 2-5 kat ürün kalitesinde artma. CAD sistemi CIM yapısının bir parçasıdır ve modelleme, analiz, kinematik, optimizasyon, çizimler ve animasyon işlevlerini içerir.

NC (numerical control) sayısal denetim teknolojisinin 1950’li yıllardan itibaren gelişimi ve CNC teknolojisi ile ulaşılan hassasiyet CAD sistemleri ile tamamlanmıştır. CAD sistemlerinin ticari olarak ilk defa piyasaya sürülmesi 1960’lı yıllardır. İlk zamanlarda sadece büyük firmaların kullanabildiği CAD sistemleri günümüzde endüstride çok kullanıcılı bir ortam bulmuştur. Tasarımda sağlanan esneklik ve dinamizmin imalata yansıyabilmesi, hammaddeden ürüne dönüşüm aşamalarında geçen sürenin kısaltılması için Bilgisayar Destekli Üretim (computer aided manufacturing – CAM) ve teknolojinin gelişimi ileBilgisayar Tümleşik Üretim (computer integrated manufacture – CIM) sistemleri oluşmuştur. Esnek İmalat Hücresi (flexible manufacturing cell – FMC), Esnek Montaj Sistemleri (flexible assembly systems) ve Esnek İmalat Sistemleri (flexible manufacturing systems – FMS) daha esnek üretim için geliştirilmiş sistemlerdi. CAD/CAM integrasyonu (CIM) fikirden ürüne giden aşamada tasarım ve imalat iş akışının ortak bir veri tabanı üzerinden bütünleşmesine yöneliktir. CIM tasarım, imalat ve ticari iş verilerinin sistemler arasında akışının ve yönetiminin sağlanmasına yöneliktir.

Kostrüksiyon işlemlerinde çalışma adımlarının nitesel bir kısmında nicesel faaliyetler yer alır. Tasarımda adımları oluşturan işlemler içinde yine bazı faaliyetler Algoritmik ve bazıları da tasarımcının deneyimi ve yaratıcılığını esas alan sezgiye dayalı olanlardır. Bir konstrüksiyon sistematiğinin meydana getirilmesinde karşılaşılan zorluklar, çok sayıda konstrüktif varyasyonlarının, çözüm yöntemlerinin olması ve konstrüksiyon parametrelerinin birbirlerine bağımlılığıdır. Konstrüksiyon sistematiği oluşturma konusunda devam eden çalışmalarda bilgisayar desteği ve yapay zekanın tasarıma uygulamalarını yeni yaklaşımlar olarak verebiliriz. Bilgisayar desteği, bilgisayara hakiki manada konstrüksiyon gibi daha değerli CAD problemlerini icra ettirme talebi, hiyerarşik ürün tasvir edici modellerle yapılmaktadır. Ürün tanımı için –örneğin fonksiyon ve şeklin- gerekli uzman bilgisi bilgisayara depolanmış konstrüksiyon katalogları biçiminde verilmektedir. Yapay zeka problemin algoritmik olarak ifade edilemediği durumlarda başvurulan çözüm yöntemidir. İnsanın düşünce, sezgisel problem çözme yeteneğinin bilgisayarlara kazandırılması yapay zeka biliminin uğraşıdır. Yapay zeka ve onun bir kolu olan uzman sistem uygulamaları tasarımda bilgisayar kullanımı açısından yeni olanaklar sunmakta, mühendislik tasarımlarının konsepsiyon adımında bilgisayar kullanım oranı artmaktadır.

Konstrüksiyon sistematiği oluşturma konusunda oluşan yeni yaklaşımların amacı konstrüktif faaliyetlerin mümkün olan büyük bir kısmının etkileşimli bilgisayar desteği ile çözülebilecek bir yapıya dönüştürülmesi içindir.

BİLGİSAYAR DESTEKLİ ÇİZİM

Tasarımın çeşitli adımlarında çizimler kullanılır. Tasarımı açıklayan ve imalatla tasarım arasındaki iletişimi sağlayan çizimlerdir. Klasik teknik resim çizim mantığı, çizim tahtası, cetvel gibi çizim aygıtlarının kullanımıyla ve teknik resim prensiplerine bağlı kalınarak açıklanır. Tasarımda fikrin çizgilere dönüşmesi, detaylandırma ve imalatla olan iletişimi kurma tasarımcının çabası ile olmakta, tecrübe önemli rol oynamaktadır. İnsan çabası ve bilgi birikimi klasik mantıkta en önemli etkendir, dolayısıyla tecrübeye dayalı bilgi birikimi olan elemanlar gerektirir. Özellikle daha önce yapılmış tasarım çalışmalarının eniyilenmesi veya bazı kısımlarının değiştirilmesi gerektiğinde, çizimlerin ve detayların yeniden oluşturulması aşırı zaman kaybına sebep olur. Bu zaman kaybı yeni fikir üretme dinamizminin alt düzeye inmesi demektir. Tasarımın üç boyutlu modellenmesi klasik mantığın yetersiz kaldığı tasarım aşamalarından birisidir.

Klasik mantığın olumsuzluklarını gidermek için CAD mantığı geliştirilmiştir. CAD çizim mantığında klasik çizim araçları yerini bir cismi iki veya üç boyutlu görüntüleyecek bilgisayar donanım ve programları almıştır. CAD için kullanılan diğer bir terim CADD (computer aided design and drafting: bilgisayar destekli tasarım ve çizim) tasarım ve çizimi birlikte ifade eder. Klasik mantıkla CAD mantığının ortak yanı çizim için vazgeçilmez bir kural olan teknik resim prensipleridir. CAD çizim mantığı üç temel grupta incelenir:

1. İki boyutlu çizim sistemi: CAD çizim sistemlerinin temeli iki boyutlu çizim modülüdür. Sistem donanım ve programları klasik mantıktaki çizim tahtası, cetvel, silgi gibi araçlara karşılıktır. Çoğu uygulamalarda tasarımın iki boyutlu açıklanması yeterlidir. Bu sistemlerin klasik araçlarla yapılan çizimlere göre, kopyalama, elemanların tekrarı, otomatik boyutlandırma, standart makine elemanlarının çizimlerinden oluşan hazır çizim kütüphanelerinden yararlanma, çizimlerde kolaylıkla ve hızlı bir şekilde değişiklikler yapılabilmesi yönünden üstünlükleri vardır. Cismin 2D görüntülenmesinde yardımcı çizgiler (construction lines) bir görüntüden diğerine geçilmesinde kolaylık sağlar.

2. Üç boyutlu modelleme: CAD çizim sistemlerinin en önemli modellerinden birisidir. Üç boyutlu cisimlerin iki boyutlu ekranda görüntülenebilmesi için üç boyutlu CAD yazılımları geliştirilmiştir. Cismin iki boyutlu çizimlerini kullanarak veya önceden oluşturulmuş geometrik model elemanlarını birleştirerek üç boyutlu modelleme yapılır. Üç boyutlu modelleme CAD/CAM içindeki bir çok işlevin başlangıç noktasıdır. Tasarımın iki boyutlu sistemlerde göremeyeceğimiz gerçeğe yakın görüntülerini üç boyutlu sistemler verir. Böylece çizim sırasında fark edilemeyen hataların imalata geçmeden önlenmesi ve oldukça maliyetli olabilecek bir tasarım yenileme işleminin önlenmesi mümkün olur. Üç boyutlu (3D) sistemlerde tasarımdan imalata geçiş daha güvenli ve kısa zamanlıdır. 3D sistemlerde modelleme için üç yöntem vardır; a. Wire frame: tel çerçeve modeli, b. Surface model: yüzey modelleme, c. Solid modelling: katı modelleme.

Tel Çerçeve Yöntemi:

Tel çerçeve yöntemi ile modellemede cisimler ekranda yüzey kenar çizgileri ile tanımlanır. Tel çerçeveye benzediği için bu adı almıştır. Bir çelik konstrüksiyonu bu şekilde görüntülemek daha uygundur. Modelleme yöntemleri içinde tel çerçeve yöntemi birçok mühendislik uygulaması için uygun olan ve en basit modelleme yöntemlerinden birisi olması açısından tercih edilir. Hafıza ve işlem zamanı olarak da en uygun yöntemdir. Yüzeylerde olabilecek süreksizliklerin açıkça belli olmasını sağlar. Karmaşık yapıya sahip objelerde elde edilen görüntüden şeklin anlaşılması zorlaşabilir. Tel çerçeve modelleme uzayda noktalar ve çizgilerin tanımlanması ile meydana gelir.

Yüzey Metodu:

Tel çerçeve yönteminin yapısında bulunan birçok dezavantaj bu yöntemde giderilmiştir. cismin dış görüntüsünün açıkça tanımlanması ve ayrıca NC kodu üretiminde avantaj sağlar. Kullanıcı tarafından belirtilen çizgiler esas alınarak birleştirilen yüzeyler modeli oluşturur. Kullanılış şekli olarak bu açıdan tel çerçeve yönteminin görüntüleme yapısına benzemektedir, yöntemin esası çeşitli şekildeki yüzeylerin dijital formda bilgi kütüklerine tanımlanmasıdır. NC parça programı ile CAD arasında gerekli olan güçlü bir bağı da sağlar. Tanımlanan yüzey üzerinde kesicinin hareketleri kolaylıkla simule edilebilir. Yöntemin zayıf noktalarından birisi toplam modelin tanımlanmasındaki eksikliktir. Her yüzey birbirinden ayrı tanımlandığı için yüzeyler arası kopukluk, uyumsuzluk olabilir. Yüzeylerin tüm cismi tam olarak kapladığına, hacmi oluşturduğuna ve birbirlerini kesmediklerine dikkat edilmelidir.

Katı Modelleme:

En üst düzey modelleme tekniğidir, gerçek anlamda cismin iç ve dış geometrisinin tanımı yapılmış olur. Tel çerçeve veya yüzey modelleme yöntemlerinin zayıf kaldığı birçok nokta bu yöntemde giderilmiştir. Katı modellemenin esas özelliği görüntünün ötesinde cismin iç ve dış geometrisinin bilgi kütüğü şeklinde bilgisayara geçmiş olmasıdır. Modelin hacim, moment, ağırlık gibi fiziksel özellikleri hakkında bilgi edinilebilir ve kesitler alınarak cismin iç geometrik formu incelenebilir. Cisimlerin yüzeylerindeki renkler, geçirgenlik, ışık yoğunluğu ve gölgeleme yapılabilir. Katı modelleme için CAD sistemlerinde iki temel yöntem kullanılır;B-rep (boundary representation) ve C-rep (constructive representation – C-rep; constructive solid geometry – CSG). B-rep yöntemi cisimlerin kenar ve yüzeylerinin detaylı tanımlanmasını sağlar. C-rep yönteminde cismin modeli bazı standart geometrik parçaların (primitives) Boolean işlemleriyle birleştirilmesi, çıkarılması ve kesiştirilmesi ile oluşturulur. Kullanım kolaylığı ve genelde cisimler silindir, dikdörtgen gibi parçalardan oluştuğu için tercih edilir. Yüzey sınırlarının tanımı ve bu sınırlar boyunca iki boyutlu yüzeyler taraması ile cismin tüm hacmi tanımlanır. Eksenel simetri olan bir parça dönme şeklinde bir tarama ile veya üçüncü bir boyut vererek üretilmiş hacimlerden model oluşur. Karmaşık yüzeylerde tanımlanan eğriler boyunca yapılan tarama yüzeyi oluşturur. Tasarımlanacak cismin yapısına göre bu iki yöntemden birisi tercih edilir.

3. Parametrik Tasarım: Bilgisayar destekli tasarımda benzeşim esasına dayalıolarak yer alan tasarım mantığıdır. Uygulamalarda birçok tasarım benzer konfigürasyonda ancak farklı ölçüdedir. Parametreler ile kodlanmış ölçü değerleri ile yeni tasarım boyutlarını oluşturmak mümkündür. Parametrik tasarım sistemi belirlenen ölçüm setlerine karşılık gelen konfigürasyon değişimini ve tasarımın yapısını yeni ölçülere göre belirler.

SONUÇLAR

Günümüzde ürünlerden beklenen istekler hassasiyet, fonksiyonel işlevlerde güvenirlilik, kullanım ve bakım kolaylığı, kalite ve estetiktir. Bu gereksinimleri sağlayacak ürünlerin kısa terminlerde ve düşük maliyette üretimi gerekmektedir. Tasarım ve tasarımdan imalata geçiş, ürüne dönüşüm için geçen zamanın en aza indirilmesi şarttır. Ayrıca, yüksek hızlar ve karmaşık işlemler için tasarlanan günümüz ürünlerinde hata oranları belli toleransların üzerine çıkması kabul edilemez. Bilgisayar kullanımı bu gereksinimlere yönelik termin ve doğruluk faktörlerinde iyileşme sağlamıştır. Tasarımda değişiklikler hızla yapılabilmekte, alternatif çözümler çok kısa sürelerde denenebilmektedir. Bilgisayarın tasarımın düşünme mekanizmasında kullanımına yönelik günümüzdeki çalışmalar konsepsiyonda bilgisayarın bazı kararları alabilmesi (intelligent CAD) olarak adlandırılan yaklaşım tasarımda tasarımcının ilk taslak çalışmalarından bilgisayarın optimum sonuca gidebilmesidir. Tasarım aşamasında imalat için gerekli bilgileri CAD sisteminden sağlaması, proses planlama gibi işlemlerde CAD’ın destek olması ICAD sistemlerinin hedefidir.

İş istasyonları bilgisayar destekli uygulamalarda işlem gücü gelişimi açısından önümüzdeki yıllarda öncülüğünü koruyacaktır. Gelecekte iş istasyonları uygulama alanının genişleyeceği, yapay zeka uygulamalarını içereceği ve günümüzde mevcut iş istasyonlarından yüzlerce defa daha güçlü birimler şeklini alacağı tahmin edilmektedir. Ana çatı bilgisayar ve iş istasyonları arasındaki değerlendirmeler devam edecek ve kesin sonuç açık olarak kalacaktır. Bilgi işlem dünyasında her birimin kendi özelliklerine bağlı kullanımı korunacaktır. Mini bilgisayarlar mühendislik uygulamalarında önemli rol oynayacak, ana çatı veya iş istasyonu yapısına benzerlik sürecek fakat fiyat ve fonksiyonel farklılıklar mevcut olacaktır. Departman bazından veri tabanı yönetimi çözümlendiği sürece teknolojik gelişime uyum açısından mini bilgisayar (server) ve iş istasyonlarıyapısı geleceğin sistemleri olarak CAD ve makine mühendisliği tasarım otomasyonunda yer alacaktır. Mini bilgisayar ve iş istasyonlarında gözlenen performans/fiyat oranlarındaki hızlı gelişim de bunu göstermektedir.

CAD sadece bir çizim sistemi olarak düşünülmemelidir, kuruluş içinde organizasyon, teknolojik donanım ve iş gücünün yeniden düzenlenmesi gerekir.

KAYNAKLAR: Mühendis ve Makine

Cilt 32 Sayı 375

Nisan 1991

KAYNAKÇA: Engineering Design

Springer Verlag

The CAD/CAM Process

Pitman Publishers

Engineering Workstations

R.G. Bowerman

BİLGİSAYAR TÜMLEŞİK ÜRETİM

Uluslararası ticaretteki rekabet her geçen gün eskiye oranla daha sert ve yaşamsal hale gelmektedir. Bu alanda başarılı olmanın sırrı, her zaman olduğu gibi, üretim maliyetlerini düşürerek, kaliteyi yükseltmek ve müşteri isteğine en kısa sürede cevap verebilmekten geçmektedir. Bütün bunları yapabilmek için ise, yeni teknolojilerin üretim sistemlerine uyarlanmasından başka bir yol görülmemektedir.

Ucuz işçiliğin (ya da diğer bir değişle; ucuz gibi görünen işçiliğin) pek bir avantajı olmadığı herkes tarafından kabul edilen bir gerçek olarak önümüzde durmaktadır. Buna karşın, esnek imalat sistemleri başarıya giden yolda tek çözüm olarak görülmektedir.

Mikroişlemciler son yıllarda bir çok alanda kullanılmaktadır. Her geçen gün artan hızları, düşen maliyetleri ve küçülen boyları ile yaşantımızın ayrılmaz bir parçası haline geldiler. 1970’li yılların başlarında bilgisayar teknolojisini üretim alanına sokmak için değişik düşünceler geliştirilmişti. Fakat gerek donanım gerekse yazılım olarak 1980’li yıllarda ancak kendilerine bir vücut bulabilmelerine rağmen bilgisayarlar üretim alanında ikinci bir buhar devrimi gerçekleştirmektedirler.

BİLGİSAYAR TÜMLEŞİK ÜRETİM NEDİR?

BTÜ, Türkçe Bilgisayar Tümleşik Üretim (Computer Integrated Manufacturing, CIM) kelimelerinin baş harflerinden oluşmuştur. Bilgisayar teknolojisinin üretim alanındaki amacı mühendislik ve işletim etkinliklerini aynı çatı altında toplamaktır. BTÜ tamamen otomatik bir fabrika oluşturmaktan çok, değişik teknolojileri kullanarak otomasyon ve insan bütünlüğünü sağlayarak maksimum kârla çalışan bir fabrika oluşturmaktır.

BTÜ aslında birçok küçük yapı taşının ortaya çıkardığı bir bütündür. Dolayısıyla tek başına bir BTÜ kavramından bahsetmek mümkün değildir. Bilgisayar kontrollü tezgahlar, ana bilgisayarlar, yazılımlar, yerel ağlar, bilgisayarlı idari sistemler vb. BTÜ denince akla gelen birkaç yapı taşıdır.

BTÜ üretim alanına yeni bir görüş açısı getirmiştir. Yıllardır yapılmaya çalışılan birçok işi yapısının özelliğinden dolayı kolayca çözüvermiştir. Özellikle veri tabanı uygulamalarında çok başarılı olmuştur. Yatırımcılar için de BTÜ yeni bir seçenek oluşturmaktadır. Dolayısıyla bir zamanlar yapıldığı gibi ucuz işçi gücünün bulunduğu bölgelere sanayi kaydırmak yerine yatırımcılar BTÜ’yü bir çözüm olarak uygulayacaklardır.

********************

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image008.gif[/IMG]

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image009.gif[/IMG]

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image010.gif[/IMG]

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image011.gif[/IMG]

BİLGİSAYAR DESTEKLİ TASARIM

Genel olarak Bilgisayar Destekli Tasarım; BDT (Computer Aided Design – CAD), bir ürünü renkli ekranda gösteren, üzerinde değişiklikler yapılabilen bir yazılım olarak düşünülmektedir. Aslında bunu yadsımamak gerekir. Çünkü, BTÜ’nün en köklü geçmişe sahip yapıtaşlarından biri BDT’dir. Bugün birçok fabrika BTÜ uygulaması olmamasına rağmen, BDT tek başına kullanılmaktadır.

BTÜ açısından bakılınca, BDT daha değişik görünmektedir. Çünkü, BTÜ içinde BDT’nin görevi bir ürünün tasarımını yapmak ve üretim için gerekli olan veri tabanını oluşturmaktır. Renkli bir ekranda ürünü görmek, onun üzerinde değişiklikler yapabilmek BDT’nin bir parçasıdır. Ama BTÜ içinde düşünüldüğünde, BDT bir veri kaynağıdır. Üretilecek parçanın fiziksel boyutları, ürün işleme esasları vb. ile ilgili bütün bilgiler BDT yazılımının oluşturacağı veri tabanında saklanır ve bu veri gerekli olduğu zaman BTÜ’nün diğer yapıtaşları tarafından kullanılır.

BDT kullanımı fabrikalara önemli bir kazanç sağlamaktadır. Stok kontrolünden maliyet analizine kadar değişik alanlarda, BDT tarafından üretilen veriler kullanılmakta, dolayısıyla bazı gereksiz harcamalar kısılabilmektedir. Örneğin standart parçalar kullanma seçeneği getirebilen yazılımlar sayesinde bir ürünün parçaları da standart olabilmekte, dolayısıyla tasarlanan üründen, özel üretim gerektiren bazı parçalar dışlanmış olmaktadır. Bunların yerine de her zaman bulunabilen ve ucuz olan standart parçalar kullanılabilmektedir.

BTÜ için önemli bir yapıtaşı olmasına rağmen, yüksek teknolojiye geçmek isteyen kuruluşlar ilk etapta BDT’yi yalnız başına uygulamaya koyabilir. Bunun avantajı da BTÜ’nün diğer yapıtaşları kurulmaya başlandığında en azından BTÜ’nün bir parçası üzerinde yeterli deneyim kazanılmış olmasıdır.

BİLGİSAYAR DESTEKLİ ÜRETİM

Bilgisayar Destekli Üretim; BDÜ (Computer Aided Manufacturing – CAM), genel olarak bir hammaddeyi satışa hazır hale gelmiş ürüne çeviren, bilgisayar kontrollü üretim teknikleri ve onların ön hazırlık basamaklarının tümü olarak tanımlanabilir.

BDÜ, BDT, Bilgisayar Destekli Stok Kontrolü; BDSK (Computer Aided Stock Control; CASC) ve Bilgisayar Kontrollü İşletim arasında köprü oluşturmaktadır.

BDÜ denilince, bilgisayar kontrollü tezgahlar ile yapılan üretim akla gelse de, BTÜ ortamında BDÜ diğer bazı parçaları da bünyesinde toplamaktadır. Bilgisayar destekli süreç planlaması, BDT tarafından üretilen veri tabanının bilgisayar kontrollü tezgahlar tarafından anlaşılır hale gelmesi vb., bu parçalardan bazılarıdır.

BDÜ’nün en önemli kısmını oluşturan bilgisayar kontrollü tezgahlar konusu son otuz yıldır gündemde olan bir konudur. Kendisine has bir dil ile üretilecek olan parçanın geometrik tanımlarına, toleranslarına, kullanılan malzemeye vb., bağlı olarak bir program yazılır. Bu program yerel ağ aracılığı ile tezgahın hafızasına yüklendikten sonra, parça tezgah tarafından işlenmektedir.

Üretilecek parçaların belli bir sırada işlenmeleri gerekmektedir. Bunun için bir süreç planlaması yapılmalıdır. Bilgisayar Destekli Süreç Planlama, BDSP (Computer Aided Process Planning – CAPP) bu işi yapan bir yazılımdır. Bir parçanın en optimum şekilde üretilmesi için gerekli sırayı oluşturur. Daha sonra fabrikanın genel veri tabanı kullanılarak, parçanın üretiminde kullanılacak tezgahlar belirlenir, takımlar seçilir, hammadde stok kontrol ünitesi ile temas kurarak gerektiği zaman gerektiği miktarda hammaddenin hazır olması sağlanır.

Genel olarak BDÜ’nün elemanları bu şekilde açıklanabilir. Aslında olay bu kadar basit değildir. Her bir elemanın çok fazla detayı, dolayısıyla çok fazla da sorunu vardır. Örneğin:

-işlenecek bir parçanın hangi sırada işleneceği

-tezgahların işleyeceği işleme sırası

-takımların hareket yolları

-bunların tümünün programlanması

-programlamada hangi dilin kullanılacağı

-tezgahın programı kabulü

-sanal olarak programın denenmesi ve çalışır hale getirilmesi, bazı detaylardır.

OTOMATİK MALZEME TAŞIMA

Otomatik Malzeme Taşıma, OMT(Automatic Material Handling – AMH) genel olarak fabrika içindeki her türlü malzemenin stoklanması ve taşınması işlemlerinin tümüne verilen addır. OMT’nin büyüklüğü fabrikanın yapısı, üretim hacmi ve çeşitliliği, üretim sürecinin uzunluğu ve BTÜ ortamının ne kadar oluştuğuna bağlı olarak değişmektedir.

Üretilen maddenin maliyet analizi yapılırken, üretim sırasında harcanan para çok iyi bir şekilde hesaplanabilirken, diğer maliyetler tam olarak hesaplanamaz ve işleme maliyetlerine belli yüzdeler katılarak dengelenmeye çalışılır. Fakat bu tür belirsizlikler sonuçta fabrikanın fiyat politikasında suni şişirmelere götürür. Dolayısıyla belirsiz etkenlerden dolayı ürünün maliyeti artar.

BTÜ ortamında işleyen OMT’nin birçok avantajı vardır. Bunlar kısaca:

-Gelişmiş kontrol mekanizması

-Azalan iş gücü

-Daha verimli yer kullanımı

-Daha fazla esneklik

-Düşen yatırım maliyetleridir.

BTÜ ortamında OMT fabrikanın her tarafına yayılmış bir şekilde çalışır. Bilgisayar yardımı ile tutulan hammadde stok kontrolü sayesinde fabrikanın genel veri tabanında hammadde durumu hemen görülür ve yeni gelen bir iş için hammadde hazırlama süresi en aza iner. Hammaddeler bilgisayar yardımı ile stokta en optimum biçimde depolanır. Böylece en az yer ile en fazla malzeme depolanır. Bilgisayar, malzemeleri üstlerine yerleştirilmiş çubuk işaretlerle (bar code) tanır.

Hammadde, üretime otomatik olarak yönlendirilebilen fabrika içi taşıtlarla taşınır; Otomatik Yönlendirilen Taşıtlar, OYT (Automated Guided Vehicle – AGV). Bu taşıtlar kablosuz iletişim yolları ile ana bilgisayara bağlıdırlar. Bu araçlar normal fork-lift’ler kadar yük taşıyabilmenin ötesinde önceden programlanmış yolları ve manevraları ile taşıma süresini en aza indirmektedirler.

Esnek üretim hücrelerine gelen hammaddeler burada işlendikten sonra ya bir sonraki işleme gitmektedirler ya da stoğa gönderilmektedirler. BTÜ’de bir ürünün geçeceği işlemler önceden planlandığı için genelde yarı mamül ürünün depoda sıra bekleme gibi bir sorunu olmamaktadır. Fakat üretimin özelliği gereği, yarı mamül ürün bekleyecekse, ara stoklarda bilgisayar kontrolü ile dizilmekte, sıraları gelenler ise çubuk işaretleri ile tanınarak üretime sokulmaktadır. İşlemleri biten ürünler ise yine ürün deposunda yeni çubuk işaretleri ile depolanmaktadır.

Bu arada ürün tipi değiştiği zaman otomatik makinaların adaptasyonu gündeme gelmektedir. OMT çerçevesinde, tezgahların adaptasyonu da bilgisayar yardımı ile yapılmaktadır. Bu iş için bir otomatik takım ambarı kurulur. Değiştirilecek takımlar taşıtlar ile buradan alınarak tezgahlara taşınırlar ve kullanılmayan takımlar ambara geri götürülürler.

Anabilgisayar bütün bu anlatılanları kontrolü altında tuttuğundan hiçbir adım diğerini beklemeden gerçekleşmektedir. Dolayısıyla yapılan işin süresi bellidir. Aynı zamanda sürecin bütün adımları bellidir ve en uygun biçimde düzenlenmiştir. Bir kaynağa* göre OMT;

-işçi maliyetlerini %30-40

-yer kullanımını %50-70

-sistem bakım masraflarını %10-50

-satışlardaki kaybı %5

-yatırım maliyetlerini %15-20

-verimsizliği %5 oranında düşürmektedir.

BTÜ’nün ana yapıtaşlarına göre daha önemsiz gibi görünse de OMT sayesinde önemli bir kâr elde edilmektedir. Bu da BTÜ’nün bütünlüğü için önemlidir.

OMT’nin önemli bir parçası da robotlardır.

Robotlar ürün, takım, parça taşıyabilen, bunlar için programlanabilen, çok işlevli, değişken hareketli aletler olarak tanımlanabilir. Programlanabilir olma özellikleri kendilerine esnek üretim alanlarında kolaylıkla yer bulmalarına yardımcı olmuştur. Aynı şekilde BTÜ uygulamalarında da robotlar kullanılmaktadır. Programlanabilme özellikleri sayesinde, değişen BTÜ ortamına göre, robotlar yeni programlarını fabrika içinde kurulu yerel ağdan alarak, değişikliklere adapte olurlar.

Robotlar üretim alanında görülmeye başladıkları zamanlar, bağımsız birer birim olarak çalışmakta idiler. Özellikle kaynak ve sprey boya işlerinde kullanılan robotlar bazı özellikleri ile çok avantajlı duruma geldiler. Bazı özellikleri;

-24 saat aralıksız çalışabilme

-ücret, sosyal hak vb. isteklerinin olmaması

-aydınlatma, havalandırma, yemek, içmek gibi problemlerinin olmamasıdır.

Bu tür nedenlerle işçiler tarafından yadırganan robotlara karşı bir kamuoyu oluşmuştur. Ama şunu vurgulamak gerekir ki, günümüzde üretim sektörü, robotları, işçinin yerini alarak elde edecekleri kârdan çok, artan verimlilik ve kaliteden dolayı tercih etmektedirler.

Robotlar belki bazı açıdan insanın yaptıklarını tam olarak yapamamaktadırlar, ama bazı faydaları da küçümsenemez. Ağır yük taşıyan, tehlikeli iş alanlarında çalışan robotlar, insan için tehlikeli bazı işleri yüklenmişlerdir. Sprey boya yapan robotlar, insan sağlığına zararlı çalışma ortamında problemsiz çalışabilmektedir.

BTÜ ortamında olsun, tek başına olsun sadece robottan bahsetmek doğru olmaz. Çünkü robotun verimli bir şekilde çalışabilmesi için onu destekleyen yazılımlar ve donanımların da bulunması gerekmektedir. Kaba bir hesapla robotun yatırım miktarı diğer donanımlar içinde %30-40 gibi bir miktarı içerir. Buradan da yardımcı yazılım ve donanım önemi anlaşılabilir.

Ama artan ürün/kalite, düşen hurda miktarı, azalan üretim zamanı, artan üretimdeki uyumluluk gibi faktörler düşünülünce yatırımın kendini kısa zamanda amorti edeceği görülebilir.

YEREL AĞ SİSTEMİ

İletişim, bir insandan ve/veya bilgisayardan diğerine bilgi aktarımı olayına verilen isimdir. BTÜ’nün belkemiğini iletişimi sağlayan yerel ağlar oluşturur. BTÜ ortamında bütün yapı taşlarını bir ana bilgisayar kontrol etmektedir. Aynı zamanda her bir yapı taşı diğerinin durumundan haberdar olmak zorundadır. Bu gereksinimler için ise fabrika içine döşenen yerel ağdan faydalanılır.

Bazı başlıkları ile yerel ağ şu tür iletişimi gerçekleştirir:

– Veri girişi ve toplanması: Satış verileri, ödeme bilgileri, yatırım kontrolleri, fatura verileri vb.

-Normal iletişim: Genel problemlerin mühendislere iletilmesi, tartışılması, çözüm yolları vb. normal bir yazı şeklinde ve elektronik mektup olarak kullanılmaktadır.

-Uzaktan iş başlatılması ve kafilelerin işlenmesi: Ana bilgisayar bir işin yapılması için gerekli yazılımları ilgili tezgahlara yollayarak onları işe hazırlar ve iş esnasında ürün kafilelerinin durumunu kontrol eder.

-Yazılım kontrolleri: üretim için hazırlanan yazılımlar ana bilgisayara gönderilerek derlenirler ve sonuçlar geri kaynak terminale gönderilirler.

-Bilgi kontrolü: Üretim adımlarından ana bilgisayara kontrol amacı ile sorular gönderilir. Ağ üzerinde ilk önceliğe sahip bilgi akışıdır ve saniyeler içinde cevabı geri gönderilir.

-Gerçek zamanlı izleme: Bir monitör aracılığı ile genel üretim akışı takip edilir.

-Fabrika içindeki mikroişlemcilerin kendi aralarındaki iletişimi: Bundaki amaç da bir işlemcinin yapabileceği hatayı diğerinin görerek düzeltmesidir.

Yerel ağ tek bir parçadan oluşabileceği gibi, birçok küçük ağın birleşmesinden de ortaya çıkabilir. Bunları gruplarsak: Şirketler arasındaki, fabrikalar arasındaki, fabrika içindeki bölümler arasındaki ve bölümlerin içindeki otomasyon adalarını birbirine bağlayan yerel ağlar.

Yerel ağlar kurulurken bazı noktalara dikkat etmek gerekir. Bunlar kısaca:

-Uyumluluk

-Genişletilebilirlik

-Güvenilirlik

-Protokolların uyumu

Yerel ağ kullanımında çeşitlilikler gözlenmektedir. Ethernet veya token ring en çok kullanılanlarıdır. Bu tipler özelliklerine ve kullanım alanlarına göre tercih edilmektedirler.

Yerel alan ağlarında bilgisayarların anlayabileceği bir ortak dil (protokol) kullanılmaktadır. BTÜ alanında başarılı sonuçlar veren protokollerden biri Üretim Otomasyon Protokol’üdür; ÜOP (Manufacturing Automation Protocol – MAP).

KAĞITSIZ İŞLETİM BİRİMLERİ

BTÜ ortamının getirdiği bir yenilik de kağıtsız işletim yöntemidir. Burada bahsedilen ‘’kağıtsız’’ kelimesi, fabrika içindeki birimlerin birbiri arasındaki iletişimleri, talepleri, sorun önermelerinin elektronik ortamda yapılmasını anlatmaktır.

BTÜ ortamında, bütün fabrikanın ulaşabileceği genel bir veri bankası bulunmaktadır. Bunun amacı, fabrikadaki herhangi bir birimin gerektiğinde diğerinin bilgilerine ulaşabilmesidir. Örneğin, yeni bir ürün için maliyet analizi yapılacağı zaman ana bilgisayar bu analizde kullanılacak verileri genel veri bankasından alır. Çünkü işçi ücretleri, makine işleme süreleri, hammadde birim fiyatları, stok maliyetleri, elektrik, su vb. giderler gibi farklı birimleri ilgilendiren başlıklar genel veri bankasında saklanmaktadır. Bu şekilde şeffaf bir yönetim gerçekleştiği gibi, maliyet analizi veya muhasebe gibi zaman alan işler de oldukça hızlanmaktadır.

BTÜ’NÜN ÖNEMİ

Teknoloji başdöndürücü bir hızla ilerlerken, bizler de onu yakalayabilmek, çağın gerisinde kalmamak için uğraşmaktayız. Önceleri BDT ile başlayan ve sonra BDÜ ile devam eden gelişmelere Türkiye olarak adapte olmaya çalışıyoruz. Dünyanın birçok ülkesinde bu yönde çalışmalar yapılmaktadır. Gelişmiş ülkelerde uygulamalar en üst düzeye ulaşırken, gelişen ülkelerde de bir çaba izlenmektedir.

BTÜ’nün getirdiği bütünlük çerçevesinde, bugün kullanılan üretim teknolojisi artık rekabet edememektedir. Özellikle otomotiv endüstrisinde bu açıkça görülmektedir. Korkunç bir rekabet içinde olan Japon ve Amerikan otomotiv endüstrileri şu anda BTÜ ortamını fabrikalarında oturtarak, bu alanda öncü olmuşlardır. Böyle bir ilerleme karşısında yerli otomotiv üreticilerinin durumu dikkate almaları gerekmektedir.

Türkiye’de de devlet ileri teknoloji kullanımını desteklemektedir. İleri teknoloji ile çalışan fabrikalarda vergi indirimi getirilmesi düşünülmektedir.

Önümüzdeki on yıl içinde kuruluşlar piyasada öyle ya da böyle BTÜ’nün yapıtaşlarını bünyelerinde kurmuş olacaklardır. Öncü olanlar ise büyük bir ihtimalle BTÜ’yü oturtmuş olacaklar. Bu zamandan sonra rekabet sadece BTÜ ile çalışanlar arasında olacak, BTÜ’ye adapte olamayanlar ise ayakta kalamayacaklardır.

BTÜ’NÜN KURULUŞ MALİYETİ

BTÜ, yapıtaşlarının bir araya gelmesi ile oluşmaktadır. BTÜ’yü oluşturan yapıtaşlarının aynı zamanda kurulması gibi bir zorunluluk da yoktur. Dolayısıyla BTÜ’nün kuruluşlara getireceği yük üzerinde konuşmak biraz zordur. Kuruluşların mali güçlerine göre BTÜ parça parça veya bütün olarak kurulabilir.

Diğer bir nokta da kuruluşun büyüklüğüdür. Genel olarak 100 kişiden az işçi çalıştıran kuruluşlar küçük, 500 kişiden az işçi çalıştıran kuruluşlar da orta ölçekte kuruluşlar olarak adlandırılmaktadırlar. Burada verilen 100 ve 500 sayıları kuruluş hakkında genel bir görüş oluştursa da kuruluşun büyüklüğü üretilen ürünle de ilgilidir. Dolayısıyla BTÜ’nün kuruluşu esnasında kullanılacak malzeme de göreceli olarak değişmektedir. Bu maliyeti etkilemektedir.

BDT yapıtaşı BTÜ’nün en yaygın yapıtaşıdır. Bu nedenle diğer yapıtaşlarına göre BDT çok daha geniş bir pazara sahiptir. Piyasada her düzeyde yazılım ve donanım bulunmaktadır. Bazı donanım ve yazılımlar BTÜ’ye uyum gösterirken, bazıları bu uyumu gösterememektedirler ve sorun çıkarmaktadırlar. Kuruluşların BDT yatırımı yaparken bu gibi durumlara dikkat etmeleri gerekmektedir. BTÜ’ye uyumlu bir yazılım yaklaşık 100000$ tutarında olurken donanım fiyatları da hemen hemen aynı seviyededir.

BDÜ, BTÜ’nün en pahalı kısmını oluşturmaktadır. Aynı zamanda maliyet hesabı açısından en çok değişiklik gösteren yapıtaşıdır. Çünkü maliyet, kullanılan makinaların sayısına, kalitesine ve esnekliğine bağlı olarak değişmektedir. BTÜ içinde düşünülen BDÜ’nün tipi Esnek Üretim Sistemi’nden, EÜS, (Flexible Manufacturing System – FMS) oluşuyorsa fiyatı 1-4 milyon dolar tutmaktadır.

Üretim robotları, tekniğe göre BTÜ ortamında bulunabilirler veya bulunmayabilirler. Dolayısıyla robot kullanımının uygun olup olmadığı önceden belirlenip yatırıma gidilmelidir. Bir üretim robotunun birim fiyatı 80-120000 dolar arasında değişmektedir.

Yerel ağ ve bilgisayar donanımları da kurulan BTÜ ortamının büyüklüğüne ve istenilen iletişim hızına bağlı olarak değişmektedir. Yerel ağlar ve bilgisayar donanımları diğer başlıklarla karşılaştırılınca, maliyet pek önemli bir miktar tutmamaktadır. Genel olarak maliyet 100-500000 dolar civarındadır.

Bazı kuruluşlar anahtar teslimi sistem için fiyat vermektedirler. Örneğin Finlandiya’da bir kuruluş bütün olarak BTÜ’yü kurmak için 8-10 milyon dolar istemiştir. Bu fiyat orta ölçekte bir kuruluş için geçerlidir. Küçük kuruluşlar için ise bu fiyat doğal olarak düşecektir.

BTÜ’nün kuruluşu için gereken para pek küçümsenecek kadar değildir. Ama şunu da düşünmek gerekir ki BTÜ’nün kuruluş süresi 4-5 yıl gibi uzun bir zaman parçasına dağıtılabilir. Bu da yıllık harcamayı azaltır. Aynı zamanda kurulan yapıtaşlarının kendi maliyetlerini ödedikten sonra sağladıkları kâr ile diğer yapıtaşları bütünü oluşturmak için sonradan eklenebilirler.

BTÜ UYGULAMALARINDAKİ BAZI SORUNLAR

BTÜ gibi çok büyük bir uygulamanın sorunsuz olması beklenemez. Özellikle BTÜ’nün geleneksel üretim geleneğini değiştiriyor olması, BTÜ’yü bazı önemli sorunlarla karşı karşıya bırakmaktadır. Bunların en önemli üçü işletmecilik, teknik ve insan sorunlarıdır.

İşletmecilik açısından karşılaşılan sorunlar önem olarak en üstten en alta doğru giden hiyerarşik yapıya uyar. BTÜ’nün kurulmasında ve uygulanmasında, yetersiz planlama ve üst düzey yöneticilerin olaya uyum sağlayamamaları ileriye dönük sorunlar çıkarmaktadır. Öncelikle üst düzey yöneticilerin BTÜ’yü anlayıp kendilerini bu doğrultuda motive etmeleri gerekmektedir.

Diğer bir nokta da yöneticilerin acelecilikleridir. Oldukça yüklü bir miktarı BTÜ’ye yatıran yöneticiler, çok kısa bir süre içinde sonuçları görmek istemektedirler. Ama BTÜ’nün buradaki esprisi farklıdır. BTÜ’nün kuruluşa kazandırdığı kârlar uzun zamanda kendini göstermektedirler.

Teknik sorunlar açısından en önemli nokta uyumluluktur. BTÜ parça parça kullanıldığı zaman bu sorunla karşılaşılmamaktadır. İşletim sistemlerindeki farklılıklar, uyumlu olmayan protokoller, birbirine uyamayan veritabanları vb. bazı sorun başlıklarıdır. Aynı donanım kullanıldığı halde bile böyle sorunlar çıkmaktadır. Eğer bir de BTÜ uygulamaları tek bir elden yapılamıyorsa tam bir kargaşa olmaktadır.

Diğer bir teknik sorun da yapıtaşlarının birbiri arasındaki iletişimidir. Bugüne kadar bu iş için bazı metodlar geliştirilmiştir. Fakat standardizasyona gidilememiştir. MAP (Manufacturing Automation Protokol) General Motors tarafından geliştirilen ve sorunu çözen bir protokol olmasına rağmen diğer protokollerle uyum gösterememektedir.

BTÜ oldukça karmaşık bir sistemdir ve eğitilmiş insanlar olmadan çalışamayacaktır. Dolayısıyla bugünkü işçinin olaya adapte olması gerekmektedir. İşçi bütün bilgisini, becerisini, yeteneğini yenilemek ve geliştirmek zorunda kalacaktır. Bu yüzden bu kadar dinamik bir olaya insanın hemen adapte olması kolay değildir.

BTÜ uygulamalarında organizasyon yeniden yapılacaktır. Bu durumda insanlarda mevkilerini kaybetme sorun olacaktır. Bütün bu değişim ve yeniden yapılanma önceden iyice planlanmazsa, uygulama geri tepebilir ve kuruluş için bir felakete dönüşebilir.

BTÜ’NÜN KURULMASINDA İZLENEN YOL

BTÜ uygulaması çok detaylı bir ön hazırlık devresi gerektirir. Her nokta önceden aydınlatılıp, sorunlar önceden görülmeye çalışılmalıdır. Bu amaçla bir sıralama yaparsak:

1-Amaçlar belirlenmeli,

2-Uygulanacak strateji belirlenmeli ve ekonomik hesaplar yapılmalı,

3-Kuruluştaki her kademe insana BTÜ eğitimi verilmelidir,

4-Beklentiler belirlenmeli ve açıklanmalıdır,

5-Parça parça BTÜ’nün fiziksel yapıtaşları kurulmaya başlanmalıdır.

SONUÇ

BTÜ üretim alanında yeni bir kavram. Fakat hızla kendini kabul ettirmekte ve uygulamaları endüstride gözlenmektedir. Birçok açıdan bakıldığı zaman BTÜ geleceğin üretim teknolojisi olarak görülmektedir. Dolayısıyla rekabet şansını yitirmek istemeyen kuruluşlar en kısa sürede kendilerini BTÜ’ye adapte etmelidirler. Bu adaptasyon, bu konuda deneyimli uzman bir ekip tarafından yapılabilmektedir. Bu uzman ekip ise, kendi bilgisini kullanarak bu işi tamamlayabilmektedir. Para kaynakları kısıtlı, gelişmekte olan ülkelerde deneyimli uzman ekipler bulmak kolay değildir. Bilgi bu ülkeler tarafından, gelişmiş ülkelere nazaran, daha fazla para ödeyerek ithal edilmektedir. Bu durum karşısında gelişmekte olan ülkelerin izleyebilecekleri en uygun yol, kendi uzman ekiplerini oluşturmak üzere, bu konu üzerinde yapılan araştırmaları desteklemesidir. Bu tür araştırmaların yapılması ve insan yetiştirilmesi için en uygun ortam da üniversiteler olarak görülmektedir.

Gelişmiş ülkelerde BTÜ örnekleri vardır. Aynı zamanda buralarda BTÜ ile ilgili problemler görülmüş ve çözüm yolları önerilmiştir. Dolayısıyla Türkiye’de BTÜ uygulamalarına daha bilinçli gidilebilecektir. Bu da Türkiye için bir avantajdır.

BTÜ gerçekten ileri teknoloji ürünlerini gerektiren bir uygulama olup, ilk yatırım maliyetleri yüksek olsa da, getirdikleri kazançlar gözardı edilemez. Yol açacağı sorunlar da insanların olaya adapte olması ile çözülecektir. Sanayileşme çabası içinde olan Türkiye’de de yakın zaman içinde BTÜ çalışmalarına başlanamazsa, ilerisi için Türk ekonomisinde önemli sorunların ortaya çıkması kaçınılmaz olacaktır. Bu nedenle biz de en kısa sürede bilinçlenmeli ve ondan faydalanmalıyız.

KISALTMALAR

AGVS: Automated Guided Vehicle System

OYTS : Otomatik Yönlendirilen Taşıt Sistemleri

AI : Artificial Intelligance

YZ : Yapay Zeka

AMH : Automated Material Handling

OMT : Otomatik Malzeme Taşıma

AMT : Advanced Manufacturing Technologies

İÜT : İleri Üretim Teknolojileri

CAD : Computer Aided Design

BDT : Bilgisayar Destekli Tasarım

CAE : Computer Aided Engineering

BDM : Bilgisayar Destekli Mühendislik

CAM : Computer Aided Manufacturing

BDÜ : Bilgisayar Destekli Üretim

CAPP : Computer Aided Process Planning

BDSP : Bilgisayar Destekli Süreç Planlaması CIM : Computer Integrated Manufacturing

BTÜ : Bilgisayar Tümleşik Üretim

CNC : Computer Numerical Control

BSK : Bilgisayar Sayısal Kontrol

CQ : Cost of Quality

KM : Kalitenin Maliyeti

DBMS: DataBase Management System

VTİS : Veri Tabanı İşletim Sistemi

DNC : Direct Numerical Control

DSK : Doğrudan Sayısal Kontrol

DSS : Decission Support Systems

KDS : Karar Destek Sistemleri

ES : Expert Systems

US : Uzman Sistemler

FMS : Flexible Manufacturing Systems

EÜS : Esnek Üretim Sistemleri

GT : Group Technology

GT : Grup Teknolojileri

IGES : Initial Graphics Exchange Specifications

IGDT : İlk Grafik Değişim Talimatları

LAN : Local Area Network

YAA : Yerel Alan Ağı

MAP : Manufacturing Automation Protokol

ÜOP : Üretim Otomasyon Protokolü

MIS : Management Information System

YBS : Yönetim Bilgi Sistemi

MRP : Manufacturing Resource Planning

ÜKP : Üretim Kaynak Planlaması

NC : Numerical Control

SK : Sayısal Kontrol

QIS : Quality Information System

KBS : Kalite Bilgi Sistemi

KAYNAKÇA:

Computer Integrated Manufacturing Handbook

CAM Developments in CIM

Spring Verlag

Computer Integrated Manufacturing

Industrial Press

Planning and Implementing CIM

Computers in Industry

Developing CIM

Engineering Cost and Production Economics

Role of Geometric Modelling in CIM

Computers and Industrial Engineering

Software Technologies in CIM

Computer in Industry

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image012.gif[/IMG]

Finansman Ödevi

06 Kasım 2007

FİNANSMAN ÖDEVİ

BATIÇİM BATI ANADOLU ÇİMENTO

SANAYİİ A.Ş NİN

ORANLAR YOLU İLE ANALİZİ

ORANLAR YOLU ILE ANALİZ

FİNANSAL YAPI İLE İLGİLİ ORANLAR

a) Öz Sermaye Payı=Öz Sermaye/Tüm Sermaye

1999 22.433.862 / 39.879.523 = 0,56 %56

2000 38.043.825 / 53.034.601 = 0,71 %71

2001 54.833.489 / 79.058.568 = 0,69 %69

Öz sermaye payı, çeşitli sektörlere göre %40-60 arasında olarak değişir.

b) Finansal Yapı Oranı = Tüm Borçlar / Öz Sermaye

1999 16.200.403 + 1.245.258 / 22.433.862 = 0,72

2000 12.716.284 + 2.274.492 / 38.043.825 = 0,39

2001 21.166.687 + 3.058392 / 54.833.489 = 0,28

Öz sermayenin kaç katı kadar borçlanıldığını gösterir.

c) Kısa Vadeli Borçlar / Öz Kaynak + Yabancı Kaynak (Tüm Sermaye)

1999 16.200.403 / 39.879.523 = 0,40 %40

2000 12.716.284 / 53.034.601 = 0,23 %23

2001 21.166.687 / 79.058.568 = 0,26 %26

Bu oran, işletmenin iktisadi varlıklarının yüzde kaçının kısa vadeli yabancı kaynaklarla finanse edildiğini gösterir. Sınai bir işletmede bu oranın 1/3 ü aşması riskli bir durumu ifade edebilir. Ancak ülkemizde uzun vadeli borç edinmesi zor olduğunda bu sınır aşılmaktadır

d) Uzun Vadeli Borçlar / Tüm Sermaye

1999 1.245.258 / 39.879.523 = 0,03

2000 2.274.492 / 53.034.601 = 0,04

2001 3.058.392 / 79.058.568 = 0,04

Bu oran, varlıkların ne kadarının uzun vadeli borçlarla finanse edildiğini gösterir.

e) Yatırım Oranı = Duran Varlık / Öz Sermaye + Uzun Süreli Borçlar

1999 21.132.122 / 22.433.862 + 1.245.258 = 0,89

2000 22.999.558 / 38.043.825 + 2.274.492 = 0,57

2001 29.227.684 / 54.833.480 + 3.058.392 = 0,50

Duran varlıklaarın karşılnma oranını gösterir. Bu oranın &100 den küçük olması istenir. Öz sermayenin ve uzun süreli borçların sabit varlıkları aşan kısmı dönen varlıklara ayrılır.

f) Borçtan Yararlanma= (Tüm Sermaye / Öz sermaye) x (1-Finansman Giderleri) / Brüt Kar

1999 (38.879.523 / 22.433.862) x (1 – 9.143.545 / 10.374.110) = 0,21

2000 (53.034.601 / 38.043.825) x (1 – 2.186.695 / 13.915.747) = 1,18

2001 (79.058.568 / 54.833.489) x (1 – 3.963.875 / 25.375.672) = 1,21

Borçtan yararlanma rasyosu, borçlanmayla sağlanan varlıkları kullanıp öz kaynak sahiplerine ek kazanç sağlama anlamına gelir. 1 den büyük olduğu sürece borçlardan yararlanılmaktadır.

g) Kaldıraç Oranı = Toplam Borçlar / Aktif Toplamı

1999 16.200.403 + 1.245.258/39.879.523 = 0,43

2000 12.716.284 + 2.274.492 / 53.034.601 = 0,28

2001 21.166.687 + 3.058.392 / 79.058.568 = 0,30

Bu oran aktiflerin yüzde kaçının yabancı kaynaklarla finanse edildiğini gösterir. %50 nin üzerine çıkması tehlikelidir.

LİKİTİDE ORANLARI

a) 1.Derece Likitide(Asit-Test Oranı)=Dönen Varlıklar – Stoklar / Kısa Vadeli Borçlar

1999 18.747.401 – 3.565.189 / 16.200.403 = 0,93

2000 30.035.043 – 4.423.546 / 12.716.284 = 2,01

2001 49.830.884 – 6.919.310 / 21.166.687 = 2,02

Emre hazır değerlerin kısa süreli borçları karşılayabilme yeteneğidir. 1:1 olması yeterli kabul edilmektedir. Ancak sektörlere göre bu oran değişmektedir.

b) 2.Derece Likitide (Cari Oran)=Dönen Varlıklar/Kısa Süreli Borçlar

1999 18.747.401 / 16.200.403 = 1,15

2000 30.035.043 / 12.716.284 = 2,36

2001 49.830.884 / 21.166.687 = 2,35

İşletmenin kısa süreli borçlarını ödeme gücünü ölçmek için kullanıln bir orandır. Bu oranın 2 olması istenir.

c) Nakit Oranı=Hazır Değerler + Menkul Değerler / Kısa Süreli Borçlar

1999 4.628.353 + 393.090 / 16.200.403 = 0,31

2000 887.393 + 6.973.726 / 12.716.284 = 0,62

2001 14.832.434 + 0 / 21.166.687 = 0,70

Satışların durduğu alacaklaarın tahsil edilemediği dönemlerde işletmenin ödeme gücünü gösterir. Bu oranın %20 nin altına düşmemesi istenir

FAALİYET ORANLARI

a) Öz Sermaye Dönüşüm Hızı = Net Satışlar / Öz Sermaye

1999 42.524.287 / 22.433.862 = 1,89

2000 67.833.801 / 38.043.825 = 1,78

2001 109.969.686 / 54.833.489 = 2,01

Bir işletmenin öz sermayesini ne ölçüde verimli kullandığını ifade eder.

b) Tüm Sermaye Dönüşüm Hızı = Net Satışlar / Tüm Sermaye

1999 42.524.287 / 39.879.523 = 1,07

2000 67.833.801 / 53.034.601 = 1,28

2001 109.969.686 / 79.058.568 = 1,39

Bu oran, aktiflerin ne derecede verimli kullanıldığını gösterir. Bu oranı arttırmak suretiyle işletme karlılığının artması sağlanabilir.

c) Toplam Varlık Devir Süresi = 365 / Tüm Sermaye Dönüşüm Hızı

1999 365 / 1,07 = 342,3 gün

2000 365 / 1,28 = 285,4 gün

2001 365 / 1,39 = 266,2 gün

d) Stokların Dönüşüm Hızı = Net Satışlar / Stoklar

1999 42.524.287 / 3.565.189 = 11,92

2000 67.833.801 / 4.423.546 = 15.33

2001 109.969.686 / 6.919.310 = 15,89

Stokların bir yıl içinde kaç kez satılıp paraya çevrildiğini gösterir. Oranın yüksek olması daha az sermayenin stoklara yatırılmış olduğunu ifade eder. Stok dönüşüm hızı yüksek olan işletme daha fazla rekabet gücüne sahiptir

e) Stokların Dönüşüm Süresi = 365 / Stok Dönüşüm Hızı

1999 365 / 11,92 = 30,6 gün

2000 365 / 15,33 = 23,8 gün

2001 365 / 15,89 = 22,9 günde bir devreder.

Stokların kaç günde bir devrettiğini gösterir.

f) Alacakların Dönüşüm Hızı = Net Satışlar / Kısa Vadeli Ticari Alacklar

1999 42.524.287 / 7.458.372 = 5,70

2000 67.833.801 / 15.384.796 = 4,41

2001 109.969.686 / 22.126.917 = 4,97

Alacakların tahsil kabiliyetini ve likitidesini gösterir.

g) Alacak Tahsil Süresi = 365 / Alacakların Dönüşüm Hızı

1999 365 / 5,70 = 64,01 gün

2000 365 / 4,41 = 82,78 gün

2001 365 / 4,97 = 73,44 günde bir devreder

Bu oran alacakların bir yıl içinde ortlama kaç günde bir tahsil edildiğini gösterir.

h) Satıcıların Tanıdığı Ortalama Süre = 365 x Satıcılar(Ticari Borçlar) / Hammadde Alışları

1999 365 x 3.657.815 / 32.150.177 = 41,5

2000 365 x 6.638.356 / 53.968.054 = 44,8

2001 365 x 11.802.743 / 84.594.014 = 50.9

İşletmenin ticari borçlarının ortalama ödeme süresini verir. Borç ödeme süresi uzun oldukça alıcılara daha uzun ödeme süresi tanınabilir.

ı) Borç Devir Hızı = Hammadde Alışları / Satıcılar(Ticari Borçlar)

1999 32.150.177 / 3.657.815 = 8,79

2000 53.968.054 / 6.638.356 = 8,13

2001 84.594.014 / 11.802.743 = 7,17

Ticari borçların bir yılda kaç defa ödendiğini gösterir.

k) Maddi Duran Varlık Devir Hızı = Net Satışlar / Maddi Duran Varlıklar

1999 42.524.287 / 9.473.371 = 4,49

2000 67.833.801 / 14.159.024 = 4,79

2001 109.969.686 / 20.251.086 = 5,43

Oran, maddi duran varlıkların verimli kullanılıp kullanılmadığını gösterir. Oranın yüksek olması, maddi duran varlıklara yapılmış olan yatırımların verimli kullanım sonucu satışların artışı şeklinde yorumlanabilir.

l) Duran Varlıklrın Devir Hızı = Net Satışlar / Duran Varlıklar

1999 42.524.287 / 21.132.122 = 2,01

2000 67.833.801 / 22.99.558 = 2,95

2001 109.969.686 / 29.227.684 = 3,76

Duran varlıkların kaç kez yenilendiğini gösterir

m) Dönen Varlıklrın Devir Hızı = Net Satışlar / Dönen Varlıklar

1999 42.524.287 / 18.747.401 = 2,27

2000 67.833.801 / 30.035.043 = 2,26

2001 109.969.686 / 49.830.884 = 2,21

Bu oran, bir dönem içinde dönen varlıkların kaç kez yenilendiğini gösterir.

KARLILIK ORANLARI

a) Öz Sermaye Karlılığı

1. Mali Rantabilite(Brüt) = Brüt Kar/ Öz Sermaye

1999 10.374.110 / 22.433.862 = 0,46

2000 13.915.747 / 38.043.825 = 0,37

2001 25.375.672 / 54.833.489 = 0,46

2. Mali Rantabilite(Net) = Net Kar/ Öz Sermaye

1999 2.090.555 / 22.433.862 = 0,09

2000 2.919.431 / 38.043.825 = 0,07

2001 12.309.590 / 54.833.489 = 0,22

Bu oran, işletme ortakları tarafındn sağlanan sermayenin karlılığını ölçer. Öz sermaye karlılığı oranı sermaye piyasasında geçerli faiz oranının üstünde olmalıdır.

b) Tüm Sermaye Karlılığı = [Net Kar + Vergi + Finansman Giderleri(Faiz)]/ Tüm Sermaye

1999 2.090.555 + 1.389.466 + 9.143.545 / 39.879.523 = 0,11

2000 2.919.431 + 4.133.522 + 2.186.695 / 53.034.601 = 0.17

2001 12.309.590 + 6.744.279 + 3.963.875 / 79.058.568 = 0,29

Bu oran, bir işletmenin kaynaklarını ne ölçüde karlı kullandığı gösterir.

c) Brüt Kar Marjı Oranı = Brüt Satış Karı / Net Satışlar

1999 10.374.110 / 42.524.287 = 0,24

2000 13.915.747 / 67.883.801 = 0,20

2001 25.375.672 / 109.969.686 =0,23

Bu oran, ile işletme faaliyetlerinde satışlrın maliyetinin yüksek olup olmadığı, işletmenin fiyat baskısı altında bulunup bulunmadığı ve işletmenin satış fiyatlarında artış ya da azalış yönünde bir değişiklik yapılmasının gerekli olup olmadığı yönünde fikir edinilir.

d) Faaliyet Kar Marjı Oranı = (Brüt Kar – Faaliyet Giderleri) / Net Satışlar

1999 10.374.110 – 5.045.302 / 42.524.287

2000 13.915.747 – 9.197.549 / 67.883.801

2001 25.375.672 – 12.058.790 / 109.969.686

Bu oran, satış fiyatlarındaki ve satışların maliyetindeki değişiklik ile birlikte ana faaliyet konusunun devamı için yapılması zorunlu faaliyet giderlerinin karlılığa etkisini ölçer.

e) Net Kar Marjı Oranı = Net Kar / Net Satışlar

1999 2.090.555 / 42.524.287 = 0.05

2000 2.919.431 / 67.883.801 = 0,04

2001 12.309.590 / 109.969.686 = 0,11

Bu oran, olağan ve olağan dışı gelirler ile olağan ve olağandışı giderler ve finansman giderlerinin karlılık üzerindeki etkisini gösterir.

f) Dönem Karı / Net Satışlar

1999 3.480.021 / 42.524.287 = 0,08

2000 7.052.953 / 67.883.801 = 0,10

2001 19.053.869 / 109.969.686 =0,17

Bu oran, satış hasılatının ne kadarının firmanın vergi öncesi karını oluşturduğunu gösterir. Bu oranın artması için, satış indirimlerinin veye maliyetin düşürülmesi ve faaliyet giderlerinin azaltılması gerekir.

g) Esas Faaliyet Karı / Net Satışlar

1999 5.328.808 / 42.524.287 = 0,13

2000 4.718.918 / 97. 883.801 = 0,07

2001 13.316.882 / 109.969.686 =0,12

İşletmenin faaliyetlerinin ne derece karlı olduğunu gösteren bir orandır.

h) Finansman Giderleri / Net Satışlar

1999 9.143.545 / 42.524.287 = 0,22

2000 2.186.695 / 67.883.801 = 0,03

2001 3.963.875 / 109.969.686 = 0,04

Bu oran, satışların ne kadarının finansman giderlerine harcandığını gösterir.

ı) Net Kar / Toplam Varlıklar

1999 2.090.555 / 39.879.523 = 0,05

2000 2.919.431 / 53.034.601 =0,06

2001 12.309.590 / 79.058.568 =0,15

Yapılan yatırımın ne kadarının kara dönüştüğünü gösteren bir orandır.

k) Dönem Karı / Öz Kaynaklar

1999 3.480.021 / 22.433.862 = 0,16

2000 7.052.953 / 38.043.825 = 0,19

2001 19.053.869 / 54.833.489 = 0,35

Bu oran, verginin kar üzerindeki etkisini gösterir.

SERMAYE YAPISININ ANALİZİ

Bir işletmenin sermaye yapisi; kisa vadeli borçlar, uzun vadeli borçlar ve öz sermayesinin birleşiminden oluşur. Sermaye toplami işletmenin tüm varliklarinin toplamina eşittir.işletmenin 1999-2000 dönemleri arasindaöz sermayesinin tüm varliklar içindeki payi (öz saglamlik rasyosu) sirasi ile %56, %71 ve %69 dur.genel olarak bu oranin %40 – %60 arasinda olmasi istenir. 1999 yilinda ki %56 lik oran normaldir. 2000 yilinda şirketin öz sermayesin %72 seviyesinde olmasi genel ekonomik krize baglanabilir. Şirket borçlanma yerine kendi öz sermayesi ile iş yapmayi tercih etmiştir.

İşletmenin kısa vadeli borçlarının dikey yüzdeleri sıra ile %40,62 %23,98 ve %26,77 dir. Şirket 2000 yılında kısa vadeli borçlarını oran olarak azaltmıştır. Bunun nedeni yüksek faiz oranları olabilir. Uzun vadeli borçların dikey yüzdeleri ise; %3,13 %4,29 ve 3,87 genel olarak sabit kalmıştır. Toplam borçların varlıklara oranı %44, %28 ve %31 olmuştur kaldıraç riski azalma eğilimindedir. İşletmenin borçlanma katsayısı, sırası ile 0,72 0,39 ve 0,44 olarak bulunmuştur. Bu rasyonun 1,5 den küçük olması durumunda yeterli olduğu kabul edilir. Borçlanma genel olarak azalmıştır.

Genel olarak bakıldığında sermaye yapısının yeterli olduğu görülür.1999 yılında, kısa vadeli borçları biraz fazladır. İşletme 2000 ve 2001 yılında banka kredilerinden yüksek oranda vazgeçmiştir.

VARLIK YAPISININ ANALİZİ

Dönen varlıkların tüm varlıklara oranının %40 – %60 arasında olması yeterlidir. 1999 – 2001 döneminde dönen varlıkların oranı sıra ile %47,01 %56,63 ve %63,03 olarak bulunmuştur. Bunun nedeni işletmenin elinde ki hazır değerlerin ve kısa vadeli ticari alacaklarının artmasıdır.2000 yılında işletme elindeki hazır değerleri menkul değerlere çevirmiştir. 2001 yılında ise tüm menkul değerlerini hazır değerlere çevirmiştir böyle bir durum işletmenin nakte olan ihtiyacından kaynaklanmış olabilir. İşletmenin dönen varlık oranının %60 ın üzerine çıkmasının nedeni fazla stok yapması değil elindeki emre hazır değerlerini arttırmasıdır.

Duran varlıkların tüm varlıklara oranına sabit yoğunluk katsayısı adı verilir. Bu oranın %60 – %40 arasında olması varlık yapısının yeterli olduğunu gösterir. İşletmenin duran varlık dikey yüzdesi yıllara göre sıra ile, %52,99 %43,37 ve %36,97 olarak bulunmuştur. Duran varlık yüzdesinin azalması paranın dönen varlıklara yatırıldığını gösterir. Firma bu şekilde piyasa şartlarına uyum yeteneğini arttırmıştır. 2001 yılında %36,97 bu oran normalin biraz altındadır.bunun nedeni işletmenin elinde fazla hazır değer bulundurmasıdır. İşletme ilerki yıllarda duran varlık dikeyyüzdesini daha fazla aşağı çekmemelidir.

LİKİTİDE ANALİZİ

İşletmenin 1.derece likitide oranı 1999 – 2001 yılları arasında 0,93 2,01 2,02 olarak bulunmuştur. 1999 yılında işletmenin duran varlıklara yatırım yapması nedeni ile bu oran düşük çıkmıştır. İşletmenin 2000 ve 2001 yıllarında borç ödeme kabiliyeti çok yüksektir. Bunun nedeni işletmenin elinde çok fazla hazır değer bulundurması ve kısa vadede borçlanmaktan kaçınmış olmasıdır. Bu oranın yüksek olması kredi veerenler açısından aranan bir durumdur fakat işletmenin açısından elinde gereğinden fazla ödeme aracı bulundurduğu için iyi bir durum değildir.firmanın karlılığını koruması için bu oranı fazla yükseltmemesi gerekir.

İşletmenin cari oranı (2.derece likitide rasyosu) 1999 – 2000 dönemleri arasında 1,15 2,36 ve 2,35 olarak değişmiştir. Bu oran 1999 döneminde yeterli değilken 2000 ve 2001 yıllarında normal seviyenin üzerine çıkmıştır. Bu oranın fazla olması kredi verenler ve alacaklılar açısından iyi olmasına rağmen işletmenin öz sermaye karlılığını olumsuz etkilemesi yönünden iyi değildir. İşletmenin 1999 yılındaki kısa vadeli borçlarının fazla olması cari oranın düşmesine neden olmuştur. 1999 – 2000 yıllarında kısa vadeli borçlarının dikey yüzdesinin azalmasıyla cari oran yükselmiştir.

İşletmenin 1999 -2001 dönemleri arasında nakit oranları, 0,31 0,62 ve 0,70 olarak bulunmuştur. Bu oran işletmenin alacaklarını tahsil edememesi, elindeki stokları paraya çevirememesi durumundaki borç ödeme yeteneğini gösterir genel olarak 0,20 nin üzerinde olması istenir. Fakat bu oran iş kollarına göre değişiklik gösterebilir. İşletmenin nakit oranları normalin üzerinde çıkmıştır bunun nedeni elindeki emre hazır değerlerin fazla olmasından kaynaklanmıştır. İşletme elinde stok bulundurma yerine nakit para ve menkul değer bulundurmayı tercih etmektedir. Bu ise stokların paraya çevrilebilme kabiliyetinin az olmasından dolayı olabilir.

FAALİYET ORANLARI

İşletmenin 1999 – 2001 dönemleri arasında öz sermye dönüşüm hızı 1, 89 1,78 2,01 olarak bulunmuştur.işletme öz semaye verimliliini arttırma eğilimindedir. 1 liralık öz sermaye ile yapılan iş miktarı arttırılmıştır. Öz sermaye dönüş hızının artması öz seraye karlılığını da etkiler. Öz sermaye oranı bu dönemler arasında %65 civarındadır. Öz sermayenin yeterli olması durumunda fazla yabancı kaynak kullanımına gerek kalmaz.

Tüm sermaye dönüşüm hizi, 1,07 1,28 1,39 olarak artmiştir. Yani bir liralik tüm sermaye ile gerçekleştirilen satiş hasilat tutari arttirilmiştir. Işletme için olumlu yönde bir gelişmedir. Taplam varlik devir süresi tüm sermaye dönüşüm hizina bagli olarak yillara göre 342,3 285, 4 266,2 olarak degişmiştir. Bu azalma işletme yatirimlarinin etkinleşmesinden kaynaklanmaktadir.

Stokların dönüşüm hızı 1999 – 2000 dönemleri arasında 11,92 15,33 15,89 olarak artmıştır. Buna bağlı olarakta stok dönüşüm süreleri 30,6 gün 23,8 gün 22,9 gün olarak azalmıştır. Bunun nedeni satışların artması olabilir. İşletme elinde fazla stok bulundurmak istmediğinden stok dönüşüm hızları yüksek çıkmıştır.

İşletmenin alaak dönüşüm hızı 5, 70 4,41 4,97 olarak değişmiş. Ve alacak tahsil süreleri de 64 gün 82 gün 73 gün olarak değişmiştir. İşletme 2000 yılında alacaklara daha fazla süre tanımıştır. Bunun nedeni daralan piyasada yer edinmek istemesi olabilir.2001 yılında bu süreyi normalleşen piyasa şartlarına göre biraz daha aşağı çekmiştir.

İşletmeye satıcıların tanıdığı ortalama süre 41,5 gün 44,8 gün 50,9 gün olarak artmıştır. Bu işletme açısından iyi bir gelişmedir. Bu işletme karlılığını olumlu yönde etkiler. İşletme, bu yüzden ticari borçlarının oranını 9,17 12,52 14,93 olarak arttırmıştır. Borç devir hızı buna bağlı olarak azalmıştır. Satıcıların tanıdığı vade arttıkça işletme, alıcılara daha uzun vadede satış yapabilmektedir bu da işletmenin satış rakamlarını ve rekabet kabiliyetini arttırmaya yardımcı olur.

Duran varlık devir hızı 1999 – 2001 dönemleri arasında 2,01 2,95 3,76 olarak artış göstermiştir. Bu artış duran varlık oranın azalması veya duran varlıklara yapılmış olan yatırımın verimli kullanılmış olmasından kaynaklanabilir. Oranın artması esnekliğin artmasını ve böylece iktisai durgunluk dönemlerinde kurumun dayanma gücünün fazlalığını belirtir.

Dönen varlık devir hızı 2,27 2,26 2,21 olarak değişmiştir. Dönen varlıklardaki artış oranı net satışlardaki artış oranından fazla olduğu için dönen varlık devir hızı azalma göstermiştir.

KARLILIK ANALİZİ

Brüt kar marjı oranı 1999 yılında %24 2000 yılında %20 2001 yılında %24 olarak değişmiştir. Net kar marjı oranı ise %5 %4 %11 olarak değişmiştir. 1999 ve 2001 yıllarında brüt kar marjı aynı olmasına rağmen net kar 2001 de daha fazladır. Bunun nedeni işletmenin 1999 yılındaki finansman giderlerinin çok fazla olmasıdır. 2000 yılında karlılığın az olması satış maliyetinin fazlalığından, faaliyet giderlerinin fazla olmasından ve öteki faaliyetlerinden daha az gelir elde etmesinden kaynaklanmıştır. İşletme finansman giderlerini azaltarak net kar oranlarını arttırmıştır. Net kar marjı oranı %4 %6 olması kabul edilebilir oranlardır. İşletme 1999 – 2000 yıllarında net kar marjı oranları normal seviyededir. 2001 yılında normal seviyenin üstünde bir karlılık göstermiştir. Faaliyet ve finansman giderlerinin azalması 2001 yılında yüksek kar oranına ulaşmada yardımcı olmuştur bu da iyi bir yönetimin göstergesidir. Ödenecek vergi ve yasal yükümlülük oranları 1999 dan sonra artmıştır bu da net kar oranını olumsuz yönde etkilemiştir.

Öz sermaye karlılık oranları (net) 0,09 0,07 0,22 olarak değişmiştir. Öz sermaye karlılığı 2001 de yüksek bir oranda artmıştır.

Net kar / toplam varlıklar oranı yıllara göre 0,05 0,06 0,15 olarak artmıştır. Bu oran yatırımların ne kadarının kara dönüştüğünü gösterir. Yıllara göre yatırımlar daha fazla oranlarda kara dönüşmektedir.

2000 yılında karlılık oranlarının genel olarak azalmasının nedeni piyasa şartlarının kötü olması satış fiyatlarının, satış maliyetlerinin düzensiz değişmesine bağlanabilir.


Destekliyoruz arkada - arkadas - partner - partner - arkada - proxy - yemek tarifi - powermta - powermta administrator - Proxy