İşlem Konusu sayaç İle Güç Ölçmek deney No. 3

06 Kasım 2007

İşlem Konusu

SAYAÇ İLE GÜÇ ÖLÇMEK Deney No. 3

AMAÇ:

Bir fazlı sayacın devreye bağlantısını iş ve gücün ölçülmesini öğrenmek.

TEORİK BİLGİ:

Elektrik sayaçları denince elektrik işini KWh cinsinden kaydeden ve alternatif akım devrelerinde kullanılan indüksiyon tipi sayaçlar akla gelir. Bir ve üç fazlı olmak üzere imal edilir.

Akım ve gerilim bobinleri sayacın diski üzerim geçen akım ve tatbik edilen gerilim ile orantılı olarak bir kuvvet tatbik ettiklerinden diskin dönüş hızı tesisatta çekilen güç ile birlikte artar. Diskin dönmesi için bir elektrik akımı dolaşmalıdır. Bu akım bir manyetik alanın etkisi altında bırakılmalıdır.

Sayaçlar devreye tıpkı wattmetreler gibi bağlanır. (Akım bobini devreye seri, gerilim bobini paralel) her sayacın bağlantı şeması genellikle sayaç kapakları içinde vardır.

Sayaçlar genellikle 110,220,380 Volt göre yapılıp gücün çektiği akıma göre alınırlar.

Monofaze sayaçlar(1-5-30 Amperlik) olur.

Sayaçlar gücü (Watt) eşitliği ile ölçer.

P → Güç (Watt)

t → Diskin 1 devri yapması için geçen süre (sn.)

n → 1 KWh için yapılması gereken devir (sayaç üzerinde yazılıdır.)

İşlem Konusu

SAYAÇ İLE GÜÇ ÖLÇMEK Deney No. 3 BAĞLANTI SEMASI :

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image002.jpg[/IMG]

KULLANILAN ALETLER :

NO ALETİN ADI ÖZELLİKLERİ MİKTARI LAB.NO 1 2 3 4 5

İŞLEM BASAMAKLARI:

1.Şekildeki bağlantıyı yüke uygun ölçü aletle ri ile kurunuz.

2.Bağlantının doğruluğunu kontrol ettikten sonra öğretmen gözetiminde deneye başlayınız.

3.Önce 1nolu şalteri kapatarak omik yükü devreye sokunuz.

4.Sayaç diskinin belirli bir devri kaç sn’de tamamladığını (10 devri 2 sn gibi) kronometre ile veya saniye ibresi bulunan saatle ölçünüz.

5.l devir için geçen (t) süreyi hesaplayınız.

6.2 nolu şalteri kapatarak aynı işlemleri yapınız.

7.3 nolu şalteri kapatarak aynı işlemleri yapınız.

8.1,2,3 nolu şalteri kapatarak aynı işlemleri tekrarlayınız.

9.Şalterleri açarak deneye son veriniz.

10.Ölçü aletlerini aldığınız yere bırakınız.

İşlem Konusu

SAYAÇ İLE GÜÇ ÖLÇMEK Deney No. 3 ALINAN DEĞERLER TABLOSU :

NO Diskin 10 devri için geçen süre (x) (sn) Diskin 1 devri için geçen süre (t) (sn) P (W) 1 2 3 4 5

HESAPLAMALAR :

formülünden faydalanarak 1,2,3,4 nolu alınan değerlerden güçleri ayrı ayrı hesaplayınız.

n → Sayaç üzerinde yazılıdır.(l KWh için gerekli devir sayısı)

t → Diskin l devri için geçen süre hesaplanacaktır.

10 devir için X sn ise

1 devir için t sn’ dir.

İşlem Konusu

SAYAÇ İLE GÜÇ ÖLÇMEK Deney No. 3 SORULAR

1.Kullandığınız bir fazlı sayacın etiketindeki ifadelerin anlamlarını yazınız.

2.Sayacın l saatte yapacağı tur adeti nedir yazınız, (1 KW’lık yük için)

3.Wattmetrede okuduğunuz değer ile sayaçta hesap yoluyla bulduğunuz değeri her işlem basamağı içi irdeleyiniz.

4.Sayaçlar hangi yönde dönerler.

5.Sayaçlar kaç senede elektrik işletmesi tarafından teste tabii tutulurlar.

6.Sayacın akım veya. gerilim bobini uçlarından biri ters bağlanırsa ne olur.

7.Sayaçlar devrede neyi ölçer.

8.Sayaç ile wattmetre arasında, ne fark ve benzerlik vardır yazınız.

CEVAPLAR

SONUÇ : Deneyde öğrendiklerinizi kısaca özetleyiniz.

İşlem Konusu ampermetre – Voltmetre Ve Wattmatre Yardımı İle Güç Ölçme

06 Kasım 2007

İşlem Konusu

AMPERMETRE – VOLTMETRE ve WATTMATRE YARDIMI İLE GÜÇ ÖLÇMEK Deney No. 2

AMAÇ:

Bir fazlı alternatif akım devresi elemanlarının (alıcıların) gücünün ölçülmesi ve wattmetrelerin bağlantısının öğrenilmesi.

TEORİK BİLGİ:

Doğru akım devrelerinde güç ölçmek için wattmetre nadiren kullanılır. Çünkü voltmetre ve ampermetrelerin gösterdikleri değerlerin çarpımı gücü verir.

Alternatif akım devrelerinde ise voltmetre ve ampermetrelerin gösterdikleri değerlerin çarpımı görünür gücü (SVA) verir. Yükün güç katsayısını veya faz açısını bilmedikçe bu yolla aktif gücü bulamayız.

Alternatif akım devrelerinde wattmetreler devrenin aktif gücünü gösterirler. Wattmetre ibresine etki eden moment, akım ve gerilim bobinlerinden ge*çen akımlar ve bu akımlar arasındaki faz farkı ile ilgilidir. Aletin ibresi gerilim veya akımın iki katı frekansta olan gücün değişimine uyamayıp bu değişimin ortalama değerini gösterir ki bu aktif güçtür.

Wattmetrenin akım bobini yüke seri ve gerilim bobini de yüke paralel bağlanır.

Akım bobini kalın telden az sipirli, gerilim bobini ince telden çok sipirli olarak sarılmıştır.

verilir,görünür güç ise (a.a) kaynaklarının güçlerinin belirtilmesinde kullanılır.

İşlem Konusu

AMPERMETRE – VOLTMETRE ve WATTMATRE YARDIMI İLE GÜÇ ÖLÇMEK Deney No. 2 BAĞLANTI SEMASI :

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image002.jpg[/IMG]

KULLANILAN ALETLER :

NO ALETİN ADI ÖZELLİKLERİ MİKTARI LAB.NO 1 2 3 4 5

İŞLEM BASAMAKLARI:

1.Uygun ölçü aletlerini seçiniz.

2.Deney bağlantısını yapınız.

3.Öğretmeninize kontrol ettirerek, öğretmeninizin denetiminde deneye başlayınız.

4.Devrede yük yokken ana şalteri kapatınız.

5.l nolu şalteri kapatarak omik yükü devreye alınız ve ölçü aletlerinin gösterdiği değerleri gözlemler tablosuna kaydediniz.

6.2 nolu şalteri kapatarak bir faali asenkron motoru devreye sokunuz ve ölçü aletlerinin gösterdiği değerleri gözlemler tablosuna kaydediniz.

7.3 nolu şalteri kapatarak kondansatörü devreye sokunuz ve ölçü aletlerinin gösterdiği değerleri gözlemler tablosuna kaydediniz.

8.1-2 ve 3 nolu şalterleri kapatarak tüm alıcıları devreye sokunuz ve aletlerin gösterdiği değerleri kaydediniz.

9. Ana şalteri açarak deneye son veriniz.

..

İşlem Konusu

AMPERMETRE – VOLTMETRE ve WATTMATRE YARDIMI İLE GÜÇ ÖLÇMEK Deney No. 2 ALINAN DEĞERLER TABLOSU :

NO U (V) I (A) P (W) AÇIKLAMALAR 1 2 3 4 5

HESAPLAMALAR :

S=U.I

P → Wattmetreden okundu

Alınan dört değer için Cosφ hesaplanacaktır.

Cosφ= Cosφ1=? Cosφ2=? Cosφ3=? Cosφ4=?

İşlem Konusu

AMPERMETRE – VOLTMETRE ve WATTMATRE YARDIMI İLE GÜÇ ÖLÇMEK Deney No. 2 SORULARAktif, Reaktif, Kör gücün birimlerini yazınız.Alıcı omik yük olduğu zaman wattmetrenin gösterdiği değer ile (U.I) arasında fark var mıdır? Nedenini izah ediniz.Endüktif veya kapasitif yükte (U.I) değeri ile wattmetrenin gösterdiği değer farklı mıdır? Neden?Deney sırasında wattmetre ters saparsa ne yapılır açıklayınız.Wattmetre gücün hangi değerini gösterir.Wattmetrenin akım ve gerilim bobinlerinin ucu aynı anda değiştirilirse ne olur izah ediniz. CEVAPLAR

SONUÇ : Deneyde öğrendiklerinizi kısaca özetleyiniz.

İşlem Konusu ampermetre – Voltmetre – Cosinüsfimetre Metodu İle Aktif – Reaktif – Gö

06 Kasım 2007

İşlem Konusu

AMPERMETRE – VOLTMETRE – COSİNÜSFİMETRE METODU İLE AKTİF – REAKTİF – GÖRÜNÜR GÜÇ ÖLÇMEK Deney No. 1

AMAÇ:

Bir fazlı cosinüsfimetrenin devreye bağlanmasını ve bir fazlı (A.A) devrelerinde görünür, aktif, reaktif gücün ölçülerek hesaplanmasını öğrenmek.

TEORİK BİLGİ:

(D.A) devrelerinde güç ölçmek için wattmetre nadiren kullanılır. Çünkü voltmetre ve ampermetrenin gösterdikleri değerlerin çarpımı gücü verir. Alternatif Akım devrelerinde ise voltmetre ve ampermetrenin gösterdikleri değerlerin çarpımı görünür gücü S=U.I (VA) verir. Yükün güç katsayısını veya faz açısına. (φ) bilmedikçe bu yolla aktif gücü bulamayız.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image002.jpg[/IMG] Aktif ve reaktif gücü bulmak için devrenin güç katsayısı (cosφ) nin bilinmesi gerekir. Devrenin güç katsayısını cosinüsfimetre dediğimiz ölçü aletiyle ölçeriz. Buna göre bir fazlı (1~) alternatif akımda aktif güç [P(W)] ile gösterilir ve P=U.I.Cosφ formülüyle hesaplanır. Devrenin reaktif gücünü bulmak için ise akımla gerilim arasındaki açının sinüsü ile akım ve gerilim değerlerini çarpmak gerekir. Q=U.I.Sinφ

S → Görünür güç(VA) S=U.I(VA)

P → Aktif güç(W) P=U.I.Cosφ (W)

U → Devreye uygulanan gerilim(V) Q=U.I.Sinφ ( VAR)

I → Alıcının çektiği akım(A)

Q→ Reaktif güç(VAR) Cosφ=P/S Sinφ=Q/S

Cosφ→ Güç katsayısı

Sinφ→ Kör güç katsayısı

Aktif güç;devrenin iş yapan gücüdür. Elektrik devrelerinde aktif güç çeken elemanlar dirençlerdir. Reaktif güç;devrede kaynaktan çekilip sonra kaynağa geri verilen güçtür. Bunun için reaktif güç bir iş yapmaz. Bobinler ve kondansatörler reaktif güç çeken elemanlardır. Reaktif güç bobinlerde manyetik alan yaratılmasının ve kondansatörlerde de elektrik alanının yaratılmasını sağlar. Bu alanların yaratıl*ması için kaynaktan çekilen güç alanlar yok olurken tekrar kaynağa verilir,görünür güç ise (a.a) kaynaklarının güçlerinin belirtilmesinde kullanılır.

İşlem Konusu

AMPERMETRE – VOLTMETRE – COSİNÜSFİMETRE METODU İLE AKTİF – REAKTİF – GÖRÜNÜR GÜÇ ÖLÇMEK Deney No. 1 [IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image004.jpg[/IMG] BAĞLANTI SEMASI :

KULLANILAN ALETLER :

NO ALETİN ADI ÖZELLİKLERİ MİKTARI LAB.NO 1 2 3 4 5

İŞLEM BASAMAKLARI: Uygun ölçü aletlerini seçiniz.Devreyi kurunuz.Öğretmeninize kontrol ettiriniz.1′nolu şalteri kapatarak omik alıcıları çalıştırın ölçü aletlerinden okunan delerleri gözlemler tablosuna kaydedin.1′nolu şalteri açıp 2′nolu şalteri kapatıp ölçü aletlerinden okuduğunuz değerleri gözlemler tablosuna kaydediniz.2′nolu şalteri açıp 3′nolu şalteri kapatınız,ölçü aletlerinden okuduğunuz değerleri gözlemler tablosuna kaydediniz.1’2’ ve 3’nolu şalterleri kapatıp ölçü aletlerinde geçen değerleri gözlemler tablosuna kaydediniz.Kondansatörü kısa devre ederek deneye son veriniz.

İşlem Konusu

AMPERMETRE – VOLTMETRE – COSİNÜSFİMETRE METODU İLE AKTİF – REAKTİF – GÖRÜNÜR GÜÇ ÖLÇMEK Deney No. 1 ALINAN DEĞERLER TABLOSU :

NO U (V) I (A) Cosφ AÇIKLAMALAR 1 2 3 4 5

HESAPLAMALAR :

1.S=? S=U.I (VA)

2.P=? P=U.I.Cosφ (W)

3.Q=? Q=U.I.Sinφ (VAR)

4.Sinφ=? Sinφ= Sinφ=Q/S

İşlem Konusu

AMPERMETRE – VOLTMETRE – COSİNÜSFİMETRE METODU İLE AKTİF – REAKTİF – GÖRÜNÜR GÜÇ ÖLÇMEK Deney No. 1 SORULARCosinüsfimetre devreye nasıl bağlanır ve bağlantı yaparken nelere dikkat edilir yazınız.İleri ve geri güç katsayısı ne demektir açıklayınız.Omik bir yükte güç katsayısı ölçme yapmadan bulunurum izah ediniz.Güç katsayısının sıfır olması ne demektir.Güç Katsayısının en büyük ve en küçük değerleri nelerdir yazınız.CEVAPLAR

SONUÇ : Deneyde öğrendiklerinizi kısaca özetleyiniz.

Dinamoların Tanıtılması Ve Çalışma Prensibinin İncelenmesi

06 Kasım 2007

DİNAMOLARIN TANITILMASI VE ÇALIŞMA PRENSİBİNİN İNCELENMESİ

Yaklaşık 2000 yıl kadar önce,Yunanlı bilgin Thales Kehribarın kumaş parçasına sürtülmesi ile küçük kıvılcımlar çıkardığını görmüştü. Statik elektrik ilk kez bu şekilde gözlemlendi.Statik elektrik durgun, pratik olarak

iş yapmayan elektrik türüdür, kontrolsüz bir enerji şeklidir ve zaman

zaman boşalmalar yapar.Yağmurlu havalarda bulutlar pozitif yüklü

statik elektrikle dolarlar, yeryüzü negatif elektrik yüklü olduğu için,

yüksek yerlerden bulutlara elektrik atlar buna yıldırım adı verilir.

Eğer bu elektrik atlaması buluttan buluta ise o zaman şimşek

adını alır. Statik elektriğe; saçımıza sürdüğümüz tarakta,

arabadan indiğimizde tuttuğumuz kapı kolunda, televizyon

ekranınına elimizi sürdüğümüzde de rastlarız. Statik elektrik

elde etmek için yapılan araca Van De Graaf jeneratörü adı

verilir bu jeneratörle 20 milyon volt kadar statik elektrik elde edilebilir.

İkinci elektrik türü Dinamik,yani hareketli elektriktir. Bu elektrik

kaynakları elektron devinimi sağlarlar. Elektronlar negatif kutuptan

pozitif kutba doğru hareket ederler.Dinamik elektrik iki tipdir.

1-) D.C. Direct Current kelimelerinin kısaltılmışıdır.Yönü ve şiddeti zamana göre değişmeyen akımdır.

2-) A.C. Alternatif Current kelimelerinin kısaltılmışıdır. Yönü ve şiddeti zamana göre değişen akımdır.

D.C. elektrik kaynağı hepimizin çok iyi bildiği piller,akümülatörler

ve dinamolardır.Piller ve Akümülatörler kimyasal reaksiyonlardan

elektrik enerjisi üretirler,akümülatörler ve pillerin bazı tipleri tekrar

doldurulabilir ve tekrar tekrar kullanılabilirler.Nikel Kadmiyum piller,

Nikel Metal Hidrit piller bu tip pillerdendir .Akümülatörlerin esası

sülfürik asit içindeki kurşunun kimyasal reaksiyonudur.

Dinamo ise tersine çalışan bir motor dur denilebilir. Kuvvetli bir

manyetik alanda dönen bir sargının (bobin) üzerinde elektrik

akımı oluşması esasına dayanır. Dinamo ile Alternatörün bulunuşu ve geliştirilmesinde katkıları olanlar içinde; Michael Faraday, Nicola Tesla

sayılabilir.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image002.jpg[/IMG]

Yukarıdaki resimde görülen ilk ticari elektrik dinamosu aydınlanma için kullanılmıştır.Solda görülen Elihu Thomson,yaklaşık 50 yıl önce ilk kez dinamoyu test eden kişidir.Sağda görülen Charles F. Brush, ise dinamoyu icat eden kişidir.Bu resim Franklin enstitüsündeki bir yıldönümü kutlama sırasında çekilmiştir.

Günümüzde ise endüstrininde gelişmesi ile birlikte enerji kaynaklarına olan ihtiyaç artmış ve günden güne de artmaktadır.Enerji türleri içerisinde en çok kullanılan enerji çeşidi elektrik enerjisidir.Elektrik enerjisi birçok alanda kullanılmaktadır.Önceleri aydınlatma için kullanılan bu enerji elektrik makinelerinin bulunması ile geniş bir kullanım alanına yayılmıştır.Bugün aydınlatmada,ısıtmada,havalandırmada,soğutmada,ula şım,elektrokimya,haberleş-me,ev aygıtlarının çalıştırmasında elektrik enerjisinden faydalanmaktadır.

Doğru akım jeneratörleri olan dinamoları tanımak ve çalışmasını kavramak için aşağıdaki deneyi yapabiliriz.

DENEY DÜZENEĞİ:

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image004.jpg[/IMG] 1-Şekildeki düzenek hazırlanır.

2-Bağlantı kabloları motorun yarım bilezikli tarafına bağlanır.

3-Motorun rotorunu elimizle kasnaklarından döndürürken pusuladaki sapma gözlenir.

DENEYİN SONUCU:

Elektrik motorun armatürü tek yönlü sabit olarak döndürüldüğünde pusula ibresinin veya ampermetre ibresinin tek yönlü saptığı görülür. Bu da bize dinamolarda tek yönlü doğru akımın elde edildiğini gösterir.

TEORİK BİLGİ:

Dinamolar doğru akım jeneratörleridir. Alternatif akım (alternatör) jeneratörlerine benzer fakat dinamolarda armatörler (iletken kapalı devre) kolektöre (metal şeritler veya yarım bilezik, toplaç) bağlanmıştır.

Armatörlerin düzgün hareketiyle oluşan indüksiyon akımı kolektörlere gelir. Kolektörlere gelen bu akımlar iletken fırçalar yardımıyla devreye aktarılır.

Armatör:Sabit manyetik alan içerisinde döndürülen kapalı iletken devre veya bobindir.

Kolektör:Armatörde oluşan alternatif akımı doğru akıma çeviren bileziklerdir.

Statör:Jeneratörlerde düzgün veya manyetik alan oluşturan mıknatıslardır.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image006.jpg[/IMG]

Doğru akım üreticisi olan dinamoya alternatörde denir.Alternatör bir rotordan(indükleyici) ve bir stator’dan (indüvi)oluşur.Rotor statorun içinde N hızıyla dönen silindir biçiminde ferromanyetik bir armatürdür ve doğu akımla beslenen indükleyici bir sargı taşır.Stator ise eşeksenli,sabit ve ferromanyetik ikinci bir armatür oluşturur ve içindeki oyuklara indüvi iletkenleri yerleştirilmiştir.Bu iletkenler tek yada çok fazlı (genellikle üç fazlı) sargılar oluşturacak biçimde birbirine bağlanmıştır ve yükleme devlerini yani elektrik şebekesini beslerler.

Alternatörler ya özel kullanılmalara yönelik elektrik üretici gruplar oluşturan düşük güçte üreteçlerdir.Yada transformatörler aracılığıyla enerji itlim şebekelerini besleyen yüksek güçte makinelerdir.Günümüzde elektriksantrallarında kullanılan türbo alternatörlerin en yüksek yetkinliğe ulaştığı sanılmaktadır.Bununla birlikte günümüz tekniklerindeki gelişmelerin sürekliliği karşısında 2000 MW lik bir güce ulaşma çabası vardır.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image008.jpg[/IMG]Akım üretecinin diğer bir ismi de şarj dinamosudur. Akım üreteci, otomobil bataryasına, otomobilin diğer aydınlatma araçlarına doğru akım veren bir makinadır. Çalışan bir motorda vantilatör kayışı aynı zamanda akım üreteci kayış kasnağını da çevirerek üreteci çalıştırır. Böylece artık mıknatıslı bulunan uyarı (ikaz) bobinleri arasında dönen endüvi sargılarında ilk dönüşlerde zayıf bir akım doğmuş olur. Bu akım, uyarı bobinleri sargısına geçerek göbekteki çekirdek mıknatıslanma şiddetini çoğaltır. Bundan sonra endüvi sargılarında akım daha da çoğalarak istenilen akım doğmuş olur.

Akım üreteci çalışırken çok ısı meydana getireceğinden kendi kasnağı üzerinde bulunan bir vantilatör tarafından havalandırılır. Bu soğutma olayı akım verimini daha da arttırır. Akım ayarlayıcısı (regülatör) istenilen değere getirilerek de akım üretecisinin ömrü arttırılmış olur.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image010.jpg[/IMG]

Yardımcı kömürlü Bosch akım üreteci : 1 – Akım üretecinin dış görünüşü. 2 – Aynı akım üretecinin uzunluğuna kesiti. 203 – Gövde. 204 – Endüvi. 201 – Endüktör sargısı. 202 – Endüktör göbeği, çekirdek (elektro – mıknatıslı). 206 – Toplaç (kollektör). 204e – Ön yatak. 217 -Kuşaklı kapak. 51 – Akım üreteci şarj ucu. 3 – Aynı akım üretecinin A – B çizgisinden kesiti. Bu resimde, toplaç üzerine oturan her üç kömür görülüyor. 4 – iki kömürlü bir akım üretecinin iç, dış devrelerin paralel durumları. (- Eksi) akım üretecinin şasi ucu, (+ Artı) akım üretecinin dış devreye, aynı zamanda A endüktör sargılarına akım veren ucu.

Akım üreteci, a) endüvi, b) gövde, c) gövdeye içten sarılı uyarı bobinleri ile fırçalardan meydana gelmiştir.

Endüvi iki yatak üzerinde kolayca döner. Endüvi döndükçe endüvi sargılarında doğan manyetik alan bir voltaj akımı meydana getirir. Bu akım ilk olarak toplaç’a (kollektör) • oradan fırçalara, oradan da üretecin A ucuna gelir. Uyarı

bobinlerinden gelen akım ucu ise F ucundan A ucu kablosu ile birlikte akım ayarlayıcısma giderler.

Akım üreteçleri üç tipe ayrılır.

1) Paralel devreli (şönt tipi) akım üreteci:

Bu tip üreteçlerde oluşan mıknatıs akımı devresi üreteç fırçalarına paralel bağlanmıştır,. Akım sargıları ince uzun olduklarından direnç fazlalığının birazı da bu devrelerden geçer.

2) Sıralı (seri) tip üreteç:

Bu tip üreteçlerin mıknatıs devresi ise ürteç fırçalarına seri bağlıdır. Bu sargılar kalın ve kısa olduklarından direnci azdır. Bu tip akım üreteçleri taşıtlar için gerekli voltajı veremeyeceklerinden daha çok elektrik motorlarında kullanılırlar.

3) Karışık tip üreteçler:

Bu. tip üreteçler ise, sıralı ve paralel akım üreteçlerinin bileşiğidir. Mıknatıs akımı sargıları biri ince sarım, diğeri ise kalın sarımdan meydana gelmiştir. İnce sarımdan az akım, kalın sarımdan ise, akımın bütünü geçer.

Akım üreteci göbeği (endüvi) birçok helezon sargı denen iletkenlerden meydana gelmiştir. Bu iletkenlerin dışları yanıtılmıştır. Göbek çekirdeğini meydana getiren ince demir plakaların arasından iletken geçirilerek endüvi gövdesi meydana getirilmiştir. Bu iletkenlerin uçları toplaç’ın bakır dilimlerine bağlanmıştır. Demirin manyetik geçirgenlik özelliği diğer madenlere göre daha fazla olduğundan endüvi gövdesi demirden yapılmıştır. Demiri hava ile karşılaştırırsak demir manyetik kuvvet hatlarını havadan 2600 defa daha fazla geçirir.

Endüvi çalışması anında oluşan anafor şeklindeki zararlı akımlardan korumak için endüvi gövdesi ince demir plakalardan yapılmıştır. Bu plakalar az çok birbirlerinden yalıtılmışlardır. Bu yalıtma ile anafor akımı etkisiz duruma getirilmiştir.

Akım üretecinin verimi, manyetik alanın kuvveti, iletkenlerin manyetik hatları kesme hızı, manyetik alan içinde dönen sıralı (seri bağlı) iletkenlerin sayıları ile orantılıdır.

Her dinamonun meydana getirdiği akımın volt ve amperi endüvinin, dönüş hızı ile içinde döndüğü manyetik akımının değeri ile orantılıdır. Hızlı dönüşlerde manyetik akım fazlalaşır.İlk kez 1963 te seri Amerikan arabalarında kullanılan şarj dinamosu günümüzde en hafif arabaların bile temel donamınını oluşturur.Bu uygulamanın genelleşmesinde temel etken,güvenlik yönetmeliklerince zorunlu kılınan yeni elektrik donanımlarının ve konfor aksesuarlarının kullanımıdır.

KAYNAKLAR

1)Büyük Larousse sözlük ve ansiklopedisi

2)Elektrik Santralleri Enerji İletimi Ve Dağıtımı M. ADNAN PEŞİNT

3)Elektrik Bilgisi ALİ ÖZDEMİR

4)Elektik Makinaları M. ADNAN PEŞİNT

5)Elektrifikasyon MAHIR ALTIN

İçindekiler :

06 Kasım 2007

İçindekiler :

Marş sistemi :

a).Sistemin Görevi,

b).Marş sistemi ana parçaları,

Marş Motoru :

a).Marş motorunun başlıca parçaları

b).Marş motorlarının çalışma prensibi.

c).Marş motoru çeşitleri.

Marş Sisteminin Bakımı :

Marş Sisteminde Arıza Tesbiti :

Marş Sistemi Arızaları :

Marş Motorunda Periyodik Bakım :

Marş Motorlarında Periyodik Sökme :

Marş Motorunun Sökülüp Takılması :

Marş Motoru Arızaları :

Kaynaklar :

1.4.Yıl Oto Motor Tamirciliği

(Motor Yardımcı Sistemleri)

Ankara Üniversitesi Yayınları

İrfan ÖZLÜ

2.Motorlu Taşıt Tekniği

MEB Yayınları

Wilfried STAUDT

3.Termik Motorlar

Ankara Üniversitesi Yayınları

Prof.Dr.Ahmet SARAL

4.Oto Elektrik Sistemi

Soma Çıraklık Eğitim Merkezi Yayını

Bilal KARAKAYALI

MARŞ SİSTEMİ :

A).SİSTEMİN GÖREVİ :

İçten yanmalı motorlarda ilk hareketi vermektir. İster benzinli olsun,ister dizel olsun bütün otomobil motorlarının ilk harekete geçebilmeleri için harici bir kuvvetle; benzinli araçlarda 80-100 dev/dakika, dizel araçlarda 100-150 dev/dakika civarında döndürülmeleri gerekmektedir.

İlk imal edilen araçlarda bu devir krank milinin ön tarafına takılan bir kol ile veya motorun dış kısmında bulunan kasnak yardımıyla sağlanmakta idi. Motorsiklet motoru gibi küçük motorlarda ise pedalla ilk hareket veriliyordu. Daha sonra elektrik motorları kullanılmaya başlanmıştır. Marş motoru veya starter motoru adını verdiğimiz bu motor; elektrik enerjisini hareket enerjisine çevirerek motora ilk hareketini vermektedir.

B).MARŞ SİSTEMİ ANA PARÇALARI :

Marş Sistemi Devre Şeması

1. Batarya. (Akü).

2. Marş anahtarı.

3. Selenoid veya marş şalteri.

4. Marş Motoru.

-Batarya (akü) marş motoruna mümkün olduğu kadar kısa ve kalın kablo ile birleştirilmelidir. Otomobil motorlarında kullanılan kontak anahtarları bazı farklılıklar göstermekle birlikte genellikle üzerlerinde şu uçlar bulunur.

BAT (30) : Akım giriş ucu.

IGN : Bobin ve gösterge ucu.

ACC (15) : Kontaktan akım alan alıcılar.

ST : Selenoidli sistemlerde marş selenoidine.

-Marş sistemlerinde kontak anahtarından sonra manyetik şalter veya marş motoru, kullanılan motorun cinsine göre yer alır. Boşaltıcı tip marş motorlarında mekanik marş şalteri veya selenoid; bendiks, dayer, sürme endüvili tipi motorlarda manyetik marş şalterleri tercih edilir.

MARŞ MOTORU :

Görevi : Motorun ilk çalışmasında, aküden aldığı elektrik enerjisini mekanik enerjiye çevirerek volanın dönmesini sağlar. Yapı bakımından şarj dinamolarına benzetilen marş motorları seri motorlardır. Yüksüz olarak uzun süre çalıştırılamazlar. Aksi halde hızları sürekli olarak artıp ambele olurlar.

Marş motorunun başlıca parçaları :

1).İkaz sargıları ve Pabuçları : İkaz sargıları, marş motoru gövdesi içine yerleştiril-

miştir. Üzerinden akım geçtiği sürece elektro-manyetik alan meydana getirirler. Demir nüvelerin (pabuçların) üzerine ikaz sargıları (manyetik alan bobini) sarılmıştır. Daha sonra bunların üzeri bantlanarak yalıtılır. Demir nüveler marş motoru gövdesine vidalanarak bağlanır. Sargıların birer ucu akım giriş ucuna lehimlenir. Diğer uçları ise yalıtılmış fırçalara bağlanarak ikaz sargılarından gelen akımın seri olarak endüvi sargılarından da geçmesi sağlanır. Marş motorlarında maximum gücü verecek akımın, ısı meydana getirmeden sargılardan geçmesi istenir. Bunun için de endüvi sargıları lama şeklindeki çok düşük dirençli kalın bakır tellerden yapılmıştır. Marş motorlarında genellikle 4 pabuç bulunur. İkaz sargıları bazılarında sadece 2’ si üzerinden geçer. Kullanılan kalın tel ile ikaz sargılarının iç direnci düşük tutulmuş ve marş motorunun gücü de istenilen seviyeye çıkartılmıştır. İkaz sargıları karşılıklı olarak sarılarak (N) ve (S) kutuplar yaratılır. Boş olan pabuçlarda ise etki oluşarak mıknatıslanma meydana gelir. Sargısı olsun veya olmasın 4 pabuçlu marş motorlarında 4 fırça (kömür) vardır. Bunlardan 2’ si yalıtılmış 2’ side şasi fırçasıdır. Yalıtılmış fırçalar kalın bir iletkenle birbirine bağlanarak ikaz sargıları çıkışındaki gerilim dengelenir. Böylece fırçalar iyi temas etmediği zaman meydana gelebilecek arklar bunun sayesinde kollektörün yanmasını önler.

2).Endüvi : Endüvi, ikaz sargıları arasında elektro manyetik alan meydana getirerek dönme hareketini sağlar. Endüvi; sargı,kollektör ve milden meydana gelir. Endüvi mili ön ve arka kapaklar üzerinde burçlarla yataklanır. Milin frezeli ucuna kavrama tertibatı takılır. Diğer ucunda da sargılar ve kollektör bulunur. Endüvi sargıları, kalın bakır telden yapılır ve yalıtılmış olarak kollektör dilimlerine lehimlenir. Kollektör, aralarında fiber bulunan bakır dilimlerinden oluşur ve mil üzerinde sıkı geçme olarak takılır. Üzerinde kömürlerin çalıştığı parçadır.

3.Gövde ve Kapaklar : Gövde kalın demir saçtan kıvrılıp, ek yeri kaynakla birleştirilir. İç yüzeyine ikaz sargıları ve pabuçları takılır. Ön kapak, endüvi milinin yataklanmasını ve marş motorunun motora bağlanmasını sağlar.Arka kapak, endüviyi yataklamanın yanı sıra kömür yuvalarını ve yaylarını taşır.

4.Marş Şalteri ve Kavrama Tertibatı : Marş şalteri, Marş motorunun çalışması için gerekli akımın , en kısa yoldan marş motoruna ulaşmasını sağlar. Selenoid ve manyetik tip olmak üzere iki çeşittir.

Kavrama tertibatı, endüvinin dönme hareketini üzerinde bulunan marş dişlisi yardımıyla volana iletir. Marş dişlisi ile volan dişlisinin kavraşmasını kolaylaştırır. Motor çalıştıktan sonra marş dişlisinin, volan dişlisinden kolaylıkla ayrılmasını sağlar. Tek yönlü kavrama, marş dişlisinin volanı motor dönüş yönünde dönmesini sağlar. Ters yönde ise boşa dönerek hareketin marş motoruna geçişini önler. Bundan amaç, motor çalıştıktan sonra endüvinin yüksek devirle dönmesini önlemek ve volan dişlisi ile marş dişlisinin kolaylıkla birbirinden ayrılmasını sağlamaktır.

Marş Düğmesi (Marş Butonu) : Marş düğmesi, benzinli motorların hemen hemen hepsinde kontak anahtarı üstündedir. Dizel motorlu araçlarda ise ayrı bir düğme olarak yer alır. Kontak anahtarı üzerinde St veya 50 numaralı uç, selenoid bağlantı ucudur.

MARŞ MOTORLARININ ÇALIŞMA PRENSİBİ :

Eğer bir iletken, daimi bir mıknatısın (N) ve (S) kutupları arasına yerleştirilirse, iletkenden geçen akımın manyetik kuvvet çizgisi birbiriyle çakışır. Bu iletkenin bir tarafında (zıt yön sebebiyle) açılarak zayıflamış olan manyetik alan, diğer tarafta ise (yönlerin aynı olması sebebiyle) sıkışarak kuvvetlenmiş bir manyetik alan grubu meydana gelir. Manyetik alanı uzatılan bir lastik gibi düşünebiliriz. Manyetik alan lastiği düz bir hatta çekmeye çalışan kuvvettir.

Marş motorunun çalışma prensibi “Sabit bir manyetik alan içinde, serbest duran iletkenden akım geçirilecek olursa iletken hareket eder.” diye ifade edilebilir. Bir daimi

mıknatısın kutupları arasına yerleştirilen bir tel çerçeve, akım uygulandığında dönmeye başlayacaktır. Bunun nedeni; akımın çerçevenin her iki tarafından farklı yönlerde geçmesidir. Böylece mıknatıs ile telin manyetik kuvvet çizgilerinin kesişmesiyle,eşit ve zıt kuvvetler doğar. Bunun sonucu olarak tel çerçeve saat ibresi yönünde döner. Eğer iletkenlerdeki bu olayı marş motoruna uyacak şekilde düzenlemek istersek, orta eksenden yataklanmış (U) şeklinde tel kullanmak gerekir. Aynı zamanda iletkene her durumda akım verebilmek için uçlarına kollektör ve sabit fırça tertibatı eklenir.Bu döner sistem endüvidir.

Batarya akımı endüvi sargılarında ok yönünde dolaşır. İletkenlerin etrafındaki manyetik alanlar, (N) ve (S) kutupları arasındaki manyetik hatların geçiş yolunu bozar ve iletkenlerin birer kenarlarında toplanmasına neden olur. Buda endüviyi döndürür. endüvinin 1800’ lik dönüşünden sonra sargıdan geçen akım yönü değişir. Doğru zamanlamayla bir kollektör kullanarak akımın geçiş yönünün alternatif olarak değiştirilmesi endüvinin devamlı olarak aynı yönde dönmesini sağlayacaktır.

MARŞ MOTORU ÇEŞİTLERİ :

Kavrama tertibatları, kullanılan şalterler ve hareket şekillerine göre isimlendirilen marş motorları çeşitleri şunlardır.

a).Bendiks Tip Marş Motorları :

1.Düz bendiks tip marş motorları.

2.Ters bendiks tip marş motorları.

3.Kavramalı bendiks tip marş motorları.

. Bendiks marş motorlarında marş dişlisi endüvi mili üzerinde rahatlıkla hareket eden kayıcı manşon üzerindedir. Kavraşma atalet prensibine göre gerçekleşir. Dişli üzerindeki dengeyi bozacak şekilde ağırlık bulunur. Marş motoru dönmeye başladığı anda marş dişlisi ileriye doğru kayarak volan dişlisi ile kavraşır. Marş motoru dönmeye devam ettiği sürece marş dişlisi volan üzerinden motoru çevirir. Tertibatta bulunan bendiks yayı ilk kavraşma esnasında doğan darbeyi üzerine alarak kavraşmanın daha sarsıntısız olmasını sağlar. Düz bendiks tipine marş dişlisi dışa doğru açılarak kavraşır. Ters bendikste kavraşma dıştan içe doğru gerçekleşir. Kavramalı bendikste tipinde ise marş dişlisine kavrama tertibatı eklenmiştir.

b).Selenoidli, Boşaltıcı Tip Marş Motorları :

1.Adi boşaltıcı tip marş motorları.

2.Selenoidli boşaltıcı marş motorları.

3.Röle selenoidli marş motorları.

Günümüz araçlarında en çok kullanılan marş motorudur. Marş motorunun üzerinde selenoid dediğimiz bir şalter vardır. Selenoidlerin içerisinde bir demir nüve vardır ve bu nüveye sürücü kol bağlanır. Nüvenin etrafında ise tel kesitleri farklı olan çekici ve tutucu sargılar vardır. Sargıların ikisi birlikte akım alırlar. Sargılardan kalın kesitli olanına çekici sargı denir ve selenoidin marş motoru terminaline bağlanarak marş motorundan devresini tamamlar. İnce sargı ise tutucu sargıdır ve selenoid gövdesinden şasi yaparak devresini tamamlar.

Marş yapıldığında, batarya akımı her iki sargıdan geçer. Tel kesitleri ince olan tutucu sargı az, tel kesiti kalın olan çekici sargı fazla manyetik alan meydana getirir. Çekici sargı nüveyi çektiği anda bir taraftan sürücü kol yardımıyla marş dişlisini kavraştırır, diğer taraftan selenoid köprüsünü iterek kontakları birleştirir. Batarya akımı marş motoruna giderek motoru çalıştırır. Tutucu bobin ise sadece nüveyi bu durumda tutmaya yarar. Kontak anahtarı bırakıldığında çekici ve tutucu bobinler birbirine zıt manyetik alanlar meydana getireceği için yay nüveyi geri çeker ve kontakları açar.

Röleli tipte ise selenoide emniyet açısından bir röle ilave edilmiştir. Röle marş motorunun kolay çalıştırılabilmesini ve emniyetli çalışmasını sağlar.

c).Dayer Tipi Marş Motorları

Kamyon, otobüs gibi büyük araçlarda kullanılan Dayer tipi marş motorlarında marş dişlisinin volana çarpması engellenmiştir. Kontak anahtarından akım selenoide geldiğinde göbek kontakları birleştirmeden çatal aracılığıyla önce marş dişlisini volanla kavraştırır. Kavraşma gerçekleştikten sonra kontaklar birleşerek marş motoru sargılarına akım gider. Motor çalışmaya başladıktan sonra volan marş dişlisini hızla geriye doğru iterek tahdit kanalına oturtur.

d).Sürme Endüvili Marş Motorları.

Sürme endüvili marş motorları yapı itibariyle diğer marş motorlarından biraz farklıdır. Gövdede tutucu sargı, çekici sargı ve ikaz sargısı olmak üzere üç çeşit sargı vardır. Büyük araçlarda kullanılan sürme endüvili marş motorlarında akım önce çekici ve tutucu sargılara gelir. Sargılarda oluşan manyetik alan endüvinin komple ileri doğru hareket etmesine neden olur. Endüvi ileri doğru giderek marş dişlisini volanla kavraştırır. Kavraşma gerçekleştiği anda kollektördeki şalteri serbest bırakarak ikaz sargılarına akım verir. Motor çalışmaya başladığında marş dişlisini geri doğru iter. Marş devresindeki akım kesildiğinde geri getirme yayı endüviyi tekrar eski yerine getirir.

MARŞ SİSTEMİNİN BAKIMI :

Marş sistemi 15 000 km.de küçük bakıma, 45 000 km.de büyük bakıma alınır. Küçük bakımda :

nKablo bağlantıları gözden geçirilir,temizlenir,sıkılır.

nMarş motoru tesbit civataları sıkılır.

nMarş kömürleri ve kollektör yüzeyi kontrol edilir.

Büyük bakımda Marş motoru tamamen sökülerek revizyondan geçirilir.

MARŞ SİSTEMİNDE ARIZA TESBİTİ :

Marşa basıldığında hiç ses gelmiyorsa bağlantılar kontrol edilir. Marş motoru yavaş dönüyorsa farlar yakılarak marşa basılır. Lambalar anormal derecede ışık şiddetini kaybediyorsa batarya şarjsız demektir. Lambalarda sönme fazla olmuyor ise sistem normaldir. Lambalarda hiç değişiklik yoksa sistemde direnç vardır. Arıza tespiti farlarla yapılır. Gerekli kontroller yapıldıktan sonra farlar yanık vaziyette iken marşa basılır. Marş motorundan küçük bir tık sesi geliyor ama marş motoru çalışmıyorsa kontaklar kısa devre yapılır. Kısa devre yapıldığında marş motoru çalışıyorsa selenoid, çalışmıyorsa marş motoru da arızalı veya akım gelmiyordur.

MARŞ SİSTEMİ ARIZALARI :

Motor, marş süresince dakikada 100 ila 120 devirle dönmelidir. Marş devrinin belirtilen devirden düşük olması motorun zor çalışmasına veya hiç çalışmamasına neden olur. Marşa basıldığında motor hiç dönmüyor veya çok döndürüyor ise muhtemel sebepler şunlardır.

a). Akü arızalı veya şarjsızdır.

b).Marş motoru kablo bağlantıları gevşek, kirli özelliğini kaybetmiş veya yerinden

çıkmıştır.

c).Marş düğmesi (kontak anahtarı) veya solenoid arızalıdır.

d).Marş motoru arızalıdır.

MARŞ MOTORLARINDA PERİYODİK BAKIM :

Marş motorlarında periyodik bakım daha uzun ömürlü ve istenmeyen arızalara meydan vermemek için gereklidir. Marş motorlarında her 10 000 km.de bir periyodik bakım aşağıdaki şekilde yapılmalıdır.

Bataryadaki (akü’de) elektrolit yoğunluğu, bağlantılar ve kablolar kontrol edilir. Marş motorunun üzerindeki toz kapağı çıkartılarak fırçaların durumu ve yaylar kontrol edilir. Aşınmış fırça söz konusu ise marş motoru sökülerek fırçalar değiştirilmelidir. Kollektör yüzeyi,dilimlerin arasındaki boşluk ve izolasyonu sağlayan mikaların durumu gözden geçirilir. Marş motoru basınçlı hava ile temizlenir. Daha sonra ağzı yumuşak bir mengeneye bağlanan marş motoru boşta iki-üç defa çalıştırılarak motorun çalışması kontrol edilir. Yağdanlıkla kapaktaki yatak yağlanarak motor yerine monte edilip marş sisteminde gerilim düşmesi kontrol edilir.

MARŞ MOTORLARINDA PERİYODİK SÖKME:

Marş motorları arıza sözkonusu olmasa dahi 45 000 km ile 50 000 km arasında komple sökülerek temizlenmesi gereken yerler temizlenir. Değişmesi gereken parçalar değiştirilir.Endüvi, endüktör sargıları ve hız kavramaları izolasyonu zayıflatacak gres giderici solvent veya başka metodlarla temizlenmemelidir. Parçalar gaz yağı veya benzinle yıkanabilir. Daha sonra parçalar üzerinde fiziki ve elektriki kontrol yapılmalıdır.

Fiziki Kontroller : Kapakların,burçların,fırçaların ve yayların durumuna bakılır. Aşınmış fırçalar ve sertliği azalmış yaylar değiştirilir. Endüvi ve lehimler kontrol edilerek kollektör gerekiyorsa tornalanıp, dilimlerin araları yaklaşık olarak

yarım mm boşaltılır. Marş dişlisinin dişleri ve hareketi kontrol edilir. Kırık dişliler değiştirilir.

Elektiriki Kontroller : Endüvi, endüktör sargıları ve şalterlerde şasi kontrolü, devre sağlamlık kontrolü, kısa devre ve direnç kontrolü yapılır. Endüvi sargılarında devre kontrolü kollektör dilimleri tam karşılayacak şekilde bataryaya bağlanan seri lamba ile kontrol edilir. Şasi kontrolünde seri lambanın bir ucu kollektöre diğer ucu ise gövdeye değdirilir. Devre kontrolünde seri lamba yanarken şasi kontrolünde lamba yanmamalıdır. Sargıların tek tek çektikleri akım ölçülerek direnç kontrolü yapılır. Kısa devre kontrolünde endüvi, endüvi kontrol aletine yerleştirilip üst kısmına saç lama konulur. Kontrol aleti çalıştırılarak endüvi yavaş yavaş çevrilir. Şeridin çıkardığı ses değiştiğin de lambanın tam karşısındaki sargılarda kısa devre olduğu sonucuna varılır. Bu kontroller endüktör sargıları içinde tekrarlanır.

MARŞ MOTORUNUN SÖKÜLÜP TAKILMASI :

Marş motoru ağzı yumuşak bir mengeneye bağlanır. Toz kapağı ve tespit vidaları mil üzerindeki segman çıkartılır. Kapak çıkarıldıktan sonra fırçalar yaylardan kurtarılıp pozitif fırçalar taşıyıcıdan ayırt edildikten sonra tabla dışarı alınır. İkaz sargılarını selenoide bağlayan kablolar sökülüp gövde çıkartılır. Daha sonra çatal kavrama tertibatından ayrılarak kavrama ile birlikte endüvi çıkartılır. Endüvi çıkartıldıktan sonra marş dişlisi endüviden çıkartılır. Daha sonra selenoid dağıtılır.

Marş motorları gerekli tamir ve bakım işleminden sonra sökme sırasında tam tersi işlem yapılarak tekrar toplanır.

MARŞ MOTORU ARIZALARI :

1-Marş motoru fazla akım çekiyor :

-Endüvi mili burçları aşınmıştır.

-İkaz sargılarında veya endüvi sargılarında kısa devre veya şasi vardır.

2-Marş motoru az akım çekiyor:

-Kömürler aşınmıştır, kömür baskı yayları basıncını kaybetmiş veya kırılmıştır.

-Kollektör yüzeyi kirlenmi, bozulmuş veya fiberler yüzeye çıkmıştır.

(Kollektör dilimleri arasımdaki fiberler yüzeyden 0,5 mm. aşağıda olmalıdır)

-Endüvi sargıları kopmuş veya kollektör üzerinden lehimi atmıştır.

-İkaz sargıları ekleri gevşemiştir.

-Marş şalteri kontakları düzgün basmıyor veya yanmıştır.

3-Marş motoru çalışıyor fakat motoru döndürmüyor :

-Tek yönlü kavrama kolu bozuktur.

-Marş dişlisi aşınmıştır.

-Volan dişlisi aşınmıştır.

-Solenoid sargıları aşınmıştır.

4-Marş motoru bazen basıyor bazen basmıyor :

-Kollektör fiberleri yüzeyine çıkmıştır.

Sabun İmalatını Araştırınız

06 Kasım 2007

Sabun imalatını araştırınız Sabun : Bir alkalanin yağlı bir madde üstüne etkisiyle elde edilen, çamaşır yıkamada ve temizlik işlerininde kullanıla ürün .

SABUN SANAYİSİNİN TARİHİ

Eski zamanlardan beri sabunlar, aşağıdaki bağantıya göre yağ asidi ve gliserin esterleri olan doğal yağlı maddeler üstüne alkali bir iletkenin etkisiyle üretilmişlerdir .

C H – COO – CH – C H – COO – CH – C H – COO – CH + 3NaOH

3C H – COONa + OH – CH – OHCH – OHCH

Yağlı madde kaynakları, her zaman bol olmakla birlikte ( bitkisel yada hayvansal sıvı ve katı yağlar ) alkali etkenler, Leblanc suyunun sanayide üretimi ne kadar seyrekti. 1974′ edoğru sabuncular yalnızca potasyum karbonat içerenkayı odunu küllerinden yararlanmaktaydılar. 1823′e doğru sabunlaşma adı verilen tepkimenin yapısını inceleyen ve bulan fransız kimyacı Eugene Chevreul’ ün ( 1786 – 1889 ) çalışmaları sayesinde sabun sanayisi XIX.yy’ da büyük bir gelişme gösterdi. 1920′ye dogru, sabunların evre diyagramlarını belirleyen kimyacı Mac Baın ve arkadaşları düzenli araştırmalara başladılar ve üretim bilimsel temelere dayandırılarak gerçekleştirilmesini sağladılar. Marsilya yönetimi, seri halde ( söz gelimi sharpless, monsavon, laval yönetimlerinde ) ve otomatik olarak ( mazzoni, armour yönetimleri ) gerçekleştirilebilecek bir biçimde yetkinleştirildi. Sabunla ilgili teknikler, sabun ( uzun süre, kullanılan tek temizleme aracı olmuştur. ) yapay deterjanların zorlu rekabetine karşı savaş vermek zorunda kaldığı zaman çok yüksek bir yetkinlik noktasına ulaştılar.

A.B.D’nin 1950′de 1.25 milyon sabun ve 0.5 milyon yapay deterjan üretirken, 1967′ de 0.5 milyon sabun ve 2.3 milyon yapay deterjan ürettiği göz önüne alırsa bu rekabetle ilgili bir fikir edinilebilir.

DEĞİŞİK SABUNLAR

SERT SABUN ( SODYUM SABUNU )

Mutfak sabunu ( Marslya ) sabunu ilk başlarda % 62 yağ asidi içermekteydi. Kullanım alanlarında ( ev işleri, tuvalet ) yapay deterjanların kuvvetli rekabetiyle karşılaşınca, üretimi iyileştirildi.Kehribar renginde yada yarı saydam halde olan bu tür sabun yaklaşık % 62 yağ asidi içermekteydi. Buharla ısıtılan kazanlarda yada teknelerde düşük nitelikli sıvı yağların ( zeytin, kolza, yerfıstığı ) sodyum klorürlü ortamdaki alkali çözeltiye etkisiyle hazırlanır .

TUVALET SABUNU

Hemen hemen içinde hiçsu bulunmayan son derece homojen bir hamur elde edilebilecek biçimdeki enyüksek nitelikli yağlı cisimlerden hareketle hazırlanır. Bu sabuna boyar maddeler, kokular, bakteri öldürücü etkenler ( deodoran sabunlar ) Ve deriyi yumuşatıcı maddeler ( zeytinyağı, süt, lanolin, vb. ) katılır.

TRAŞ SABUNU

Kalıplaşmış ve sıkıştırılmış sabunlardır .

PAYET SABUNLAR ( PULCUKLU ) SABUN YADA TALAŞ SABUNU

Öncelikle aynı yapıda olan bu sabun, değişik biçimde bulunur ; % 78′ i yağ asidinden oluşmuştur ve ılık ya da soğuk suda hemen çözünür : Bu nedenle hassas dokumaların yıkanmasında kullanılır. Talaş sabununda % 73 yağ asidi vardır. Özellikle toz deterjanlarla birlikte çamaşır makinelerinde kullanılır.

POTASYUM SABUN ( YUMUŞAK SABUN )

Arap sabunuda denen bu sabun ev işlerinde ya da sanayide kullanılır. Arap sabunu üretiminde kullanılan sıvı yağlar, keten, kenevir, karanfil ve balıktan çıkarılan yağlardır. Bazlı çözelti, bir potas çözeltisidir. Zayıf bir çözelti, sonra da sabunlaşacak sıvı yağ konur ve kütle kaynama noktasına yakın ısıtılır ve karıştırılırEn sonunda kostik çözelti eklenir. Yüzeyde köpük kalmayınca ve kaynama düzenli bir hale gelirce, pişme tamamlanır. Ayrıca, tatlı badem yağından hareketle bademyağı sabunu, sodyum silikat içeren sert bir sabun olan silikatli sabun, % 10 – 15 sert sabun, kum, çakıl taşı ya da toz haldeki sünger taşı karışımı olan mineral sabun gibi başka sabunlarda üretilir .

ÇÖZÜCÜ SABUN

Bileşimine yağları ve yağlı maddeleri çözebilen aseton, butil alkol, heksalin, izopropil alkol, benzen, kloroform, karbon tetraklorür, klisen, terebentin, toluen, trikoloetilin ve kimi petrol türevlerinin katıldığı sabun ; yağlı ve çok kirli maddelerin yıkanmasında kullanılır, kireçli sulara karşı dayanıklıdır. Cildi uyarmak, yumuşatmak vebeslemek amacıyla kullanılan tuvalet sabunu ( Bu ürünler aşırı yağlı sabunlar, aşırı yağlı madde oranı % 1 – 3 arasında değişir . )

Diğer sabun çeşitleri ise şunlardır.

METAL SABUN

Genellikle ağır metallerden her hangi birinin çözünen bir tuz ile alkali bir sabunun tepkimesinden oluşan sabun

PUL SABUN

Yağ asitleri ile reçine asitlerinin oranı en az % 78 olan, küçük yada iri parçalı, ince ve düzgün pulcuklardan oluşan sabun

AYDAM SABUN

Homojenliğini koruması, eloktrelitlere karşı duyarsız hale getirilmesi için, yapısına şeker, gliserin ya da bir alkol katılan sabun

SIVI SABUN

Bilesiminde % 36 oranında hindistan cevizi yağından elde edilmiş potasyum sabunu bulunan sulu çözeltiye denir.

TIBBİ SABUN

Badem yada çekirdek yağının sodyum hidroksit çözeltisiyle sabunlaşması sırasında ilk aşamada elde edilen sabun : bu sabunlar kir çıkartmaktan çok dezenfektan olarak kullanırlar.

TOZ SABUN

Yağ asitleri ile reçine asitlari oranı en az % 82 olan toz halinde sert sabun ( Toz sabunlar çamaşır için özel hazırlanır.

YÜZER SABUN : Yoğunluğunu suyun yoğunluğunun altına düşürmek için karıştırma yoluyla içine hava katılan sabun

YARI PİŞMİŞ SABUN : Kısmi bir tuzlama yapılsın yada yapılmasın sıcakta hamurlaştırma işlemiyle elde edilen sabun

SOĞUK ÜRETİM SABUNU : Sıvı durumda katılın dolgu maddeleriyle alkali kostik çözeltinin ısı veren tepkimesi sonunda elde edilen sabun.

PONZA SABUNU : Bu sabunun diğer ismi ise mineral sabundur. Bileşimine ponza taşı katılan bir sabundur .

SABUNUN ÜRETİMİ

Sabun ilk olarak içyağı, yer fıstığı yağı, palmiye özü yağı, hindistan cevizi yağı, zeytinyağı vb. gibi yağlı maddelerden lede edilen yağ asitleri ile sodyum tuzlarının tepkimesinden oluşur. Yağlı madde karışımının seçimi, yerel ekonomik koşullara ve üründe bulunması istenen ( kir sökme, köpürme ve yüzey ıslatma, yumuşaklık verme vb. ) göre yapılır. Klasik sabun üretimi yada tam deyimle Marsilya yöntemi, şu dört evreden oluşur : sabunlaşma, yıkama, pişim, sıvılaştırma. Sabunlaşma evresi sodyum hidroksitle kimyasal bir tepkimenin gerçekleştrilmesine dayanır ; Yıkama aşamasında sabun üretiminin önemli bir yan ürünü olan gliserol ayrılır ve sabun tek başına elde edilir ; Pişim sabunlaşmayı sağlar ; Sıvılaştırmaysa sabunun daha sonra kolayca kullanılabileceği fiziksel bir biçime sokulması işlemidir. Sabuncu ustasının uzun bir çıraklık dönemi boyunca görgü yoluyla öğrenerek uyguladığı bu farklı aşamalardaki kimyasal tepkimeler, yapılan araştırmalarla anlaşılmış, dolayısıyla bunların denetim altına alınması sağlanmıştır. Günümüzde bu sürecin tamamı çok iyi bilinmektedir; bu dört evrenin genellikle otomatik ve en iyi biçimde kesintisiz olarak uygulanması, modern sabunculuğun temelini oluşturur. Bu aşamalardan sonra sıvı sabun, tüketicilerin kullandığı parça sabunları dönüştürülür. Bitirme denen bu son aşama kurutma, yoğurma, kalıplama, kesme, markalama ve nihayet ambalajlama işlemlerini kapsar. yoğurma sırasında sabuna kendi özelliklerini ürüne aktaran dolgu maddeleri, talk pudrası, parfümler, boyar maddeler, alı koyucular, deodoranlar vb. gibi katkı ürünleri ilave edilir.Bumaddelerin türleri ve miktarları, elde edilen ürünün kullanım amacına ( el sabunu, tuvalet sabunu bakteri öldürücü sabun vb. ) göre değişir. Son yıllarda çamaşır makinelerinde kullanılmak üzere özel toz sabunlar geliştirilmişti .

Karmaşık formüllü bu tür sabunlar, patent hakları ile koruma altına alınmışlardır. Bu ürünlerin bileşiminde sabunun yanı sıra ayrıca, sudaki kireç taşıyla oluşan kireçli sabunları dağıtan etkenlerle çamaşırın sertleşmesine yol açan bu kireçli sabunların çamaşır üzerine çökmesini önleyen etkenler bulunur.Günümüzde petrol türevleriden elde edilen klasik deterjanlarla bu yeni toz sabunlar arasında yoğun bir rekabet sürmaktedir.

Türkiye’ de, sabun üretimi oldukça eski tarihlere dayanmakta, resmi kayıtlara göre XIX. yuzyıl başlarında Antakya’ da taş kazanlarda sabun yapıldığı bilinmektedir.Günümüzde ise, birkaç büyük tesis dışında sabun üretimi, çok dağanık ve küçük kapasiteli imalathanelerde yapılmaktadır. Öte yandan sabun’ un önemli hammaddelerinden sudkostik ve donyağının büyük bir bölümü yurt dışından sağlanmaktadır. 1992 yılında, Türkiye sabun üretimi 160.000 ton, yurtiçi talep 100.000 ton olmuş, sabun dış satımı 60.000 ton, dışalımı ise 2.000 ton olarak gerçekleşmiştir.

KAYNAKLAR : Gelişim Hachette

Büyük Larousse

Meydan Larousse

Hazırlayanlar: Yakup KUBUR, Ahmet ÜNVER, Bahri İKTUMUR ,Mayıs 1998

Sıvı deterjanın ve çamaşır suyunun üretim basamaklarını araştırınız. Sıvı deterjanın üretimi Gerekli maddeler

LABSA (Lineer Alkil Benzen Sülfonit Asit), Lauryl alkol (C12H25-OH) ,diethanolamin, Triethanol amin, Sodyum sülfat, Su (H2O), Sodyum hipoklorit (%10′luk çözeltisi), Caustic sodyum hidroksit (%45′lik sodyum hidroksit çözeltisi)

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image001.jpg[/IMG]

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image002.jpg[/IMG]

Yapılışı

Önce %83,7 oranındaki suyun içerisinde %10′luk LABSA yavaş yavaş yedirilerek karıştırılır.LABSA ‘nın karışımı tamamlanınca %1′lik diethanol amin ve %2′lik triethanol amin ilave edilir. Daha sonra %1,7′lik Lauryl alkol ilave edilir.Viskositesi (akışkanlığı) ayarlanır. Bu işlem bitince %1′lik sodyumsülfat eklenir.En son %0.6 oranında sodyumhipoklorit katılır. Böylece gerekli maddelerin hepsi kazanlara katılmış olur. Karışma işlemi bittikten sonra dolum varillerinden bidonlara aktarılır. Ve sıvı deterjan piyasaya sürülmek için hazır bir duruma getirilir.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image003.jpg[/IMG]

Üretim Yapan Firmalar:

Türkiye’de sıvı deterjan üretimi çeşitli ufak atolyelerde yaygın şekilde yapılmaktadır. Ancak işin biraz daha derinine inersek deterjan üretimi Lever, Benckiser gibi bazı büyük firmalar tarafından ciddi şekilde yapılmaktadır

Çamaşır suyunun üretimi Gerekli Maddeler

Sodyumhipoklorit (NaClO) ‘in %5′lik çözeltisi, Su (H2O)

Yapılışı

İlk önce Tarım Koruma’dan %30′luk Konsantre Sodyumhipoklorit(NaClO) çözeltisi alınır. .Sonra imalat yerinde %5′e seyreltirilir.Daha sonra kazanlarda yapılan karıştırma işlemi bitince bidonlaradoldurulur.En sonunda ambalajlanarak piyasaya sevkedilir. Çamaşır suyuna bazen esans katılarak kokulandırılır.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image004.jpg[/IMG]

KAYNAKLAR:

*Tempak San. Ltd. Şti.

Öğretmen: Necdet ÇELİK

Hazırlayanlar: Mustafa Yazıcı, Yasin Artukaslan, Özel Fatih Fen Lisesi, 1-C sınıfı 20/04/1999

İlaç Nedir ?

06 Kasım 2007

İlaç nedir ?

İnsanlara yada hayvanlara bir hastalığın tedavisi , önlenmesi yada teşhisi amcıyla verililen maddeleri belirten genel terimdir.İlaçlar , ağrıları yada başka rahatsız edici durumları dindirmek , zihin ve bedenin normal dışı durumlarını düzeltmek ve denetim altında tutmak için kullanılırlar.Reçeteyle verilen bir ilacın hekim yada diş hekimi tarafından özel olarak yazılması gerekir.Reçetesiz verilen ilacın alınması ve kullanılması içise , meslekten bir kişinin onayı gerekmez.

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image001.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image002.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image003.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image004.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image005.gif[/IMG][IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image003.gif[/IMG] İlaç Üretim Yerleri

Eczane Sanayi

Eczanede ilaç ;

Eczacı tarafından üretilir , ambalajlanır , kontrol edilir.GMP eczacının bilgi ve tecrubesine bağlıdır.Üretim çok küçük olduğu için kontrol kolaydır.

Sanayide ilaç ;

(Araştırma-Geliştirme) bölümleri vardır.Çalışanların yanında denetleyici olmalıdır.Onaylaya , kartotexleri yapanlar da bulunmalıdır.Dökümanlar belli bir süre saklanmalıdır.Firma her Çok fazla hacimde üretilir.İş bölümü söz konusudur.Üretim , kalite kontrol , ambalaj , Ar-Ge preparatını saflık , miktar tayini , üretim aşamaları ve ilaç içeriği açısından kontrol etmelidir.Preparat piyasaya çıktıktan sonrada izlemeye devam etmelidir.

Bir ilaç üretilirken üç ayrı bölüm vardır :

1)Kalite Emniyeti

2)GMP

3)Kalite Kontrol

*Kalite : Muhtahzarın formülü , spesifikasyon ve analizi ile GMP kurallarına uygunluğuna denir.

1)Kalite Emniyeti:

Preparatın istenilen kalitede olup olmadığını saptamada yapılan tüm düzenlemelerdir.

Amaç ; Belirli işlemlerin yapılması , izlenmesi , ürünlerin spesifikasyonlara uygunluğunu ve tam mamülde bazı özelliklerin aranmasıdır.

-Preparat doğru maddeleri doğru oranda içermelidir.

-İstenilen saflıkta olmalıdır.

-Belirli işlemlere göre doğru bir şekilde üretikmelidir.

-Uygun kap , kapak kullanınmalıdır.

-Etiketi uygun olmalıdır.

-Dağıtımına kadar doğru bir şekilde depoda bekletilmelidir.

2)GMP (İyi İmalat Yöntemleri)

İlaçların kullanım amaçlarına uygun kalitede üretilmesini sağlıyan prensiplerdir.Kalite emniyeti kapsamına girer.hen üretimi , hemde kalite kontrolünü kapsar.Preparatlar , üretim yöntemleri , binalar ,

araç , personel , maddeler , master ve seri kartlar , üretim ve kontrol yöntemleri , ambalajlama , etiketleme , laboratuvar yöntemleri , dağıtım kartları , stabilite son kullanma tarihleri , dosyalama şikayet , ilaç toplatma kuralları , geri çekme kuralları , atıkları işletme kuralları , tanımlar GMP kapsamını oluşturur.

GMP Kuralları :

-Preparat araştırıp geliştirilirken kalitesi belirtilmelidir.

-Üretimde her serinin , preparatın istenilen standartlara uymsı gerekir.

-Seri (Şarj=Lot=Batch):Belirli bir üretim devresinde üretilen , aynı karakter ve özellillere sahip aynı kalitedeki ham maddeye , yarı mamül yada tam mamüle seri denir.

-Ara mamül:Yarı yada tam mamül haline gelebilmesi için bir takım işlemler geçirmesi gereken , üretime tabi tutulmuş maddedir.

-Yarı mamül:Ambalajlama hariç üretimin tüm evrelerini tamamlamış mamüldür.

-Tam mamül:Ambalajlanma dahil üretimin tüm üretim aşamalarını tamamlamış mamüldür.

-Başlangıç maddesi:Ambalaj maddesi dışında kalan ve bir mamülün üretimde kullanılan herbir maddedir.

-Karantina:Satışı , dağıtımı ve üretimi konusunda devam kararı bekliyen red edildiği sırada ayrı yerde saklanan sarı etiketli , deponun dışında başka bir yerdir.Kullanılabilir maddeler yeşil etikellidir.Ham maddenin analizi uygun değilse kırmızı etiket taşır.

-Spesifikasyon:Ham madde , ambalaj materyali , ara mamül yarı mamül , tam mamül için olabilir.Kimyasal , fiziksel ve biyolajik özellikleri tarif eden özelliklardir.Belli sayısal değerleri , limitleri , özellikleri kapsar.

3)Kalite Kontrol:

GMP’yi örnek almak , spesifikasyon geliştirmek , testlerin organizasyonu , doküman saklamak , ilacın piyasaya çıkarılması , satışı kalite kontrolce belirlenir.Preparat onay almadan piyasaya çıkamaz.

2 bölümden oluşur :

A)Kimyassal-fiziksel analiz laboratuvarı = Günlük rutin analiz

B)Mikrobiyoloji laboratuvarı = Test geliştirilir. (Ar-Ge için)

Kalite kontrolün bir elemanı numune almalı , ham maddeyi , ara , yarı ve tam mamülü kontrol etmeli , test sonuçları spesifikasyonlarla karşılaştırılmalı ve buna göre devam yada hayır vizesi vermelidir.Her seriden belli sayıda referans numunesi saklanmalıdır.

Kalite Kontrolün Görevi:

1)Ham madde , ambalaj materyali , tam , yarı , ara mamülün üretebilmesi , üretime davem edebilmesi için gerekli testlerin yapılması , test sonuçlarının standatlarla karşılaştırılması , sonuçların kartlara işlenmesi , bu kartların 5 yıl saklanması.

2)Numune almanın kalite kontrol elemenlarınca yürütülmesi.

3)Gerekli sayıda eleman bulundurulması.

4)Referans numune ayrılması.

İlaçlar Arasındaki Kalite Farklılığının Sebepleri:

-Madde:Aynı maddenin farklı firmalardan alınmasıdır.

-Aletler:Ayar farklılığı , eskime hataları , farklı alet kullanılmasıdır.

-Yöntem:Hatalı yöntem uygulaması , uygun olmayan işlemlerin kullanılması , yeterli olmayan işlemlerin uygulanmasıdır.

-İnsanlar:Söylenileni , yazılanı , okuduğunu doğru anlama , personelin ilgisizliği , personelin eğitim eksikliği , yorgunluk , dikkatsizlik , insanların çalışma koşullarınınuygun olmamasıdır.

Kalite kontrol , GMP , otomasyona geçilerek istatiksel incelemeler yapılarak hata payı en aza indirilebilir.

MADDE :

Tam mamülde bulunsun ya da bulnmasın tüm maddelerdir.Bağlayıcı çözücüler , kaplama çözücüleri işleme girer , fakat sonra uzaklaştırılır.Uygun örnek alma yöntemleri ; testler , depolama yöntemleri bu maddeler için önenlidir.İşlemler dikkatle yapılmalı , sonuçlar standartlarla karşılaştırılmalı ve kartlara işlenmelidir. Üst yöneticilerden imza alınmalıdır.

Aşılar

06 Kasım 2007

AŞILAR

Aşılamanın temelindeki ilke,bakteri ve virüs gibi enfeksiyon etkenlerini yada çeşitli zehirli maddeleri belirli işlemlerden geçirdikten sonra kişiye vererek vücudun bu maddelere karşı antikor üretmesini,yani bağışıklık kazanmasını sağlamaktır.

Böylece vücudun,hazırlıklı olduğu hastalık etkenlerinden biriyle karşılaştığında,

Önceden,oluşmuş antikorlar sayesinde bu maddelerle savaşması kolaylaşır.

AŞILARIN BİLEŞİMİ

Aşılar ya hastalık etkeni olan mikroorganizmalardan(bakteri,virüs vb)yada bunların ürettiği zehirlerden yapılır.Vücuda verilmeden önce çeşitli işlemlerden geçirilen aşının hastalık yapıcı etkisi ortadan kaldırılır.Ama bu işlemler aşının antijen özelliğini ve vücutta antikor oluşturma etkisini engellemez.Başlıca aşı tipleri şunlardır:

·Canlı aşılar-Enfeksiyon etkeni mikroorganizma ısıtma,kimyasal işlem gibi çeşitli yöntemlerle zararsız hale getirilerek vücuda verilir. Bazen de enfeksiyon etkenine benzeyen daha zararsız bir mikroorganizma kullanılır.Örneğin,çiçek aşısında inek çiçek hastalığının etkeni,verem aşısında da hastalık yapma gücü zayıflatılmış BCG denen verem basili kullanılır.

·Ölü mikropların kullanıldığı aşılar-Örneğin boğmaca ve kolera hastalıklarında bu tip aşılar kullanılır.

·Mikropların ürettiği zehirleri(anatoksin)içeren aşılar-Bu tip aşılarda formol gibi kimyasal maddeler yada ısı kullanılarak zehrin hastalık yapıcı etkisi yok edilir,ama antikor yapımını uyaran etkisi korunur(tetanos aşısı,difteri aşısı vb).

AŞILARIN ETKİ MEKANİZMASI

Canlı aşılarla vücuda giren mikroorganizmalar çoğalmaya başlar,ama bunlar etkisizleştirilmiş olduğundan üremeleri hastalıkla sonuçlanmaz yada ancak çok hafif belirtiler gelişir.Sonuçta gerçek mikropların oluşturduğuna benzer bir bağışıklık ortaya çıkar.Aşılanmadan en erken 2-3 hafta sonra gelişen bu bağışıklık yıllarca sürer.

Ölü aşılar ve anatoksinler hastalık belirtilerine yol açmaz,ama vücutta bunlara karşı antikor üretilir.Gene de tam bir bağışıklık oluşması için aşı dozu birkaç kez yinelenmelidir.

Bunların yarattığı bağışıklık canlı aşılarınki kadar uzun süreli değildir.Yeni doğanlarda ve

Süt çocuklarında bağışıklık sistemi tam olarak olgunlaşmadığından,aşılara yanıt( göreceli olarak)zayıftır.İlk aşı(karma aşı)yaşamın ikinci ayından sonra yapılır.Aşıya en iyi yanıt çocukluk ve ergenlik döneminde alınır.Daha sonra bu etki azalır.

YAN ETKİLERİ

Yan etkiler aşının özelliklerine göre değişir.Canlı aşı yapıldıktan sonra gelişen yan etkiler,gerçek hastalığın hafif bir biçimi gibidir.Örneğin kızamık aşısından sonra hafif ateş ve

Döküntü ortaya çıkabilir.

Etkisizleştirilmiş maddeler içeren(örneğin,ölü bakteri yada virüsler,anatoksinler)aşılar ise kızarıklık,aşının uygulandığı yerde şişlik ve ağrı gibi yerel,ateş ve kırıklık gibi genel durumlara yol açabilir.

Aşı komplikasyonları ağır ve hafif olarak ikiye ayrılabilir.Hafif komplikasyonlar aşıdaki çeşitli öğelere karşı gelişen alerji tepkimelerinin deride yol açtığı belirtiler ile aşının uygulandığı bölgedeki lenf bezlerinde şişkinlikten oluşur.

Ağır komplikasyonlar ise daha az görülür ve anafilaktik şok(ikinci kez karşılaşılan bir antijene karşı şiddetli alerji tepkisi), çırpınma nöbetleri(özellikle çocuklarda boğmaca,

kızamık,çiçek gibi aşılardan sonra)yada çok ender olarak beyin iltihabı gibi durumlara neden olur.

AŞILAMA YAPILAMAYAN DURUMLARDA

Özellikle canlı aşı uygulamasının sakıncalı olduğu durumlar arasında ateş,ishal,genel bitkinlik,enfeksiyon hastalıkları,kalp hastalıkları,gebelik ve bebeğin erken doğmuş olması olabilir.

Kortizon tedavisi görenlere aşı uygulanmaz.Çünkü kortizon bağışıklık sistemini etkileştirerek aşının içindeki maddeye karşı vücudun antikor üretmesini önler.

Kötü huylu tümörü olan hastalara canlı aşı uygulaması yapılmaz.Kanserin etkisiyle baskılanan bağışıklık sistemi nedeniyle ölü aşı ya da anatoksin aşısı da yeterli antikor üretmediğinden yararlı olmaz.

Merkez sinir sistemi hastalığı bulunanlara boğmaca aşısı kesinlikle uygulanmaz.Bu hastalara zayıflatılmış canlı aşılar uygulanırken de çok dikkatli olunmalıdır.Sindirim sistemi hastalığı bulunanlara çocuk felci aşısı uygulanmamalıdır.Alerjik özellikleri olan kişilerde ise yumurta proteini içeren aşıların kullanılması sakıncalıdır.Antihistaminik türü ilaçların koruyuculuğu altında öbür aşılar dikkatli bir biçimde uygulanabilir.Böbrek ya da karaciğer hastalığı bulunanlara BCG aşısı uygulanmamalı,difteri ve tifo aşısı uygularken de çok dikkatli olunmalıdır.

AŞI ÇEŞİTLERİ

·ÇOCUK FELCİ AŞISI

Bu aşı ağız yoluyla doğrudan ya da çocuğun direnç göstermemesi için kesme şekere emdirilerek verilebilir.

Aşılama sonucu oluşan antikor düzeylerinde yıllar geçtikçe düşme eğilimi görülmekle birlikte,doğru ve yeterli dozlarda yapılmış aşılama yaşam boyu koruma sağlayabilir.

Sakıncalı durumlar: Bağışıklık sistemi baskılanmış,örneğin ışın tedavisi gören,kortizon ve kanser ilaçları alan kişilerde bağışıklık oluşturma tepkisi zayıfladığından aşı yapılmamalıdır.Aşının dölüt yada gebelik üzerinde olumsuz etkisini gösteren bir kanıt yoktur.Ama önlem olarak gebe kadınlara ve aşıdan sonraki üç ay içinde gebe kalmayı düşünenlere aşı uygulaması önerilmez.

·DİFTERİ AŞISI

Difteri günümüzde çok ender görülen bir hastalıktır.Ama hangi yaşta olursa olsun yaşamsal tehlike yaratır.Difteri aşısı boğmaca ve tetanos aşısıyla birlikte uygulanır.Bu aşılama işlemi on yılda bir uygulanır.

Tepki ve komplikasyonları:Bebeğe yapılan ilk aşı önemli bir tepkiye neden olmazken,erişkinlerde aşıya bağlı tepkiler sık görülür.Genellikle aşı yapılan yerde kızarıklık,şişlik ve ender durumlarda ateş görülebilir.Bu belirtiler 2-3 gün içinde kaybolur.

Sakıncalı durumlarifteri hastasıyla karşılaşan kişiler iki grup altında toplanabilir.Birin-ci durumda hastayla ilişkiye geçen kişi son difteri aşısını ya da yineleme dozunu en çok 5-6 yıl önce olmuştur.İkinci durumda ise kişi ya hiç aşılanmamıştır ya da son aşılamanın üzerinden uzun yıllar geçmiştir.Difteri aşısı akut dönemindeki ve henüz iyileşmemiş hastalarda,gebelik ve emzirme döneminde,egzama,kurdeşen gibi alerji kökenli deri hastalıklarında uygulanmamalıdır. Kesin olarak uygulanmaması gereken durumlar ise kötü huylu tümör gibi ağır kronik hastalıklar ile şeker hastalığıdır.

·TETANOS AŞISI

Tetanos ağır seyreden ve genellikle ölümle sonuçlanan bir enfeksiyon hastalığıdır.Kırsal kesimlerde de oldukça etkili biçimde sürdürülen zorunlu aşı uygulamasıyla denetim altına alınmıştır.Aşının bağışıklık yapıcı etkisi en az 5 yıl sürer.Bu yüzden yasalarla zorunlu kılınmasa da 5 yılda bir yinelenmelidir.Bu hastalık bazı meslek gruplarında da sıklıkla görülür:çiftçiler, çobanlar,hayvan yetiştiricileri,çöpçüler,toprak yol yapım,maden ,fabrika,sporcular, askerlik hizmetinde bulunanlar…vs

Tepki ve komplikasyonları: Ender olarak aşı yerinde kızarıklık,şişlik yapabilir.Ama bunlar birkaç gün içinde geçer.

·BOĞMACA AŞISI

Boğmaca çok kolay bulaşan,zatürreeye,havale nöbetlerine ve beyin işlevinde bozukluklara yol açabilen ağır bir enfeksiyon hastalığıdır.Hastalık en çok çocuklarda görülür ve belirtiler özellikle bu yaşlarda ağırdır.Boğmaca aşısı genellikle difteri ve tetanos aşısıyla birlikte uygulanır.

Tepki ve komplikasyonları:En yaygın komplikasyonları kızarıklık ve şişliktir.Boğmaca aşısına bağlı tepkilerin yaşla birlikte arttığı görülmektedir.

·KIZAMIK AŞISI

Yaygın bir çocukluk hastalığı olan kızamık,bazen çok tehlikeli boyutlara varıp kulak enfeksiyonuna,bronşit,zatürree gibi komplikasyonlara neden olabilir.Çocukların büyük bölümü kızamığa okul çağlarında yakalanır.Bu nedenle çocuğun henüz hastalığın bulaşabileceği topluluklara girmeden aşı olması gerekir. Günümüzde kızamık aşısı kızamıkçık ve kabakulak aşısıyla karma olarak uygulanmaktadır.

Tepki ve komplikasyonları: Aşılanan çocukların %6’sında aşıdan 6gün sonra görülen ateş,5-6 gün kadar sürebilir.Ender olarak kızamık döküntüleri görülebilir.

·KABAKULAK AŞISI

Kabakulak,okul çağındaki çocuklarda sık görülen bir enfeksiyon hastalığıdır.Genellikle tükürük bezlerini etkiler,ama başka organlarda da enfeksiyona yol açtığı olur.Aşı %90 oranında 10 yıl süreyle yeterli bağışıklık sağlar.Aşı tavuk embriyonundan üretilen kabakulak virüsü kültüründen elde edilir.Bu nedenle yumurtaya karşı alerjisi olduğu bilinenlere uygulanmamalıdır.

·KIZAMIKÇIK AŞISI

Kızamıkçık,çocukluk çağının en hafif geçen enfeksiyon hastalıklarından biridir.Genellikle hastalığın farkına bile varılmaz.Kızamıkçık virüsünün en büyük tehlikesi,gebelik döneminde geçirilen enfeksiyonlarda ortaya çıkar.

Yan etkiler ve komplikasyonları: Kızamıkçık aşısının yan etkileri genellikle hafif ve kısa sürelidir.Ama bazı durumlarda birkaç ay sürebilir.En sık görülen yan etkiler kurdeşen,çeşitli döküntüler,kırıklık,ateş ile boyun ve koltukaltı lenf bezlerinde şişmedir.Bazen erişkin kadınlarda 2-3 gün süren orta şiddetli eklem ağrıları görülebilir.

·HEPATİT AŞISI

Virüs kökenli hepatit tüm dünyada önemli bir sağlık sorunudur.Bugüne değin virüs hepatitine neden olan beşten çok virüs saptanmıştır.Bunlar A,B,C,D ve E tipleridir.

Nasıl yapılır?:Hepatit B aşısı,erişkinlere kolun dış yüzeyinden kas içine,bebeklerde kalçanın üst bölümüne uygulanır.Yeterli bağışıklık sağlamak için ilk dozdan sonraki birinci ve altıncı aylarda aşı yenilenmelidir.Bağışıklık en az 4-5 yıl sürer ve bu süre sonunda aşının yinelenmesi önerilir.

Yan etkiler ve komplikasyonları:En sık görülen yan etkiler aşı yerinde kızarıklık,kaşıntı ve şişliktir.Bunlar çok hafif seyreder ve genellikle birkaç gün içinde kendiliğinden kaybolur.Ender olarak ateş,bulantı ve yorgunluk görülebilir.Aşı hepatit B virüsüne karşı tam bir bağışıklık sağlar.

·VEREM AŞISI

Son yıllarda Türkiye’de görülme sıklığı önemli oranda yükselen verem,dünya ölçeğinde de yaygın bir enfeksiyon hastalığı olma özelliğini korumaktadır.

Nasıl yapılır?:Aşı deri içine verilerek uygulanır.Eskiden ağız yoluyla uygulanmış,ama bağışıklık oluşturacak kadar yüksek miktarda antikor oluşumu sağlamayan bu yöntemden vazgeçilmiştir.Verem aşısı çiçek aşısına benzer biçimde iğneyi deriye birkaç kez batırarak ya da deriyi çizerek uygulanabilir.Verem aşısı çok dikkatli yapılmalıdır.Deri altına değil kesinlikle deri içine uygulanmalıdır.En sık kullanılan bölge kolun dış yüzüdür.

Uygulama bölgesinde 3 hafta sonra birkaç milimetre çapında bir lezyon belirir.Oluşan küçük yara 2-3 ayda geride bir nedbe dokusu bırakarak iyileşir.

Etkisi:BCG aşısı bebekleri 5 yaşına değin %80-90 oranında korur.Bu koruma 10 yaşına değin %80’e erişkinlerde %50’ye düşer.Bazı durumlarda koruma tam değildir.Ama her durumda aşı hastalığın vücuda yayılmasını engeller.

Kimler aşılanır?:Yeni doğanlara ve tüberkülin testi negatif sonuç verenlere aşı uygulaması önerilirken,aşağıda risk gruplarında bulunanlara aşının uygulanması gerekir.

·Beş-on yaşlarında,hastalığın yaygın olduğu toplumsal ve ekonomik düzeyi düşük bölgelerde yaşayan ve tüberkülin test sonucu negatif olan kişilerde,

·Beş-on beş yaşlarında,aile bireylerinden birinde verem saptanan ya da önceden verem hastalığı geçirmiş ve tüberkülin testi negatif sonuç veren kişiler,

·Sanatoryumda görevli personelin çocukları içinde tüberkülin testi negatif çıkanlar,

·Sağlık kuruluşlarında çalışan ve tüberkülin testi negatif olan kişiler,

·Tüberkülin testi negatif çıkan tıp öğrencileri,tıp fakültesine kayıt sırasında,

·Tüberkülin testi negatif çıkan ve askerlik görevine başlayan kişiler.

Komplikasyonları:Verem aşısından sonra genel bir komplikasyon görülmemiştir.Aşı yanlışlıkla kişinin vereme yakalandığı bir dönemde uygulanırsa,hasatlığın kuluçka süresi kısalır,yerel lezyon hızla yayılır ve ateşle birlikte hastalığın tüm belirtileri ortaya çıkar.Yerel komplikasyonlar aşının uygulandığı bölgedeki lenf bezlerinin büyümesidir.Şişlik 1-2 ayda kaybolur.

·ÇİÇEK AŞISI

Dünya Sağlık Örgütü’nün 8 Mayıs 1980’deki 33.toplantısında çiçek hastalığının bütün dün yada ortadan kalktığı açıklanmıştır.Elde edilen başarı,bütün dünyada yürütülen çiçek aşısı kampanyalarına bağlıdır.Türkiye’de de zorunlu olarak yapılan çiçek aşısı,Dünya Sağlık Örgütü’nün açıklamaları doğrultusunda uygulamadan kaldırılmıştır.

Antibiyotik Direnci

06 Kasım 2007

Antibiyotik Direnci

Bakteriyel Tehditler

Bakterilerin antibiyotik direncini azaltmak için ne yapabilirsiniz?

Hiçbir antibiyotiğin durduramayacağı bakteriyel bir hastalık düşünün. "Diyelim ki birçok enfeksiyon hastalığının sorumlusu olan bakteriler güçlü antibiyotik ordumuzdan korunmayı öğrendi." Bu varsayım gerçekleşirse, enfeksiyona neden olan mikropları hiçbir antibiyotik yok edemez.

Bu ürkütücü senaryo bir gün gerçek olabilir. Tüberküloz, gonore, pnömoni ve menenjit gibi giderek artan sayıda enfeksiyonda, daha önce bu hastalıklarla mücadelede yaygın olarak kullanılan antibiyotiklere dirençli suşlar gelişmiştir.

Direnç sorunu özellikle, hastalar arasındaki yakın temas nedeniyle hastanelerde sık olarak görülür ve yaygın antibiyotik kullanımı direnç gelişmesini kolaylaştırır. Tüm dünyada araştırmacılar, bu sorunu çözümlemeye ve özellikle hastane ortamlarında antibiyotik direncini kontrol altına almaya çalışıyorlar.

JAMA’da yer alan bir makalede araştırmacılar, bu alanda ilk başarının elde edildiğini bildirdiler. Araştırmacılar, birçok bakterinin dirençli olduğu bir antibiyotik sınıfının hastanelerde kullanımının kısıtlanmasından sonra, sık rastlanan bir enfeksiyona neden olan bir bakterinin dirençli suşlarında önemli ölçüde azalma saptadılar. Antibiyotik direncini önlemeye yardımcı olabilirsiniz. Son zamanlarda sağlık sorunu nedeniyle antibiyotik kullandıysanız, bu konuyu doktorunuzla görüşün.

ANTİBİYOTİK DİRENCİ NEDİR?

Antibiyotik direnci (antimikrobik direnç de denir) enfeksiyona yol açan mikroorganizmaların yeni çevrelere uyum sağlamasıdır. Bakteriler, antibiyotiğin saldırısına karşı koyabilmek için hücre yapılarını değiştirebilmektedir. Bir bakteri ilaca karşı direnç kazandıktan sonra, o ilaç artık enfeksiyonun tedavisinde etkili olmamaktadır. Bazı direnç tipleri diğer bakterilere de geçebildiğinden, giderek artan sayıda enfeksiyon artık antibiyotiklerle tedavi edilememektedir. Direnç çok fazla kişiyi etkileyebildiğinden, dünya çapında önem kazanmakta ve toplum sağlığı açısından büyük tehlike oluşturmaktadır.

NEDEN ÖNEMLİDİR?

Bakteriyel hastalıklar sadece sınırlı sayıda antibiyotikle tedavi edilebilmektedir. Dirençli bakterilerin yol açtığı bir enfeksiyon söz konusuysa, tedavide daha toksik ve pahalı ilaçların kullanılması gerekebilir. Bu durum, hastanede daha uzun süre kalınmasına ve yüksek maliyete yol açabilir. Bunun yanı sıra, antibiyotik direnci diğer bakteriyel enfeksiyonlara da yayılabilir. Ender görülen bazı vakalarda, hastalığa neden olan dirençli bakterileri yok edecek kadar etkili antibiyotik bulunmadığından, bazı bakteriyel enfeksiyonlar tedavi edilemez duruma gelebilir.

BAKTERİ NASIL DİRENÇ KAZANIR?

Bulunduğumuz çevrede sürekli olarak bakterilere maruz kalırız. Bu bakteriler zaman zaman enfeksiyona neden olur. Antibiyotiğin uygun olmayan biçimde kullanımı, bakterinin yok olmamak ve güçlenmek için direnç geliştirmesine yol açar. Direnç geliştirmiş bakteriyi daha sonra aynı antibiyotikle yok etme girişimi başarısızlıkla sonuçlanacaktır. Bu nedenle, antibiyotikler sadece enfeksiyonun tedavisinde gerekli olduğu zaman kullanılmalıdır. Soğuk algınlığı gibi viral enfeksiyonlar antibiyotiğe yanıt vermez.

ÖNLEMEK İÇİN NE YAPILABİLİR?

·Soğuk algınlığı ya da diğer birçok viral enfeksiyonda antibiyotik kullanmayın. Doktorunuz viral enfeksiyon olduğunu ve antibiyotik gerekmediğini söylediğinde, antibiyotik kullanmakta ısrar etmeyin.

·Antibiyotik gerektiğinde, reçetede belirtildiği gibi kullanın ve kendinizi daha iyi hissetseniz de antibiyotik bitmeden tedaviyi kesmeyin.

·Doktora danışmadan antibiyotik almayın. Başkalarına reçetelenen ya da herhangi bir hastalıktan arta kalan antibiyotiği kullanmayın. Antibiyotikleri daha sonra kullanmak üzere saklamayın.

·Antibiyotik kullandığınız günler antibiyotiğin gücü, görülen yan etkileri ve belirtileri geçirmedeki etkililiğine ilişkin bilgileri içeren bir günlük tutun. Bu günlüğü, antibiyotik kullanmanız istendiğinde incelemesi için doktorunuza verin. Antibiyotik öykünüz, doktorunuza hangi antibiyotiği reçetelemesi gerektiği konusunda yardımcı olabilir.

Özet

06 Kasım 2007

ÖZET

Bu tezi hazırlarken amacım, bazı ilaç üretim prosesleri hakkında bilgi vermek ve Türkiye’deki ilaç üretimi yapan bazı firmaları tanıtıp üretim yaptıkları ilaçların üretim yöntem ve teknolojilerinden bahsetmekti. Aynı zamanda ilaç üretim proseslerinde toplam kalite kontrolünün sağlanmasını öngören GMP de ana hatlarıyla ele alınmıştır

l. GİRİŞ

İlaç endüstrisi ülkemizde ve dünyada önemli bir yer teşkil etmektedir. Her geçen gün ilaç tüketiminin arttığı gözlenmekte ve bu sebeple ilaç endüstrisi büyük bir ekonomik potansiyel olarak karşımıza çıkmaktadır. İlaç endüstrisinde ülkemiz son yıllardaki yatırım faaliyetleri, teknoloji transferleri ve kalifiyeli elemanları sayesinde önemli bir noktaya ulaşmıştır. İlaç üretiminde kullanılan proseslerde son teknoloji ürünü elektronik ve mekanik araçlar kullanılmaktadır. Bu araçların çalışma prensiplerini temel kimya kuralları oluşturmaktadır. Bu projede ilaç üretiminde kullanılan temel proseslerden bazıları incelenmektedir. Bir ilaç üretiminde hammaddeden başlayarak en son işlem olan paketlemeye kadar olan evreleri anlatılmaya çalışılacaktır.

2. İLAÇ ÜRETİM PROSESLERİ

2.1 Toz İlaçların Üretimi

2.1.1 Tesiste bulunan parçalar

• Döküm ağzı

• Filtre (küçük yüzey alan)

• Filtre (büyük yüzey alanlı, basınç farkından kumanda edilerek filtre torbalarını) temizleme (çırpma) sistemli

• Atık hava vantilatörü (düşük kapasiteli)

• Atık hava vantilatörü (yüksek kapasiteli)

• Metal dedektörü (ayırıcı klapeli)

• Kuvvetli karıştırıcı (kıyıcı bıçaklı)

• Bant karıştırıcı

• Pompa

• Odacıklı ayırıcı

• Öğütme silosu

• Silo karıştırıcı

2.1.2 Tesisin çalışma şekli

Aktif madde ve yardımcı maddeler dökme ağzı üzerinden lödigeye verilir. Sıvı hammaddeler terazi üzerinden pompayla lödigeye püskürtülür.

Hammaddeler üst katta önceden tartılıp hazırlanır ve bir şarj için gerekli miktarlar döküm ağzı üzerinden kanştırıcıya doldurulur.

Formülasyon belirtilen süre kadar kıyıcılarla birlikte veya kıyıcılar çalıştırılmadan karşılaştırıldıktan sonra mamül, klape üzerinden öğütme silosuna bırakılır. Döküm ağzı, öğütme gerektirmeyen işler veya hazır fomülasyon doldurulması için öngörülmüştür.

Karıştırıcı içerisindeki ısı (mamülün ve havanın ısısı) ısı ölçüm yerleriyle kontrol edilmektedir. Öğütme silosu içerisindeki havanın ısısı ısı ölçüm yeriyle kontrol edilmektedir. Tesis, sıcaklık artışından dolayı alarm verdiğinde karıştırıcı veya öğütme silosuna bağlanmış bulunan yangın söndürme suyu gerekli kontroller yapıldıktan sonra vanası el ile açıldıktan sonra verilir. Öğütme havasının sıcaklığı ısı ölçüm yeri üzerinden kontrol edilmektedir.

Öğütme silosunun fazla doldurulması seviye alarm sistemiyle, karıştırıcıların ana motor devir sayılarıda seviye alarm sistemiyle kontrol edilir.

2.1.3 Jet değirmenin işletme ve temizlenmesi

Jet tablası günde birkaç kez yapılabilir. Öğütmede meme sayısı ilaçtan ilaca göre değişir. Kapatılacak olan memeler simetrik olarak kapatılmalıdır. Öğütülen mamülün özelliğinden ve öğütme havasının nemli olmasından dolayı değirmen tıkanabilir. Bu tıkanma sonucu Öğütme hava miktarı azalır. Azalma %10 civarında ise uygundur.

Eğer öğütme havasındaki azalma %10′ dan fazla ise değirmenin hava geçen çemberi yıkanmalıdır. Yıkamak için değirmen açılır. Tüm memeler sökülür, değirmen çemberi

basınçlı su püskürtme makinası ile basınçlı su püskürtülerek yıkanır ve arkasından basınçlı hava püskürtülerek kurutulur. Değirmen çemberi kurutulduktan sonra memeler tekrar takılırve değirmen kapatılır.

2.1.4 Hattın temizlenmesi

Tesis, temizlikten önce üretilen mamül ile sonra üretilecek mamülün geçinebilirlik durumu incelenerek aşağıda yazılan temizlik metotlarından birine göre temizlenir.

• Filtre değiştirmeden kuru temizleme

• Filtre değiştirerek kuru temizleme

• Filtre değiştirerek kuru temizleme ve inert madde geçirme

• Hattı su ile yıkama

2.1.5 Toz tesisinin dolum ünitesi

Formülasyonu daha önce hazırlanan toz halindeki ilaçlar 300 – 500 kg’lık torbalar içerisinde toz dolum ünitesine gönderilir. Toz ilaçlar, otomatik makinalar üzerinde monte edilmiş bunkerler içerisine dökülürler.

Her bunker üzerinde iki kısımdan oluşan torbalı filtre sistemi mevcuttur. Döküm ağzında oluşacak tozlar torbalı filtre üzerinde tutulmaktadır. Dolum esnasında oluşacak tozlar ise aynı bunkerin ikinci bölümünde bulunan torbalı filtreler üzerinden geçirilir.

İşletmede insan sağlığını tehdit edecek bir ilacın formülasyonu ve dolumu yapılıyorsa bu işlem ayrı bir karıştırıcıda yapılır. Ayrı olarak kullanılan bu karıştırıcınında üzerinde torbalı filtre bulunur. Bu filtre sistemine yüksek fan kapasiteli bir vantilatör bağlıdır. (Bayer2,1996)

2.1.6 Toz etme metodları

Fiziksel yol:

1. Havan : porselenler, asit karakterdeki maddeler için kullanılır. Camlar, renkli maddeler için kullanılır. Demir ve tunç ise drog, kök, sap, kavuk ve yaprak için kullanılır. Agat, kristal maddeyi çok ince toz etmek için önerilir.

2. Sürtme : Elek üzerinde spatülle sürterek yapılır.

3. Değirmen : Bilyalı, çekiçli, dönen ve sabit silindirler arasında ezen ve kolloid değirmeni tipleri vardır.

4. Yüksek tazyikte çok küçük delikten geçirerek yapılabilir.

5. Süblimasyon (kükürt, sublime).

Kimyasal yol:

1. Çöktürerek : Kalsiyum karbonat

2. Hidrasyon : Kalsiyum oksid

Bunlardan sanayide kullanılan bazılarına ait açıklama yapılacaktır.

Çekiçli değirmen:

Parçacık küçültme için çekiçli değirmen iki tiptir. Bunlardan birincisi horizontal şaftlı, ikincisi ise vertikal şaftlıdır. Bunun etrafında 1532 – 0020 ile 1531-1000 nolu 0.02 in. delik çaplı elekler vardır.

Bu değirmenler yerden yüksekliği bir metre olan bir masa üzerine monte edilirler. Taşıyıcı masanın dört ayağı altında tekerlekler vardır. Böylece makine istenildiği yere kolayca götürülebilir.

Makine, içinde bir mil dönen alt ve üst yüzeyleri açık, içi boş bir dikdörtgen prizma şeklindedir. Altyüzeydeki yuvasına, ufalama büyüklüğünü verecek elek, üst yüzeyede, kelebek vidalarla madde koyma hunisi yerleştirilir. Elek üzerindeki delikler, her elekte

farklı büyüklüktedir. Madde için hangi büyüklük tercih edilirse, o büyüklüğü verecek olan elek makinaya yerleştirilir.

Orta kısımda, dönen mil üzerinde, 6 veya 8 adet çekiç bulunur. Levha şeklinde olan bu çekiçlerin bir yüzü keskin, diğer yüzü küt olur. Dakikada 6000 devirle dönen bu çekiçler huniden içeri akan maddeyi basınçla eleğin deliklerinden geçirerek, istenilen büyüklükte alt kısma yerleştirilmiş kapta toplanırlar.

Makine ileri ve geri dönebilecek şekilde yapılmıştır, istenildiği zaman maddeye çekicin keskin yüzü veya küt yüzü ile vurularak çalıştırılır.

Çekiçli değirmenler ilaç sanayinde birçok maksatla da kullanılırlar. Maddeleri kolaylıkla çok ince toz haline getirirler. Toz şekerinin pudra şekeri haline getirilmesinde olduğu gibi maddeleri 50 mikrona kadar ufalayabilirler.

Bilyalı değirmen :

Silindir şeklinde olup porselenden yapılmıştır. İçinde yine porselenden bilyalar bulunur. Porselen silindir bir yuva içinde motor vasıtasıyla döndürülür. Bu esnada toz, dönen bilya ile silindir iç cidarı arasında sıkıştırılır, çapı küçültülür.

Ossilasyon granülatörü :

Parçacık boyu küçültmede kullanılır. Bu bir ossilasyon çubuğu ve buna bağlı bir eleğe sahiptir.

2.1.6.1 Toz karıştırıcılar

Bir toz karışımında aşağıdaki hususlara dikkat edilir.

1. Formülasyon

2. Karıştırıcı seçimi

3. Optimal yük tayini (toz / karıştırıcı hacmi)

4. Dış faktörler ( sıcaklık, nem)

5. Karıştırıcı devir hızı

6. Homojenite kontrolü

Tozların karıştırılması için değişik araçlar kullanılır. Bunlar ;

1. Havan : Değişik büyüklükte olabilir, karıştırma süresi madde miktarına bağlıdır. 20 gram toz için beş dakika karıştırılırsa yeterlidir. Madde azdan çoğa ve dansitesi yüksekten aza doğru havana ilave edilir.

2. Karıştırıcılar : İki türlüdür. Bunlar hareketli kap ve hareketsiz kap olabilir.

Hareketli kaplar: kübik, silindirik, hegzagonal, piramidal, konik, iki köşeli V şeklinde, Y şeklinde olabilir. Bu kap bir eksene bağlıdır.

Hareketsiz kaplar : Bunlarda tozun hareketi yatay ve dikey karıştırıcının hareketleriyle sağlanır. Yatay şekilde kapta ağız kısmı üstte, karıştırma lam helikoid ile olur. Diğerinde ise lam T şeklindedir. Dikey tipte ise iki helikoid lam havidir. Kap açık veya kapalı olabilir.

Toz karıştırıcılar; genellikle, iki aya arasında, ağırlık merkezlerinden bağlı oldukları miller üzerinde dönen, toz doldurma, toz boşaltma kapağı olan makinelerdir. Toz doldurma kapağı, toz boşaltma kapağından daima büyük olur.

Bu makineler belli şekilde ve kapasitede olurlar. 10 litrelik kapasiteden 12000 litrelik kapasiteye kadar olanlar vardır. Materyal olarak, tamamı paslanmaz çelikten imal edilirler. En çok kullanılan tipleri V tipi toz karıştırıcı, kübik toz karıştırıcısı ve konik toz karıştırıcısıdır.

V tipi toz karıştırıcılar

Bunlar, iki silindir kolonunun V harfi şeklinde birleşmesinden meydana gelirler. Silindir, kolonların üst tarafında doldurma kapları, iki kolonun birleştiği alt kısımda bir adet boşaltma kapağı bulunur.

Hızı azaltılmış özel elektrikli motor ile döndürülürler. Dakikada dönüş sayısı 30 kadardır. 12000 litre kapasitede olanları vardır.

Kübik toz karıştırıcılar

Tozların konulduğu kısım küp şeklindedir. Döndürme mili, ters köşegen şeklinde, iki uçtan istinad kolonlarına bağlanır. Bu durumda doldurma kabı yer yüzeyine 45° lik bir açı ile eğik durur. Bu sebeble, makine dönerken, toz ile doldurulan kübik kısım sağa ve sola sallanarak içindeki tozu karıştırır.

Dakikada dönüş sayıları 20 dir. Bu tipler 7000 litre kapasiteye kadar yapılır. Üst yüzeylerinde doldurma kapağı, alt tarafta köşelerin birleştiği yerde boşaltma kapağı bulunur.

Konik karıştırıcılar

Bu tip karıştırıcılar, her iki uç kısmı konik olan bir silindir şeklindedir. Silindir gövde, orta yerinden, karşılıklı iki noktadan döndürme kolonlarına bağlanmıştır. Döndürme kolonları etrafında dönerken tozları alt üst ederek karıştırır. Her iki uçtaki konikte, doldurma ve boşaltma kapakları vardır. Dakikada dönüş sayıları 15 tir. Kapasiteleri 8000 litreye kadar olur.

Karışımlarda en önemli sorun düşük dozlu maddelerin büyük miktar madde içinde homojen dağılımının sağlanamamasıdır. Bunun için seyreltici olarak renkli laktoz kullanılır.

Karışımda istenmeyen olaylar

Sıvılaşma, ötektik karışım meydana gelme, kristal suyunda sıvılaşma, rutubet çekme, sabunlaşma, adsorpsiyon, transesterifikasyon ve reaksiyon neticesinde bozulmalar istenmeyen durumlardır.

2.1.6.2 Tozların elenmesi

Değişik boyutta elekler kullanılır. Bunlar basit veya mekanik tip olabilir.

1. Basit elekler : Bu eleklerle kaba toz, orta kaba toz, ince toz ve çok ince tozlar standart (T.F 1974) eleklerden geçirilerek elenirler.

2. Mekanik elekler : Bu elekler titreşimle eleme yaparak çalışırlar. Üç ayak üzerine konmuş bir çemberin içerisine elek teli yerleştirilir. Kullanılış maksadına göre bu elek tellerinin deliği belli büyüklükte olur ve işe uygun olarak makineye monte edilir. Üst kısımda bulunan ve iç kısmında elek telinin çemberin bir kenarında bir elektrik motoru vardır.

Bu elektrik motoru dönerken, uç tarafında olan eksentrik vasıtası ile çembere, dolayısıyla elek teline bir titreşim verir. Bu vibrasyonun devamlı ve sert oluşu elek teli üzerine konmuş olan maddenin, elek teli deliklerinden geçmesini temin eder. Alt tarafta konmuş kapta aynı büyüklükte elenmiş parçacıklar toplanır.

2.1.6.3 Tozların dondurulması

Tozlar değişik takdim şekillerinde doldurulması ağırlık veya ağırlık/hacim esasına göre yapılır. Sanayide bunun için makineler kullanılır. Bunların çalışmaları kısaca anlatılacaktır.

Toz doldurma makinaları

Bu makinalar toz preparatın ambalajlanmasında kullanılır. Toz prepatlar, bu makineler

tarafından genellikle sert kapsüllere, şişelere ve alüminyum kutulara konur.

Toz preparatın, bir dozdaki miktarına ve kullanış şekline göre bu ambalajlama şekilleri

değişir.

Buna göre toz doldurma makineleri iki kısımdır;

1. Kapsüllere toz doldurma makineleri

2. Şişe ve alüminyum kutulara toz doldurma makineleri

Bu makinelerden istenilen özellik, kapsül veya şişeleri hassas bir dozajda ve seri olarak doldurmaktır.

Kapsüllere toz doldurma makineleri kendi bölümünde incelenecektir. Burada şişe ve alüminyum kutulara toz doldurma makinelerini inceleyeceğiz. Bu makineler kendi aralarında iki gruba ayrılır.

1. Vakum ve basınçlı toz dolduran makineler

2. Burgu ile toz dolduran makineler

Vakum ve basınçlı toz dolduran makineler, yüksek kapasiteli makinelerdir. Hassas doldurma yaparlar. 250 miligramdan 10 grama kadar doldurma sınırları vardır. Bu makinelerde doldurma işlemi dik olarak dönen bir doldurma diski tarafından yapılır. Doldurma diskinin çapı 40 cm kadardır.

Doldurma diskinin çevresinde eşit aralıkla 8 adet delik vardır. Bu delikler bir boru şeklinde doldurma diskinin içinden geçerek, diskin merkezinde birleşirler. Yani, bir tekerlek şeklinde olan doldurma diskinin ortasından çevresine doğru 8 adet kanal açılmıştır. Boru şeklindeki bu kanallara dozaj boruları denir.

Doldurulacak miktara göre bu ağırlığa eşit çapta boruları olan doldurma diski makineye takılır. Doldurma diskinin, ortada birleşen, dozaj boruları, tam merkezde bir divizöre (dağıtıcıya) bağlanır. Bu divizörün görevi, doldurma makinası ile beraber çalışan vakum pompasını, toz emiş esnasında emmeyi yapan boruya ve doldurma periyodunda hava basınç kompresörünü doldurma yapan boruya bağlar. Ağızları daima açıktır. Dozaj borularının, merkezde olan dip taraflarında bir dozaj ayar pistonu ve dozaj ayar vidası vardır. Dozaj ayar pistonunun duruşu dozaj ayar vidasıyla ayarlanır. Dozaj ayar pistonu çembere yaklaştıkça doldurulacak toz miktarı azalır. Dozaj ayarlama pistonu merkeze doğru çekildikçe gramaj artar. Makine çalışmadan önce istenilen gramaj ayarı yapılır. Dozaj borularının çapı 8 mm’dir.

Doldurma diskinin üst kısmında doldurma diskine iyice tespit edilmiş tozların konulduğu huni vardır. Disk dönerken disk çemberinin dörtte biri devamlı toz hunisinin içerisinde bulunur. Doldurma diskinin altında, üzerinde şişelerin yürüdüğü bir bant vardır. Toz hunisine şişelere doldurulacak toz preparat konur, makine çalıştırılır. Bant üzerinde yürüyen şişeler diskin altına doğru ilerler.

Doldurma diski dönerken üst kısma konmuş olan toz hunisi içine girer. Toz hunisi içine, sabit eden dozaj borularına divizör vasıtasıyla vakum uygulanır. Borulara ayarlanmış miktarda toz emilir. Vakum tesiri altında, toz dolu dozaj boruları dönerek aşağıya doğru gelir. Periyodik olarak her dozaj borusunu, bant üzerinde ilerleyen bir şişe ağzı ile disk üzerindeki dozaj borusu aynı hizaya geldiği anda, merkezdeki divizör, bu defa dozaj borusunu hava basıncına bağlar. Basınçlı hava etkisi altında, dozaj borusundaki toz preparat üflenerek şişeye aktarılmış olur ve doldurma işlemi devam eder.

Enjektabl toz preparat dolduran makinelerde, doldurma diski ve toz hunisi, havasız sterilize edilmiş kabinler içerisinde bulunur. Makinelerin saatte doldurma kapasitesi 10.000 adet civarındadır.

Burgulu toz doldurma makineleri

Bu tip toz doldurma makineleri daha ziyade yarı otomatik çalışır. Genellikle doldurulacak şişeler dozaj borusunun altına elle konur. Burgulu toz doldurma makineleri ikiye ayrılır.

a) Mikro doz makineler

b) Normal doz makineler

Mikro doz makineler 3 grama kadar olan bilhassa enjektabl olarak kullanılacak toz preparatların flakonlara doldurulmasında kullanılır. Normal doz makineler 100 gr.’a kadar olan toz preparatların şişelere konmasında kullanılır. Her iki makinenin, saatte doldurma kapasitesi 1200 adet kadardır. Çalışma prensipleri aynıdır. Üst kısımda içine toz karışımının konduğu bir huni vardır. Huninin altında dozaj borusu bulunur. Dozaj borusu ve dozaj burgusu doldurulacak toz preparat miktarına göre değişik çaplarda bulunur.

Makine çalışırken toz huniden içinde dozaj burgusunun döndüğü dozaj borusuna akar. Dozaj burgusu aralıklı olarak durur ve döner. Dozaj burgusunun duruş ve dönüş süresi ayarlanabilir. Dozaj burgusu döndüğü müddetçe şişeye toz preparat doldurduğu için dönüş süresi istenilen gramajı verecek şekilde ayarlanır. Böylece dozaj ayarı yapılır.

Mikro doz makineler, enjektabl tozlar flakonlara doldurulurken özel steril kabin içerisinde çalışırlar. Normal doz makinelerle ise pudra şekeri gibi nemden etkilenen toz preparatlarla çalışılırken havasının relatif nemi %40 civarında olan rutubeti az olan özel odalarda çalışılır (İzgü1, 1988).

2.2 Granül Formülasyonu ve Dolumu

Partikül halindeki ince kum tanecikleri üzerine sıvı haldeki ilaç püskürtülerek emdirilir. Granül formülasyonu için gerekli sıvı haldeki ilaç daha önce hazırlanmış olmalıdır. Beton karıştırıcı şeklindeki bir sistemle granül formülasyonu hazırlanmaktadır. Sisteme bağlı olarak torbalı filtre sistemi mevcuttur. Dolum işlemi karıştırıcı altında bulunan bunker üzerinden yapılmaktadır.

2.3 Aerosol Formülasyonu ve Dolumu

Sıvı ilaçların formülasyonunun yapıldığı ünitedeki tanklarda aerosol formülasyonu da yapılabilir. Formülasyonda oluşabilecek solvent buharları, yine aktif kömür filtresi üzerinden geçirilmektedir.

Aerosol dolum için itici gaz olarak propan – bütan gazları kullanılmaktadır. Bu gazın aerosol kutularına doldurulduğu özel bir gaz dolum odası mevcuttur. Dolum esnasında oluşan bir miktar propan – bütan gazı oda üzerinde bulunan bacadan dışarı atılmaktadır.

2.4 Toz ve Tablet İlaçların Hazırlanması

Bu bölümde toz ilaçların formülasyon ve dolumu ile tablet ilaçlar yapılmaktadır. Toz ilaçların formülasyonu için bir karıştırıcı mevcuttur.

Tablet odasında hacmen daha büyük bir tank kullanılmaktadır. Formülasyon girdileri karıştırıcıda homojen bir şekilde karıştırılır. Daha sonra su ilavesi ile hamur yapılır.

Hamur karışımı hamur yardımı ile istenen nemlilikte tekrar toz granül hale getirilir. Kurutma işleminden sonra mekanik değirmenden geçirilir. Granül halindeki bu karışım, konik karıştırıcıya alınır. Daha sonra diğer mert maddelerin ilavesi yapılarak istenen ilaç formülasyonu elde edilir. Tablet olacak ilaçlar tablet makinasına diğer toz halinde doldurulacak ilaçlar direkt dolum makinasına gönderilir.

2.5 ASS (Asetil Salisidik Asit) Üretimi

Genel olarak ASS üretimi 8 işlem sonucunda meydana gelir. ASS’de ilk işlem olarak reaksiyon işlemi için reaktöre salisilik asit, asetik asit anhidriti ve aktif kömür beslenir. Reaksiyon sonucu oluşan ürün bir sonraki işlem olan filtrasyona gönderilir. Ürün, basınçlı filtrelerden geçirilerek aktif karbon ayrılır. Filtre edilen ürün bir sonraki işlem olan kristalizasyona tabi tutulur. Kristallendirilen ürün daha sonra santrifüjlenerek katı kristaller ile sıvı kısım ayrılır. Kristal halindeki yaş ASS yıkanarak konteynerler yardımıyla kurutmaya gönderilir. Sıcak hava ile kurutulan ASS, belli mikron aralıklarındaki eleklerden geçirilerek elenir. Elenen ASS kolilere alınarak depoya gönderilir. İşlem sırası genel olarak şu sıradadır;

1. Reaksiyon : Tepkimenin meydana geldiği işlemdir.

2. Filtrasyon : Tepkime sonrası ürünün filtre edildiği işlemdir.

3. Kristalizasyon : Karışımın kristallendirildiği işlemdir.

4. Santrifüj : Karışımdaki katının sıvıdan ayrılması işlemidir.

5. Yıkama : Ayrılan kristallerin yıkanması işlemidir.

6. Kurutma : Kristal halindeki ASS ‘nin kurutulması işlemidir.

7. Eleme : Kurutulan ASS’nin elenmesi işlemidir.

8. Depolama : Elek sonrası ASS’nin kolilenmesi işlemidir.

İşlem sırasında %38.9 salisilik asit, %38.9 asit anhidrit ve %22.2 demineralize su kullanılarak üretim yapılmaktadır. Tesisin her aşamasında ortaya çıkabilecek asit buharları kapalı emiş sistemleri ile ortamdan alınarak iki adet gaz yıkama kulesine verilir. Kulelerde

yıkama sıvısı olarak NaOH çözeltisi kullanılır. Kulelerin üstündeki bacadan arındırılmış hava dışarı verilir. Depolanan ASS daha sonra tabletlenmek üzere tabletleme makinelerine gönderilir ( Bayer2 ,1996).

2.6 Jelatin Kapsülleri

Jelatinle hazırlanan yumuşak veya sert şekile sahip, içine sıvı veya katı madde konan preparat şeklidir. Jelatin bir nevi ambalaj maddesi olarak kabul edilir. Bu şekilde ilacın alınması kolaylaşır ve dış tesirlerden kısmen veya tamamen korunmuş olur.

Sert jelatin kapsül toz, granül, tablet ve pellet şeklindeki ilaçların tatbiki yanında oral, vajinal ve rektal uygulama için kullanılır. Bunların kullanılış sebebleri şöyledir;

1. Toz ilaçların sunumu

2. Kolay ve katı dozaj temini

3. Kolay alma, tadı ve kokuyu gizleme

4. Vücutta kolay dağılma

5. İyi tahammül

6. İlaçların karıştırılması tehlikesini azaltma

7. Islatma, kurutma gibi işlemlerden uzak olmalıdır.

Kapsüller üst ve alt olmak üzere iki kısımdır. Üst kısma kapak alt kısma gövde denir.

2.6.1 Hazırlanması

Kapsüller yumuşak ve sert olmak üzere ikiye ayrılır

Yumuşak kapsül

Bu kapsüllerin üretimini yapan makinelerin çalışma prensipleri değişiktir. Sanayide kullanılan yüksek kapasiteli makineler iki silindirli olanlardır.

Bu tip makinelerde; içlerine soğutma tesisatı konmuş 50 cm çapında ve 30 cm genişliğinde tabanları yer yüzeyine dik olarak, birbirlerine karşı dönen iki silindir vardır. Bu silindirlerin çevreleri arasında 20 cm kadar aralık vardır.

Bu silindirler, jelatin solüsyonuna plaka halinde soğutma görevi yaparlar. Her iki silindirin üst kısmında, alt kısımları silindirlerin çevresine iyice tesbit edilmiş birer adet dört köşe kap bulunur. Ayarlanabilen ısıtıcı tertibatı olan bu dört köşe kabın içine evvelce dışarıda hazırlanmış jelatin çözeltisi konur. Bu kapların üstünde ve tam orta yerde kapsüllere doldurulacak çözeltinin içine konulduğu dozaj hunisi vardır. Dozaj hunisinin altında bulunan dozaj borusunun ucu aşağıya kapatma kalıplarına kadar uzanır. Kapatma kalıpları, çapları 10 cm ve yükseklikleri 30 cm olan iki silindirdir.

Kapatma kalıpları çevreleri, yer yüzeyine paralel bir şekilde, birbirlerine iyice temas ederek, içeriye doğru dönerler. Bu içeri dönüş esnasında birbirlerine basınç yaparlar. Hazırlanmış jelatin solüsyonu kaplara konur. Kapların üzerinde bulunduğu, soğutma silindirlerinin dönüşü esnasında sızan jelatin, soğuyarak silindirler üzerinde bir film oluşturur. Bu filmlerin uçları karşılıklı silindirlerden çekilerek kapatma silindirlerinin arasına sıkıştırılır.

Makine çalışmaya başlayınca her iki silindirin yüzeyinden gelen jelatin filmi, kapatma silindirleri arasında birbirleriyle basınç edilirken, üstte bulunan dozaj borusundan, hesaplanmış miktar çözelti jelatin plakalarının arasına akıtılır.

Basınçla içerisine çözelti konmuş iki jelatin levha, birbirine yapışarak yumuşak kapsülü meydana getirirler. İmal edilecek kapsülün şekline göre kapatma silindirlerinin çevre yüzeylerine aynı şekil oyulur. Yeni kapsüllere formlarını, kapatma silindiri üzerindeki şekiller verir. Bu makinelerin kapasitesi, kapsülün büyüklüğüne göre saatte 10.000 adet olabilir.

Damla metodu ile kapsül hazırlama

Bu yağ veya yağlı bir çözeltiyi veya süspansiyonu manto halinde jelatinin örtmesi tekniğine dayanır. Burada iki ayrı hap içinde bulunan yağ ve jelatin çözeltisi bir tertibat vasıtası ile çözülmediği bir vasat içine damlatılır ve bu esnada yağlı damlayı, jelatin çözeltisi dıştan sarar.

Bu vasat +4° deki parafin olabilir ve bunun içinde jelatin muhafaza ile örtülü ilaç havi yağ preparatı teşekkül eder. Bu sıcaklıkta yağ damlasını örten jelatin kütlesi sertleşir ve küre şeklinde dipte toplanır. Otomatik makinelerde yapılan bu işlemle saatte 30.000 – 72.000 kapsül hazırlanabilir. Hazırlanan kapsülün büyüklüğü 20 – 600 mg arasında ayarlanabilir.

Sert jelatin kapsül

Sert jelatin kapsüllerinin esas maddesi kimyasal ve yapısal terkibi kapsüllerin niteliklerini ve avantajlarını tayin eden makromoleküler bir protein olan yüksek değerli jelatinden ibarettir.

Jelatin bir albümin veya proteindir. Yapı albümini kollajenden indirgeme suretiyle imal edilir. Kollajen hayvan ve insan kemik, deri ve bağlantı dokularının temel dayanak maddesidir. Kollajen 18 amino asitten yapılmıştır. Bu tür kapsüllerin imali, sabit sıcaklık ve rutubette daldırma usulü ile yüksek randımanlı otomatlarda (tahmini saatte 36.000 ) imal edilir. Bu aletler içinde standarda uygun metal çubuklar önceden hazırlanmış bir jelatin solüsyonuna daldırılır, kalıpta meydana gelen film devir esnasında kurur. Sonra buradan çıkarılır ve kesilir. Otomatlarda aynı zamanda imal edilen kapsül yanları birbirine geçirilir.

2.6.2 Kapsülün doldurulması

Kapsülün doldurulması aşağıdaki şekillerde yapılır.

1. Eritip doldurma (Rektal kapsül hazırlanması bu şekilde olur)

2. Baskı usulü

Devamlı

Devamsız

Devamlı şekillenme yaprağın tazyiki ile olur. Böylece 0.06 – 15.4 ml hacminde kapsül hazırlanabilir. Makinede iki jelatin bandı arasına madde konur ve kapatılır.

Devamsız şekil iki yolla olur. Bunlar ısı ve vakumlu şekildedir. Isı ile yapıldığında, jelatin yaprak kalıba yerleştirilir. Isı ile jelatin yaprak kalıbın şeklini alır. Üzerine jelatin yaprak konur ve kapatılır. Vakumlu şekilde ise jelatin yaprak kalıba yerleştirilir. Üzerine kalıptaki özel delikten vakum uygulanır ve jelatin yaprak kalıbın şeklini alır.

Sert jelatin kapsüllerin doldurulmasında önemli üç husus vardır bunları aşağıdaki gibi sıralamak mümkündür.

1. Uygun kapsül boyunun seçilmesi

2. Doldurma metodu

3. Doldurma maddesinin nitelikleri

Uygun kapsül boyunun seçilmesi

Birbirine geçme kapsüller büyüklüğü kesin olan içi boş olan ambalajlardır. Sıvıları böyle kapsüllere tam olarak doldurmak doğal olarak kolaydır. Toz veya pelletlerde ise, değişik tozların akma volümleri ve akış kabiliyetleri gibi faktörleri dikkate almak gerekir. Bütün bu faktörlerin doldurmaya etkileri büyüktür. Bu sebeple her seferinde ön deneyler yapılması zorunluluğu vardır.

Kapsülleri toz karışımlar ile doldururken her zaman akıcı bir madde ilave etmek gerekir. Bu da doldurulacak maddelerin terkiplerine göre niteliklerinin nasıl değişik olabileceğini izah eder. Bunun için Czetsch – Lindenwald ve Tawashi bir diyagram geliştirmiştir. Tozların yığın ağırlıklarını bilmek suretiyle uygun kapsül boyu bu diyagramdan bulunabilir.

Doldurma metodu

Kapsüller özel aparetler yardımı ile makine veya elle doldurulur. Yan elle çalışan makineler genellikle laboratuvarda kullanılır. Bir işçi saatte tahmini 2000 kapsül doldurabilir.

Endüstriyel çerçevede otomatik doldurma için, iyi bir dozaj doğruluğu sağlayan belli tipte makineler kullanılır. Bu makineler bilhassa dozaj sistemleri bakımından birbirinden farklıdır. Bunlar:

1. Döner levha ile dozaj

2. Helezon dozajı

3. Tıkama dozajı

4. Borucuk dozajıdır.

Döner levha ile dozajlamanın prensibi, dolacak maddeyi sürmek suretiyle kapsüllerin doldurulmasından ibarettir. Dolacak madde döner levha vasıtasıyla içinde kapsül alt kısmı bulunan deliklere getirilir. Bu metodla kapsül alt kısmını üst kenarına kadar doldurma mümkündür. Bunu takiben kapsül alt kısmı üst kısmı ile kapatılır.

Helezon dozajında, bilhassa tozlar ve ince kolay akan granüller için kullanılır. Kapsüle doldurulacak madde bir dozaj helezonu ile tayin edilir. Bu metodla kapsül istenen yüksekliğe kadar doldurulabilir. Dozaj böylelikle, döner levha ile doldurulmanın aksine, kapsülün üst kenarından daha aşağıda kalabilir. Bu şekilde yardımcı maddelerden tasarruf edilebilir.

Tıkama dozajı ise pistoncuklara yapılır. Bu pistoncuklar (devamlı aynı seviyede tutulan doldurma hunisinden alınan) doldurma maddesini komprime ederler ve çabuk hareketlerle kapsüle tıkarlar. Bu metod, daha sıkı bir doldurma elde etmek için, daha büyük bir miktarın daha küçük bir volüme doldurulması gerektiğinde tavsiye edilebilir. Döner levha sistemine benzer şekilde burada da dozaj, kapsül boyunun ve karışımın müessir madde % nispetini değiştirmek suretiyle ayarlanabilir.

Borucuk dozajında doze edilecek miktar bir borucuktan komplime edilir ve silindirik bir baskı şeklinde kapsüle sokulur, basınç istenildiği gibi ayarlanır. Bu şekilde kapsüle mümkün olan en yüksek miktar doldurulabilir.

Bütün bu metodlar iyi sonuçlar verir ve kayıplar, elle doldurmada olduğundan çok daha azdır. Tarif edilen doldurma aparetlerinden hangisinin kullanılacağı, doze edilecek maddenin niteliklerine ve tarzına göre seçilmelidir. En uygun kompresyon veya dozaj borucuğu ile doldurma tercih edilmelidir. Bu iki sistemde genellikle maddelerin granül hale sokulmasına lüzum kalmaz ve tozlar pek kötü akma nitelikleri olmadıkları halde, yalnız akıcı maddeler ilavesi ile kullanılabilir.

Bütün doldurma makineleri otomatik olarak boş kapsüllerin üst ve alt kısmını ayırır. Kapsülleri doldurur ve dolmuş kapsülün üst ve alt kısımlarını birbirine geçirir. Doldurulmuş normal kapsüller, çabuk sayımlarda veya nakliye esnasında meydana gelebilecek muhtemel sallamalar veya ani hareketlere maruz kaldıklarında açılmaya yüz tutabilirler. Bu sorun, kapsüllerin kaynak yapılması, bandrollendirilmeleri ile önlenebilir.

Kapsüllerde açılmamayı temin için yapılan kaynaklama veya bantlama şu şekilde olur.

i. Nokta kaynak usulü : Jelatinin üst kısmı muhtelif noktalarından sıcak madeni iğne ile

alt kısmın üstüne eritilir.

ii. Bantlama : Kapsülün alt ve üst kısmının birleştiği yere jelatin çözeltisi sürülür ve

sonra kurutulur. Bu bant kapsülü çepeçevre sarar.

2.6.3 Kapsül doldurma makineleri

Tam otomatik ve yarı otomatik olarak ikiye ayrılırlar. Tam otomatik kapsül doldurma makinelerinde saatte 150.000 adet doldurma kapasitesi olan vardır.

Yarı otomatik kapsül doldurma makinelerinin doldurma kapasitesi saatte 10.000 adet kadar olabilir.

Otomatik kapsül doldurma makineleri

Bu makinelerde, kapsüllerin içine girdiği kalıplar, yuvarlak bir tablanın kenarlarına dizilmiş durumdadırlar. Kalıplar tabla ile beraber dönerler. Alt ve üst olmak üzere iki

parçadır. Ayrı olarak iki ayırma mekanizmasına bağlanmışlardır. Kalıplar ufak bir prizma şeklindedir. Üzerlerinde, kapasitelerine uygun sayıda, kapsüllerin girmesi için silindir şeklinde yuvalar vardır. Üst kalıptaki yuvaların çapı ait olduğu kapsülün kapak çapına, alt kalıptaki yuvarlakların çapı kapsülün iç kısmı çapına eşittir.

Her kapsül için ayrı kalıp vardır. Hangi numara kapsül doldurulacaksa o kapsüle ait kalıplar makineye monte edilir. Kapsülleri kalıplara kapsül hunisi yerleştirir. Kapsül hunisi dönen tablanın kenarında, kalıpların üst kısmında bulunur ve sabittir.

Dört köşe huni şeklindedir. Kapsül hunisinin iç kısmında kapsül magazini vardır. Kapsül magazini, kapsül çapına uygun, makinenin kapasitesine eşit sayıda, kanal şeklinde, boruların yan yana dizilmesinden meydana gelir. Her kapsül numarası için ayrı kapsül magazini vardır.

Kapsül magazini, kapsül dolu huni içinde dik olarak aşağı yukarı çalışır. Huni yukarı çıkarken, içindeki kanallar, kapağı kapalı kapsülle dolar. Magazin aşağı inişinde, içindeki borularda bulunan kapalı kapsüllerden birer tane huninin altında bulunan divizör kanallarına bırakılır. Magazin ikinci periyot için yukarı çıkarken, divizörün itici kolu divizör kanallarındaki kapalı kapsülleri, kapağı yukarda olmak üzere çevirerek kalıp deliklerine iter. Divizör, üzerinde kapsül çapına uygun kanalları olan dikdörtgen prizma şeklinde bir parçadır. Tablaya paralel olarak durur.

Kapakları yukarıda olarak kalıp içine düşen kapsüller, o anda kapsül kalıbı deliklerinin altında bulunan vakum tertibatı tarafında emilerek açılır. Kapsülün kapak kısmı üst kalıptaki yuvaya, iç kısım da alt kalıptaki yuvaya yerleşir.

Kapsül açıldıkta sonra kapsül kapaklarını taşıyan üst kalıp geri çekilir tablo döner. Alt kalıp, kapsülün iç kısmı ile beraber dozaj kısmının altına gelir. Dozaj kısmı preparatların konduğu huni ve dozaj sistemlerinden ibarettir. Dozaj silindirlerinin sayısı, alt kalıpta bulunan kapsül adedine eşittir.

Dozaj silindir çapı, doldurulacak kapsül iç çapından bir milimetre ufaktır. Dozaj silindirleri içinde bir piston bulunur. Bu piston yukarı – aşağı hareket ettirilerek meydana gelecek boşluğun büyüklüğüne göre kapsüle konacak toz miktarı ayarlanır ve kapsüllere doldurulacak toz preparat huniye konur. Çalışma periyoduna uygun olarak dozaj silindirleri huni içindeki toz preparata batar. Gramajı ayarlanmış miktar toz, dozaj silindirlerinin içine doldurulur.

Dozaj silindirleri, kapsüllere doldurularak tozun içinden çıkar ve dozaj silindirlerinin uç kısmı alt tarafta bulunan kapağı açık kapsüllerle ağız ağıza gelir.

Bu anda pistonlar dozaj silindir içindeki sıkışmış tozu, bir biriket tablet şeklinde kapsülün içine iterler, içi toz doldurulmuş kapağı açık kapsülleri taşıyan kalıp, dozaj kısmının altından ayrılır. Bu esnada kapsül kapaklarını taşıyan üst kalıp ilerleyerek alt kalıbın tam üstüne gelir. Tabla, kapsül kapama kısmında kapama çubukları üstünde durur. Kapama çubukları yukarıya doğru ilerleyerek alt kalıpta bulunan kapsül iç kısmını yukarı iter ve üst kalıpta bulunan kapsül kapağına geçirir. Böylece açılıp, doldurulan kapsül tekrar kapatılmış olur.

Tabla boşaltma kısmında durduğu zaman, kapama çubukları dahada yukarı çıkarak, kapsülleri alt ve üst kalıptan dışarı iterler. Öndeki kanaldan yuvarlanan kapsüller toplama kabına akar. Bu makinelerde, her boy kapsül için ayrı kalıp, magazin, dozaj silindirleri ve itme çubukları vardır. Hangi boy kapsül doldurulacaksa o boya ait parçaları makineye monte etmek gereklidir. Bu tip makinelerle çalışırken kapsüllerin dışı azda olsa yinede doldurulacak toza bulaşır.

Yarı otomatik kapsül makineleri

Bu tip makinelerin kapasitesi düşüktür. Bunlar sadece bir adet kalıpla çalışılır. Kalıplar genellikle 25 veya 30 cm kenarları olan bir kare şeklindedir. Üzerlerinde 600 adet kapsül yuvası deliği vardır. Üst tabladaki deliklerin çapı, doldurulacak kapsülün, alt tabladaki deliklerin çapı da doldurulacak kapsülün iç kısmı çapına eşittir. Her numara kapsüle göre o numaraya uygun kalıp vardır.

Kapsüller, kalıba elle veya özel makine ile dizilirler. Üzerlerine kapalı kapsüller dizilmiş olan kalıp vibrasyon aparetinin üstüne yerleştirilir. Vibrasyon apareti bir kenarı 40 santim olan bir küp şeklindedir. Üst kısmında, kalıptaki kapsüllerin sayısı kadar delik vardır. Bu deliklerin çapı, kapsüllerin iç kısmı çapına eşittir. Kalıp, vibrasyon apareti üzerine konunca, kapsüllerin iç kısmı bu deliklerin iç kısmına girer. Aparetin sıkıştırma kolu çekilince, kapsüllerin iç kısmı makine tarafından oldukları yerde sıkıştırılarak sabitleştirilir.

Üst tabla, vibrasyon aparetinin üstünden kaldırılınca, kapsüllerin iç kısmı vibrasyon apareti üzerinde kalır, kapsüllerin kapak kısmı üst kalıpla beraber gelir. Böylece kapsüller açılmış olur. Kalıpta bulunan kapsül adedine eşit olarak hesaplanmış ve tartılmış olan toz preparat, açık kapsüller üzerine dökülür, spatülle dağıtılarak kapsüllere doldurulur. Vibrasyon çalıştırılarak, titreşimle tozların kapsül içine iyice yerleşmesi sağlanır. Kapsüllere doldurma işlemi bittikten sonra, üst kalıp tekrar alt kalıp üstüne konur. Vibrasyon apareti üzerindeki baskı kolu aşağı bastırılır. Baskı koluna bağlı, kalıptaki kapsül sayısına eşit baskı milleri yukarı doğru çıkarak dolmuş olan kapsül kısmını kapsül kapağın içine iterek kapsülü kapatır.

Kapanmış olan kapsüller toplama kabına alınır. Bu tip makinelerde gramaj ayarı tam olmaz ve kapsüller toza çok bulanır.

Doldurulacak karışımın nitelikleri

Kapsüllerin doldurulmasında karışımın terkibi çok önemlidir. Doldurma müessir maddelerin ve kullanılan yardımcı maddelerin fiziksel niteliklerine bağlıdır. Kolay işleme ve dolayısı ile kapsül şeklinin kullanılmasının maksada uygun olup olmadığını tayin ederken maddelerde aranacak en önemli nitelikler şunlardır;

l. Partiküllerin şekli ve büyüklüğü : Bazı kristal şekilleri, örneğin iğne şeklindekiler, kapsüllere çok zorlukla doldurulurlar. Kübik veya küre şeklinde maddeler gayet kolaylıkla doldurulur, iyi kayan kristaller ve bazı amorf tozlarda da durum böyledir.

2. Karışımın homojenitesi : Kapsüle konacak karışımın mümkün olduğu kadar homojen olması ve doldurma işlemi esnasında terkipteki maddeler arasında ayrılmalar veya tabaklanmalar olmamalıdır. Terkipteki maddeler ayrıldığında veya tabaklandığında kullanılan maddenin yalnız yoğunluğu değişmekle kalmaz dozajın bilhassa düzgünlüğü ve doğruluğuda bozulur.

3. Akma kabiliyeti: 3 mm genişliğinde bir huni borusundan kolaylıkla akan tozlara, akma kabiliyeti olan tozlar nazarıyla bakılabilir. Akma kabiliyeti olan maddelerin iyi bir dozajı kolaylaştıracağı açıktır. Yağ havi dolu jelatin kapsüle sertleştirici olarak mum ilave edilir.

Rutubet muhteviyatı:

Kapsüllerin doldurulmasında rutubet büyük rol oynar zira çok rutubet ihtiva eden maddeler zor çıkar. Rutubetin, kapsüllerin gerek preparatın imalinde gerekse doldurulmasında ve depolanmasında göz önünde tutulması çok önemlidir. Odaların havasının relatif rutubeti %40 – %50′yi aşmamalıdır ve higroskopik maddelerde çalışıldığında daha da aşağı olmalıdır (İzgü1,1998).

3. İLAÇ ENDÜSTRİSİ ve ÇEVRE İLİŞKİSİ

3.1 Atıkların Giderilmesi

Katı ve sıvı haldeki tehlikeli atıkların zararsız bir şekilde giderilmesi büyük bir problem yaratmaktadır.

Bu sorunun çözümü için 1985 yılından beri Atık Yakma Tesisleri kullanılmaya başlanmıştır. Bu Atık Yakma Tesisi her türlü üretim atıklarını ( kontamine ambalaj, filtre atıkları, temizlik talaşları, kontamine sıvılar vb. ) çevreye zarar vermeden imha etmeye yardımcı olmaktadır. Formülasyonda ortaya çıkan ürün atıkları da fırında çevreyi tehlikeye sokmadan yakılabilmektedir. Çünkü atık yakma tesisinde, yeterli yanma süresinde, yüksek nihai yanma ısısı sayesinde atık gazlardaki tüm organik maddelerin tam parçalanması sağlanmaktadır.

Atık Yakma Fırını, üstten beslemeli ana yanma, nihai yanma ve soğuk hava karışım kamaralarından oluşmaktadır. Katı atıklar üstten besleme haznesi üzerinden veya aşağıdaki sürgülü kapıdan fırına yüklenebilmektedir. Fırının iki kademeli iki adet brülörü vardır. Taze hava üfleyici, atık gazların yanma havasıyla homojen bir şekilde karışımını sağlamaktadır. Nihai odacık brülörü, ayarlanan yanma ısısının 800 – 1100 °C arasında kalmasını garanti eder.

Yanan gazlar taze hava girişi sayesinde 250 °C’ ye kadar soğuk hava karışını kamarasında soğutulur. Soğurulan baca gazları siklon ayırıcılar üzerinden emiş vantilatörü sayesinde atmosfere gönderilir.

Organik kimyasal sıvı atıklar fırın ana kamarasına püskürtülerek yakılır, ilave su püskürtme memesi sayesinde fırın ısısının kontrolsüz yükselmesi önlenir. Yanma sonunda çıkan küllerin tamamen yanmış olmamasına özel bir itina gösterilmelidir. Ana yanma kamarasından çıkarılan küller laboratuvarda analiz edilir. Aksi taktirde küller tekrar yakmaya tabi tutulurlar. Siklon ayırıcılarda çok az miktarda biriken atıklar mutlaka ikinci yanmaya gönderilirler.

GERİ KAZANIM

Şekil 3.1 Atıkların yönetimi ( Bayer 1, 1996 )

Çizelge 3.1 Atıkların yönetimi ( Bayer \ 1996 )

—-l VA j

——İi^fî-i>-

İŞLETM

ELE

R

.]

J

ks

j,

A

..L

TİK HA

KATI ATIKLAR

l SIVI Al

HKLAR

ı

ı

KontArr Filtre at Temizlik

nbalajlar Cam,metal ve S Kon klan kağıt hurdaları i Sıvı

t. yanıcı lar

! JAtıK

ular

! Atık Yakma

ı, i "s"», Tesisi j Muitisiklon j -^

talaşları j

.1

na1 J

. j Toz Tarım ila •• Tesisi

açları ı.1 ;pı.Kömürl | itoz Flltresi j ^t^\ ‘

, t , .-..-

Yeniden değerlendirme , | Tekr

ar Kullanrr

J Sıvı Tarını 11 j Tesisi

açları il A.Kömilr ‘,. A^, ! j Filtresi | ••

– l’-

j Aspirin Etke i Tesisi

n MaddeLj ‘-»v ‘Gaz Yıkama Kulesi w

Atık (Mîcl

Yakma Tesisi

r’

haelis CD.7) ————— Fn^t

riyel Atıksu

Evsel Atıksu f

E

KA

t A

••;

ı t

l

İ KOI > 5000 mg/lt

! KOİ < 5000

mg/lt

Destilasyon

^

l . ,

••/

••/

TUZLA Atıksu Arıtma Tesisi

Endüstriyel Atıksu Arıtma Tesisi |

Evsel Atıksu Arıtma Tesisi

NaOH

.,…„. ……..

ı

t

Nötralizasyon

Çökeltme l

H^°4

İ

I

Biyolojik Arıtım |

1.^

ktif Kömü

rl

f

e Muan

nele

l

Kum Filtresi j

‘ Filt

<

J,

s

yon j

re atıkları :

,-5

<•

/ / /

‘ ‘; Filtra

i

i

i 1

i

iNAL

^ Biy ; An

0

ti

[

lojik İL

i :

.1:"

KOİ> 180 mg/lt (

KOİ< PH=

—"ı

-u

(

18 6-

0 mg/lt 8

; KOI < 180 mg/lt PH= 6 -8

. ..-—.

i

Deşarj Havuz

Zy\ î Resen/Havuzu

ı

Atık yakma fırınının toz tutucuları ve soğutma tertibatları sayesinde 2872 sayılı Çevre Kanunu'nun 02.11.1986 tarihli Hava Kalitesini Koruma Yönetmeliği'nde belirtilen emisyon değerleri aşılmamaktadır

Kontamine olmamış kağıt, karton, cam, polietilen, metal vs. gibi atıklar cinslerine göre tasnif edilerek preslenerek tekrar kullanım " Recycling" için satılabilir.

3.2 Atıkların İmhası

İşletmeden çıkan katı atıklar sınıflarına göre ayrı ayrı biriktirilir. Mesai saati sonuna doğru bu atıklar, Atık Yakma Tesisine, bir atık formu beraberinde gönderilir. Ertesi gün atık formunda belirtilen atığın cinsine göre, gönderilen atıklar 860 - 1100 °C arasında tesiste yakılır. Tesis çift kamaralı ( gazlaştırma ve yakma ), sekunder hava takviyeli, çift brülörlü, üstten beslemeli bir fırın ile bir multisiklondan meydana gelmiştir. Bu tesiste her türlü katı atık ( ağır metaller, radyoaktif atıklar, metal tuzları hariç ) kirli solventler ve atık su imha edilmektedir.

Belirli ağırlık ve hacimde hazırlanan atıklar bu tesiste yakılırken, yanma süresi, atık cinsi, ağırlığı ve yakma sıcaklıkları kayıt edilir ve belgelenir.

Her sabah, bir gün önce yakılan atıkların külleri tahliye edilir. Küllerden bir numune alınır ve laboratuvarda analiz edilir. Şayet tam bir yanma sağlanmamışsa, küller tekrar yakıma alınır. Tam yanma sağlanmış ise, biriktirilerek lokal çöp toplama alanlarına gönderilir.

Yanma sırasında gerek atık suyun imhası, gerekse ısının kontrol altında tutulması için fırın içine pulverize edilen atık suyun buharlaşması ile kamaralar içinde oluşan 5m'un altındaki tozlar nem etkisiyle birleşmekte ve çapları büyümekte, daha sonra multisiklonda tutulmaktadır. Bu zararlı tozlar siklon kovalarından alınarak tekrar yakılmaktadır.

^ kleme

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image002.jpg[/IMG]

^^^•>WBi^^^

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image004.jpg[/IMG]

Kül Kapağı

W^WW4WWVs^

B1W1fwWM B2 ^i«»^M«^<«6«

Şekil 3.2 Atık yakma finin ( Bayer \ 1996 )

3.3 Atık Su Kaynakları ve Arıtma Tesisleri

İşletmeler, makinalar ve zemin temizliklerinde su kullanılmaktadır. Bu temizlik suları paslanmaz saçtan yapılmış lögarlarda biriktirilmelidir. Bu tür yıkama sularının KOİ değerleri ölçülerek ne tür bir arıtmaya tabi tutulacağı belirlenmelidir.

Laboratuvar ve sıvı işletmelerinden çıkan atık sular direkt olarak atık yakma tesisine gönderilebilir. KOİ değeri 5000 mg/lt’nin altında olan sular seyyar tankerlerle endüstriyel atıksu arıtma tesisine gönderilmelidir. Bu tesiste sırasıyla nötralizasyon, aktif kömürle muamele, fıltrasyon ve son olarakda damlatmalı biokule yöntemleriyle arıtılmaktadır.

Banyolar, mutfak ve tuvaletlerde oluşan sosyal nitelikli atık sular, ayrı kanallarda evsel atık su arıtma tesisine gönderilir. Burada sırasıyla atık su biriktirme, dengeleme, havalandırma, çamur toplama, çökertme yöntemleriyle arıtma yapılmaktadır.

Bu arıtma işlemleri, işletmenin bünyesindeki laboratuvarda yapılan ham su ve arıtılmış atık su, KOİ, pH, görünüş vs. değerleri analiz sonuçlarına göre yapılmalıdır. Ayrıca İl Çevre Müdürlüğü yetkilileri ve İSKİ sık sık numuneler alarak atık su deşarjı sürekli denetim altında tutulmalıdır. 04.09.1998 tarihli Su Kirliliği Yönetmeliğinde belirtilen atık su limitleri aşılmadan atık sular deşarj edilmelidir.

3.4 Hava Kalitesinin Korunması

Burada işletmelerden çıkan yanma gazları ve proses atık havasının en uygun metodlarla arıtılarak 2872 sayılı Çevre Kanunu’nun 02.11.1996 tarihli Hava Kalitesini Koruma yönetmeliğinde sektör bazında belirlenen emisyon ( SO2 emisyonu ve CO emisyonu ) sınır değerleri aşılmamalıdır.

Ülkemizde üretilen kükürt oranı çok yüksek olduğundan, kükürt oranı düşük kalorifer yakıtı kullanılmalıdır. Bunun yetersiz kalması durumunda propan – bütan gazı kullanılabilir. Böylece SO2 ve CO yıllık emisyon yüklerinde düşüşler sağlanabilir.

^y ^_v ^\_v -^.y t^ •t^_y -^ ^ ‘^-^ Tur t^.Yı- •ı^^ t^y •^\_v^

RESERV HAVUZ

^Uu-w ^wi ^wı^wı ^=a ^wi ^wı ^wı ^wı ^^.ı^^iT’gryg-

[IMG]file:///C:/DOCUME%7E1/Yasin/LOCALS%7E1/Temp/msohtml1/01/clip_image006.jpg[/IMG]

Şekil 3.3 Evsel atıksu antma sistemi ( Bayer , 1996 )

Toz işletmelerindeki proses atık havası cebri emişle alınarak, ilk önce torbalı toz filtreleri daha sonra aktif kömür filtreleri üzerinden geçirilip dışarı atılabilir. Sıvı işletmelerindeki atık hava aktif kömür filtreleri üzerinden atmosfere gönderilebilir. Atık Yakma Tesisinde ise multisiklonlar kullanılmaktadır. Eğer ilaç aktif maddesi ortama çok miktarda yayılmışsa gaz yıkama kulesinden etkili bir şekilde yıkanıp arıtma işlemi yapılabilir.

Atık hava miktarını azaltmak amacıyla işletme ve ambarlarda kullanılan dizel yakıtla çalışan forkliftler, LPG’li veya elektrikle çalışabilenlerle değiştirilmelidir.

Emisyon izni için işletmedeki tüm bacalardan, yetkili kamu kuruluşlarından birine, gerekli ölçümler yaptırılmalıdır.

4. ÜLKEMİZ İLAÇ ENDÜSTRİSİNDE ÜRETİM TEKNOLOJİSİ ve YÖNTEMLERİ

4.1 Müstahzar İlaç Üretim Yöntemleri

Müstahzar ilaç üreten firmalar hammadde ve yardımcı maddeyi alarak galenik preparat şekline dönüştürmektedir. Bir müstahzar ilaç fabrikasında ( bazı spesifik ilaçlar hariç ) sanayinin yapısı nedeniyle değişik tüketim alanında kullanılan çeşitli ürünler üretilmektedir.

4.2 İlaç Hammaddesi Üretim Yöntemleri

Üretim teknolojisi bakımından kimya sanayine benzer bir görünüm arz eden ilaç hammaddesi bugün 4 metodla üretilmektedir.

Bu metodlar şunlardır;

1. Fermantasyon

2. Yarı sentez

3. Sentez

4. Bitkisel ve hayvansal kökenli olup ekstraksiyon ve distilasyonla üretilen ürünler

4.2.1 Fermantasyon metodu

Fermantasyonla üretilen ürünler şunlardır:

-Antibiotikler

-Steroid hormonlar

– Vitaminler

– Biyolojik ürünler

Çizelge 4.1 Türkiye’de Fermantasyonla üretilen ürünler ve yatırım faaliyetleri aşağıdadır. (TİEA,1990)

Ürün adı

Mevcut sanayii ve kapasitesi

Yatırım teşebbüsleri

Vit B12

Mustafa Nevzat: 50 kg/y

Tetrasiklin

Ansa : 80 t/y

Penicillin

Ansa :105 t/y

Gentamisin 804

Ansa: 570 kg/y

Citric asit

Fürsan 2100 t/y

Fürsan: 1100 t/y

Asetik Asit

Asit sanayii

Maya dağ: 4.680.000.1itre

Rifampicin

Nobsan: 3.300 kg/y

Rifamycin SV-No

Nobsan: l.500 kg/y

Gemtanyin S04

Nobel: 210 kg/y

Penicillin

Turgut Holding A.Ş. 150t/y

Eritromycin ve tuzları

Turgut Holding A.Ş. 15 t/y

Bu metodla üretim yapan 3 firma mevcuttur. Bu firmalardan Fürsan tevsiye giderek kapasitesini arttırmaktadır. Ansa entegrasyona giderek penicillin de üretmek için yatırım faaliyetindedir.

Fermantasyonla üretilen antibiyotiklere örnek verecek olursak: Bunlar; Eritromin,

streptomyin, colistin S04, colistin metansülfonat v.s.’dir.

Vitaminlerden B 12 bu metodla üretilmektedir. Steroid hormanlardan pek çoğuda fermantasyonla üretilir.

4.2.2 Yarı sentez

Temel girdisi penicillin olan antibiotiklerin üretim metodudur. Bu ürünler aynı ünitede entegre ve hatta reaktörlerde yapılacak bazı ilavelerle münavebeli olarak üretilir. Yarı sentezle üretim yapan ünitenin esnekliği mevcuttur. Ürün demode olduğu zaman makine ve teçhizatta yapılacak bazı değişikliklerle aynı metodla üretilen bir diğer ürünü üretmek mümkündür. Ülkemizde semisentetik sanayii oldukça ileri düzeydedir.

4.2.3 Sentez

Sentez için gerekli olan temel maddeler anorganik kimya veya petrokimya ürünleridir. Sentezlerde kullanılan ana maddelerin sayısı oldukça yüksektir. Üretim teknolojisi yönünden en karmaşık metod sentez metodudur. Bu üretim sistemi petrol ürünlerinden veya kömür katranından başlayan bir seri reaksiyonla gerçekleştirilir. Reaksiyonlar esnasında boyar maddeler, intermedier maddeler ve ilaç hammaddeleri üretilir.

Burada üretilen intermedier maddeler kimya ve ilaç sanayiinin temel maddeleridir. intermedier maddelerden esterefikasyon, litrasyon, sülfonasyon gibi çeşitli reaksiyonlarla ilaç hammaddesi üretilir. Ayrıca üretim esnasında salisilik asit gibi bazı temel ilaç hammadeleri meydana gelir.

Halen ülkemizde bazı firmalar nihai kademelerden ufak çapta sentezlere girişmişlerdir. Bunların çoğu bir veya iki önceki kademenin hammadesini dışardan getirerek bazı basit sentez veya purifikasyon işlemleri yapmaktadır.

Çizelge 4.2 Aşağıdaki tabloda sentezle üretilen ürünler ve kapasiteleri verilmiştir. ( TİEA, 1990 )

Ürünler

Mevcut Sanayii

(kg/yıl)

Bazik Bizmut Karbonat

Pfizer : 70 .000

Dihidroksi Alüminyum Sodyum

Milen : 11 242 – 30.000 tevsii kapasite

Karbonat ( D.A.S.C )

Asetil Salicylic Acid

Bayer: 272.400

Dihidroksi Alüminyum Amino

Milen: 24.986- 30

.000 tevsii kapasite

Acetat (D.A.M.A)

Phenasetin

Atabay: 200.000

Phenasetin

Wyeth: 122.850

Paracetamol

Atabay: 300.000

Alüminyum Klorür

Wyeth: 73.500

Alüminyum Hidroksit

Wyeth: 330.500

Oxethazin

Wyeth: 2.100

Niclosamid

Milen: 1.225

Butazolidin

Roche: 2.017

Tanderil

Roche: 2.041

Librium

Roche: 630

Meazepam

Fako: 1.000

Oxazepham

Wyeth :5.250

Trimetroprim

Atabay : 15.000

Chiorpropamide

Pfizer : 6.400

Trihydroxy / ethyl / rutin

Milen: 3.750

Bayeillin

Bayer: 808

Synkavit

Roche: 252

D – panthenol

Roche: 3.900

4.2.4 Bitkisel ve hayvansal kökenli olup ekstraksiyon ve distilasyonla üretilen ürünler

Türkiye ilaç hammaddesi üretebilecek büyük bir bitki ve hayvan potansiyeline sahiptir. Bitkilerden cinsine göre ekstraksiyon ve distilasyonla ilaç hammaddesi üretilebilir. Ekimi yapılırken bitki kültüre edilmeli, mahsul alınırken standardize edilmelidir. Böylece ürün içindeki aktif madde miktarı yükseltilir.

Ayrıca mahsul devrelerini iyi ayarlayarak bir ünitede 4-5 çeşit ürün üretmek mümkündür.

En önemli doğal kaynağımız olan afyon alkoloidlerinden morfin grubu ilaçlar üretmek için T.M.O.’nin çalışmalarıyla yatırım faliyetine geçilmiştir.

Türkiye bir hayvancılık ülkesidir. Kesimden arta kalan artıklar yok olup gitmektedir. Bu artıklardan ilaç hammaddesi üretilebilir.

Çizelge 4.3 Aşağıdaki tabloda bitkisel ve hayvansal kaynakları inceleyerek ilaç hammaddesi üreten firmalar, ürettikleri ürünler ve kapasiteleri verilmiştir. ( TİEA, 1990 )

Firma adı

Ürün kapasitesi (kg/yıl)

Kaynağı

Drogsan

Nane yağı: 5250

Nane yaprağından

Drogsan

Mentol: 800

Drogsan

Okaliptol: 9,5 t/y

Okaliptüs yaprağından

Drogsan

Atropin, homotropin

Atropa belladonnadan

T.M.O

Morphin: 90.00

20.000 t/y çizilmemiş haşhaş kapsülü işlenerek

T.M.O

Morphin hidrate: 4500

T.M.O

Ethil morphin crlorhydrate: 2.200

T.M.O

Morphin chiorhydrate : 25

T.M.O

Codin :45.000

42.000 kg. morphin işlenerek

Aysan Ağaç Yağları San. A.Ş.

Terementi esansı

Neft yağından

Katsan

50.000 adet katgüt

Yılda 159.000 adet bağırsak işlenerek

Katsan

18.000 adet tenis krişi

72.000 adet bağırsak işlenerek

Hasan Bozbey

Gül yağı :100 Kekik yağı: 600 Nane yağı: 750 Ada çayı yağı: 600

4.3 Türkiyede Üretilen Ürünlerin Üretim Yöntemi ve Teknolojisi4.3.1 Yerli sermayeli firmalar

l. Ansa

Oxytetratcycline ve Tetracycliine üretimi

A) Laboratuvar safhası

1- Uygun mikroorganizma (Tetracycline için Streptomyces Aurefaciens, Oxytetracycline için Streptomyces Rimosus) kullanılarak laboratuvar safhası çalışmaları yapılır. Mikroorganizmaya sürekli seleksiyon çalışmaları uygulanır.

2- Gelişme sporlardan başlanarak, uygun gıda ortamları içinde vegetatif safhalarda miselyum teşekkül ettirilir ve uygun şartlarda geliştirilir.

B) Endüstriyel fermantasyon safhası

Vegetatif safhalardan prefermantasyon kademesine kadar geliştirilip prodüksiyona en elverişli hale getirilmiş prefermantasyon kademesi, uygun besi yeri kullanılarak hazırlanmış, sterilize edilmiş ve tekrar uygun temparatüre indirilmiş fermantasyon ortamına ekilir. Fermantasyon başlar.

Endüstriyel fermentasyon takriben 150 saat sürelidir. Bu süre içinde :

l – Sürekli kontrol ile mikroorganizmaya elverişli gıda konsantrayonu temin edilir.

2- Uygun sıcaklık temin edilir.

3- Uygun miktarda ve şartlarda havalandırma yapılır.

Bu şartlar içinde, mikroorganizma biosentezini gerçekleştirir ve ortada tetracydine veya Oxytetracycline teşekkül eder ( kullanılan mikroorganizmanın cinsine göre biosentez yönü değişir).

C) Ekstraksiyon safhası

Antibiotik teşekkül etmiş brod, ardarda filtrasyon, kompleksleştirme ve kristalizasyon işlemlerine tabi tutularak %80 saflıkta yarı mamul teşekkül ettirilir.

Yarı mamül;

Teracycline için : Tetracycline ürea complex veya tetracycline base crude olabilir. Oxytetracycline için : Oxytetracycline base crude’dur.

D) Pürifi


Destekliyoruz arkada - arkadas - partner - partner - arkada - proxy - yemek tarifi - powermta - powermta administrator - Proxy