Gazaltı (Mıg) Kaynağı Deney Raporu
GAZALTI (MIG) KAYNAĞI DENEY RAPORU
MIG kaynağı başlı başına gelişmiş bir kaynak yöntemidir. Bu yöntemde ark parça ile otomatik olarak beslenen bir çıplak elektrot arasında yanar. Eriyen elektrot eriyen metal gövdeyi görür. Bu nedenle ayrıca bir tel beslemesine gerek kalmaz. Argon, helyum veya bunların karışımları tüm metaller için kullanılabilir. Ancak özellikle demir dışı metallerin kaynağında kullanılmaktadır. Çelik kaynağında ark kararlılığını arttırmak ve sıçrama miktarını azaltmak için bir miktar O2 ve CO2 eklenir. Karbondioksit deoksitleyici bir bir elektrot kullanıldığı bir takdirde çeliğin kaynağında tek başına kullanılabilir.
MIG kaynağı hızlı ve ekonomiktir. Elektrik ark kaynağında olduğu gibi elektrodun sık sık değiştirilmesi sorunu bunda yoktur. Dekapan gerekmez ve kaynak üzerinde cüruf oluşmaz.
MIG kaynağında esas olarak doğru akım kullanılır. Elektrod akım üretecin pozitif kutbuna bağlanır. Akım üreteci olarak redresör veya sabit gerilim karakteristikli inverter kullanılır.karakteristik eğrisinin yataylığı çok önemlidir. Bu şekilde iç ayar sağlanabilir.
1) Bu kaynak yönteminde koruyucu olarak gaz kullanılması, gaz kullanıldığı için dekapan gerekmez ve cüruf oluşmaz. Ara temizleme olmadan üstüste birkaç paso rahatlıkla çekilebilir. Böylelikle yöntem kolaylıkla otomatik hale getirilebilir ve hafif, robotik uygulamalara kolaylıkla uyarlanabilir. Elektrik ark kaynağında kullanılan örtülü elektrodlarda cüruf örtü tabakasından sağlanıyor ve kaynak bölgesi bununla korunuyordu. Ancak kaynak sırasında bu malzemenin kaynak aralarına girmesi ve gözenek oluşturması söz konusu olabilir. Ama gaz altı kaynağında gazın kullanılmasıyla gözenek oluşumu dahada engellenmiş olur. Gazın kullanılması daha temiz bir kaynak dikişine olanak sağlar.
2) Gaz altı kaynağında kaynak değişkenleri;
Akım türü : Kaynak yapacağımız malzeme ve yerine göre akım ayarlanabilir.
Akım büyüklüğü: Kaynak yapacağımız malzemeye birleştirme yapazağımız yere göre akımın
büyüklüğü ayarlanabilir.
Koruyucu gaz : Koruyucu gaz olarak Ar, He veya bunların karışımları kullanılabilir.
Kaynak bölgesinde nüfusiyetin biraz daha iyi olaması istendiği durumlarda
Ar gazı CO2 ile beraber kullanılır.
Elektrod çapı kaynak yapacağımız malzemenin genişliği vede kaynak yapacağımız bölgeye göre eletrod seçmemiz mümkündür.
Elektrod bileşimi : Yapazağımız kaynağa göre elektrod seçmemiz mümkün. Örneğin; alaşımlı ve düşük alaşımlı çeliklerin kaynağında bakır kaplı teller kullanılır. Bakır kaplama genellikle gözeneklidir ve korozyana karşı direnç sağlamaz. Ancak ilerletme motorunun ruloları arasında geçişini ve akım iletimini kolaylaştırır.
Elektrod boyu : Yine yapılacak olan kaynağa ve istenilen nüfusiyete göre elektrod boyutu
ayarlanabilir. Ayrıca kaynak hızı, kaynak gerilimi ve ark boyu da kaynak
değişkenleridir.
3) Kaynak işleminden sonra malzeme içinde; çekme iç gerilmeleri, dönüşüm gerilmeleri ve ani soğuma iç gerilmeleri oluşur.
4) Kimyasal bileşim kaynak üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Kaynaklı bağlantının iç yapısını, sertleşmesini, çekirdek oluşumunu, çatlak oluşumunu ve dayanımı belirler. Bir çok durumda karbon eşdeğeri çeliklerin kaynak kabiliyetinin belirlenmesinde etkindir. Kaynakta çeliğin sertleşme meylini belirten bir değer sayısının bulunması ve bununla çeliğin bileşimine dayanarak kaynak kabiliyetini belirten bir formülün eldeedilmesi için bir çok çalışmalar yapılmış ve alaşım elementlerinin verdiği sertleşmeye eş değerde sertliği sağlayan karbon miktarı saptanmıştır. Kaynak eşdeğeri büyüdükçe kaynaktan sonra soğumanın yavaşlatılması gerekmektedir. Bunun içinde tek çözüm parçaya kaynaktan önce bir ön tavlama uygulayarak soğuma hızını yavaşlatmaktır.
Uluslar arası Kaynak Enstütüsünün 9 nolu komisyonuna göre karbon eşdeğer formülü: Ceş= C + Mn/6 + Cr/5 + Mo/5 + Ni/15 + Cu/15 şeklindedir.
5) Bu işlem bana göre bir sorun oluşturmaktadır. Çünkü, soğuk şekil deiştirmiş
parçalarda kaynak dikişinin soğuk şekil değiştiren bölgelere temas etmesi
durumunda bu bölgelerde yeniden kristalleşme sonucu iri taneli bir yapı
oluşur ve gevrekleşen parça bu bölgelerden kolaylıkla kırılır. Bu tehlike
yalnız alaşımsız çelik ve hafif alaşımlı çeliklerde meydana gelir. Demir dışı
alaşımlar ile yüksek alaşımlı çeliklerede böyle bir tehlike yoktur. Soğuk
şekil değiştirmenin, kaynaktaki bu zararlı etkisini ortadan kaldırmak için
soğuk şekil değiştiren bölgenin kaynak dikişinden belirli bir uazaklıkta
olması gerekir.
