‘Tekstil Bölümü’ Kategorisi için Arşiv

Dokumacilik Bilgileri

Salı, 06 Kasım 2007

DOKUMACILIK BİLGİLERİ

a. Dokuma, Örgü, Çözgü, Atkı, Dokuma Örgüsü, Örgü Raporu, Desen, Çözgü Renk Raporu, Atkı Renk Raporu, Desen Raporu, Gücü, Tarak, Tezgah, Mekik, Ağızlık Terimlerinin Tanımı

Dokuma: Çözgü ile atkı iplerinin alt ve üstten geçirilmesiyle elde edilen ürünlerdir.

Örgü: Yün, ipek, pamuk vb. ipliklerin özel şiş, tığ, iğne, mekik gibi araçlarla yapılmış ilmeklerinin, bir araya getirilmesi işlemidir.

Çözgü: Dokumada boy ipliklerini oluşturan, sağlamlığı sağlayan iplerdir.

Atkı: Dokumanın en ipliklerini oluşturup çözgüleri birbirine bağlayan iplerdir.

Dokuma Örgüsü: Dokuma işleminde çözgü ve atkı ipliklerinin değişik şekillerde bağlantılarına denir.

Örgü Raporu: Atkıların çözgülerden nasıl geçirileceğinin kareli kağıtlar üzerinde belirlenmesidir.

Atkı Renk Raporu: Atkıda kullanılan renklerin üst üste dizilişindeki bir tekrara denir.

Çözgü Renk Raporu: Çözgüde kullanılan renklerin yan yana dizilişindeki bir tekrara denir.

Desen Raporu: Yapılacak dokumada, örgü raporu, atkı ve çözgü renk raporu belirlenmişse yapılacak desen rahatça çizilir. Örgü şemasında belirlenen çözgüler ve atkılar belirlenen renkte boyanırsa desen raporu belirlenmiş olur.

Armür: Atkı ipliğinin atıldığı sırada hangi çerçevenin yukarıda, hangisinin aşağıda olması gerektiğini gösteren şemalara denir.

Tahar: Çözgü ipliklerinin gücü tellerinden ve taraktan geçirilmesi işidir.

Gücü: Çözgü iplerinin aşağı yukarı hareketini sağlayan parçadır.

Tarak: Atkı iplerinin sıkışmasını sağlayan parçadır.

Tezgah: Dokuma işleminin yapıldığı alettir.

Mekik: Atkı iplerinin çözgü ipleri arasından geçmesini sağlayan parçadır.

Ağızlık: Alt ve üst çözgülerin arasından atkıların geçirilmesi için oluşturulan boşluktur.

b. Dokumacılığın Tarihçesi

Dokumacılığın tarihi, tarih öncesi zamanlara uzanmaktadır. Ülkelerin tarımsal yapı ve endüstrileri günümüz dokumacılığının gelişmesinde büyük bir etken olmuştur. Eski Mısır’da keten kumaş dokumacılığının gelişmiş durumda olduğu, mumyaların sarılmasında kullanılan kumaşlardan anlaşılmaktadır. Mısır’da dokumacılığın evlerde, kadınlar tarafından yapıldığına belgelerde rastlanılmaktadır.

Mezopotamya medeniyetinde, dokumada yün kullanılmıştır. Kazılarda dokuma örnekleri bulunmasına rağmen, çivi yazılı tabletlerde kumaş isimleri ve bunların fiyatları belirtilmektedir.

İran; dokumayı sanat haline getirip saraylarda, özel imalathaneler, dokuyucular ve desinatörler bulunarak özellikle ipekli ve kadife dokumalarda harikalar yaratmıştır.

Pamuğun vatanı kabul edilen Hindistan’da,pamuklu dokuma örneklerinin kalıntıları bulunmuştur.

İpek ve ipek dokumacılığının vatanı Çin’dir. Ayrıca endüstriye dönük tezgahlar, Çin’de icat edilmiştir. Batıya 6. yüzyılda gelmiştir.

Türkler, Anadolu’ya geldiklerinde dokumacılık gelişmiş durumdaydı. Osmanlı Devleti’nin kurulmasından sonra, ordu ve saray ihtiyacının karşılanması için dokumacılık büyük bir gelişme göstermiştir. Kumaşların kalitesini korumak için sıkı kontroller yapılmıştır. Bursa dokumacılığın en geliştiği bölge olmuş ve bu devirde dokunan kumaşlar Fransa ve İtalya’ya kadar yayılmıştır. 18.yy.’da siyasal bunalımların, kapitülasyonların ve Avrupa’da üretimin makineleşmesi, dokumacılığımızın gerilemesine ve dokuma ürünlerinin dışarıdan alınmasına neden olmuştur. Tanzimat döneminde ordunun ihtiyaçlarını karşılamak amacıyla fabrikalaşma dönemi başlayarak dokumacılık yeniden önem kazanmıştır.

Tarihi gelişimi içinde dokunan kilimler; çadırlarda, evlerde, köşk ve konaklarda örtü, yaygı ve süs eşyası olarak kullanılmıştır.

İlk çağlarda insanların kabuk ve bitki liflerini örerek yaygı yaptıkları bilinmektedir. İpliğin elde edilmesiyle “düz el dokumaları” adını verdiğimiz dokuma teknikleri ortaya çıkmıştır. Kilim, sumak, cicim ve zili bu cins dokumalara örnektir.

Eskiden basit tezgahlarda yapılan dokuma, bugün teknolojinin ilerlemesiyle bir endüstri haline gelmiştir.

c. Dokumacılığın Sınıflandırılması

Dokumacılığı, kullanılan tezgahlar ve bu tezgahların çalışma yöntemleri ile kullanılan örgüler açısından sınıflandırabiliriz.

DOKUMALAR

Çarpana Mekiksiz

Dokumalar Dokumalar

Mekikli Kirkitli

Dokumalar Dokumalar

a. Düz Dokumalar a) Düz Dokumalar

b. Armürlü Dokumalar b) Havlı Dokumalar

c. Jakar Dokumalar

d. Dokuma Örgülerinin Sınıflandırması

1. Bez Ayağı Dokuma: En basit dokuma tekniğidir. Atkı ipliği, çözgü iplerinin bir altından, bir üstünden geçirilerek yapılır (Şekil 20-1). Patiska, Amerikan bezi, tülbent bu teknikle dokunur.

Şekil 20-1

2. Şayak Dokuma (dimi): Örgü, her sırada bir kaydırılarak, bir alt üç üst olarak dokunur. Dokumaya bakıldığında atkı ipleri daha çok görülüyorsa atkı dokuması, çözgüler daha çok görülüyorsa çözgü dokuması denilir (Şekil 20-2).

Şekil 20-2

Bu teknik her çeşit dokuma maddelerinin dokumasında kullanılır. Örneğin: yünlülerde gabardin, pamuklularda dimi ve pamuklu gabardin, ipliklilerde fular olarak kullanılır. Şayak dokumalar sağlam ve güzel görünüşlü kumaşlardır.

3. Saten Dokuma: Yüzeyi parlak, tersi mat dokumalardır. Atkılar dört çözgü üzerinden alınarak bir alttan geçirilir. Her sırada bir iplik kayarak yapılır. Üstten fazla iplik kaldığı için parlak görünür (Şekil 20-3).

Pamuk ve iplikten yapılmış iplikler kullanılır. Dokumada asıl görev atkılarındır. Çözgüler bağlantı yaparlar. İçi dolu kareler çözgü ipliğinin, atkı ipliğinin üstünden geçtiğini; içi boş kareler ise atkı ipliğinin, çözgü ipliğinin üstünden geçtiğini gösterir.

Şekil 20-3

4. Atlas Dokuma: Atlasın dokunuş tekniği de saten gibidir. Aradaki fark çözgü iplerinin kumaşın yüzünde daha çok bulunmasıdır. Atkılar çözgüden daha kalın olup bağlantıyı sağlarlar. Atkılar bir çözgünün üstünden geçirilir, 4 çözgü üstte bırakılır, her sırada iki ip kayarak devam edilir (Şekil 20-4).

Şekil 20-4

5. Kruvaze Örgüler: Şayak örgünün çiftlisidir. Kumaş üzerinde oluşan verev çizgiler daha kalın ve belirgindir. Dokuma iki alt, iki üst yapılır ve her sırada bir ip kaydırılır (Şekil 20-5)

Şekil 20-5

2. BASİT DOKUMA TEZGAHI YAPILMASI

a. Mukavva Tezgah

Dokuma işleminde kullanılan en basit tezgahlardır. Kalın bir mukavva ile istenilen boyutta tezgah hazırlanabilir.

Mukavva Tezgahının Hazırlanması

b. İstenilen boyutta mukavva alınır. Kısa kenarlarına karşılık olacak şekilde bir veya yarım santim ara ile çözgülerin gerilmesi için çentikler yapılır.

c. Mukavvada çentik yerine, çözgüleri germek için topluiğne veya raptiye kullanılabilir.

d. Çerçeve Tezgah

Dokumanın en ilkel biçimde yapıldığı bir tezgahtır. Tahtadan yapılmış bir kasnaktır. Boyutları yapılacak işe göre değişebilir. Çanta, örtü, yastık gibi küçük boyutlardaki dokumalar için kullanılır. 3 cm – 3,5 cm genişliğinde çıtalardan oluşan kasnakların karşılıklı iki kenarına 1 cm ara ile çivi çakılarak tezgah hazırlanır.

e. Tarak Gücü Tezgah

Tarak; tezgahın yan tahtalarına takılı olan, çözgüleri düzgün tutan atkıları sıkıştıran parçadır. Bu parça ince demir çubuklardan veya kamışlardan kesilen ince çubukların eşit aralıklarla, paralel bir şekilde yerleştirilmesi ve birleştirilmesi ile yapılır.

Dişleri arasındaki boşluklara ilik denir. Bir santimetredeki diş sayısı tarağın numarasını oluşturur. Üst levente geçirilen çözgü ipleri, iliklerden ve dişlerden geçirildikten sonra alt levente bağlanır.

__________________

Iplik Tekstüre Tekniği

Salı, 06 Kasım 2007

1. Ring büküm metodu

Normal yalancı büküm makinelerinde üretilmiş olan ipliklerin elastikiyetleri büküm makinesine yerleştirilen ısıtıcının yardımıyla azaltılır. Bu işlem esnasında ipliğe 40-150 T/m büküm verilir. Burada da çıkış silindirleri giriş silindirlerinden %20 – 25 daha hızlı dönmektedir. Çok yavaş ve maliyeti yüksek olan bu metot 45 – 270 denye inceliğinde Nylon 6, Nylon 66 ve polyester ipliklerinde kullanılır.

2. Çift İplik Büküm Metodu

Yalancı büküm metoduna göre tekstüre edilmiş ipliklerin elastikiyeti çift iplik büküm makinelerinde azaltılabilir. Bunun için büküm makinesinde olduğu gibi ısıtıcılardan geçen ipliklere 40 – 150 T/m büküm verilir. Bu işlemin en iyi tarafı bükümün iplik akışı esnasında gerçekleşmesi ısıl işlemin homojenliği ve ısıl işlem sonunda satışa hazır bobinlerin elde edilmesidir. Bu işlemde 40 – 280 dtex (45 – 70 denye) inceliğinde Nylon 6, Nylon 66 ve polyester ipliklerinde uygulanabilmektedir.

3. Etajlı Büküm Makinesi Metodu

İtalyan Rattİ firmasının geliştirdiği etajlı Ratti makinesinde elastik ipliklere ısıl işlem uygulanmakta ve aynı zamanda 60-100 T/m büküm verilmektedir.Bu metot ile elde edilen uzatılmış iplikler, önceki metotlarla elde edilen set ipliklere göre

daha kabarık ve daha yumuşak olmaktadır.

4. Bobin Aktarma Makinesi Metodu L

Yalancı büküm metodu ile elde edilen elastik iplik bobin aktarma makinesinde ısıl işleme tabi tutulmaktadır. Bobin aktarma makinesine ilave edilen ısıtma aparatı, şu yöntemine göre çalışmakta olup, uzunluğu 160 cm’dir. Makinenin teorik hızı 450 d/dak olup, ısıl işleminden sonra iplikler çapraz bobinlere sarılmaktadır.

Bobin aktarma metoduyla elastikiyetin azalması işleminde önceki metotlarda belirtildiği gibi 50-280 tex inceliğindeki Nylon 6, Nylon 66 ve polyestere uygulanabilmektedir.

Şekil 3. Bobin aktarma metodu

5. Dokuma ve Örme Kumaşların Terbiyesi Metodu

Yalancı büküm yöntemiyle elde edilen iplikler atkı ve çözgüde veya yalnız atkı ya da yalnız çözgüde kullanılmak suretiyle kullanılmak suretiyle dokunur veya örülür. Daha sonra terbiye işlemi sırasında bu kumaşlar çerçevelere gerilir ve ısıl işlemlere tabi tutulur. Böylece istenilen düzeyde uzama elde edilir. Elde edilen ipliklerin gayet iyi boyanma kabiliyetleri olmasına rağmen dönmeye meyilleri fazladır.

HAVA-JETİ İLE İPLİK TEKSTÜRE TEKNİĞİ

Hava-jeti ile tekstüre yöntemi şimdiye kadar bilinen tekstüre yöntemleri içerisinde en kullanışlı ve çok yönlü yöntemdir. Tekstüre yöntemlerinin büyük bir kısmı termoplastik sonsuz ipliklerin ısıl işlemi sırasında yapılan mekanik bir şekil değiştirmeyi kapsar. Bu diğer tekstüre yöntemlerinin aksine hava-jeti tekstüresi tamamen mekanik bir yöntemdir. Bu yöntemde yüzeyinde ilmikler bulunan, hacimli ve düşük esnekliğe sahip iplikler soğuk bir hava akımı vasıtasıyla üretilirler ve bu iplikler görünüş ve fiziksel özellikler bakımından pamuk yada yün ipliği gibi eğrilmiş tabii kısa lifli ipliklere çok benzer. Diğer tekstüre yöntemlerle üretilmiş esneyebilen tekstüre iplikleri hacimliliği, üzerlerine uygulanabilen gerilimin büyüklüğüne göre azalmasına rağmen hava-jeti ile tekstüre edilmiş ipliklerin geometrik şekli dokuma ve giyim sırasında karşılaşılan gerilimlere karşılık gelen kuvvetler altında değişmeden sabit kalır.

Bu hava-jeti ile tekstüre yönteminin ipliğe kazandırdığı dolaşık ve ilmikli yapıdan dolayıdır.İplik yüzeyi ipliğin özüne iyi bir şekilde bağlanmış, kenetlenmiş küçük ilmeklerle kaplıdır. Bu ilmekler kumaşlar arasında bir yalıtıcı hava tabakasının oluşturulmasına sebep olduklarından, eğrilmiş tabii lifli ipliklerin yüzeylerindeki tüylerle aynı rolü oynar.

l. Hava-Jeti İle Tekstüre İşlemi

İşlem aşırı besleme prensibini içerir. Aşırı besleme bir bobinden alınan çok flamentli sonsuz besleme ipliğinin jete belli bir hızla beslenmesi ve jetten ise bu hızdan daha düşük bir hızla alınması demektir. Bu aşırı beslemeyi elde etmek için iplik önce W 1.1 ve W 1.2 besleme makaralarından geçer. Besleme makaraları, W2 alım makarasından daha hızlı olarak dönerler. Aşırı beslenmiş flamentler jet içinden geçirilir ve tekstüre ucundan dışarı püskürtülür. Burada flamentler bir kompresör vasıtasıyla üretilmiş olan basınçlı hava akımının etkisiyle tekstüre olmuş iplik haline dönüştürülür.

Besleme silindirleri ile jet arasındaki bölge besleme bölgesi olarak adlandırılır. Jet ile çıkış silindirleri arasındaki bölge çıkış bölgesi olarak tanınır. Tekstüre olmuş ipliğin çıkış silindirleri ile alıcı silindirler arasından geçerek kararlılığını arttırır. Bu bölgeye fiksaj bölgesi denir. Besleme ipliği jete girmeden önce ya bir su banyosu içerisinden geçirilerek yada bir ıslatma ünitesi vasıtası ile ıslatılır, ipliği ıslatarak tekstüre etmek, iplik kalitesini arttıran önemli bir etkendir.

Tekstüre jetleri genellikle bir kutunun içerisindedir. Bu kutu sayesinde hem hava jetinin gürültüsü azalır hem de kullanılmış su ve fılamentlerin yüzeyinden tekstüre sırasında akan yağlar kutu içerisinde toplanır.Hava-jeti tekniği ile tekstüre edilen iplikler tamamen değişik bir yapıya sahiptirler. Bu ipliklerin yapıları kesikli doğal liflerle eğritmiş ipliklere çok benzer.

Süzülebilen ipliklerin hacimliliği üzerlerine uygulanan yükün etkisi altında azalmasına rağmen hava-jeti ile tekstüre edilmiş ipliklerin hacimliliği, oldukça yüksek yükler altında bile hemen hemen değişmeden kalır. Etkisi altında kalınan yükler dokuma ve giyim sırasında karşılaşılacak yükler kadar yüksek olabilir. Bu özellik hava-jeti ile tekstüre edilmiş ipliklerin dışa çıkan ilmikleridir. Bunlar doğal lifler ile eğrilmiş ipliklerin yüzeylerindeki tüycüklere benzerler. Bu lifler iki kumaş arasında durgun bir hava tabakasının oluşmasına imkan vererek ısı yalıtımı sağlar.Hava-jeti ile tekstüre işlemi değişik ipliklerin elde edilmesine geniş olanaklar sağlar. Öyle ki, yöntem, işlem sırasında filamentlerin harmanlanması bile yapılabilir. Bu çok amaçlılık tekstüreciye, öteki tekstüre ipliklerinin veremediği çalışma alanlarım açar. Ayrıca besleme ipliklerinin termoplastik olma gibi bir zorunluluğu yoktur. Her ne kadar polyester ve polyamid şimdiye kadar en çok işlenen malzeme olsa da polipropilen,cam, viskoz ve asetat reyonları gibi diğer filamentlerde özel maksatlar için kullanılmaktadır. Hava-jeti ile tekstüre edilmiş ipliklerden, eğritmiş ipliklerin yerini alacak şekilde spor ve günlük elbiseler İçin dokunmuş kumaşlar üretilmektedir. Bazı jetlerin ürettikleri düğümlü yapı biraz abartıldığında hem pamuk hem keten ipliğinin özellikleri ile taklit edilebilir. Bunu yapmak için ince filamentli iplikler daha elverişlidir.İpliğin yüzeyinden dışarı çıkan ilmikler dolayısıyla hava-jeti ile tekstüre edilmiş ipliklerden yatak çarşafı, kayak elbiseleri yapmak gayet uygundur. Çünkü her iki mamulden de yüksek sürtünme özellikleri istenir.Endüstriyel alanda bu ipliklerden dokunmuş kumaşlar PVC kaplaması için kullanılır. Bunun sebebi de yüzey ilmiklerinin iyi bir yapışmaya olanak sağlamasıdır. Avrupa’daki otomobil üreticilerinin pek çoğu hava jeti ile tekstüre edilmiş ipliklerden üretilmiş kumaşları koltuk kaplamalarında kullanmaktadır. Çünkü bu kumaşlar aşırımaya karşı oldukça dayanıklı, yapısal olarak da stabildirler.

Çeşitli Tekstüre Jetler

Sentetik ipliklerin hava-jeti ile tekstüreciliği yaklaşık 30 yıllık bir geçmişe sahiptir. Bu süre içinde işlemde pek çok ilerlemeler kaydedilmiş ve çok çeşitli jetlerin tasarımı yapılmıştır. Hava-jeti ile tekstüre yönteminin kalbi tekstüre jetidir. Jetler tasarım ayrıntıları bakımından farklı olabilirler fakat temel prensipleri tamamen aynıdır. Şekil 4, tipik bir endüstriyel tekstüre jetini göstermektedir.

Şekil 5.İlk Teksüre Jetlerinden Biri

Şekil 5′te gösterilen jetin en eskilerden biri olduğunu ve ilk kez Çekoslovakya’da bir standart eğirme makinesinin üzerinde kullanıldığı ileri sürülüyor. Bu jette giriş deliğinden giren hava, ipliği bir köprüye doğru püskürtür. Burada filamentler ayrılır ve ilmikler oluştururlar.

1954′de ABD tarafından piyasaya sürülen Taslan tipi tekstüre jetleri 1970′li yıllara kadar kullanıldı. Taslan yöntemi çok filamentli ipliğin jet eksenine göre eğik içi boş bir boru ile içerisinden jete aşırı beslenmesi ve basınçlı havanın şekil 5′de gösterildiği gibi paralel bir yol takip ederek jete iletilmesinden oluşur.

Bu jetin başka bir türünde silindirik bir çarpma elemanı kullanılmaktadır. Bütün bu jetlerde tekstüre için "venturi" olarak adlandırılan daralan ve genişleyen geometri kullanılır.

Görüldüğü gibi bütün tekstüre jeti erinde temel prensipler aynıdır, sadece küçük tasarım farklılıkları vardır. Bununla beraber temel bütün tekstüre jetleri yapılarına göre iki sınıf altında gruplandırılır. 1950′lerden bu yana süregelen jet tasarımındaki gelişmeler daha elverişli besleme ipliklerinin geliştirilmesiyle birleşince aşağıda maddeler halindeki ilerlemelere sebep oldu.

1. 600 m/dak’ya kadar artan tekstüre hızı.

2. İnce iplikler İçin 10 bar (mutlak) basınçta 6 m /saat’e kadar varan basınçlı hava tüketiminde azalma

3. Ön bükümlü besleme ipliği kullanımı ihtiyacının ortadan kaldırılması

4. Tekstüre iplik kalitesinde iyileşme.

Hava-Jetli Tekstüre İpliklerinin Özellikleri

Tekstüre iplik kalitesi, pek çok değişkene bağlı olarak değişmektedir. Diğer ipliklere göre % esnemesi daha düşüktür.

Hava tekstüre makinesinin kalbi tekstüre jetidir. Bu jetin sarf ettiği hava miktarı ve imkan verdiği tekstüre hızı metodun ekonomikliğine etki etmektedir. Makinede farklı tekstüre jetleri kullanılabilmektedir.

Tekstüre jetinde iplik takriben %20 – 25 oranında aşırı beslenmektedir. Bu değer ne kadar yüksek olursa tekstüre iplik o nispette hacimli olur. Ancak besleme oranı arttıkça ipliğin stabilitesi azalır.

İplik Kalitesini Etkileyen Faktörler

1. İplik hızı

2. Hava-j etlerinde aşırı besleme

3. Harcanan su miktarı

4. İpliğin cinsi

5. İpliğin inceliği

6. İplikteki filament sayısı

7. Hava basıncı

8. Fiksaj sıcaklığı

9. Stabilize bölgesindeki çekim miktarı

Tecrübelere dayanarak DU-Pont tekstüre jetinde kullanılan polyester ipliği (167 dtex f68,du-pont)

Kaynama sıcaklığı kısalması % 7,9

Sıcak hava kısalması % 13,9

Mukavemet 4,1 cN/dtex

Uzama %29,3

Yağ miktarı %1-0,3

Tekstüre edilmiş olana ipliklerin kalite tesbitinde şu ölçmeler yapılmıştır.

• Kaynama kısalması

• Stabilite

• Uster düzgünsüzlüğü

• İncelik tayini

• Kopma mukavemeti ve kopma uzaması

• Örme ve boyama

Tecrübeler, kaynama kısalması, stabilitenin tayini ve boyanmış örgü numunenin incelenmesiyle, tekstüre ipliğin kalitesi hakkında çabuk fikir vermeye yeterli olduğunu göstermektedir.

Hava Akımı ve Flamentlerin Üzerindeki Etkisi

Standart Hema jetinin 4 kez büyütülmüş dinamik bir modeli kullanılarak hava akımının (Jet içindeki iplik yokken) eksenel hızları ölçülmüş ve bu işlemler göstermiştir ki, hava akımı, tekstürecilikte kullanılan çalışma basınçları altında jet çıkışında ses ötesi hızlara erişmektedir

Şekil 8.

7 bar mutlak basınçta jetin çıkışında kaydedilen tipik bir hız dağılımını göstermektedir ve çıkış kısmının şeklinin hız dağılımındaki bu düzgünsüzlüğe sebep olduğu düşünülmektedir.

Jetten sonra dik açı ile döndürülmeyerek serbest bırakılan filamentler Bock ve Lünenshioss, ‘un filamentlerin türbülansı ve ses ötesi akımın etkisiyle açıldıklarını ve jet içinde dağıldıklarını gösterdi. Ayrıca filamentler hava akımı içinde serbest bırakıldıkları zaman normal tekstüre hızından daha hızlı bir şekilde hareket edecekleri de araştırmalar neticesinde gösterilmiştir. Bu durumda aşırı beslemeden dolayı hava akımı içinde serbestçe hareket edebilecek fazla uzunluğu olan filamentler için de geçerlidir.Acar ve diğerleri akım içinde dağılmış olan filamentlerin, farklı bölgelerde bulunan ve bölgesel hava hızın in karesiyle orantılı olan farklı sürüklenme kuvvetlenme maruz kaldıklarını ileri sürdüler. Herhangi bir anda bu farklı kuvvetler bazı farklı filamentlerin diğer başka filamentlere göre daha hızlı olarak hareket etmelerine sebep olmaktadır. Bu filamentlerin ilmik oluşturması ise gayet muhtemeldir, işlem süresince türbülanslı akım dolayısıyla filamentlerin yerlerinin sürekli olarak değiştirildiğinden her bir fılament üzerine etkiyen sürüklenme kuvvetleri de değişebilir ve bu fılamentde iplik boyunca rasgele aralıklarla ilmik oluşturulabilir.

Flament Kesit ve Sayısının Etkisi

Her bir filament, akım içinde akışkan kuvvetlere maruzdur. Bu kuvvetler filamentlerin eğilmesine ve burulmasına neden olur. Bütün filamentler ilmik oluşum ve filamentlerin dolaşarak kısalması sonucunda ortaya çıkan iplikteki gerilme sonucunda aşağıya doğru çekildiklerinden jet çıkışında 90°’lik bir dönüş yaparlar. Akışkan kuvvetleri tarafından oluşturulan bu eğilme ve burulma olayına fılamentlerin katılığı tarafından karşı konulur. Hava-jeti tekstüreciliği için yuvarlak kesitli ince fılamentlerin kalın filamentlerden daha uygun olduğu ileri sürülmektedir. Çünkü bu tür filamentlerin eğilme, burulma ve atalet dirençleri daha azdır. Bu yüzden bu filamentlerin jetten üflenmesi için daha küçük sürüklenme kuvvetleri gerekecek ve ilmik oluşumu sırasında eğilmesi ve burulması daha kolay olacaktır.

Kesiti yuvarlak olmayan filamentler. örneğin bir eliptik kesitli fılament hava-jeti tekstüresi için daha uygun olabilir. Bu tip bir filament daha büyük bir yüzey alanı / hacim oranına sahiptir ve bu yüzden de daha büyük sürtünme sürüklenme kuvvetine maruz kalırlar. Yuvarlak kesitli olmayan filamentler ana çap çerçevesinde eğileceğinden çıkış yönündeki izdüşüm alanları da büyük olacaktır ve bu yüzden bu fîlamentlere etkiyen basınç ve sürtünme kuvvetleri de daha yüksek olacaktır.

İpliği işlem sırasında ıslatmanın etkileri:

İşlem sırasında ipliğin ıslatılması endüstriyel olarak kabul edilmiş ve yaygın olarak kullanılan yöntemdir. Böylece bir tekstüre’nin verimliliği arttırılır ve daha kaliteli iplikler elde edilir. Çok küçük miktarlarda suyun istenilen etkileri doğurduğu çeşitli araştırmalar tarafından gösterilmiştir.

Filamentlere etki eden kuvvetlerin belirlenmesinde ana faktör olan akışkan hızları, az miktarda suyun bu akışa karışmasından dolayı çok az etkilenir. Bu önemsiz etki tekstüreyi olumsuz yönde etkileyecektir. Çünkü hava içinde su, hava akış hızını, azaltır.

Filamentlerin kendi arasındaki ve fîlamentler ile dış yüzeyler örneğin iplik yönlendiriciler ve jet iç duvarları arasındaki sürtünmenin tekstüre sırasında oldukça önemli bir rol oynar. Sonuç olarak hava-jeti ile tekstürecilik arasında fılamentlerin ıslatılmasının bir yağlama etkisi yaparak fılamentlerin kendi aralarında ve fîlamentlerin diğer yüzeyler arasında var olan sürtünmeyi azaltır. Bu yağlama fılamentleri etkiyen net sürüklenme kuvvetlerinde bir artışa ve bunun sonucunda da daha iyi tekstüre anlamına ve daha iyi ipliklerin elde edilmesine yol açar.

Sürtünmede buna benzer bir azalma, besleme silindiri, ıslatma ünitesi ve jetin yeniden düzenlenmesiyle de elde edilebilir.

Ayrıca ıslatma filamentler arasındaki sürtünme azaldığından fılamentlerin birbirini izafi olarak daha çok yer değiştirmelerini sağlar ve dolayısıyla da ilmik oluşumunu kolaylaştırarak üstün kaliteli iplik üretimine sebep olur.

İlmik ve dolanma oluşum mekanizması

Daha önce anlatılan gözlemlere dayanarak, ilmik ve dolaşıklığın nasıl meydana geldiğini gösteren muhtemel bir mekanizma olarak ileri sürülmüştür. Normal olarak hava-jeti ile tekstüreye elverişli iplikte pek çok fılament vardır. Ancak jet içinde sadece birkaç tane filamentin var olduğunu kabul etmek açıklamaları oldukça kolaylaştıracaktır. Herhangi bir anda filamentlerin bazıları üzerine etkiyen daha büyük akışkan kuvvetlerinin etkisiyle, bazı başka filamentlerden bazıları aşırı beslemenin sayesinde ortaya çıkan fazla uzunlukları sebebiyle diğer bazı yavaş hareketlere kayacak ve iplik içinde uzunlamasına yer değiştirecektir. Bu uzunlamasına yer değiştirmenin miktarı, filamentler üzerine ani olarak etkiyen sürtünme kuvveti ve de aşırı besleme oranı tarafından büyük ölçüde etkilenir.

Tekstüre olmuş iplik, alıcı silindirlerin hızıyla belirlenen tekstüre hızında ve jet eksenine dik olarak hareket eder. Filamentlerden pek çoğu ilmik oluşturduğundan dolayı ortaya çıkan ipliğin boyu kısalır ve iplikte tekstürenin de etkisiyle orantılı bir gerilme oluşur. Böylece filamentler bir taraftan hava akımının etkisiyle tekstüre hızından çok daha hızlı olarak jetten dışarı üflenir, diğer taraftan da tekstüre neticesinde ortaya çıkan iplikte gerilme jeti terk etmekte olan filamentlerin önde giden uçlarını iplik akım istikametinde yani jet eksenine dik istikamette çeker. Filamentlerin geri kalan jet içindeki uçları yüksek hızlarda dışarıya doğru üflenirken önde giden uçtan da daha düşük olan tekstüre hızıyla hareket eden ipliğin içinde kenetlenerek aşağıya ve jete doğru çekilir. Bu yüzden üzerine etkiyen akışkan kuvvetlerinin etkisi altında filamentlerin önde giden ve geride kalan uçları arasında kalan kısmı zorunlu olarak eğilerek yaylar ve ilmikler oluştururlar. Bunlar daha sonra da başka filamentlere dolaşır ve tekstüre olmuş iplik içindeki sabit kararlı ilmikleri oluştururlar. İlmik oluşumu ve dolanma ipliğin toplam boyunun kısalması demektir ve neticede iplikteki gerileme artar. Bu gerileme ilmik oluşturan filamentlerin jetin alt kısmına doğru hareket etmelerine neden olur. Çünkü filamentler "önde giden" ve "geride kalan" uçlar arasındaki en kısa yolu takip etmek isterler.

Çok kısa bir an sonra bu dolaşmış filamentleri takip eden kısımda aşırı beslemeden dolayı bir gerilme azalması oluşabilir ve bu fılamentler de yeni ilmik oluşturmak üzere hava akımı tarafından dışarı üflenir. Her bir filament değişik zamanlarda bu işlemlerden geçer ve bu çevrim rasgele olarak kendim tekrar eder.

Bu önerilen işlem sonrası şematik olarak gösterilmiştir. Şekil çok filamentli ipliğin çok daha karmaşık hareketlerim’ sadece birkaç filamentle simgeleyen oldukça basitleştirilmiş bir diyagramdır. Şekildeki l numaralı filament diğerlerine göre uzunlamasına en çok yer değiştirmiş en hızlı hareket eden filamenttir ve gevşek bir yay oluşturmak üzere jetin dışına üflenmiştir. Kısa bir zaman sonra şekilde görüldüğü gibi hava akımının etkisi altında filamentlerin karşılıklı olarak dolaşmaları neticesinde l numaralı filament tekstüre edilmiş iplikteki L l ilmiğini oluşturur. Bu oluşmuş olan Ll ilmiği l numaralı filamentteki gerilmeyi arttırır. Neticede bu filamenti yer değiştirmeye zorlar, l numaralı filamentte oluşan gerilme iplikteki toplam gerilmeye katkıda bulunur. Bu toplam gerilme ipliğin jete doğru çekilmesine neden olan gerilmedir. Bu esnada 2 no’lu filament türbilansın ve fılamentin etkisiyle yerini değiştirerek daha büyük akışkan kuvvetlerinin etkisi altına girebilir ve böylece o anda daha hızlı hareket eden filament oluşturur. Hemen bunun ardından da (Şekil 24c) 2 numaralı filament L2 ilmiğini oluştururken, 3 numaralı filament de benzer bir ilmik oluşturma işlemine başlar. •

Yığma metodu

Yalancı büküm metodu ile tekstüre edilemeyen kalın halı ipliklerinde kullanılan bir yöntemdir. 1953 yılında geliştirilmiş olup yalancı büküm metodu gibi günümüzde oldukça yaygın olarak kullanılmaktadır.

Bu metotta tekstüre edilecek iplik sevk silindirleri ile bir yığılma odası içine takılır. Ancak daha önceden odaya yığılmış ipliğin geri baskısıyla karşılaşır ve bunun sonucunda kıvrımlı hale gelir.

Yığma metodu tek ipliğin yığılması ve çok ipliğin yığılması şeklinde iki türlü uygulanmaktadır.

Tek ipliğin yığılması metodu

Bu metotta görüldüğü gibi önceden ısıtılmış bir yığılma odacığına sevk silindirleri vasıtasıyla sevk edilir. Burada iplik baskısı ayarlanabilen bir piston ile sıkıştırılır. Bu baskı neticesinde iplik kıvrımlı hale gelir. Oda önceden ısıtılmış olduğundan kıvrımlı iplik bu arada fikse olur. Oda sıcaklığı 180 -220°C olup ipliğin bu odacıkta kalma süresi l dk’dir.

Tekstüre edilmiş ipliklerin düzgünsüzlüklerinin belirli bir seviyede olması isteniyorsa yığılan ipliğin muntazam bir şekilde ısıtılması gerekmektedir. Bu da ancak yığma odacığının her yerinin aynı sıcaklıkta ısıtılmasıyla mümkün olabilmektedir. Aksi halde elde edilen ipliklerin boyanma özelliği farklılıklar göstermektedir. Öte yandan kıvrım sabitliği oda sıcaklığı, fiksaj süresi ve karşı ağırlığın (geri tepme kuvveti) tesiri altındadır.

Yığma metodunun en önemli özelliklerinden birisi yalancı büküm metodu ile tekstüre edilmeyen kalın halı ipliklerinin de tekstüre edilmesidir. Halı ipliği üreten fabrikalarda tekstüre işleme çekim işlemiyle arka arkaya uygulanmaktadır.

Yığma metodu ile tekstüre edilen ipliklerin karakterleri bükümlü form değiştirmiş olanlara göre farklılık göstermektedir. Bunları kıvrımları yay şeklinde veya dairesel olmayıp aksine köşelidir. Diğer taraftan köşelerin dağılışında belirli bir iplik, uzunluğunda homojen değildir, iplik karışık görünüşlü, yünümsü ve hacimlidir. Yumuşak ve kaba görünüme sahiptir.

Yığma metodu ile elde edilen ipliklerin üç tipi vardır:’

1. Standart tip : Genellikle fazla basılmış, %30 kontraksiyonu olan ipliklerdir.

2. İpek görünüşlü : Standart tipe göre daha az basılmışlardır. Kıvrım kontraksiyonu %20’dir

3. Bukle : Eşit olmayan ölçüde basılmış olan bu tipteki iplikler dokumada ve örmede bukle efekti meydana getirirler.

Tek iplik yığma metodu 40 – 3335 dtex (40 – 3000 denye) inceliğinde Nylon 6, Nylon 66 ve polyester ve polipropilen ipliklerin tekstüre edilmesinde kullanılmaktadır. Elde edilen iplikler çorap örme, döşemelik ve halı sanayiinde kullanılmaktadır.

Bir Çok İpliğin Yığılması Metodu

Bu metotta bir leventten yüksek hızda çekilen çok sayıda sevk silindirlerinde bir miktar ısıtılarak yığma metodunda olduğu gibi yığılma odasına gönderilir.

Odacıktan- çıkışta bu ipliklere çekme tatbik edilmez ve iplikler gerilimsiz olarak bırakılır. Daha sonra bu iplikler 120 – 130°C’lik doymuş buharla muamele edilerek bütün kıvrımlar fikse edilir. Fikse edilen iplikler birbirlerinden ayrılarak teker teker bobinlere sarılır. Veya büküm çözgüler halinde hazırlanır. Üretim hızı yüksek olan bu metot ile 200 – 500 denye kalınlığındaki iplikler tekstüre edilmektedir. Fazla hacimli olmayan ipliklerin elastikiyetleri düşük ve geri dönmeye meyilleri yoktur.

Metot genellikle Nylon 6, Nylon 66, polyester ve polipropilenin tekstüre edilmesi için kullanılmakta ve elde edilen iplikler halı, döşemelik, çamaşır ve çorap imalatında kullanılmaktadır.

Kenar verme metodu ile tekstüre

Termoplastik ipliklerin tekstüre edilmesinde kullanılan diğer bir metot Deering Milliken Research Corporation;(ABD) tarafından geliştirilen ve "agilen" patenti ile tanınan kenar metodudur.

Köşeden Çekme Metodu

Bu metotta kıvrım efekti monojflament ve multifilament halinde termoplastik ipliklerin tek yönden keskin bir köşeden sonra bırakılmalarıyla elde edilir.

Bu işlem için iplikler sıcak bir silindir üzerinden sevk edilirken ısıtılır. Isınan iplikler soğuk ve keskin bıçağın üzerinden gergin bir durumda geçirildikten sonra çekim silindiri ile soğutulur.Metoda göre, iplik besleme bobinlerinden bir çift sevk silindiri vasıtasıyla çekilir. İpliğe gerekli olan gerginlik ise kılavuzlar ve iplik treni ile verilir. Daha sonra iplik 1850C’ye kadar ısıtılmış bir silindire gelir. Biraz çekilmiş ve ısıtılmış iplik, soğumadan ısıtılmış silindirin arkasında bulunan keskin bıçak üzerinden belli baskı kuvveti ile çekilir, ipliğin bıçak etrafında şiddetli kıvrılması ile dış tabakalarda çekilme, iç tabakalarda ise büzülme meydana gelir. Isıtılmış durumdaki iplik kesitindeki molekül gruplarının düzenlenme şekli değişir. Moleküllerin oryantasyon dereceleri gelişmiş olan iplikler mamul hale getirildikten sonra ısıl işleme tabi tutulursa (termik ve hidrotermik) kıvrımlar ortay a çıkar.

Keskin bıçak üzerinde gergin duruma geçirilen iplik çekim silindiri ile soğutulur. Daha sonra çift kademeli sevk silindiri’ tarafından alınıp ring büküm iğnelerine verilir. Bu arada çekme silindirlerinde iplik ikinci bir yağ tabakası ile yağlanır. Bu yağlamanın amacı ileriki işlemler için ipliğin yumuşak olmasını sağlamaktır.

Genellikle monofilamentlerin tekstüre edilmesinde uygulanan kenar metodunda iplik sevk hızı 70 m/dak’tır. Üretim ise her bir tekstüre kafası için 78 dtex inceliğindeki ipliklerde 88 saatte 11 kg’dır.

Elde edilen iplik yuvarlak kıvrımlı ve hacimli olup kendi etrafında dönmeye meyli yoktur. Kenar metodunun maliyeti ucuz olmasına rağmen sevk silindirleri üzerindeki iplik akışının karışık olması bir dezavantaj teşkil eder. Öte yandan kıvrımlar ilk defa mamul madde üzerinde ortaya çıktığı için mamul kumaş konstrüksiyonunu göz önünde bulundurmak gerekmektedir.

1333 dtex(12 – 28 denye) inceliğinde Nylon 6, Nylon 66, az miktarda polyester ve polipropilenin tekstüre edilmesinde kullanılan kenar metodu özel makineleri ile 1,10 dtex (1000 denye) ‘e kadar olan halı ipliklerinin de tekstüre edilmesinde uygulanmaktadır.

Stabilize edilmiş kenar kıvrım metodu

Bu iplik sevki kenar kıvrım metodunda olduğu gibi yapılır. Yani; iplik gergin durumda sıcak silindirlerden ve bıçaktan geçirilir.

Fakat bundan sonra iplik kademeli ara sevk tertibatıyla %20 daha fazla hızlandırılır ve hızla bir defa daha sıcak silindirlerden geçirilir. Bu fazla hızdan amaç ipliğin silindirlerden geçerken büzülmesini sağlamaktadır. Böylece önceden elde edilmiş olan kıvrımlılık geliştirilmiş ve fikse edilmiş olur. İplik daha sonra sarılmak üzere sevk silindirleri vasıtasıyla çekilir.

Çok hacimli ancak dönmeye meyli olmayan ve elastik özellikleri kenar metoduna göre daha iyi olan ipliklerin de elde edildiği bu metotta da 13-33 dtex inceliğinde Nylon 6, Nylon 66 ve polyester ve polipropilen iplikleri tekstüre edilmektedir.

Örme sökme işlemi

Bu metotta kıvrım verme işlem yuvarlak örgü makinesinin iğneleri vasıtasıyla yapılmaktadır. Metot diskontinü ve termofikseli olmak üzere iki şekilde uygulanmaktadır.

Diskontinü metot

Bu metotta kıvrım verme işlemi yuvarlak örgü makinesinde örülerek bir hortum haline getirilir. Örgü hortum bir çarık vasıtasıyla makara üzerine sarılmış otoklavlarda 100-1300C ‘deki doymuş buhar ile 30-60 dk muamele edilir. Bu işlemi takiben hortum soğutulur ve açılır. Örgüdeki iplik örgü kıvrımlarına sahip olduğundan ve bu kıvrım sabitleştiğinden hortumların sökülmesi ile elde edilen iplik kıvrımlıdır. Sökülen iplik tekrar bobin halinde sarılır. Bu işlemler esnasında iplik hızı 700 m/dak ‘ya kadar çıkabilmektedir.Elde edilen iplikler dalgalı formlu bir yapıya sahiptirler. Geri bükülmeye meyilli değildirler. Yumuşak ve hoş bir tutumları vardır. Boyanma üzgünlükleri de iyidir. 11 – 5550 dtex inceliğinde Nylon 6, Nylon 66 ve polyester ve poliakrilonitril ve polipropilenin tekstüre edilmesinde bu metot uygulanabilmektedir. Diskontinü metot ile tekstüre edilen iplikler kadın çorabı, örme çamaşır döşemelik kumaş sanayiinde ve halı ipliği olarak kullanılmaktadır.

Sürekli Termofiksaj Metodu

Bu metot başlangıçta diskontinü metodun aynısıdır. Yalnız burada örülmüş olan kumaş, rulo halinde sarılmadan sıcak bir bölgeden geçirilmekte ve böylece fikse edilmektedir. Sıcak bölge iki kızgın plakadan meydana gelmiş olup, hortum bunlara temas etmeksizin aradan geçirilir. İpliklerdeki kıvrımlılığın sabitliğine, plakanın ısı derecesine ve eğlenme zamanı etki etmektedir.

Teksrüre edilen ipliğin özellikleri diskontinü metottaki gibidir. Ancak bu usulde işlemlerde kısalma olduğu için maliyet düşüktür. Dolayısıyla da ekonomiktir.

Dişli çark metodu ;

Bu metotta ipliklerin kıvrımlı hale getirilmesi ısıtılmış olan dişli çark arasında olmaktadır. Bu tekstüre usulü genellikle kimyasal iplik fabrikalannda iplik üretimi sonunda uygulanmaktadır. Bu fabrikalarda henüz sıcak olan iplik soğuk dişliler arasında gerilerek soğutulmaktadır. Böylece ipliklere kıvrımlılık kazandırılmaktadır.

Bu metodun değiştirilmiş şeklinde, üzerinde çok ince kanallar olan bir disk ile elastik ve düz yüzeye sahip olan ikinci bir disk arasında 600 m/dak hızla iplik çekilebilmektedir.

Dişli çark yöntemi ile elde edilen iplikler düzgün kıvrımlıdırlar. Ancak hacimleri pek fazla değildir. Bu nedenle de örtücülük nitelikleri azdır.

Önceleri ince ipliklerin tekstüre edilmesinde kullanılan bu metot günümüzde 1100 dtex (1000 denye) kadar ipliklerin tekstüresinde kullanılmaktadır.

Bikomponent Tekstüre Metodu

Bikomponent tekstüre metodu, üretim sırasında tekstürenin yapılması esasına dayanır. Bu metoda en az iki komponentli elementer liflerden meydana gelen bikomponent iplikler oluşur. Bikomponent lifler kimyasal lif üreten fabrikalarda çift ağızlı düzelerde üretilmektedir. Bikomponent iplikleri meydana getiren polimerler aşağıda belirtilen sebeplerden ötürü boy değiştirme özelliğine sahiptir.

a) Farklı rutubet alma

b) Geri halden normal hale döndüğünde farklı kısalma

c) Farklı oryantasyon nedeni ile fikse işlemi sırasında farklı kısalma

Düzelerden çıkan ipliklerin başlangıçta kıvrımı yoktur veya çok azdır. Daha sonra uygulanan termik işlem ile kıvrımlı hale gelirler. Kıvrım derecesi ısıl muamele ile ayarlanır. Bikomponent iplikler diğer tekstüre metotları ile elde edilen ipliklere göre daha elastik ve daha iyi form stabilliğne sahiptir. Bikomponent metot poliamidler, polyester ve poliakrilonitril için uygulanabilmektedir. Komponentlerin farklı kombinasyonları olabilmektedir.

Örneğin;

a) l honopolimer + l kopolimer

(Poliamid + Kopoliamid)

b) 2 kopolimerin farklı oranlarda karışımı

(Poliamid + Polyester)

c) 2 honopolimerin farklı oranlarda karışımı

(Poliamid + Polyester)

Bikomponent metodu ile 15 – 1000 denye inceliğinde iplikler üretilmekte olup bunlar çorap, halı, döşemecilik kumaş imalatında kullanılmaktadır.

Hazir Giyim Sanayinde Marka-reklam Ve Tüketici Ilişkileri

Salı, 06 Kasım 2007

HAZIR GİYİM SANAYİNDE MARKA-REKLAM VE TÜKETİCİ İLİŞKİLERİ

Doç. Fatma ERAY

ÖZET

İnsanlığın varoluşundan bu yana ekonomik, kültürel ve teknolojik açıdan büyüyen ülkeler dünya pazarına çok çeşitli ürünler sunmakta ve bunun sonucu olarak birbirine benzer ürünler arasında bir kargaşa yaşanmaktadır. Bu soruna çözüm bulma arayışları, insanları aradıkları nitelikteki ürünü kolayca bulmaya yarayacak ve insan ilişkilerini çeşitli boyutları ile etkileyen marka, reklam ve tüketici ilişkileri kavramlarını ortaya çıkarmıştır.

Anahtar kelimeler: Marka, reklam, Hazır Giyim ürünleri tüketici ilişkileri.

THE TRADEMARK-ADVERTISEMENT AND CONSUMER RELATIONS OF THE READY – DRESS INDUSTRY

ABSTRACT

Economically, culturally and technologically developing countries have been presenting various products for the world market since the existence of human beigns and as a result of this, there are disputes among similar products. The efforts to solve the problem lead to the appearance of the concepts such as trademark, advertisement and consumer relationships which affect human relations form different perspectives and will be useful for finding the product at desired quality.

Key Words: Trademark, advertisement, Ready – Dress products, cosumer relationships.

1. GİRİŞ

Gelişen ekonomik hayat ve ticari ilişkiler, milli sınırları aşan bir nitelik kazanmıştır. Haberleşme ve ulaşım alanında görülen büyük gelişmeler, pekçok konuda olduğu gibi ticaret hukukunun önemli kavramları arasında yer alan marka kavramına da büyük bir önem kazandırmıştır.

Hemen her alanda giderek çeşitlenen ürün yelpazesi, piyasaya sürekli değişik ürünlerin sunuluyor olması, üretimin hangi boyutlara ulaştığını belirlemek bakımından ilginç örnekler oluşturmaktadır.

Gerek ülke içinde gerekse ülkeler arasında ticaretin bu çapta artmış olması, hem üreticilerin ürünlerini benzerlerinden ayırmak bakımından bir çözüm bulma arayışına itmiş, hem de tüketiciler bakımından benzer mallar arasında kolayca ayrım yaparak, aradıkları nitelikleri en çok taşıyan ürünü tespit etmeye yarayacak bir araç bulma ihtiyacı doğurmuştur.

Tüm bu gelişmelerin, “marka” kavramının ortaya çıkışında etkili olduğu söylenebilir. Ancak, marka çok eski zamanlardan beri ekonomik hayatın önemli bir unsurunu oluşturmaktadır (Arseven, 1991).

Marka kullanımı, Batı Avrupa’da ortaçağa kadar inmektedir. Bu dönemde transit taşıma sırasında malların kime ait olduğunu belirlemek amacıyla markalandığı ve sanatkar odalarının el sanatlarında düşük kaliteli işçiliği önlemek üzere üretilen parçaya ustanın isminin konulmasını zorunlu tutması suretiyle marka kullanımının olduğu saptanmıştır. Türk toplumunda döğme bakıra ustanın isminin ve tarihin kazınması, halıları dokuyanın işlenmesi gibi marka kullanımı sayılabilecek uygulama çok eski tarihlere dayanmaktadır. Osmanlı İmparatorluğunda ilk marka mevzuatı 20.07.1871 ve 11.05.1888 tarihlerinde değişikliklere uğramasına rağmen esas itibariyle marka başvurularının incelemeden tescile bağlanması sistemi kabul edilmiştir. Alameti Farika Nizamnamesine göre 27.05.1955 tarihinde bazı maddeler eklenerek tescilli markalarla ilk bakışta ayırt edilemeyecek derecede benzeyen markaların tescil taleplerinin reddi prensibi getirilmiştir (Arseven, 1991). 03.03.1965 tarih ve 551 sayılı markalar kanununun yürürlüğe girmesi ile birlikte modern anlamda marka tescil sistemine geçilmiştir. 24.06.1999 tarihinde 556 sayılı Markaların Korunması Hakkında Kanun Hükmünde Kararnamenin yürürlüğe girmesi batı ülkelerinde incelemeli ve ilanlı marka tescil sistemi Türk Marka tescil sistemine bir anlamda enterge edilmiştir (Dünya Tekstil, 1997).

2. MARKANIN TANIMI VE ÖNEMİ

Dünya Fikri Mülkiyet Örgütünün (OMPİ veya WİPO) yaptığı tanıma göre; marka; bir ticari yada sınai bir kuruluşun ürünlerini başkalarından ayırdetmek için kullanılan bir işarettir (Yosmaoğlu, 1978).

Marka işaret olma özelliğinin yanısıra beraberinde birçok özelliği taşımaktadır. İsim olmasının altındaki sorumluluk, bu ismin korunması ve kalitesinin sürekliliğinin sağlanması zorunluluğunu getirmektedir.

Tekstil sektörüne vurduğu vazgeçilmez damgayla marka imajı özellikle giyim alanında çok büyük kitleleri etkileyen önemli bir unsurdur. Marka kavramı hazır giyim ürünlerinde de ürünün tanınmasını ve diğer ürünlerden ayırt edilmesine yönelik temel işlevlerini yerine getirmekte, ancak sektörün kendine özgü bazı özellikleri konunun önemini arttırmaktadır. Bir hazır giyim ürününün markası, bu alanda hızla değişen moda akımları ile biçimlenen ve insan gereksinimlerini karşılaması gereken giysinin stili, tasarımı, modeli, deseni, rengi, kesimi gibi çeşitli özellikleri ile iç içedir. Bu etkileşimde; moda akımlarının hazır giyim alanında hızlı değişim göstermesi ve bu değişimlerin çağımızda oldukça gelişmiş olan iletişim araçları araçlığı ile dünyanın her yanına anında ulaştırılabilmesi önemli bir rol oynamaktadır. Hazır giyim sektöründe önemli firmalar isimleri ile değil; markaları ile anılmaktadır. Ünlü markalar giysinin kalitesi renk ve desen zenginliği açısından tüketici için güvence oluşturmaktadır (Hedef, 1995).

1. Giyim Markalarının Sürekliliği

Bir Giyim eşyasının satın alınmasında, gereksinimi karşılama faktörünün yanında imaj yaratma, yani marka olgusu ayrı bir önem kazanmaktadır. Günün modasını izlemeye çalışan bir tüketici modanın yanında markanın da izleyicisi olarak toplumdaki yerini ve konumunu belirginleştirmektedir.

Moda ve marka ayrı kavram olmalarına karşın, birlikte anılmaktadır. Moda değişken ve devirgendir, marka ise moda gibi değişken değildir, aksine kalıcı bir tanıtım simgesidir. Bu simge görsel ve işitsel yollarla toplumu etkileyebilir. Bu etkileme yazılı, işitsel ve görsel iletişimle sağlanmaktadır. Bu etkileşmeler tüketici davranışlarında yönlendirici olabilecektir; ama hiçbir şekilde bir “moda kavramını” getirmeyecektir. Tüketicinin markalara yönelişleri, o markanın kalitesi güvenirliği, ucuzluğu ile şekilleneceği gibi o markanın güncel (in) oluşu ile de doğru orantılıdır. Oysa moda kavramında kalite, güvenirlik, ucuzluk gibi unsurlar öncelikli olarak yer almaz.

Ucuza üretmek marka ile doğrudan ilgilidir. Moda marka yaratabilir, markalar da modayı izleyebilir. Ama marka modanın kendisi değildir (Aygun, 1997).

2.2. Tüketici ve Marka İlişkisi

Günümüz anlayışında, Tüketime önem vererek, aşırı biçimde tüketmesi hedefleyen ve tüketime yönelik bir yaşam biçimini benimseyen toplumlara “tüketim toplumu” denilmektedir. Bu toplumlarda tüketimin böylesine önem kazanmasının nedeni, bireylerin toplumsal katmanlaşma içindeki yerlerinin belirleyici bir nitelik taşıyan olmasıdır. Bireylerarası ilişkilerin kopuk olduğu toplumlarda kişiler daha üst konumdaki toplumsal katmanın üyesi imiş gibi görünmek için, o sınıfın yaşam biçimini ve tüketim normlarını, ekonomik risklere girmeyi de göze olarak taklit etmektedir. Bu durum sadece, alt ve orta sınıfa mensub bireyler arasında süregiden bir olgudur. Üst sınıfın böyle bir kaygısı yoktur. Bu anlamda tüketim, bireylerin sınıf atlama tutkularını okşamaktadır.

Tüketime en fazla eğilimli sınıf orta sınıftır. Bunun nedeni eğitim düzeylerinin biraz daha yüksek ve gelirlerinin de iyi olmasıdır (Çetinkaya, 1992).

Çağımızda, tüketim kalıplarının belirleyicileri, birbirleriyle etkileşim içindedir. Birinin ortaya attığı bir motif, kısa süre sonra bir diğerince desteklenmeye başlar. Her gün, kendini yeniden üretmek zorunda olan sistem, birbirini tamamlayan uzuvların bütününden oluşan, adeta canlı bir organizma olarak yaşamaktadır. Davranış kalıpları kimi zaman bir reklam sloganından, kimi zaman beyaz perdeden, kimi zaman podyumlardan hayata geçse de, ortaya çıkışından kısa bir süre sonra, kaynağı belirsizleşir; çünkü bulunan tüketim motifi, zincirin diğer halkalarında farklı anlatımlarıyla tamamlanacak yığınlara aktarılmaktadır ( Yazıcı, 1997).

Sonuç olarak, tüketiciler için marka bir ürünü tanımanın en kolay yoludur. Ürün hakkında tüketiciyi bilgilendirir, beğenilen bir ürünün kolayca hatırlanmasını ve satın alınmasını sağlar. Ayrıca ürüne ilişkin şikayetlerin ilgili yerlere ulaştırılmasına aracılık ederek, ürünün kalitesi konusunda güvence verir. Marka; üreticiler açısından ürünün tanıtılmasına, firma ve ürün imajı yerleştirilmesine, farklı fiyat politikaları ile piyasaya yani ürünler arasında fiyat / değer karşılaştırmasını kolaylaştırır. Böylece tüketiciler kendileri için en uygun ürünü saptama, üretici veya satıcılar için ise, en uygun fiyat politikalarını belirleyerek pazar paylarını kontrol etme olanağı bulurlar (Gönen ve Özgen 1993).

3. TÜKETİCİ VE REKLAM İLİŞKİSİ

Reklam, tüketim toplumlarında, özellikle serbest piyasa ekonomisine dayalı ülkelerde önemini kanıtlamış birincil işlevi olan üretici ve tüketici arasındaki yerini alarak büyük bir sektör haline gelmiştir.

“Reklam halka, bir ürünü, hizmeti tüketmeye kullandırmaya teşvik eden, güdüleyen, doğrucu, akılcı ve gruplar tarafından oluşturulan bir kitle haberleşme biçimidir” Rekabet koşullarının var olduğu ekonomilerde vazgeçilmez bir olgudur. Bir yandan, talep yaratıcısı etkisinden dolayı, bir ürünün satışlarını, bir hizmetin kullanımını, dolayısı ile toplam geliri artırarak firmalara yarar sağlarken bir yandan da bilgilendirici yapısından dolayı halkın doğru seçim yapabilmesine olanak sağlar (Gruda, 1989).

3.1. Reklamın Görevi ve Tüketiciler Üzerindeki Etkileri

Reklamdan bir satış tekniği olarak beklenen, bir mal veya hizmetin satışını kolaylaştırmak ve bir düşüncenin toplum tarafından benimsenmesine yardımcı olmaktır. Asli ve tercihli talebin yaratılmasında ve satışların görevlerini yerine getirmelerinde reklam önemli bir rol oynar.

- Asli talep’in yaratılmasındaki ana amaç, belli bir mal grubu için, talebin o mal için yaratılmasıdır.

- Tercihli talep ise, belirli bir mal grubu için aslında var olan herhangi bir markaya veya işletmeye talebi çekmektir.

İkna etmek reklamın en önemli işlevlerinden biridir. Çoğu kez, bilgi vermenin ikna etme özelliği de vardır (Uzar, 1994).

Reklamın bilgi verme özelliği önemli bir unsurdur. Pazar ekonomisinin gelişmesiyle uzmanlaşma ve üretim noktaları ile tüketim noktaları arasındaki mesafe açılmaktadır. Üretici ile tüketici arasındaki kişisel ilişkiler kopmuş, sonuçta bir iletişim güçlüğü ortaya çıkmıştır. İşletmelerin reklamdan bekledikleri bu iletişim güçlüğünün ortadan kaldırılmasıdır. Böyle bir durumda bilgi üreticiden tüketiciye doğru taşınmaktadır. Ancak reklamın asıl kullanım alanı, reklam faaliyetlerinin özellikle tüketicilerin hakim oldukları pazarda kullanılmasıdır.

Reklamın bilgi sağlama rolünü, reklamı savunan pazarlamaların ve reklamcıların yanısıra, reklamı savunmayanlarda benimsemişlerdir. Tüketiciler, mallara ilişkin bilgi edindiklerinde, istediklerini ve gereksinimlerini karşılayan bütçelerini daha verimli biçimde harcama gücüne sahip olacaklardır. İyi bilgilerle donatılmış tüketiciler gerçekten gereksinimlerini karşılayacak uygun malların üretilmesi konusunda talepte bulunabilecektir.

4. TÜKETİCİ VE İMAJ İLİŞKİSİ

Reklamlarla gönderilen her imaj, insanların sahip olma duygularına gönderilen mesajlardır. İzleyiciye, farklılık konumlandırması yaparak sahip olması gerektiğini söyler. Reklamlar bizi bir takım şeylerden mahrum olduğumuz sonucuna ulaştırmaya (en azından öyle düşündürtmeye) çalışmaktadır. Ardından da bu mahrum olduğumuz şeylere sahip olmamız gerektiğini söylerler (Çetinkaya, 1992).

Birçok ürünün adeta yarıştığı bir piyasa ortamında özellikle benzer ürünler arasından sıyrılabilmenin ve bir fark yaratabilmenin yolu, markadan geçer. Markanın akılda kalıcılığı, kolay telaffuz edilebilir olması ve herşeyden önemlisi yüklendiği imaj, onu pazarda avantajlı bir konuma yükseltir. Önemli bir diğer noktada markanın temsil ettiği ürünün kalitesidir. Eğer kalite açısından pazardaki benzer ürünlerden aşağı kalmayan bir ürünü temsil ediyorsa, marka iyi bir reklamcının elinde ait olduğu ürün kategorisinde pazarın lideri olabilir (Çetinkaya, 1992)

Günümüzde insanların bir bölümü marka bağımlısı halindedir. Bir ürünü satın alırken dikkat edilen ilk şey o ürünün markası olmaktadır. Markası olmayan ürünlerle ilgilenilmediği giderek yaygınlaşmaktadır. Bu markaların bir kaliteyi simgelemelerinden daha çok sahip oldukları imajlardır. Kimisi zenginlik ve soyluluk imajı, kimisi güçlülük ve bir kesime ait olma imajıdır.

Üçüncü dünya ülkeleri halkları yaşam savaşı verirken, aynı topraklarda kıyasıya bir markalar savaşı sürüp gitmektedir. Bu markalar savaşı sürerken, bütün yerel kültürel değerlerde yara olmaktadır. Escada, Lee Cooper, Lewis, Coca Cola, Mc.Donald’s v.b. markalar girdikleri ülke topraklarında bütün yerel tüketim biçimlerini, mutfak geleneklerini, yerel giysileri ortadan kaldırırlar. Çünkü yerel unsurların bir markası ve kullanıcılarına kazandırdığı farklı bir statü yoktur. Modernliği yakalayabilmenin yolu markayı tercih ederek gerekli imajı yakalama eğilimi ağır basmaktadır. Günümüz tüketicisi ürün tüketmeden çok marka ve imaj tüketmektedir.

5. ALGILAMA VE TÜKETİCİ İLİŞKİLERİ

Gerek bireysel, gerekse çevresel etmenlerin etkisinde oluşan algılama birçok bakımdan tüketici davranışını etkiler. Bunlar arasından üç önemli konu ele alınırsa,

5.1. Reklamın Algılanması

Reklamın başarılı olabilmesi için görülmesi ve izlenmesi gereklidir. Reklam diğer uyarıcılarla rekabet halinde olmasının yanısıra bireyin algılayacağı nesneleri bir süzgeçten geçirmektedir. Bu yüzden reklam kuvvetli bir görsel etki yaratmalı ve görülmek isteneni göstermelidir. Görülmesi sağlanmış olsa bile, bireylerin farklı algılama özelliklerinden dolayı reklamların da farklı algılanabileceğinden haberdar olunmalıdır.

5.2. Ürün İmajı

Ürünün algılanma şekli ürünün gerçek özelliklerinden çok daha önemlidir. Yapılan bir araştırmada bira içicilerine markası belirlenmemiş biralar sunulmuş ve aralarındaki özellik farkları sorulmuştur. Sonuçta farklı bir yargıya varamadıkları görülmüştür. Bu durum, ürün farklılıklarının gerçekte, algılamadaki farkta olduğunu ortaya koymuştur (Uzar, 1994).

Ürünler aslında farklı değillerken, reklamlar yoluyla tüketicinin farklı algılaması sağlanmaktadır. Bu durumda markaya bağlı müşteriler grubu oluşturulmuş demektir.

5.3. Firma İmajı

Tüketici üründe olduğu gibi firmayı da algılar. Olumlu bir imaj yaratabilmek için tüketicilerin algılamalarının çalışmalarda değerlendirilmesi zorunludur. En iyi imajın kalite standartlarını tutturmayı beceren istikrarlı sonuçtan geçtiği fikri doğrudur.

Üretici firmanın, kalite, güvence ve imajı anlamına gelen marka, firmadan çok, bireylerin tanıtım görevini üstlenmiş durumdadır. Tüm sosyal tabakaları himayesi altına alırken aynı zamanda “Sosyal gösteri” aracı olarak ta kullanılmaya başlamıştır. Özellikle genç insanların üzerinde etkisini oldukça yoğun gösteren marka yaş sınırı tanımaksızın genç – yaşlı, kadın – erkek, güzel – çirkin, zengin – yoksul demeksizin sınırlarını genişleterek toplumu büyük ölçüde etkilemektedir.

6. SONUÇ

Marka, popüler kültürün ve tüketim toplumunun yarattığı bir kavramdır. Popüler kitle kültürü, kendi arasında çeşitli alt kültürel yapılara sahip olan ancak benzer mekanizmalarla hareket ettirilen büyük ve stoplazmik bir yapıdır. Bu yapı içerisinde hareket ettirici unsurlar, kitle iletişim araçları ve sosyalizasyon ortamlarıdır. Bu araç ve ortamların imaj yaratma faaliyeti için doğru ve zamanında değerlendirilmesi de büyük önem taşımaktadır.

KAYNAKÇA

Arseven, Haydar 1951. “Nazari ve Tatbiki Alameti Farika Hukuku” İstanbul (1-2-3) S.2-8

Başbuğ, İrfan. Erdem, Ercüment. 1993 “Ticari İşletme Hukuku” Ankara S.117

Backman, Jules. Çev: Şeyhun Gürsan 1971. Tüketicinin Talebini Etkileyen Faktörler; Reklam ve Rekabet İstanbul.

Çetinkaya, Yalçın. 1992 Reklamcılık, İstanbul ( 7-12-13) S. 97-121

Dünya Tekstil . 1997 Marka Pazarlayabilmek için Satış Noktası Kendin Yarat Sa 2. Nisan

Dünya Tekstil. 1997 Markanızı Yeterince Koruyabiliyor musunuz? Sa. 3 Haziran (3) S.13

Dünya Tekstil. 1997 Başarılı olmanın ön koşulu yönetim Sa.7 Aralık, S.26

Dünya Tekstil. 1997 İmaj mı Daha Önemli Satış Reklam mı? Sa.7 Aralık

Gruda, Yılmaz. 1983 “Biraz Reklam Alımısınız?” Ankara (10) S.19.S-111-114

Gören, Emine, Özgen Özlem .1993 “Hazır Giyimde Yeni Bir Boyut; Marka Tutkusu” Hazır Giyim ve Konfeksiyon Kongresi; İstanbul (9) S-18

Hedef 1995. Rekabet Ortamında Marka Zorunluluğu (5) S.20 Temmuz

Hedef, 1977. Tasarım Algısı olarak Moda, Tüketim Algısı Olarak Marka” S.38 Şubat S.21

Karabulut, Muhittin. 1981 “ Tüketici Davranışı ” Pazarlama ve Yeniliklerin Kabulü ve Yayılışı İstanbul

Karahan, Sami. 1991 “Ticaret Hukukunun Temel Kavramları” Konya S.118-11

Karahan, Sami. 1997 “Marka Şekilleri” İstanbul

Karakaş, H. Sekine . 1985 “Kişisel Satın Almalarda Aile ve Çevrenin Rolü” G.Ü. Doktora Tezi Ankara

Odabaşı, Yavuz. 1986 “Tüketici Davranışı” Eskişehir

Oluç , Mehmet. 1970 “Pazarlama İlkeleri ve Türkiye’de Uygulamaları” İstanbul

Öztürk, Tanju. 1983 “Nasıl Satın Alırız ?”İstanbul

Uzar, Kubilay. 1994 “Reklamın Güdüleyici Unsurları ve Tüketici Davranışında Güdülemeye Etki Eden Faktörler” (Yüksek Lisans Tezi) Ankara (11-14) S. 10-44

Tugay, Aygun .1997 “Güvenirlik Kalite ile Gelecek” Hedef Sa: 38 (6) s.24

Yosmaoğlu, Nevzat. 1978 “Patentler, Know-How’lar, Markalar” Dünyada ve Türkiye’de Açıklamalı Uygulamalı Ankara (4) S.109.

Yazıcı, İsmet .1997 “Kitle İletişiminde İmaj” Ankara (8) S.108.

Open-end İplikçilk Sistemi…

Salı, 06 Kasım 2007

resimler çıkmadığı için dosyayı upload ettim…25 sayfa

http://rapidshare.de/files/17718088/open-end.doc.html

1. Besleme Plakası

2. Telef haznesi

3. Açıcı silindir

4. Açıcı silindir garnitürü

5. Besleme kanalı

6. Rotor Yatağı 7. iplik çıkış kanalı

8. Besleme bandı

9. Lif birikim yüzeyi

10. iplik düzesi

11. Çıkış silindirleri

12. Besleme silindiri

13. İplik

OPEN-END EĞİRME SİSTEMLERİ

Open-End eğirme, en önemli iplik eğirme metotların dan biridir. Ring eğirme yönteminde üretim hızının sınırlı kalmasından dolayı alternatif olarak ortaya çıkan bir eğirme yöntemidir.

Open-End makinelerinin otomasyona çok uygun olmaları ve yüksek üretim hızları nedeni ile kullanımları sürekli olarak artış göstermiş ve bugün için dünyada yaklaşık %30 civarında bir pay sahibi olmuştur. Teknolojik gelişmelere paralel olarak rotor iplerinin kullanım alanları da gittikçe genişleme göstermiştir. İplik yapısı olarak ring ipliklerine göre çok daha farklı özellikler göstermesine rağmen artık ring ipliklerinin kullanım alanlarında da kullanılabilmektedir. Hatta bazı alanlarda ring ipliklerine göre önemli üstünlükler sağladığı da söylenebilir.

Türkiye bilindiği gibi büyük bir iplik eğirme kapasitesine sahip olup 1998 yılı yatırımları da dahil olmak üzere bu kapasitenin 5.800.000 ring iği ve 407.452 rotordan oluştuğunu görmekteyiz. Bu kapasitenin %53,9’u open-end’ de, % 86,3’ü 1990 yılından sonra yapılan yatırımlardan oluşmaktadır. Dolayısı ile özellikle open-end eğirme makinelerimizin oldukça genç ve yeni jenerasyon makinelerden meydana geldiğini rahatlıkla söyleyebiliriz.

Rotor eğirme, ring eğirmeden sonra, ipliğin yapısını büküm ve çekim parametreleri ile belirleme olanağı sunan bir iplik üretme yöntemidir. Bunun yanı sıra open-end rotor eğirme, çok yönlü olarak kullanılabilen eğirme yöntemidir. Çünkü sadece rotor, düze ve açılı silindir gibi eğirme elemanlarını değiştirmek suretiyle, kısa ştapel iplikhanesinin bütün materyallerini, 12tex’den 150 tex’ e (Nm 85’e, Ne 4’ten Ne 50’ye) kadar numara alanında eğirilebilmektedir. Bu hem teknolojik hem de ekonomik açıdan geçerlidir. (7)

Open-End İplik Eğirmenin Prensibi

Open-End eğirme sistemi genel olarak elyaf bandından (tarak bandı veya cer bandı) iplik eğirmeye yönelik bir yöntemdir. Bu sistemde ring eğirme sistemindeki fitil aşaması yoktur ve ayrıca elde edilen iplik masuralara değil bobinlere sarılır.

Rotor eğirme makinesi genel olarak şu organlardan oluşur;

Bir açma silindiri; Lifleri birbirinden ayırır. Ayırma işlemi garnitür teli, iğneli valon veya çekim sistemi ile gerçekleşir.

Bir elyafı rotora yönelten kanal; Elyaf burada oryante olur.

Bir rotor; elyafı bir araya toplayıp döndürmeye yarar.

Bir çekim düzesi; Yalancı büküm vermeye yarar.

Bu ipliği çekme organı ve bobin tutucu kafesi; çapraz bobin elde etmeye yarar. (7)

Besleme materyali olarak makineye verilen elyaf bandı uygun bir açma organı vasıtası ile tek elyaf halinde açılır. Açma işlemi, çekim sistemi ve açma silindirleri ile gerçekleştirilir.

Açma işleminden geçen elyafların birbiri ile teması kesilir. Yani elyaflar tek tek açılmış şekildedir. Açıldıktan sonra elyaf büküm elemanına beslenir. Open-End sisteminde eğirme ve büküm elemanı olarak en çok rotor kullanılır. Bu yüzden open-end sistemi denince genelde rotor sistemi akla gelmektedir.

Oysa rotor sistemi yanında hava jet, elektrostatik ve firiksiyon eğirme ve büküm sistemleri de vardır. Örneğin; rotor sisteminde elyaf bandı rotora beslenir, rotor yüksek hızla dönerken, elyaf rotor içinde kenara doğru kayar (merkez kaç kuvveti etkisiyle) ve iplik oluşumu için gerekli miktardaki elyaf istif edilir.

Büküm tüpü (büküm hunisi) ile rotor çeperi arasıdaki iplik sonu aracılığı ile büküm elyaflara iletilir. Elyafla bükülürken ipliğin ucunca eklenir. Bu şekilde bir araya getirilip bükülen elyaflar kesintisiz olarak çekilir.

Aynı zamanda iplik ucu rotor çeperi üzerinde çekim hızı oranında kendi etrafında döner. İplik rotor dönüş yönüne nispeten bir miktar daha önde gider. Bu şekilde iplik çekilir ve sabit bir hızla bobinlere sarılır.

Kısaca belirtmek gerekirse ; open-end eğirme sisteminde bantlar open-end eğirme ünitesine beslenir, burada açma silindirinde elyaflar iyice açılır, eğirilmiş ipliği oluşturmak üzere bükülür, daha sonra da bobinlere sarılır.

Bu yolla imal edilen iplikler; open-end iplik, açık-uç iplik, rotor ipliği yada türbin ipliği olarak isimlendirilir.

Open-End İplik Üretiminde İşlem Kademeleri

Open-End iplikçiliğinde en önemli hususlar, elyaf bandından iplik oluşturulması ve daha çok kısa elyaflara yönelik bir eğirme sistemi olmasıdır.

Pamuk iplikçiliğinin tamamına yakını yeni özel birkaç sistem ihmal edilirse open-end ve ring sistemlerine dayanır. Open-End ve ring sistemleri işlem kademeleri arasındaki en önemli fark open-end sisteminde fitil işleminin olmamasıdır. Bununla birlikte diğer bir farkta; ring iplik eğirme sisteminde elde edilen ipliğin kopslara sarılması karşılığında open-end sisteminde bobinlere sarılmasıdır.

Penye open-end iplik üretiminde eğirme öncesi penye makineleri da üretime dahildir. Fakat penye open-end iplikler pek üretilmez. Özellikle Türkiye’de penye open-end ipliklerin üretimi ve kullanımı yoktur. Bunun sebepleri şu şekilde özetlenebilir.

Open-end iplikçiliğinin en önemli avantajı makine sayısını ve işlem kademelerini azaltarak en ekonomik şartlarda iplik üretmektedir. Penye makinelerinin işlem kademelerine dahil edilmesi maliyeti arttırır.

Open-end sistemi kısa elyaftan iplik üretimine uygundur. Penye makinelerinde kısa elyaflar atılmakta ve uzun elyaf oranı yüksek, tarama bantları elde edilmektedir. Penye makinesinin tek olumlu yanı open-end iplikçiliğinde önemli olan temizlik derecesinin yükseltilmesine yöneliktir.

Open-end iplikçiliğinde, özellikle rotor eğirme sisteminin özelliğinden dolayı uzun elyaflar iplik kalitesine çok fazla etki edememektedir. İplikte belirli bir kalite artışı sağlansa bile, bütün işlem fazlalığı vs. göz önünde bulundurulduğunda ekonomik olamamaktadır. Şunu da belirtmek gerekir ki open-end sistemlerinde özellikle rotorda elyaf uzunluğu belirli sınıra kadar iplik kalitesini etkilemese dahi, belirli elyaf uzunluğundan sonra kaliteyi olumsuz yönde etkiliyedilmektedir. Bu sebepler yüzünden penye open-end ipliğinin üretimi pek yapılmaz. Eldeki hammaddeye ve üretilecek iplik kalitesine göre işlem hammaddelerinde küçük değişiklikler yapılabilir.

Open-end iplik üretim kademelerinde 2. pasaj cer çoğunlukla gereksizdir. Bazı hallerde birinci pasaj cer işlemine bile gerek kalmamaktadır. Hammadde özelliklerine, özellikle elyaf uzunluğu ve homojenliğine bağlı olarak cer pasaj sayısı değişir. Tarakta reğüle tertibatının olması da cer pasajlarını ortadan kaldırmak için bir sebeptir.

Pamuğun iki pasaj cerden geçmesi elbetteki open-end makinelerinin randımanını yükseltmektedir. Ayrıca, cer pasaj sayısı makinedeki kg başına kopuşları da doğrudan etkilemektedir. İkinci pasaj cerle kopuş sayısı çok aşağılara çekilmektedir. Reğüle bir tarak sonrası ise, tek pasaj cer karde open-end iplik için yeterli olabilmektedir.

Open-End İplik Eğirmenin Avantajları

Open-End eğirmenin avantajları ring eğirme sistemiyle karşılaştırılarak genel hatlarıyla şu şekilde sıralanabilirler;

a) Üretim hızı ring eğirme sistemlerine nazaran daha yüksektir. Bu da üretimi arttırır. Ring eğirme sistemine göre eğirme verimi yüksektir.

b) Ring eğirme sistemindeki fitil safhasını ortadan kaldırır. Elyaf bandından iplik üretilir.

c) İplik bobine doğrudan sarılır. Ring sistemindeki gibi sınırlı büyüklükte kopsların yerine bunların 15-25 katı daha fazla iplik alabilen bobinlere iplik sarılır.

d) Open-end sisteminde üretilen iplik ring ipliğinden, daha hacimli, daha elastik, daha emicidir ve tüylülük azdır.

e) Open-end sisteminde üretilen ipliğin bütününde özellikler ring ipliğe daha az değişkendir. İncelik, düzgünsüzlük, dayanıklılık vs. iplik boyunca çok az değişir ve iplik daha üniform bir yapıdadır.

Open-End İplik Eğirmenin Dezavantajları

Sistem olarak bir takım avantajlar getirmesi ile beraber üretilen ürün bazında open-end eğirmenin dezavantajları vardır:

a) İplik mukavemeti sınırlıdır. Open-end’ de mukavemet ring ipliklere göre %15-20 daha düşüktür. Büküm daha çok arttırılarak mukavemet arttırılabilir. Fakat bu tutumun sertleşmesine neden olur.

b) İplik numarası sınırlıdır. Kaba iplikler üretilebilirler, fakat çok ince iplikler üretilememektedir. Örneğin teorik olarak Ne 40 iplik yapılabilmekle beraber rotorda pratikte Ne 30 numara ipliğin üzerine çıkılamaz. Tercih edilen iplik numarası ise Ne 18 ve 20’ dir. Sadece hava sistemli jetli sistemde ince iplikler belli sınıra kadar üretilir. Ring iplikteki kadar ince ipliklerin üretimi mümkün değildir.

Open-End İpliklerin Özellikleri

Open-end iplik eğirmenin avantaj ve dezavantajlarının yanı sıra toplu olarak incelenmesi açısından open-end ipliklerinin temel özellikleri ring iplikleri ile karşılaştırılarak ana hatları ile şu şekildedir:

a) Open-end iplikler çoğunlukla kısa elyaftan üretilmiş ipliklerdir. İplik yapısında elyafla belirli bir düzensizlik gösterirler. Fakat bu düzensizlik iplik boyunca hep aynıdır. Uniformluk ön plandadır. Örneğin; düzgünsüzlük açısından iplik boyunca değişim ring ipliğe göre % 10-20 daha iyidir.

b) Özellikle yüksek bükümlü türlerde aşınmaya karşı direnç büyüktür. Ring ipliklerine nazaran % 5-7 oranında daha yüksek bir sürtünme mukavemetine sahiptir.

c) Hacimlilik ve emicilik yüksektir. Çok yüksek verim verilmemişse tutumu da iyidir. Emicilik özelliklerinin iyi olması parlak tonların ve baskı desenlerinin elde edilmesini sağlar. Ayrıca örtme gücü, ısı tutma, hava geçirgenliği gibi özellikleri de ring ipliklere nazaran daha iyidir.

d) Aynı özellikteki elyaflardan elde edilmiş ring ipliklere nazaran daha üniform düzgünlükte, pürüzsüz yüzeyli ve az tüylü iplikler üretilir.

e) Open-end ipliklerin elastikiyeti fazladır. Ring ipliklere nazaran daha elastikler. Bükümün özelliğinden dolayı open end ipliklerinin dış kısmında iyi yönlenmemiş elyaflar daha fazladır. İplik çekildiğinde bu elyaflar oryante olarak uzamayı arttırır.

f) Open-end iplikleri genelde ring ipliklere nazaran daha temiz ve daha az nepslidir.

g) Mukavemet, ring ipliklerinde % 15-20 daha düşüktür. Mukavemetin arttırılması için bükümün arttırılması gerekir. Tutumu sertleştirir. Mukavemeti iyileştirmek için genelde büküm ring ipliklerinden % 10-15 daha fazladır.

h) Open-end iplikleri genelde orta ve kalın numaralı ipliklerdir. Pratikte en çok 6-30 numaralı ( Ne 6-30 ) iplikler open-end’ de üretilir. Bununla beraber daha ince ve daha kalın ipliklerin üretimi ekonomik değildir. Penye open-end iplik üretimi pek yapılaz. (6)

Open-End İpliklerin Kalitesine Etki Yapan Faktörler

İplik kalitesi denildiğinde akla gelen ilk özellik ipliğin mukavemetidir. Bu nedenle rotor iplik makinelerinde meydana gelen her önemli gelişmeden sonra dikkatler üretim artışının yanı sıra mukavemet üzerine çevrilmektedir. Çünkü bilindiği gibi rotor ipliklerinin mukavemeti ring ipliklere göre bir miktar daha düşüktür ve bu dezavantajın giderilmesi için çeşitli çalışmalar yürütülmüştür. İlk önceleri bu mukavemet farkı %30 kadar iken günümüzün modern teknoloji seviyesinde % 10-15 indirilebilmiştir.

Genel olarak open-end ipliklerin kalitelerine etki yapan faktörleri şu ana guruplar altında sınıflandırabiliriz.

1. Hammadde özellikleri

2. Hazırlık işlemleri

3. Eğirme kompanentleri

1. Hammadde Özelliklerinin İplik Kalitesine Etkisi :

Open-end iplikçiliğinde en fazla kullanılan hammaddeler pamuk, geri kazanılmış pamuk telefleri (Ring Penye telefi), uzunluğu 60mm’ ye kadar olan viskoz, polyester, akrilik, polyamid, polipropilen gibi yapay liflere pamuk / yapay yada yapay / yapay lif karışımlarıdır. Bu liflerin belli başlı kulanım oranları ;

Pamuk % 55.0

PAN/Pamuk % 5.0 PAN % 6.0

PES/ Pamuk % 28.0 Viskoz ve diğerleri % 6.0’ dır.

Bu oranlara göre en büyük payın pamuğa ait olduğu görülmektedir. Yapay liflerle pamuk karışımları da dikkate alınırsa bu oran artmaktadır.

Liflerin sahip oldukları fiziksel özellikler iplik özelliklerine büyük ölçüde etki yapmaktadır. Tabi bu kullanılan eğirme yöntemine göre lif özelliklerinin önem sırası değişmektedir. Belli başlı lif özelliklerinin ring, rotor, hava jetli ve firiksiyon iplik özelliklerini etkilemede önem sıralaması aşağıdaki tabloda verilmiştir.

Farklı Eğirme Sistemlerinde Lif Özelliklerinin Önem Sırası

Ring Rotor Hava Jetli OE-Früksiyon

Uzunluk/Üniformite

Mukavemet

İncelik Mukavemet

İncelik

Uzunluk/üniformite

Temizlik İncelik

Uzunluk/Üniformite

Mukavemet

Temizlik

Sürtünme Sürtünme

Mukavemet

İncelik

Uzunluk/Üniformite

Temizlik

Genel olarak ifade etmek gerekirse özellikle yapay lifler içerdikleri avivaj maddelerinin rotor yüzeyine yapışması ve zamanla birikmesi sonucunda bir takım sorunlara yol açmaktadırlar. Hayvansal liflerde benzer olarak üzerinde ter ve yağ kalıntıları veya daha önceki hazırlık işlemlerinin gereği olarak yapılan yağlama işlemleri sonucunda verilen yağlayıcı maddeleri içerdikleri için rotorda eğirilmemeleri problem yaratabilmektedir. Pamuk içerisindeki yabancı maddelerin fazla olması halin de rotorların aşırı derecede kirlenmesiyle ayrı şekilde problemler doğmaktadır.

Mukavemet :

Mukavemet, materyalin herhangi bir germe-çekme yüküne dayanımıdır. Bu yük altında iken koptuğu noktaya kadar olan uzamaya da kopma uzaması denir.

Lif mukavemeti iplik mukavemetine etki yapan önemli bir özelliktir. Sağlam lifler normal olarak daha mukavemetli ipliklerin üretimini sağlayarak yüksek hızlı eğirmeye ve kullanım sırasında kopuşların azalmasına yardımcı olur. Günümüzde sağlanan yüksek üretim hızlarında dokuma veya örmede kopuşların yaratacağı kayıplar göz önüne alınırsa iplik mukavemeti gün geçtikçe daha fazla önem kazanmaktadır. Lif mukavemeti ile rotor ipliklerinin mukavemeti arasındaki ilişkinin araştırıldığı bir çalışmada lif mukavemetinden yararlanma oranları hesaplanmıştır.

Elde edilen sonuçlarda iplik inceldikçe kesitteki lif sayısına bağlı olarak lif mukavemetinden yararlanma oranının düştüğü anlaşılmaktadır. Bu oran ortalama olarak Ne 10 iplikte % 50 iken, Ne 22 iplikte % 54 ve Ne 30 iplikte % 50 olarak belirlenmiştir. Bunun anlamı ince rotor ipliklerinin üretiminde mukavemeti yüksek olan liflerin seçilmesi iplik kalitesi için önemlidir. Sadece ince iplik için değil değer ipliklerin üretiminde de ring ipliğe göre % 10-15 daha mukavemetsiz olan rotor ipliğin kalitesini mukavemet direkt etkilemektedir.

İncelik :

İncelik rotor eğirmede de eğirme sınırlarını ve prodüktiviteyi etkileyen en önemli faktörlerden birisidir. İncelik iplik kesitine giren lif sayısını belirlemektedir. Fakat iplik eğirme yönteminde büküm verme noktasında gerilim oldukça düşük olduğu için, bükümün arttırılabilmesi için kesitte daha fazla lifin bulunması gerekmektedir. İpliğin düzgünsüzlüğünün iyi yada kötü olması iplik kesitindeki lif sayısı ile yakından ilgilidir.

Ayrıca incelik ipliğin tutum ve yapısını da etkilemektedir. Esasen ince lifler daha yumuşak, kalın lifler daha sert bir iplik tutumu vermektedir. İpliğin tutumuna büküm sayısı daha fazla etken olmakla birlikte, iplik kesitinde ince lifler olduğunda daha fazla lif yerleştirileceği için gerekli büküm sayısın azaltmak mümkün olabilecektir. Bu arada ince liflerin, kopuş sayıları üzerine olumlu etkileri belirlenmiş durumdadır. İnce ve mukavemetli liflerin rotor ipliklerin mukavemetine ve eğrilebilirliklerine olumlu etkisi vardır.

Şekil 1. Lif incelik ve mukavemetinin rotor ipliklerinin mukavemet ve kopuş oranlarına etkisi.

Şekil 2. Mikroner değerinin iplik kesitindeki lif sayısına etkisi.

Uzunluk:

Lif uzunluğunun eğirme performansına ve eğirme limitlerine etki yaptığı bilinmektedir . Özellikle ring iplikçiliğinde lif uzunluğunun hayati bir önemi vardır. Çok kısa liflerin iplik mukavemetini azalttığı, % U değerini yükselttiği, kopuşları artırdığı gözlenmiş olaylardır. 4-5 mm’nin altındaki liflerin üretim işlemi sırasında telef olarak atıldığı, 12 – 15 mm uzunluğa kadar olan liflerin mukavemete pek bir katkıda bulunmadığı ancak ipliğin dolgunluğuna katkı yaptığı literatürlerde ifade edilmektedir. Kısa liflerin rotor iplik makinelerinde ring iplik, makinelerine göre daha başarılı bir şekilde eğirilebilme olanağı vardır. Ancak lif uzunluk dağılımındaki varyasyonun iyileşmesi iplik parametrelerine de olumlu etki yapmaktadır. Şekil 3′te lif uzunluğu ile rotor iplik mukavemeti arasındaki ilişki görülmektedir. Yapay liflerde uzunluk seçimi yapılırken lif uzunluğu 1.3 rotor çapı ifadesinden yararlanılabilir. Buna göre 30-36 mm çaplı rotorlar kullanılırken seçilecek lif uzunluğu 32 – 38 mm arasında olacaktır. 38 mm uzunluğunda ve 1.3 dtex inceliğindeki yapay lifler rotor iplikçiliğinde birçok uygulama için kullanılabilecek standart liftir. Rotor çapına göre uzunluğu çok fazla olan lifler kullanılacak olursa liflerin üst üste binme derecesi artacağı için kopuşlar yükselmekte ve iplik değerleri bozulmaktadır. Ayrıca liflerin sahip olacağı yüksek kıvrımlılık ve rijitlik mümkün olduğu kadar düşük olmalıdır. Bu değerlerin yüksek olması iplik hacimliliğini aşırı derecede artırdığı gibi ipliğin çalışma karakteristiklerini bozmakta ve daha fazla büküm verilmesi gereğini ortaya çıkarmaktadır. Mukavemette de azalma görülmektedir.

Şekil 3. Lif uzunluğunun rotor iplik mukavemetine etkisi.

Kopma uzaması:

Kopma uzaması mukavemet ile birlikte ölçülen bir özellik olup ipliğin de uzamasına etki yapmaktadır. İpliğin uzayabilirliğinin artması da bilindiği gibi kopuşları azaltmaktadır. Burada sözü edilen kavram lifin bir yük altında kopuncaya kadar olan uzamasına ilişkindir ve başlangıç uzunluğunun yüzdesi şeklinde ifade edilir.

Olgunluk:

İncelik ile yüksek korelasyona sahip olan bir pamuk lifi özelliğidir. Pamuk lifi lümen ve selüloz tabakasından meydana gelmektedir. Olgun olmayan pamuklarda selüloz tabakası yeterince gelişmemiştir. Pamuğun olgun sayılabilmesi için selüloz tabakasının lif kesitinin % 50-80′ini kaplaması gerekmektedir. Bu oran % 30-45 arasında ise lif olgunlaşmamış, % 25′den daha az ise lif ölü olarak nitelenir . Buna büyüme koşulları, hasat zamanı ve çeşitli hastalık ve zararlılar etken olanaktadır. Olgun olmayan pamukların iplikte neps artışına ve farklı boyamalara yol açtığı bilinen olaylardır.

Toz ve yabancı maddeler:

Rotorda eğirmenin en önemli zorluklarından birisi rotor oluğuna biriken yabancı madde ve tozlardır. Başka bir deyişle rotor iplikçiliği gibi modern eğirme yöntemlerinde eğirme prosesi yabancı maddelere ve tozlara karşı oldukça hassas bulunmaktadır Yabancı madde problemi ise özellikle pamukta makineli hasat, çırçırlama ve temizleme sırasındaki ağır işlemler nedeniyle yabancı maddelerin boyutlarının küçülmesi ve diğer bazı nedenlere dayalı olarak gittikçe artmaktadır. Bu arada pamuk içerisine karışabilecek yabancı lifler de oldukça önemli bir sorun konumundadır. Materyalin temizliği eğirme prosesi ile çok yakın bir etkileşim halindedir. Örneğin besleme kanalından üniform bir materyal şevki liflerin rotor yivi içine iyi bir şekilde yerleşebilmeleri lifler arasında bulunabilecek toz ve diğer yabancı maddelerden olumsuz olarak etkilenecektir. Rotor yivin’ de oluşan lif bileziğindeki düzgünsüz bir yerleşim içlikte zayıf noktalara veya ani gerginlik değişimlerine yol açacak kopuş meydana getirecektir. Sekil 4′ de rotor iplik makineleri için bantta izin verilebilecek toz miktarları görülmektedir.

Sekil 4. Rotor eğirme için bantlarda izin verilebilen toz miktarları.

Tozlar çeşitli maddelerin mikroskobik partiküllerinden oluşmaktadır. International Committee for Cotton Testing Methods tarafından belirlenen sınıflandırmaya göre toz ve yabancı maddeler büyüklükleri bakımından şu şekilde ayırt edilmektedirler :

Partikül Adı Partikül büyüklüğü (µm)

Yabancı madde

Toz

Mikrotoz

Sulanabilir toz 500 ve üzeri

50 – 500

15 – 50..

15 ve altı

Tozların yarattığı problemler sadece üretilen iplik kalitesi ve makine ile ilişkili değil aynı zamanda da çevre ve çalışan personel ile de ilişkilidir.

2. Hazırlık işlemleri

Açma, Temizleme ve Taraklama :

Materyal hazırlama içindeki en önemli basamak şüphesiz ki taraklamadır. "iyi bir taraklama eğirmenin yarısıdır" sözü rotor iplikçiliği için de şüphesiz geçerlidir. Ancak taraklamadan önceki açma ve temizlemenin de etkin bir şekilde yapılması rotor iplikçiliği açısından büyük önem taşımaktadır. özellikle harman-hallaçta toz uzaklaştırma yeteneği yüksek olan makinelerin kullanımı küçük çaplı rotorların randımanlı çalışması için hayati önem taşımaktadır.

Taraklama sırasında amaçlanan iyi bir paralellik ve neps , toz yabancı madde gibi rahatsız edici unsurların hammaddeden uzaklaştırılmasıdır. Son yıllarda üretime giren modern tarak makineleri bu amaçların gerçekleştirilebilmesine önemli katkılar sağlamıştır. Şekil 5′ te tarak bantlarında bulunan yabancı maddeler ile rotorda iplik kopuşları arasındaki ilişki görülmektedir.

Şekil 5.Tarak bantlarındaki yabancı madde oranının kopuşlara etkisi.

Cer Prosesi :

İyi bir iplik eğirme için uygun bir bandın hazırlanmış olması gereği herkes tartından kabul edilen bir gerçektir. Birçok araştırmaların sonuçlarına göre band içindeki liflerin paralellik durumu ile rotor yivinde oluşan lif halkasının lif oryantasyon düzgünlüğü arasında önemli bir korelasyon bulunmaktadır. Bu nedenle rotor iplik kalitesinin band hazırlamadan etkilendiğini söylemek mümkündür Sekil 6′ da bir veya iki pasaj cer işleminin rotor iplik mukavemetine etkisi görülmektedir. Buradan iki pasaj cer uygulamasının iplik mukavemeti bakımından daha iyi sonuçlar verdiği anlaşılmaktadır.

Şekil 6. Cer pasaj sayısının rotor iplik mukavemetine etkisi.

Tarama :

Rotor iplik makinesinde işlenecek materyale tarama uygulanması ile iplik mukavemetinde bir artış sağlanabilmektedir. Kısmi tarama ( % 8′e kadar telef ayrımı) ile kısa liflerin önemli bir bölümü, yabancı maddeler, neps vs. ayıklandığı için %15′ e varan bir mukavemet artışı sağlanabilmektedir. Tam bir tarama uygulamasının (% 14-18 telef oranı) mukavemeti daha da artırdığı görülmektedir. Taranmış bantların rotor iplikçiliğinde kullanılmasının avantajı sadece mukavemetteki artış değil aynı zamanda diğer iplik özelliklerinde de görülen iyileşmelerdir. Bu arada kopuş sayılarında da azalma söz konusudur.

3. Eğirme Komponentleri

Rotor iplik makinesindeki temel eğirme elemanları eğirme kutusu ( Spinbox) adı verilen kapalı bir kısım içerisinde bulunmakta ve birbirleri ile uyum içinde çalışmaktadır. Burada bulunan eğirme elemanlarını;

- Açıcı silindir

- Rotor

- Çıkış düzesi , olarak sayabiliriz.

1. Açıcı Silindir:

Açıcı silindirin fonksiyonu band formundaki elyaf kütlesini tek tek lifler haline getirerek besleme kanalı vasıtası ile rotora iletmektir. Açma işleminin etkinliği hem yabancı maddelerin temizlenmesi hem de iplik kalitesi açısından önemlidir. Ancak liflerin zarar görmemesi için bu işlemin mümkün olduğunca hassas yapılması gerekmektedir. Bu açıdan bakıldığında bandın paralellik durumu önem taşımaktadır. Bu nedenle iki pasaj cer işleminin uygulanması açma kalitesinin artışına yardımcı olmaktadır. Açıcı silindirler için önemli olan iki unsur vardır. Bunlar silindirin hızı ve tipidir. Açıcı silindir hızları 5.000-10.000 dev/dak. arasında olup pratikte kullanılan değerler 6500-8500 dev/dak arasındadır.Piyasada rastlanan silindir çapları da 60-80 mm civarındadır. Açıcı silindirin çevresel hızının artışı ( normal uygulamada 35 m/sn düzeyine kadar) silindir üzerindeki sıcaklığın da artışına neden olacağı için özellikle yapay lifler işlenirken bu hızın mümkün olduğu kadar düşük tutulması zorunludur. Ancak hızın durumu üretilen ipliğin ince yada kalın oluşuna göre de değişmek durumundadır. Yüksek miktarda çıkış gerektiren kalın numara ipliklerin üretiminde açıcı silindir hızının biraz daha yüksek olması söz konusudur. Açıcı silindir hızının artışının genellikle iplik mukavemet ve kopma uzamasında olumsuz, düzgünlük, ince yer, kalın yer ve neps üzerine de olumlu etkileri vardır.

Açıcı silindirler için silindir üzerindeki garnitürlerin de önemi büyüktür. Bugün için rotor açıcı silindirleri üzerinde testere dişli garnitür formu kullanılmaktadır. Sekil 7′ de pamuk ve yapay liflerin islenmesi için önerilen, iki temel tipteki açıcı silindir garnitürü görülmektedir. Bu şekilde görülen OS21 tipi adı verilen ve sentetikler için önerilen açıcı silindirde diş açısı daha düşük durumdadır. Bunun nedeni liflerin daha nazik bir şekilde ve ısı artışını azaltacak şekilde işlenmesidir. Açma derecesinin artırılması için uç yoğunluğunun bir miktar artırılması mümkündür. Çok hassas liflerde 9° açıya sahip garnitürler kullanılmaktadır (OS 25).

Şekil 7. Açıcı silindir garnitür foraları.

2. Rotorlar

Rotor temel eğirme elemanıdır kısımdır. Rotorlarla ilgili olarak;

- Rotor tipi

- Rotor çapı

- Rotor hızı

gibi parametrelerden söz etmek mümkündür.

Rotorun tipi ile ilgili olarak rotor duvarının eğimi ve rotor yivinin formu önemlidir. Rotor duvarının eğim açısı dikey eksene göre 12° – 50° arasında değişmektedir. Bu açının miktarı rotor imalatçısına göre değişmekte ise de genelde rotor hızının artışı ile azalmak durumundadır. Rotor yivi ise iplik haline dönüşmeden önce liflerin biriktiği dar bir kanal konumundadır. Bu kana’lın genişliği β açısı ile belirlenmektedir. Normal koşullarda bu açının değeri 30° ile 60° arasında değişmektedir. Rotor çapı azaldıkça bu da azalmaktadır. Geniş yivli rotorlar yumuşak, hacimli ancak nispeten daha düşük mukavemetli iplikler üretirler. Dar yivli rotorlarda ise iplik mukavemeti daha fazla olmakla birlikte iplikler daha kompakt yapıda olacağından sert tutumlu hale gelmektedir. Ayrıca tüylülük de azalmaktadır. Bu nedenlerden dolayı geniş yivli rotorlar ev tekstillerinin ve kalın numara ipliklerin üretiminde kullanılmaktadır. Dar yivli, rotorlar ise düzgün yüzeyli ve yüksek mukavemetli ipliklerin üretimi için tercih edilmektedir. Ancak rotor yivi dar olduğunda yabancı madde ve tozlar da sıkıca buraya presleneceği için yabancı maddelere karşı daha hassastırlar. Geniş yivli rotorlarda yabancı maddeler iplik ile birlikte sürüklenerek atıldıkları için rotorun kendi kendini temizleme efekti vardır. Başka bir ifade ile moire efekti oluşma riski dar yivli rotorlarda çok daha yüksektir.

Şekil 8. Rotor yapısı,

Rotor çapı iplik üretim hızını ve iplik özelliklerini etkileyen önemli bir faktördür. Kural olarak rotor çapı azaldıkça daha yüksek rotor devirlerine çıkmak mümkündür. Sekil 9′ de rotor devri, iplik numarası ve rotor çapı arasındaki ilişki görülmektedir.

Rotor çapının seçimi de yine hammaddenin durumuna ve iplik numarasına göre yapılmalıdır. Rotor çapını belirleyen en önemli faktör lifin uzunluğudur. Lif uzunluğu arttıkça rotor çapının da artması gerekmektedir. Ayrıca iplik numarası kalınlaştıkça da rotor çapının artması zorunluluğu vardır.

Rotorun devir sayısı üretimin artışına etkili olmaktadır. Ayrıca artan rotor devri ile birlikte lifleri rotor yivine doğru bastıran santrifüj etkisi arttığı için lifler daha kompakt bir şekilde rotor yivine yerleşirler ve dolayısı mukavemeti ve büküm alımı artar. Rotor hızının artışı özelliklerinin de iyileşmesine neden olmaktadır, bağıntılı olarak rotor çapının küçülmesinin de iplik olumlu etkiler yaptığını ifade etmek mümkündür.

Şekil 9. Değişik çaplı rotorların kollamaları.

3. İplik Çekim Düzesi

Rotorda oluşan iplik, çekim düzesinin ve onu takip eden bir kanalın içinden geçerek dışarıya alınır. Rotorun dönüsü ipliğin bu düzenin kenarlarına sürtünerek yuvarlanmasına yol açar. Bu şekilde iplik üzerinde bir yalancı büküm etkisi meydana gelir. Bu etkinin büyüklüğü düzenin yapısına ve yüzey durumuna bağlıdır. Düze üzerinde yer alabilecek olan çentikler ve kanallar bu etkiyi arttırmaktadır. Sonuçta daha düşük büküm uygulama olanağı nedeniyle daha yumuşak ve hacimli iplikler üretilebilir. Ancak bu tip düzelerin kullanımı ile lif kırıntıları ve avivaj maddeleri lif üzerinden ayrılarak eğirme komponentlerinin kirlenmesine yol açmaktadır . Düz yapılı düzelerin kullanımı ile düzgün yapılı iplikler üretilebilir , ancak bobin oluşumunda iplik katmanları arasındaki tutuculuk azalacağı için bununla ilgili bazı problemler ortaya çıkabilir. Bu arada düzenin kenar kısmının yarıçapı fazla olursa daha fazla bir temas yüzeyi sağlayacağı için daha düşük büküm değeri ile iplik üretimi yapılabilir. Düzelerin aşınması söz konusudur ve zaman zaman değiştirilmeleri önerilmektedir. Düz yapılı düzeler dokuma ipliklerinin ve yapay liflerin eğirilmesinde kullanılır. Üzeri çentikli olan düzeler ipliğe bir titreşim kazandıracağı için büküm dağılımının daha iyi olmasını sağlamaktadır. Seramik düzeler aşınmaya dayanıklıdır ancak sürtünme nedeniyle üzerinde oluşan ısının dağıtılması daha zor olmaktadır. Bu nedenle termoplastik yapay liflerin işlenmesinde düz yapılı çelik düzeler tercih edilmelidir.

Şekil 10. Çeşitli düze tipleri.

İplik düzeden geçtikten sonra çıkış kanalı boyunca ilerleyerek dışarıya alınmaktadır. Bu kanalın boyun kısmında iplik ile kanalın duvarı arasında bir sürtünme meydana gelmektedir. Bu sürtünmenin de büküm dağılımına olumlu etkileri olmaktadır. Bu sürtünmeyi artırmak için bu noktaya büküm durdurucu adı verilen ( Torgue – Stop veya twist blocking element) bir parça ilave edilir. Bu parçanın ilavesi ile rotor ve düze arasındaki ipliğin üzerinde bulunan büküm seviyesi geçici olarak yükselmektedir. Bu da ipliğin oluşum noktasında büküm alımına olumlu bir katkı yapmaktadır. Sonuçta kopuşlar bir miktar daha azalmaktadır, Büküm durdurucu şekil 11′da görülmektedir.

Şekil 11. Büküm Durdurucu.

Open-End İşletmelerinde Kalite Kontrol Uygulamaları

Open-end eğirme yöntemiyle iplik üreten işletmelerde iplik kalitesini sağlamak ve işletme içinde uygulanan standardizasyonu yakalamak için düzenli aralıklarla yapılan test uygulamaları vardır. Bu uygulamalar hammaddeden ipliğe kadar yapılmakta ve ilk aşamadan itibaren kalite kontrol altına alınmaktadır.

Open-end eğirme işletmesi tarafından alınan hammaddelerin istenilen özellikleri taşıyıp taşımadığını anlamak için bir dizi testler yapılır. Bunlar görsel olabildiği gibi ( Pamuk experinin bilgi ve becerisine bağlı olarak) çoğunlukla test makineleri ile yapılır. Open-end eğirmede en büyük payı pamuk aldığı için pamuk üzerine uygulamalar anlatılacaktır.

Öncelikle gelen pamuk balyalarının her birinden gerekli testleri yapmak için yetecek kadar numune alınır. Numune alırken dikkat edilecek husus balyanın tam yüzeyinden değil de içe doğru zarar görmemiş bölgeden alınmasıdır. Alınan numuneler mor ışık altında incelenerek renk tayini yapılır. İplik renginin her bölgede aynı olması için ve boyamada daha sonra kumaşta hata olmaması için gereklidir.

Rotor eğirme sisteminde temizlik önlemi olduğundan pamuktaki böceklerden gelen zararların anlaşılması için her numunenin değişik bölgelerinden elyafla alınarak düz bir zemine serilir. Üzerine bu böceklerden gelen artıkları, zararlı maddeleri boyayarak renk değişimini sağlayan boya sıkılır. İlk sıkıldığında boya turuncu bir renktedir. Sonra sarı ve yeşile döner. Ara renkler eğirmede fazla sorun çıkartmasada koyu yeşil renk zararlı maddeleri çok olduğunu gösterir. Bu maddeler yapışkan olduğu için iplik proseslerini ve dolayısıyla iplik kalitesini etkiler.

LABORATUAR TESTLERİ

Laboratuara getirilen balyalardan alınan numuneler sırasıyla bir dizi testten geçerler. Bu testler ve bu testlerin yapıldığı makinelerden oluşturulan laboratuar, iplik kalitesini en iyi şekilde kontrole elverişli olmalıdır. İplik işletmesinin kalkınma politikası da laboratuar elamanlarının sayı ve çeşitliliğinde etkin rol oynar.

Laboratuarda bulunan test aletleri ve iplik kalitesini standart bir kalitede tutmak için yapılan testler;

Öncelikle hammadde kontrolü yapılır. Bunun nedeni hammadde özelliklerini bilerek nasıl bir eğirme metodunun izleneceğinin belirlenmesidir. Sentetik elyaflar istenilen özelliklerdedir. Pamuk ise partiler ve parti içindeki balyaların özelliklerine göre her ne kadar tolerans çok olmasa da farklı özellikler göstermektedir. Burada amaç boyaların özelliklerine göre dizilmesi ve eğirilen ipliğin üniform bir yapı oluşturmasıdır.

Elyaf (pamuk) Kontrol Testleri ;

Elyafın inceliği ve uzunluğu direkt olarak iplik mukavemetini etkileyeceği için spınlap HVI 900 cihazında incelik ve uzunluk testi yapılmaktadır. Numunelerin her birinin çeşitli bölgelerinden alınan pamuk test aletinin programına göre (iki türlü, Sistem testing – 2test ve Modül testing – 5test) 10’ar gram alınarak hassas terazide tartılır. Tolerans ±0,2’dir. Tartılan numune hazneye yerleştirilir. Kapak kapanır. Microner değeri ekranda yazar. Bir miktar daha pamuk alınarak tarama kısmına getirilir. Taranarak çene kapanır, çenedeki pamuk ölçüm aralığına yerleştirilir. Böylelikle he mikroner hem de uzunluk testi yapılır. Ayrıca çıkan sonuçlardan gidilerek değerlerin doğruluğunu belirtmek üzere kalibrasyonda yapılır.

Eğirme ve tarama derecesi için pamuktaki neps oranı da önemlidir. Bu arada AFIS denilen alet ile ölçülmektedir. Bu testlerden elde edilen sonuçlar harman-hallaç bölümüne verilir ve bir harman planı oluşturulur.

Şerit Kontrolü :

Tarak ve cerlerden çıkan şerit numaralarının tespit edilme yöntemidir. Burada tarak ve cer çeşitleri numara (Ne) kontrolü yapılır. Her vardiyada en az 3’er kez yapılır. Her kovadan 10’ar yarda alınarak hassas terazide tartılır. Ağırlıkların Ne cinsinden numara karşılığı saptanır. ±0,5’ten fazla bir sapma var ise kalite müdürüne bildirilir.

Uster Düzgünsüzlük Testi :

Bu test yöntemiyle şerit ve ipliklerdeki %CV düzgünsüzlük değeri saptanır. Uster tester-3 veya 4 cihazı ile yapılır. Prensip olarak birbirinden belli mesafede tutulan iki paralel levha materyalin (şerit, iplik) geçişi arasında oluşan elektrik alanı yardımı ile üzerindeki dalgalanmaların kütlesel olarak ölçülmesi esasına dayanır.

Üretime giren her materyalin proses aşamasındaki her materyalin grubundan belirli bir standart üstünde çıkması belirlenir.

Dolayısıyla laboratuar elemanlarınca standartlar dikkate alınaraktan periyodik olarak yapılan testler ile üretimin her aşamasında oluşabilecek düzgünsüzlükler (ince kalın yerler, nepsler) kontrol altında tutulur ve sonuca göre hız, mekanik ayar ve malzeme değişimlerine gereken noktalarda müdahale edilebilir. Böylece mamul kalitesinin istenilen düzeyde olması sağlanır.

Bunun için haftada bir tarak şeridi, her gün şeridi ve yine her gün bütün makinelerden 5’er adet bobin alınarak iplik düzgünsüzlük testleri yapılır. Bu test sonucundaki parametreler;

%CV veya %U : kütlerin sık sık göstermesi (ince–kalın) ile oluşan düzgünsüzlük değerini belirtir. İplik ve şerit için.

Thin places (-%50) : Plakalar arasında geçen iplik üzerindeki ince yerler girilen numaranın yarısından daha aşağı düşerse thing places olarak tanımlanır.

Thick places (+%50) : Eğer plakalar arasından geçen iplik üzerindeki kalın yerler girilen numaranın yarısından daha fazla ve kaba ise thick places sınıfına girer.

Neps (+%200) : Materyal plakalar arasından geçerken, geçen nepsin oranı %200’den büyük ise neps olarak kaydedilir. Sloplarda neps ölçümlerinde 1mm baz alınır.

Spectrogram : Spectrogram, test malzemesindeki hataların özetidir. Hata dalga boylarına göre hata yerleri ve hata nedeni tespit edilir. Spectrogram yüksekliği, o uzunluk kategorisindeki izafi tekrarlanma sıklığı ve büyüklüğünü gösterir.

İplik Numara Kontrolü :

Her gün her materyalden 5’er adet bobin alınarak her bobinden iplik çıkrığına 120 yarda olmak üzere iki defa sarılır. Hassas terazide tartılır. Ne olarak çıktı verilir. Eğer iplik numarasında ±1 oranında sapma varsa kalite müdürüne bildirilir.

İplik numarasını bulamak için hesap yöntemi ;

1 yarda = 94,11 cm Nm = G Nm = G

120 yarda = 94,11 x 120 L 120 x 94,11

Nm x 0,59 = Ne değerini verir.

İplik Büküm Kontrolü :

İpliğin iki ucunda sıkıştırılıp bir ucundan döndürülmesiyle eğirmede verilen dükümün açılması esasına dayanır. Burada amaç makineye girilen değerle test sonucunun karşılaştırılmasıdır. Büküm aslında dayanımı arttırsa da fazlası istenmez çünkü elastikiyeti azaltır ve sert bir tuşe sağlar.

İplik Mukavemet Kontrolü :

İplik burada belli yük altındaki dayanımı, mukavemeti ölçülür. İpliğin kopma notasına kadar olan uzamasına kopma uzaması denir.

Uster iplik mukavemet ölçme cihazı üç ana kısımdan oluşur.

1- Eğik düzlem

2- Düzlemi hareket ettiren salyangoz dişlisi

3- Yuvarlanma hareketi yapan dişli

Cihaz üzerinde iki taşıyıcı vardır ve ilave ağırlıklarla cihaz kapasitesi 0-200 ve 0-2000 gr arasında değişebilir. İplik cihaza yerleştirildikten sonra cihaz muayene etme, kaydetme, kopmuş ipliği çıkarma ve muayene uzunluğunda yeni iplik yerleştirme işlemlerini istenen muayene sayısı kendi kendine yapar. Cihaz üstündeki önemli kısımlar aşağıda verilmiştir.

a) 50cm’lik muayene uzunluğu sağlayan çeneler.

b) Muayene öncesi istenen gerginliği sağlayan magnetik gerilme diski.

c) Başlama ve durma işlemlerini yapan düğmelerin bulunduğu kontrol levhası. Ayrıca bu levha üzerinde 20-200 arasında istenen muayene sayısına uygun olarak programlama yapan bir şalter ile muayene sayısını, toplan kuvveti ve toplam uzamayı gösteren sayaçlar.

d) Her bir kopma kuvveti ve uzamayı kaydeden diyagram.

e) Cihazın alt tarafındaki bir levha üzerine kopma kuvvetinin gösterdiği değişmeye uygun olarak çelik bilyelar toplanır. Kolonların yüksekliği frekansı gösterir yani her numuneye bir bilye karşılık gelmektedir. Yatay zemin hat 0-10 arasında işaretlenmiştir. Böyle bir bilye yatay yolun ¾’ünde bir yere düşer. Yani cihazın kapasitesi 600gr ise 450gr kopma kuvvetine tekabül eder. Sürekli dağılım kaydı isteniyorsa özel bir kağıt üzerine kopyası alınır ve bu kopya üzerinde standart sapma belirli geometrik ölçme işlemleri vasıtasıyla tespit edilir.

Ayrıca her makineden alınan çıktılarla makine randımanları, iplik numarası, kopuş sayısı, bölüm miktarları tablolar halinde çıkarılarak günlük randıman kontrolü yapılır. İplik bağlama tertibatının iplik kopuşlarında sonra yaptığı düğümlere de bakılır. Düğümlerin düzgünsüzlük oluşturmamamsı istenir.

Laboratuardaki bütün test sonuçları kalite kontrol müdürlüğüne iletilir. Burada test işlemleri bittiği zaman iplik testleri numara, triko dokuma özelliklerine göre, cer ve tarak şerit kontrol testleri ayrı ayrı dosyalara konularak muhafaza edilir. Burada amaç daha önceki hataların ve hata kaynaklarının tekrarlanmaması için gerekli bilgilerin alınmasıdır.

KALİTE KONTROL PLANI

Her işletmenin kendine ait bir kalite planı mevcuttur. Burada yapılan proses aşaması (mesela iplik kontrolleri), parametreler (iplik numarası, mukavemeti, büküm kontrolü, düzgünsüzlük vs.), ilgili doküman (laboratuar çalışma talimatı), kullanılan cihaz (Uster tester – 4 vs.), % kaç üzerinden kontrol yapılacağı ve uygunsuzluk durumunda neler yapılması gerektiği mevcuttur.

Kalite kontrol planları; proses kontrolünde kontrolün yapılışını denetim altına almak için yapılan planlardır. Bu planlar her işlem noktasına asılır. Kontrolcü bu plana göre kontrolü yapmak zorundadır.

Kalite kontrol planları işletmeye ait belli standartlara göre hazırlandığından aynı işi yapan farklı kişilerin şahsi karar vermesi önlenmiş olur.

İSTATİSTİKSEL KALİTE KONTROL YÖNTEMLERİ

1. Kalite Kontrol Kartı Yöntemi;

_ _

Proses kontrolünde en çok tercih edilen yöntemlerden biridir. X ve R kartları kullanılır. Bu kartın işlenmesi için hesaba gerek yoktur. Limitler daha az hassas olmasına rağmen kabul edilebilir seviyedir. İşçilerin eğitim seviyesi düşünülerek bu kartların uygulanması daha iyi sonuçlar verir.

Örnek sayısı ; 20 tane bobin

Örnek verilen ; Nm 50 (Ne 30) numara ölçüm değerleri

Makine üzerindeki iğ numaraları

Test no gibi parametreler mevcuttur.

Ortalama açıklık R = Σ R

Örnek Sayısı

_

Süreç orta değeri X = ΣX

Örnek Sayısı

_ _

Üst Kontrol Limiti UCL X = X + A2 x R

_ _

Alt Kontrol Limiti LCL X = X – A2 x R

_

X ve R kartlarında önce R kartı analiz edilmelidir. Çünkü yorun kabiliyeti (numune açıklığı veya numune ortalaması) örnek verilen, verilerdeki değişkenliğin tahmin edilmesine bağlıdır. Açıklık istatistiki olarak kontrol altında iken süreç yayılımı stabil kabul edilir. Sonra ortalama değer kartına bakılarak analiz edilir.

Eğer veriler limitlerin arasında yer alıyorsa süreç kontrol altında demektir ve değişimler genel bozulmaları yansıtır. Eğer verilerden limitlerin dışına çıkan varsa süreç kontrol altında değildir. Bu durumda özel bozunmalar var demektir. Veriler limitler arasında olduğu halde ortalamanın sadece bir tarafında yer alıyorsa bu da özel bozulmaların mevcut olduğunu gösterir.

Sürecin çalışma analizi yapılarak özel bozulma nedenleri belirlenmelidir. İstatistiksel kontrol durumunu sağlamak ve özel bozulma nedenlerini gidermek için gerekli görülen önlemler sırası ile alınarak süreç kontrol altına getirilmelidir.

2. Pareto Analiz Yöntemi :

Proses aşamasında oluşan hatalar ve nedenleri belirtilir. Buradaki veriler tabloya girilir. Pareto analiz sonucu kaliteyi etkileyen hataları önem sırasına göre vermektedir. Bu işlemden sonra bu işlemden sonra yapılması gereken birinci sıradaki hataların giderilmesi için gerekli önlemleri almaktır. Bu hataya sebep olan faktörler kaldırıldıktan sonra bir sonraki hataya geçilir. Ve bu olay sıfır hata elde edilene kadar sürdürülür. Pareto analizi belirli bir zaman aralığında yapılmalıdır. (Aylık, Haftalık vs.)

SONUÇ :

Firmaların genelde ihracat üzerine çalıştığı ve rekabetin kaliteyi doğurduğu günümüzde uluslar arası pazarda yer alabilmek için testlerde, fabrikaların uyguladığı standartlarda uluslararası sisteme olması gerekir. Eskiden sübjektif metotlarla yapılan ancak iplik performans özelliklerinin bir kısmını ölçen test yöntemleri, yerini ipliğin kullanım alanıyla ilgili akla gelen her türlü performans özelliklerinin ölçüldüğü ve çok hassas olarak çalışan test metotlarına bırakmıştır.

Ve teknolojik gelişmelerin ortaya koyacağı değişik ve hassas özellikte test aletleri geliştikçe tüketicilerin üreticilerden beklentileri farklılaşacak yeni kalite kavramında kalitesi artacaktır.

Open-end eğirme sistemi kullanılan makinelerin hızlı üretim, otomasyona uygunluğu, elyaf bandından (tarak veya cer bandı) eğirme yapılması, fitil aşamasının olmaması, ipliğin direkt bobinlere sarılmaması gibi özelliklerinden dolayı günümüzde ring eğirme sisteminden en önemli yeri almıştır.

O-E eğirmede kaliteye etkileyen parametreler 3 aşamada incelenmiştir. Bunlar ;

1- Ham medde özellikleri (lif incelik, uzunluk, mukavemet, olgunluk vs.)

2- Hazırlık işlemleri (taraklama, cer pasajı, tarak ve cer çeşitleri )

3- Eğirme komponentleri (rotor, düze, nasel(huni), büküm durdurucu)

Ayrıca O-E iplik işletmesinde yapılan laboratuar testleri hammadde özellikleri, tarak ve cer şerit ölçümleri, incelik, uzunluk, mukavemet, düzgünsüzlük hakkında bilgi vermektedir. Bu testler ve üretim aşamasında yapılan kontrollerin amacı kaliteyi bozacak unsurların ortadan kaldırılmasıdır. Bu da her aşamada yapılan kontroller ve hata kaynaklarının hemen giderilmesini sağlar. Mesela cer şeridinde son pasaj işleminde düzeltilemeyen bir hatanın dönüşü yoktur ve eğirme işlemiyle bu hata miktarı ve yayıldığı alan artmaktadır.

Kalite kontrol sistemini, kalite planı doğrultusunda yöneticiden işçiye kadar sorumluluğun dağıtılmasıyla ve gerekli eğitimin verilmesiyle hata oranları en aza indirilerek istenilen kalitede iplik üretimi sağlanabilir.

Değer üretimi, kavram üretimiyle doğar, tasarım ile yaşamaya başlar, üretim ile büyür, hizmet ve sürekli gelişmeyle olgunlaşır. Kalite fikir üretiminden başlayıp üretim sürecinde ürüne aşılanır ve müşteriye ulaşırsa, ön görülen ve ön görülebilecek üretim en yüksek kalite ve verimlilikte, ancak maliyetle gerçekleştirmek mümkün olur.

KAYNAKÇA :

1- Komisyon ‘‘ Kalite Kontrol Sistemleri ’’ M.E.B. Yayını, İSTANBUL 1994

2- Türk Standartları Enstitüsü TS İSO 9005 klavuzu, Aralık 1991

3- Serdar Tan, Nurettin Peşkircioğlu ‘‘ Kalitesizliğin Maliyeti ’’ M.P.M. yayınları -316 ANKARA 1991

4- İsmail Elif ‘‘ Toplam Kalite Yönetimi ve Toplam Kaliteye Ulaşmada Önemli Bir Araç 150-9000 Kalite Güvence Sistemi ’’ İsmail Elif – Uludağ Üniversitesi – 1996

5- TKAM ‘‘Yuvarlak Örmecilikte Kalite Kontrolü – Kalite Kontrol Yöntemleri’’ Zerrin Yakantepe – Mehmet yakartepe

6- TKAM (2. cilt) Open-End İplik Eğirme ve Makineleri – Open-End Eğirme Sistemi Zerrin Yakantepe – Mehmet yakartepe

7- Open-End Teknolojisi Dr. İng. Peter Artzt, Prof. Dr. İng. Gerhard Egbers

8- Ergin İ, ‘‘ Yüksek Performanslı Penye Tarama ile Kalite Optimizasyonu ’’ Tekstil Araştırma Dergisi (TAD), 1. Çeyrek, 1991

9- Anonim, ‘‘Autocoro 240U Rotor İplik Makinesi Katalogu ’’ Schlafharst 8co, Mönchengladbach, 1989

10- Ülkü Ş. ve Ömeroğlu S. , ‘‘Open-End Rotor İplikçiliğinde İplik Kalitesine Etki Eden Faktörler ’’ Tekstil Maraton Dergisi, Sayı: 2 Mart/Nisan, 1998

11- Hüseyin Kadoğlu ‘‘ Open-End Rotor İplikçiliği ve Bazı Kalite Faktörleri ’’ Tekstil ve Konfeksiyon Dergisi, Sayı: 5, Eylül 1997

12- Uğur, A. Naci ‘‘İstatistik Süreç Kontrolü’’ KOSGEB Eğitim Merkezi Yayın No: 159, 1995

13- Taşmacı Mehmet ‘‘ Örmecilikte Kalite Kontrol ve Uygulamaları’’ SAGEM Yayınları No:159, 1995

Çözgü Dairesi

Salı, 06 Kasım 2007

ÇÖZGÜ DAİRESİ

ÇÖZGÜ MAKİNALARI

Çözgü makinaları dokuma işleminden önce dokumanın boyuna ipliklerinin hazırlandığı dairedir. Bu işletmede yapılacak hata dokumanın kalite ve randımanını büyük ölçüde etkileyecektir.

Bu dairedeki çalışma; düz yani seri ve konik olmak üzere ikiye ayrılır. İkisi arasındaki farklar şunlardır.

1) Düz çözgüde, iplikler çağlıktan levente kadar birbirlerine paralel olarak gelirler. Bu çözgüde levente sarılan iplik sayısı çağlık kapasite ile sınırlıdır. Çözgü leventinin eni dokuma leventi ile eşittir. Çözgü leventinin imkanları daha fazla olduğundan dokuma leventine nazaran %50′ye kadar geniş enli seçilebilir. Böylece ekonomiklik sağlanacaktır.

2) Konik çözgüde; çağlıktan gelen iplikler dar bir band halinde konik tambura sarılırlar. Bir bandın uzunluğu leventte olması gereken uzunluk kadardır.Dokumada dokunacak tüm iplik sayısına erişinceye kadar bandlar yanyana ve birbirlerine paralel olarak sarılır.

Her iki tip makinada ortak olan şey çağlıktır. İki tip çözgü makinasının çağlığında; seri çözgünün çağlığı daha çok kapasitelidir. Daha büyük bobin kullanılabilir.

Yedek bobinli çağlık

Yedek bobinsiz çağlık

Elektrik İplik Yoklayıcısı

Bobinden ipliğin çekiminden sonra iplik bir frenleme mekanizması arasından geçer. Kural olarak tabak şeklinde frenleme plakaları kullanılır. Bu frenleme cihazları, ipliklerin çağlık ile makine arasında ipliğin kendi ağırlığı ile bobinlerden istenilenden fazla boşalmasını önler. Levent veya tamburun üzerine iplik uçlarının aksamasını önlemek için bu frenler kullanılır. İplik aşağıdaki şekildeki gibi bir cereyan akımı ile bobinden salınır. İplik kopmasında bu cihaz makinayı bir kontak yardımı ile durdurur.

ÇÖZGÜ MAKİNASININ ÇALIŞMA PRENSİBİ VE BÖLÜMLERİ

Çözgünün bitiş işleminde herhangi bir sorun olmadığı görülmektedir. Ancak; malın iyi olması bakımından çözgü makinasının işletme tertibatı üzerindeki geliştirme talepleri artmaktadır.

1) Çözgü Makinasının İşletme (Kumanda) Tertibatı

Çözgü makinasındaki kumanda problemi düzgün sarım kalınlığın oluşumu ve çözgü leventinin başlangıcından bitimine kadar olan iplik gerilim sabitliği için önemlidir.

Teknik çözümler bir silindir veya tamburun çevresel hızı üzerinde toplanmıştır. Çözgü leventine leventin eni boyunca temas eden bir tamburun hızı ile kumanda işlemi gerçekleştirilmektedir. Bu tamburun levent yüzeyine teması ile uygun sıkılıkta ve düzgünlükte sarım elde edilir.

Renkli ve hassas çözgüler için bu baskı silindirinin basıncı azaltılır.

Aşağıda seri (düz) çözgü makinasının çeşitli tahrik şekilleri görülmektedir. Bunlar:

1) Çözgü leventine bir tambur ile sürtünme yaptırarak oluşturulan kumanda şekli; burada motor milinden alınan hareket, bir dişli ‘V’ kayışı ile baskı tamburunun milinin üzerindeki dişli çarka iletilir. Dişli kayışın tahrik şekli aşağıdaki şekilde gösterilmiştir.

2) Tambur sürtünmeli bir başka tahrik şekli tambura farklı 2 devirde hız kazandırmakla olur. Bu hareket şöyle gerçekleşir. Tambur mili üzerinde 2 farklı dişli çark bulunur. Bu iki çark arasında bir manivela kolu ile kavramayla motordan alınan hareket farklı hızlarda tambura iletilmiş olur.

3) Bir başka tahrik şekli direkt olarak çözgü levent miline yapılan kumandadır. Ancak burada çözgü levent çapı büyüdükçe çevre hızının artmasından dolayı iplik geriliminin sabit kalması için, hızın sabit tutulması gerekeceğinden leventin hızının levent çapının artışına paralel olarak düşürülmesi gerekmektedir.

4) Bir başka devir ayarlama tertibatı da yine konik silindirlerle devir ayarının yapıldığı sistemdir. Bu konik silindirler birbirine diri bir kayış ile bağlanmışlardır. Bir diferansiyel dişli mekanizması toplam gücü üstlenmektedir.

5) Direkt Tahrik: Bu metotda iplik sevk hızı, alanın artışına rağmen sabit kalır. Bu metotda farklı metod bulunmaktadır.

Bunlardan birincisi, düzgün ve ayarlı akımı sağlayan bir devir akım motoru ve düzgün akım jeneratörüdür.

İkinci metod ise; düzgün civalı buhar göstericisi üzerine düzgün akım sağlayan ve işletmesi 3000 saat süren bir metoddur. Her ikisinde de yüksek finans ve bakım maliyeti vardır. Bir düzgün akım ayar motorunun karakteristik bir verim yardımcı motoru olarak kullanılmaktadır. Buradaki talip; çözgü leventinin arzu edilen tahrik verimi içindir.

6) Bu tipte devir motoru tarafından tahriki kavrama ve dişli çark yardımı ile direkt olarak çözgü leventine yapılır. Kavrama; bir kol ile yapılır. Artan levent çapına temas eden bir silindir sayesinde sevk edilen iplik gerilimi sabit olarak tutulur.

7) Aşağıda belirtilecek olan iki tip tahrik mekanizmasında da çevresel tahrik yapılmaktadır. Her iki sistemde hareket tamburu ve çözgü leventi düzgün ve yeknesak olarak frenlenmektedir.

HAM ÇÖZGÜ VE RENKLİ ÇÖZGÜ LEVENTLERİNİN MAKİNADAN ALINIP YERİNE BOŞUNUN TAKILMASI

Bütün modern çözgü makinalarında dolu leventin makinadan alınması boşunun takılması bir motor yardımı ile kendi kendine olur. Bunun için herhangi bir işçilik gücü harcanmaz. Bu amaç için çözgü leventi bir gerilim ve ana silindiri ile taşınır veya bir salınım hareketi ile taşınır. Leventin frenlemesi için bugün genel kural olarak hidrolik frenlemeler kullanılır. Bu frenleme otomobillerin frenlemesi gibidir. Frenleme zamanındaki iplik akışı önemsizdir.

Çözgü ipliklerinin çağlıktan düzgün ve eşit gerilimle çıkıp; çözgü leventlerine sarılmaları daha sonraki işlemler için önemli bir sigortadır. Gerilim farklılığı dokumada istenmeyen hataları doğuracaktır.

Yayıcı silindirin usulüne uygun kullanılması için aşağıdaki hususlara dikkat edilir.

a) Daha çok miktarda iplik kullanımı: Bütün en boyunca bütün ipliklerin geriliminin düzgünlüğü, daha sert çözgü leventinin imalatı için gerekli tedbirlerin alınması.

b) Arzu edilen iplik kalınlığındaki en yüksek talep ve renkli leventlerdeki yumuşaklığın olma zorunluluğu: Resim 59′da sert çözgü leventi için 2 ile gösterilen yayıcı silindir görülmektedir. Çözgü leventi çapın artmasından önce uzaklaşır. Çözgü levent sertliği kademesiz ayarlanır. Basınç, leventin kendi ağırlığı yataklanmasına göre ayarlanır. Basınç düzgünlüğü ile mukavemet boyutu ayarlanmış olur.

Renkli ipliklerin leventi için düzen, şekil 60′da gösterilmektedir. Burada en önemli husus; çözgü leventinin artması ile iplik sevk hızının da sabit tutulmasını temin etmektedir.

SERİ ÇÖZGÜ MAKİNASINDA İSTİHSAL HESABI

Baraban devri = 400 devir / dakika

Baraban çapı = 70 cm

Yekun tel adedi = 600

Randuman = R

Formül:

P = Baraban devri * baraban çevresi * yekün tel adedi

Numara (NM)

Ağırlık = Uzunluk (mt) ‘dan bulunmuştur.

Numara

P = Kg / 22.5 saatte hesaplanırsa;

1 gün; 3 vardiya; 1 vardiya 7.5 saat olarak hesaplanmıştır.

Örnek:

Baraban devri = 400 devir / dakika

Baraban çapı = 700 mm

Yekün tel adedi = 600 tel

% Randuman = % 80

Ne = 20

P = ( 400 * 60 * 22.5 ) * ( 70 * ? * 600 ) * % R

1,693 * Ne 1000 * 1000

Nm= 1,693 * Ne

P = ( 400 * 60 * 22.5 ) * ( 70 * 3.14 * 600 * 0.80

20 * 1,693 * 1000 * 1000

İlk 1000 mm’yi metreye

2′nci 1000 gramı kg’a çevirmek içindir.

P = 1645 kg

YÜKSEK VERİMLİ KONİK MAKİNALAR

Konik çözgü makinaları son zamanlarda yüksek devir, kontrüksiyon ve yapı açısından daha dayanıklı ve makinaya uygun yüksek kapasiteli çağlığı ile çağın ihtiyaçlarına cevap verebilir duruma gelmiştir.

Bu makinalarda hızın yanısıra tamburun çevresinin de büyüklüğü önemli bir faktördür. Örneğin 4 metre uzunluğa kadar erişilmiştir. Bu şekilde yüksek bir iplik sevk hızı sağlanmıştır. Yüksek verime erişilmenin bir şartıda makinada band değişimlerindeki kol ve çarkların birlikte ve kısa zamanda hareketleridir. Burada amaç makinanın duruş zamanını azaltmaktadır.

Çok amaçlı dokuma makinaları ve fabrikalarında yüksek verimli konik çözgülerde iplik, reyon, pamuk elyafları için ayarlı motor ile konik sarım hızı 200 – 400 mt/dakika da yapılmaktadır. Bunun yanısıra tamburun gerek çevre artışı gerekse de bilyalı yatakları nedeni ile yüksek deviri sayesinde bu hızı 700 mt / dakikaya yükseltmek mümkündür.

Makinaların durdurulmaları bir elektrik kontağı ile olmaktadır. Ancak bu durdurma esnasında makinanın duruş pozisyonu kısa zamanda olmalıdır.

Aşağıda resim 63′de görülen makinadaki takrik sistemi kademesiz hızlıdır. Konik tambur farklı varyasyonlar içindir. Resim 63′te görülen makinadaki koniklik açısı 6º- 28ºdir.

Makinanın çalışma pozisyonuna ait detay resmi aşağıda gösterilmektedir. İplikler taraktan sonra 5 no ile belirtilen ayırıcı çubuklar arasından geçirilip band halinde 12 nolu silindire takılır.

Burada bandın uzunluğu önemlidir. Bunu ölçmek için 11 – 13 ve 7 nolu aletlerden faydalanılır. 13 sayaç, 7 ise sevim başlangıç noktalarının ayarlarıdır.

12 nolu aralığın kapatılmasından sonra parça uzunluğunu ölçen cihaz arzu edilen uzunluğa ayarlanır. 2 nolu el çarkı ile 19 nolu mandal ve 20 nolu silindir ile ayarlanır. Sarma ayarı sıfırlanır. Burada ayar için kullanılan cihazlar 11 – 13 ve 10′dur. Makinaya kısa bir devir verilip koniklik hattı kontrol edilir. Bu kontrol 24 nolu yer ile yapılır. Resimdeki 28 nolu yer konik ayarı için sehpanın gideceği noktadır. Bunun ayarı 23 – 28 nolu noktalar ile yapılır. Savıcı araba buraya gelince çarpar ve durur. Makinanın avara durumunda ise 35 no ile gösterilen lamba yanar. Bu konumda makina durmaktadır. 2. bandın konikliği için 11 – 13 ve 10 nolu ölçme silindirleri ayarlanır. 7 nolu ölçme tamburu ile istenilen uzunluk gerçekleştirilir. Bu durumu 34 nolu kontrol lambası bize bildirilir.

ÇAPRAZ TARAK

İplikleri çapraz tarak ayırır. Tarak boş ve dolu dişlerden oluşur. Tarağın yardımı ile çapraz çekimler aşağıdaki gibi görünürler. Taraktan önce üstte ve altta doğru hareketli çubuklar organize edilmiştir. Bunların arasından iplikler geçirilir. Normal bir çapraz tarağın imalatı için aşağıdaki şekilde sırasıyla açık ve kapalı dişler görülmektedir.

Haşıl makinasındaki çözgünün bölümleri için ayırma çubukları ile çözgü daha çok iplik konumuna taksim edilir. Kapalı dişlerin sayısı taksim edilir. Arzu edilen sayıda olur. Örneğin 4 bölüm gibi. Kapalı konumların yüksekliği farklıdır. Fakat daima raporludurlar. Düz tarak veya çapraz tarak bir çağlık ile birlikte kullanılırlar. Yani çağlık ile bağlantılıdırlar.

ÇÖZGÜ DAİRESİNDE KARŞILAŞILAN İŞÇİLİK HATALARI

ÇAĞLIK:

a) Kafeste;

1) İşçi bobinleri renk raporuna uygun olarak kafese yerleştirmedi ise

2) Bobinler yerine tam oturtulmazsa

3) Bobin tutucu yayların veya delikli kartonların eksik, kırık olması sonucunda bobinler titreme yapıyorsa

4) Bobinler ipliği geçtiği klavuz ile aynı hizada değilse. (Yani bobinin merkezi ile bu klavuz aynı hizada değilse)

5) Klavuz porseleni kırık veya eksik ise

6) İşçi ipliği klavuzdan geçirmemiş ise

7) Boşalma sırasında bobinde balon oluşuyor ise bu bobinin aşırda fazlalığı varsa

8) Bobinlerde büyüklü ve küçüklü durumlar oluşmuş ise; yani başlangıçta aynı büyüklükte olmaları gerekmektedir.

9) Bobinler kirli ise

10) Bobin masuraları arızalı ise, bobin boşalırken iplik takılmaları oluşuyorsa

b) Frenleme tertibatı;

1) Forfor tabir edilen iplik gerdirici ağırlıkta eksik veya fazla takılı olmaları

2) Forforların üzerlerinin çapaklı ve kirli olmaları

3) Forforların iplik cins ve numarasına uygun takılmamaları

4) Frenleme çubuklarının üzerlerinin pürüzlü olması

5) İpliğin frenleme çubuklarından geçirilmemesi

6) İpliğin frenleme çubuklarından eksik veya fazla olarak geçirilmesi

7) Forfor ve frenleme çubuklarının tuzlu, kirli ve yağlı olması

8) İpliğin çağlıktaki forfordan sonraki alanda aşırı toz ve nem dolayısı ile sarkması sonucu diğer ipliklere dolaşması

9) Dairede uçuntu, toz olması, emici ve üfleyici vantilatörlerin gücünün normalden farklı olması sonucunda frenleme ile elektrikli durdurma arasındaki alanda ipliklerin birbirlerine dolaşmaları

10) Elektrikli devre tertibatının çalışmaması, elektrik arızası veya bu çubukların kırık, eksik olmaları

11) İşçi ipliği çubuk harici geçirmemişse

12) Fotoselli iplik kontrol tertibatının (dedektörünün) iyi çalışmaması

13) İplikler çapraz tarağından geçirilmemişse

14) Çapraz tarağından çift yada eksik geçirilmişse

15) Çağlıktaki ipliklerden birisi eksik ise; levente eksik sarılma dokumadaki kumaşta iz olması. Bu husus eğer elektronik dedektör ve elektrikli iplik durdurucu arızalı ise meydana gelebilir.

16) İplik gerginliğinde farklılık varsa ve bu gerginlikten dolayı makina durmamışsa da kumaşta hata meydana gelebilir. Boydan boya iz olur.

17) Çapraz tarak arızalı olup uygun ene ayarlanmıyorsa

18) Support ayarı tam yapılmayıp konik sarım mesafeleri katlar arasında eşit değilse

19) Makinanın sayaç arızası varsa; sayaç çalışmıyor veya eksik gösteriyorsa

20) Konik çözgü bitiminde haşıla gidecek levente aktarma ayarsız olarak yapılmışsa, kenarlarda yığılmalar olmuşsa

21) Makinada genel olarak temizlik iyi yapılmamışsa

22) Makinada emici ve üfleyici tertibatlar iyi çalışmıyor veya çok fazla hava üfleyip emiyor ise

23) Makinanın genel ve periyodik bakımları zamanında yapılmamışsa

24) Çalışan kişiler; bilgisiz, tecrübesiz ve aceleci iseler

25) İşçi sağlığı ve iş güvenliği tedbirleri alınmamış ise

26) Aydınlatma iyi yapılmamışsa

27) Kullanılan malzeme içine yabancı malzeme karışmışsa

28) Daire kliması yetersiz ise; uçuntu ve aşırı nem varsa

29) Dairede dolaşım ve nakliye koridorları dolu ve dolaşımı engelleyecek şekilde ise

30) Belirtilmeyen başka eksiklikler varsa

31) Sarılan ipliklerde de farklı bükümler varsa

32) Leventteki tüm ipliklerde de farklı gerilimler varsa

ÇÖZGÜ MAKİNALARINDAKİ YENİLİKLER

1) Çağlıkta:

a) Kafes hazırlamadan dolayı kayıp zaman ortadan kaldırılmıştır.

b) Bobinlerden iplik sağılması balon teşkil etmeyecek şekilde bobinin içinden yapılmıştır.

c) İplik frenlemesi yapan forfor veya çubuklar aşınmayacak ve kızmayacak şekilde porselen ve :-):-):-):-)lden yapılmıştır.

d) Arabalı çağlıklar kullanılmaya başlanmıştır.

e) Çağlık üzerine sabit üfleyici yerine gezici üfleyici ve emici yerleştirilmiştir.

f) İplik koptuğunda kopuşu çağlıkla tesbit edilen dedektör sistemi geliştirilmiştir.

g) Ayrıca elektriği kısa devre ile durdurma sistemleri yapılmıştır.

2) Makine Bölümünde:

a) En önemli gelişme; iplik gerginliğini çözgü leventi çapı büyüdükçe sabit kılan tahrik sistemi olmuştur. Bu şanzuman (dişli kutusu) ve konik kasnaklar ile yapılmaktadır. Konu önceki kısımlarda anlatılmıştır.

b) Makinanın konik band kontrolü bilgisayarlı olmuştur. İlk band ile ilgili tüm bilgiler hafızaya alındıktan sonra işçi diğer bandların ayarı için zaman harcamayıp bilgisayar ile bunu yapmaktadır.

c) Sarım hızı arttırılmıştır.

d) Herhangi bir aksaklığı anında ve görüntülü şekilde haber veren ışıklı ve sesli sinyalizasyon sistemi geliştirilmiştir.

Şimdi bu hususları biraz açıklayalım.

1) Lazer kontrollü bandlar

Band oluşumunda kayma hareketinin kusursuz olmasını temin eden komputer / laser aracılığı ile müteakip bandların ilk band aynen uygunluğu sağlanır. Bu aşağıdaki şekilde görülmektedir.

2) Band oluşumunda bilgisayar kontrolü

Çağlık geriliminden bağımsız olarak ilk bandın band gerilmesi materyal tipine bağlı bir şekilde ayarlanabilir. Daha sonraki bandlar bu bilgisayar kontrolü ile aynı ayarda olarak kalırlar. Herhangi bir sapma değeri ekranda görülür ve otomatik olarak düzeltilir.

3) Çağlık çıkışındaki bobin iplik gerilimi düzenleyicisi

Forfor ve gerdirme çubukları yanı sıra bir motor da mekanik olarak gerilim ayarı yapar.

4) Otomatik tarak ayarı

Bu bölümde çözgü tarakları durma ve başlama esnasında en uygun çözgü pozisyonlanmasını ve kullanım kolaylığını sağlanmaktadır. Burada çözgünün pozisyonlanması pnömatik olarak yapılır.

HAŞILLAMA TEKNİĞİ

Haşıllama; iplik numarası, elyaf cinsi, dokuma sıklığına bağlı olarak isteğe uygun şekilde yapılmalıdır. Hatalı yapılacak bir haşıldan geri dönüş mümkün değildir. Ancak; amaca uygun olmayan ucuz kumaşlar üretilerek,düşük devirli gerginlikli tezgahlar kullanılarak kumaş değerlendirilir ki;buda işletmenin zararına sebep olur. Bu yüzden rahatlıkla yanlış haşıldan geri dönüş yoktur diyebiliriz.

Aşağıda belirtilen hususlar bu hatanın önlenmesi bakımından gereklidir.

Haşıllanacak çözgü ipliklerinin numara ve sıklıklarının tespit edilmesi

İpliklerin cins ve kimyasal yapılarının belirlenmesi

Hazırlanacak haşıl reçetesinin ve haşıl maddelerinin iplik cinsine uygun olması

Haşıl makinasına uygun materyal kullanılmasını çalışmadaki kontrol noktalarının belirlenmesi ve ayarlarının tam yapılması

Reçetenin hazırlanması sırasında ve haşıllanmadan sonra fiziksel ve kimyasal kontrollerin yapılması gerekir.

HAŞIL NEDİR?

Çözgü ipliklerine dokumadaki darbeli ve gerilimli çalışmaya dayanabilecek şekilde mukavemet kazandırmak, dokumadaki çalışma sırasındaki yan yana hareket eden ipliklerin birbirlerine dolaşmamaları için yapıştırılmalarına dokumada çalışma kolaylığını sağlama açısından düzgün bir zemin elde etme olayına haşıllama bu özellikleri sağlayan sıvıya Haşıl denir.

HAŞILLAMA İŞLEMİ

İpliklerin bir makine vasıtasıyla haşıl maddesi içerisinden geçirilme olaydır. Bu işlemden amaç; dokumada verim, randıman ve kaliteyi arttırmaktır.

HAŞILLAMANIN AMACI

Haşıl eriyiğin iplik bünyesine kadar gitmesi sonucu; kaygan, mukavemetli ve elyaf uçları yapışmış iplik elde etmektir.

HAŞILLAMANIN GÖREVİ

iplik üzerindeki elyaf uçlarını yapıştırır.

Mukavemet kazandırır.

Kaygan bir yüzey kazandırır.

Dokumadaki pamuklanmayı önler.

Dokumada sürtünme direncini azaltır.

İplik elastikiyetini azaltır.

Dokuma için iplik olması gerekli rutubeti sağlar.

İplik kalitesini arttırır.

Düşük maliyette reçete hazırlanmasına yardımcı olur.

Aşağıdaki durumlardan dokuma çözgü ipliklerine gerek yoktur.

Kalın kumaşların mukavemetli çözgü iplikleri için

Katlı ve bükülü ipliklerde

Fazla gerginliğe tabi tutulmadan dokunan iplik için

HAŞIL MADDELERİ

Yapıştırıcı maddeler

Yumuşatıcı ve yağlaşıcı maddeler

İlave yardımcı maddeler

Haşıl maddesi cinsi (1) tabii elyaf (2) sunii elyaf (3) sentetik elyaf karışım elyaf

PAMUK VİSKOZ PA-PES-PAK BW/PES-VİS/PES

A-DOĞAL MDDELER:

1-Nişasta x

2-Proteinli maddeler x

3-Alginatlar x

4-Albüminli maddeler x

(Tutkal-jelatin

B-MODİFİYE DOĞAL MAD

5-Nişasta Eteri x x x

6-Nişasta Esteri x x x

C-SELÜLOZ BİLEŞİKLERİ

7-CMC x x

(Karboksi Metil Sall

8-Metil-Etil Selüloz x x

9-Selüloz Esteri x x

10-Selüloz glikolat x x

D-SENTETİK MADDELER

I-VİNİL BİLEŞİKLERİ

11-Polyvinyl Alkohol x x x x

II-AKRYL BİLEŞİKLERİ

12-Polyacrylasidi-Na-Tuzu x x x x

13-Poly:-):-):-):-)crylasidi-Na-" x x x x

III-STYROL-MALEİN ASİDİ

E-KARIŞIMLAR

(A,B )ve(C,D)(şartlarına göre x x x x

Piyasada en çok kullanılan ve ekonomiklik sağlayan nişastalar açılmış ve modifiye nişastalardır.

NİŞASTA ve HAŞILIN KONTROLÜ

Nişastanın kontrolü açısından önemlidir. Bu husus haşıl viskositesini ( akışkanlığını) etkileyecektir. Açılma derecesi İyot-Potasyum/İyodür çözeltisi ile kontrol edilir. Buna göre; koyu mavi renk =Açılmamış nişastayı

Açık mavi renk =Az açılmış nişastayı

Mor-kırmızı-kahve renk =İyi açılmış nişastayı gösterir.

Haşıllamada kullanılan selüloz bileşikleri; haşıl sökmede kolaylık getirdiği için ince pahalı yani yıpranması istenmeyen kumaşlarda kullanılırlar.

HAŞIL YARDIMCI MADDELERİ

1- Haşılda en fazla %5 oranında kullanılan yağlardır. Don yağlı, yüksek asitli zeytin yağı gibi. Bunlar haşıla elastikiyet ve kayganlık verirler.

2- %1 oranında ıslatıcı maddeler kullanılır, bunlar nüfuz etmesini sağlar.

3- diğer yardımcı maddeler olarak ;

a-Hidroskobik

b-Antiseptik(küf önleyici)

c-Köpük kesici

d-Parçalandıktan sonra bir araya gelme maddesi kullanılabilir. Ancak zaruri halde kullanılmalıdır. Aksi halde maliyet artışı olacaktır.

HAŞILLAMADA ROL OYNAYAN ETKİLER

a-İç etkiler

1-Tezgahta çözgüdeki gerginlik

2-Dokuma çerçevelerinin aşağı yukarı hareketi

b-Yüzeysel etkiler

1- Gücü gözleri

2-Taraklar

3-Mekik

4-İpliklerin birbirine sürtünmeleri

HAŞILLANACAK İPLİK MİKTARININ PRATİK OLARAK TESPİTİ

Çözgü iplikleri yanyana dizilmelidir. Üst üste yığılma çok yanlış bir olaydır. 1cm.deki çözgü adedi haşıllanacak ipliğin metrik numarasını geçmemelidir. Şöyle ki;

Ne=20/1 ise Nm=34 olur.

Demek ki haşıllanacak iplik 34 ad/1 cm olmalıdır. Sıklık bu değeri geçerse; haşıllama uygun olmayacaktır.

Aşağıda pratikten alınan tablo 2 ve 3 de bazı haşıl değerleri verilmiştir. Bunlar uygulamada bize ışık tutacaktır.

İplik No Sıklık Tel Adedi Haşıl Alma %

8/1 – 12/1 1000 -1500 6 – 7

12/1 – 20/1 1500 – 2500 7 – 8

20/1 – 30/1 2500 – 3500 9 – 10

30/1 – 40/1 3500 – 5000 10 – 12

40/1 – 60/1

5000 – 8000

12 – 14

cm.de çözgü tel adedi Tek katlı iplik

Amerikan tipi pamuk ipliği ne.

12 16 20 24 32 40

16 8 8 8 7 7 7

20 10 10 9 8 8 8

24 11 11 10 10 9 9

28 12 12 11 11 10 10

32 12 12 11 11 10 10

36 13 12 12 12 11 11

40 – 13 13 13 12 12

44 – - 14 14 13 13

48 – - 14 14 14 14

52 – - 15 15 15 15

56 – - – 17 17 16

60 – - – - – 17

64 – - – - – 20

HAŞIL MAKİNALARI

Aşağıdaki bölümlerden oluşur.

1. Haşıl sehpası

2. Tekne

3. Kurutma

4. Çapraz çubuk

5. Çapraz tarak

6. Haşıllanmış levent sarıcı

7. Pişirme kazanı

SEHPA: çözgü leventlerinin takıldığı ve sağ sol farkı olmadan leventlerin düzgün ve bir hizada hareket ettikleri, hareketlerinde frenlemenin olduğu, frenleme geriliminin eşit olduğu bir bölümdür. Her leventten sonra bir ip atılıp daha sonra kurutma çıkışında bu ipin yerini bir çapraz çubuğun aldığı bir bölümdür.

Burada dikkat edilecek husus; çözgü leventlerinin düzgün sırası, frenleme ve çapraz çubuk ipliklerinin unutulmamasıdır.

TEKNE: Çift ya da tek tekne olabilir. Tekne içinde enditrek ısıtma boruları bulunur. Bu husus haşılın soğumaması içindir. Tekne içinde ayrıca daldırma ve sıkma silindirleri de bulunur. Daldırma; ipliklerin haşıl içine girmesi, sıkma ise haşılın iplik bünyesine girmesini sağlar. Sıkma miktarı iplik Ne ve sıklığına göre ayarlanır. Ancak kauçuk sıkam silindirlerinde bu sorun yoktur. Ama yinade sıkmaları iyi olur. Kauçuk silindirlerin kaplanma kalınlığı ve sertliği haşıl alma oranına etki eder. Lastiğe göre sertlikler;

Sert lastik : 100° Shore sertliği

Orta sertlastik : 70-75° Shore sertliği

Yumuşak lastik: 50-60° Shore sertliği

KURUTMA BÖLÜMÜ: İki çeşit kurutma makinesi vardır:

Kontakt Kurutucular

Konveksiyon Kurutucular

Kontakt kurutucular silindirli kurutuculardır.

Konveksiyon olanlar ise;

Sıcak havalı

İnfa-ruj ışınlı kurutuculardır.

Bu iki tipin avantaj ve dezavantajları bulunmaktadır. Silindirli çok fazla silindir ile onların ısıtılması için harcanan enerji fazlalığı gibi dezavantajları ancak en emin kurutma sağlaması gibi özelliği vardır. İnfa-ruj ışınlı kurutucular çabuk yapılır zamandan tasarrufludur. Ancak ışın haşıl filmi üzerinde kötü etki yapmaktadır. En iyisi infa-rujun bir ön kurutma şeklinde yapılmasıdır veya aralıklı kurutma için kullanılmasıdır.

Aşağıdaki resimde bir sıcak havalı kurutucu görülmektedir. Kurutma kamarasında sıcak hava dolaşarak kurutma sağlanır. Haşıllı iplikler üstten girip kamara içinden dolaştıktan sonra alttan dışarı çıkarlar. Bu şekilde uçan rutubet kuruyan ipliklere zarar vermemiş olur ve yukarıdan tahliye edilir. Resim 98’de bir başka tip sıcak hava kurutuculu kamaranın kesiti görülmektedir.

ÇAPRAZ ÇUBUK TARAK

Haşıldan sonra kurutulan ipliklerin tek tek ayrılması gerekmektedir. Ön ayırma işlemini çapraz çubuklarla, esas ayırmayı da çapraz tarak ile yaparız. Çapraz çubuk altındaki döküntü ile çapraz çubuktan sonraki iplik ayırma açısı bize nişastamızın parçalanıp parçalanmaması ile kurutma hakkında fikir verecektir.

SARIM TERTİBATI

Sarımda leventin boşu ve dolusu tartılarak kesin tespitler yapılır. Ya da sayaç yardımıyla uzunluk tespiti yapılır. Gerginlik sarım boyunca eşit olmalıdır. Dolu levent çıkarılmadan önce uçların karışmaması için önce band yapıştırılır sonra kesilir. Sarım ile ilgili resim aşağıdadır.

HAŞIL PİŞİRME KAZANI

Resimde pişirme kazanının kesiti ve resmi görülmektedir. Kesitte A bölümüne haşıl ham maddesi konur, B bölümünde haşıl pişirilir. Sonra C bölümüne sevk edilir. Haşıl teknesine C den pompalar ile haşıl gönderilir. Bunlar kapalı ve açık olabilirler. İçinde karıştırıcılar vardır.

HAŞILDA KONTROL ALETLERİ

Haşılda aşağıda belirtilen kontrol aletleri kullanılır:

Silindir sıcaklığını ölçen Termometreler

Silindir baskılarını ölçen Monometreler

Makine hızını ölçen Takometreler

Çıkış rutubetini ölçen Takstometreler

Buhar basıncını ölçen Manometreler

Haşıl teknesi sıcaklığını ölçen Termometreler

Haşıl viskositesini ölçen Vizkozimetreler

Haşıllı ipliğin uzama oranını ölçen aparatı

Nemliliği ölçmek için Higrometre

Çözgü uzunluğunu ölçmek için metre sayaçları

İPLİĞİN KURUTMA SİLİNDİRİNE YAPIŞMA SEBEPLERİ

Kurutma sıcaklığı genellikle 110-130 derecedir. Bunun üzerindeki kurutma sıcaklıklarında haşılın özelliği bozulur. Haşıllanmış ipliklerin kurutma silindirlerine yapışma sebepleri şunlardır:

Haşıl kafi derecede pişmemiş ise

Haşıl teknesi ısısının 90 derecenin altına düşmesi halinde

Kurutma silindir yüzeyi pürüzlü ise

Sıkma silindirlerinin yeterli sıkma yapmayıp fazla haşıllı ipliğin tekneden çıkması halinde

Kurutma silindir yüzeyi kirli ise

Buhar basıncının düşmesi durumunda

İpliğin imal edildiği pamuğun tam olgunlaşmamış olması

HAŞIL ALMAYI ETKİLEYEN FAKTÖRLER

Bu faktörleri aşağıdaki şekilde sıralayabiliriz:

Haşıl viskozitesi

Haşıl makinesinin hızı

Sıkma silindirlerinin basıncı

Haşıl makinesindeki haşıl sıcaklığı

Bekletilmiş haşılın kullanılması

Kurutucu sıcaklığı

HAŞIL SONRASINDA HAŞILDA OLMASI GEREKEN ÖZELLİKLER

Haşıl sonrasında gerek tahar gerekse düğüm sehpasıyla özellikle esnasında haşıllı iplikte olması gereken bazı özellikleri dikkate almamız ve bunu aramamız gerekmektedir. Bunlar bize dokumanın verimini ve randımanını hatta bezin kalitesini yakalamamıza yardımcı olacaktır. Bunlar nelerdir. Aşağıda maddeler halinde belirtilmiştir.

1) Haşılda kullanılan madde haşıl bileşiminin hedef kumaşa uygunluğu

2) Haşıl maliyetinin optimizasyonu

3) Pişirme kazın, pişirme, teknede ve haşıllama esnasındaki viskozitesinin homojenliği eşitliği ve iplik bünyesine uygunluğu

4) Yapışmaya karşı dayanımı

5) Şeffaflığı

6) Küfe dayanımı;haşıl ile iplik bünyesinde oluşan rutubetten dolayı uzun süre bekleyen dokuma leventlerinin küflenmesi olmaktadır. Bu küflenmeyi önlemek için haşıl reçetesine bir madde ilave edilmelidir.

7) Koku

8) Yapıştırma kabiliyeti

9) Yağlama ve kayganlık

10) Köpüklenme durumu

11) Bükülme kabiliyeti

12) Yumuşaklık

13) Haşıllanan çözgü ipliğinde çekme ve uzama

14) Sürtünme mukavemeti

15) Higroskopi

16) Haşıl konsantrasyonunun refraktrometik kontrolü

Bu kontrol

a) Haşıl pişirme kazanında

b) Piştikten sonra

c) Haşıl teknesinde yapılmalıdır.

17) Pişirme kazanı ve teknesindeki ph değeri

18) Büküm finisajına zorluk

19) Karışımlarda elyaf cinslerini birbirinden ayırt etmek için boyar madde kullanımını engelleme

20) Haşılın ipliğe nüfuz etme özelliği

21) Bağlama değeri

22) Sevklik değeri

23) Haşıllanmış ipliğim kopma direnci

24) Haşılın sürekliliği

25) Haşılın istikrarlılığı

26) Elastikiyet

27) Kabuklanma

28) Sökülebilme

29) Gerilme

30) Homojenlik durumu

Bir malı haşıllamadan evvel makine hakkında aşağıdaki hususların bilinmesi gerekir.

Kaç daldırma silindiri var

Teknedeki baskı silindir adedi

Kurutmaya giriş gerilimi kaçtır

Kurutma çıkış gerilimi kaçtır

Çözgü gerilimi nedir

Rutubet ayarı

Makine hızı

Sıkma basıncı

Buhar basıncı

HAŞILLAMA SEYRİ

Haşıl başlamadan önce şu işlemler yapılır

1) Uygun haşıl reçetesinin seçilmesi

Bu husus daha öncede belirttiğimiz gibi haşıllanacak çözgünün elyaf cinsine iplik numarasına ve çözgü sıklığına uygun olmalıdır.

2) Haşıl hazırlanması hazırlanacak haşıl miktarı haşıllanacak iplik miktarına uygun olmalıdır. Aksi halde artan haşıl maliyetin yükselmesine neden olacaktır.

HAŞIL HAZIRLANMASINDA DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR

1) Haşıl pişirme kazanı iyice temizlenmesi gerekir.

2) Haşıl pişirme kazanındaki su ve buhar ventillerinin kaçak yapıp yapmadıkları ile termometreler kontrol edilecek Bu kontroller haşıl pişirmeye geçmeden önce yapılmalıdır

3) Haşıl pişirmeye konulacak maddeler hassas terazide tam olarak tartılacak

4) Önce kazana su alınacak sonra karıştırılacak azar azar nişasta ilave edilecek Eğer nişasta bizden konursa topraklama yapar . Pişirme zorlaşır.

5) Bundan sonra diğer yardımcı maddeler sıra ile ilave edilir.

6) Haşıl pişirme kazanına bütün maddeler ilave edildikten sonra 15 dakika karıştırılır.Sonra su miktarının istenen seviyede olup olmadığı kontrol edilir.

7) Kazan kapatılır.Önce sıcaklık 50/60dereceye yükseltilir.bunun için buhar yavaş, yavaş verilir.Bundan sonra sıcaklık açık pişirme kazanlarında 95 dereceye, kapalı kazanlarda ise 120 dereceye çıkarılır.Bu sırada karıştırılmaya devem edilir.

8) Nişastanın tamamıyla açılmasını sağlamak için bu sıcaklıkta 20-30 dakika kadar daha karıştırılarak tutulur.

9) Hazırlanan haşıl tekneye verilmeden önce viskozite ve refraktometre değerine bakılır.uygun olduğu taktirde haşıl makinasının haşıllama teknesine pompalanmadan önce haşıllanacak çözgüler sehpaya konulmuş olmalıdır.aksi halde haşılın çözgüyü beklemesi haşıl mahlulunun konsantrasyonunu bozacaktır.

10) Haşıllamaya başlamada önce haşıllama teknesindeki haşılın viskozitesi refraktometrik katı miktarı ve rutubeti kontrol edilir. Bunlar uygunsa haşıllamaya geçilir.

11) Haşıl teknesindeki sıcaklığın daima aynı seviyede olması gereklidir.

12) Hava sıkma basıncı ve silindir basınçlarının isteğe uyup uymadığı kontrol edilir.

13) Makinedeki diğer ayarlar yapılıp haşıllamaya geçilir.

14)Kontrollere haşıllama sırasındada devam edilir ve neticeler deftere kaydedilir.

15) Fiziksel ve kimyasal testler defterlere kayıt edilir.

16)Haşıllanan çözgüler dokuma leventleri oldukça tartılır ve hangi dokumanın tezgahına verildiği görülür.

HAŞIL KONTROL DEFTERİNDE BLUNACAK BİLGİLER

1) Haşıllanan kumaşın tip nosu, iplik cinsi, elyaf yüzdesi

2) Çözgü iplik no

3) Viskozite

4) Çözgü sıklığı, T.Ç.tel sayısı

5) Refraktometre katı madde % miktarı

6) Makine hızı

7) Teknedeki haşıl sıcaklığı

8) Kurutma silindirlerinin sıcaklığı

9) Buhar basıncı

10) Çözgü uzama

11) Tatbik edilen haşıl reçete no

12) Haşıl alma oranı % miktarı

13) Haşıllama tarihi, posta

İPLİK YOĞUNLUĞUNUN HAŞI ALAMYA TESİRİ

İplik yoğunluğu bükümü az veya fazla olmasına, yumuşak veya sert olmasına birde numarasına bağlıdır. İpliğin bu özelliğine göre haşıl sıvının iplik için nufuz etme kabiliyetide değişebilir.

1) İç kısımda daha az haşıl sıvısı bulunacağından haşılın yapıştırma özelliği yüksek düzeyde olması gerekir.

2) Dış kısımda daha fazla haşıl sıvısı bulunacağından haşıl filminin elastikiyet kopma dayanımı ve bükülme dayanımı oldukça önemli rol oynar ve bu nitelikler pratikte aranır.

MAKİNE TESİRİNİN HIZI

Haşıl olma oranına hızıda önemli derecede etki yapar.Haşıllanmış ipliğin sabit bir çıkış nemliliğinde kurutulması gerektiğine göre sıkma silindirlerinin baskılar sabit kalmak şartıyla makine hızıda sabit tutulmalıdır.

Makine normal çalışma rejimine girinceye kadar geçecek zamanda yapılacak düzenlemeler sırasında numune alınmalıdır. Numune alınması ve normal kontroller daima makine tam işletme rejimine girdiğinde yapılmalıdır.

LEVENT GERGİNLİĞİ

Levent gerginliği çözgü tel adedine göre değişir. Mesela 4000 çözgü teline kadar 15-16 ve 4000 çözgü telinden sonra 14-15 olabilir.

Prensip olarak haşıl teknesinden önceki ve haşıl teknesine giriş arasındaki gerilimler imkan oranında sabit tutulmalı ve leventten levente fark etmemesi temin edilmelidir. Bu gerilim durumunu elde etmek için başlıca 4 çare vardır.

1) Çözgü leventlerini farklı ağırlıklarda frenlemek

2) Çözgü leventlerindeki ipliklerin birbirine en az değdirecek veya hiç değdirmeden haşıl teknesinden geçirmek

3) Haşıl teknesinin önüne çekme silindiri yerleştirmek

4) Çözgü leventlerini bir düzen yardımıyla azalan çevre oranıyla orantılı olarak gittikçe artan bir hızla çevirmek

ÇÖZGÜ UZAMASI

Çözgü uzaması çözgü leventleri genişliğince muhtelif faktörlere bağlıdır.Çözgü uzaması en çok % 1 olarak kabul edilmektedir. Çözgü uzaması 2 şekilde ölçülür

1) Haşıl makinasına verilen haşılsız çözgü uzunluğu ile makineden çıkan haşıllanmış çözgünün uzunluğu ile arasındaki farkın oranlanmasından

2) Makine girişinde ve çıkışında bulunan 2 adet metre sayacı arasındaki farktan uzama tespit edilir.Bir fikir vermek için çeşitli iplik numaralarındaki uzama miktarları aşağıdaki gibidir.

İplik ne İplik uzaması

30 0,94-1,5 %

26 0,1-0,6 %

26 1,25- %

17 0,4- 1,3 %

HAŞILLANMIŞ ÇÖZGÜNÜN ÇIKIŞ NEMLİLİĞİ

Tekstometre yardımıyla istenilen nemlilikte kurutma yapmak için makine hızını otomatik olarak ayarlar. Haşıllanan ipliğin çıkış rutubeti istenilen miktarda olması iplik özellikleri ve dokuma için önemlidir.

Elyaf adı Nemlilik %

Saf pamuk ipliği 8,5

Merserize pamuk ipliği 11

Viskoz suni ipek 11

Bakır suni ipek 11

Asetat suni ipek (kesikli) 9

Asetat suni ipek(filament) 6

Pamuk suni ipek karışımı 9-10,5

Triasetat suni ipek 7

Poliamid 6 ve 6,6 3,8-4,5

Polyester 0,4- 0,6

Poliakril 0,9-1,7

Bu nemlilik % de miktarlarını & 65 relatif rutubet ve 20 derece sukunet şartlarında göz önünde tutulur.

Havadaki nemlilik 2 şekilde ifade edilir

Mutlak nemlilik: Muayyen sıcaklıktaki havanın m3 teki su miktarıdır.

Nisbi nemlilik : Muayyen sıcaklıktaki havanın m3 deki su buharı miktarının eşit sıcaklıkta alabileceği azami su miktarına oranıdır. Nisbi nemlilik kopma yüküne ve elastikiyena önemli derecede tesir ettiğinden dokuma salonlarında muayyen bir nisbi nemlilik bulunması istenir.

Nisbi nemlilik Pamuktaki nemlilik

60 % 7,5 %

70 % 8,8 %

SİLİNDİR SICAKLIKLARI

Ayrıca her cins elyaf için kritik kurutma sıcaklıkları bulunduğundan kurutmada bu hususa önem verilmelidir.

HAŞILLAMA İŞLEMİNDEKİ HATALAR

Haşıllama sırasında 4 noktada hatalar oluşmakta ve haşıl sonuçlarını etkilemektedir. Bunlar ;

1- Haşıl maddesi hataları

2- İpliğin sebep olduğu hatalar

3- Haşıllama sırasında meydana gelen hatalar

4- Haşıl makinesi ve donanımı hataları

HAŞIL MADDESİ HATALARI:

1- Haşıl maddesinin yanlış tartılması: Çok koyu ve çok ince yapışma kabiliyeti, ıslatıcılığı, kayganlık verici özelliği olmayan veya az olan bir haşıl elde edilir.

2- Nişastanın kafi derecede açılmaması: Bu durumda nişasta ipliğin içine nüfuz edemez ve iplik yüzeylerinde film teşkil edeceği yerde iplik yüzeyinde yapışır, dokuma sırasında haşıl tozlanmasına sebep verir. Dolayısıyla kopuşlar artar. Bu gibi haşıllar renkli ipliklerin renklerini bariz bir şekilde matlaştırır. Beyazlatılmış ipliklerde ise gözle farkecek derecede sararmalar meydana gelir.

3- Çok veya Az Kaynatılmış Haşıl: Nişastanın topaklanmasına sebebiyet verir.

4- Hazırlanmış Haşıla nişasta ilave etmek: Hazırlanmış haşıla veya haşıl tazeleme esnasında , haşıla nişastayı olduğu gibi ilave etmek, nişastanın topaklanmasına sebep olur. Bu durumda haşıl istenildiği şekilde ve kalitede hazırlanmış olur.

5- Yağ ve benzeri maddelerin düşük ısıda haşıla katılması: Yağ ve yağ-nişasta karışımı halinde topaklanmaya sebep olur.

6- Fazla ince haşıl : Fazla ine ve viskozitesi çok düşük haşıl ile haşıllanmış iplikte, kafi derecede yapışmamış pamuk lifleri dokuma sırasında kabarır. Tüylenme; ipliği haşıl teknesinden çok hızlı geçirmek veya haşılda az ıslatıcı madde kullanmak aynı şekilde de kendini gösterir.

7- Kalın iplilerin haşıllanması: Çok kalın ipliklerin içine, haşıl nüfuz edemez ve dokuma sırasında tozlanarak dökülür: Kalın haşıl ve viskozitesi yüksek haşıl, iplikleri çok kuvvetli yapıştırarak, çaprazlarda kopmalara yol açabildiği gibi kurutma silindirlerin de yapışmalarına sebep olur.

8- Haşıla suda çözünmeyen maddelerin ilavesi: Haşıla fazla miktarda suda çözünmeyen ilavesi, haşılın özelliği bozar ve yapıştırma kabiliyetini bozar. Ayrıca anorganik dolgu maddelerinin kullanılmasında da dikkatli olunmalıdır.

9- Haşıla Fazla Yağ ve Yumuşatıcı Madde ilavesi: Haşıla fazla miktarda yağ ve yumuşatıcı madde ilavesi haşılın yapıştırma kabiliyetini azaltır.

10- Dokumada tozlanma: Nişastanın kafi derecede açılmadan pişirilmesi, haşılın az pişirilmesi, pişirilmiş haşıla nişasta ilavesi, haşıl hazırlanırken haşıl çözeltisini iyi karıştırılmamış olması ve nişastanın topaklanması, bozuk taraklar, bozuk gücü telleri, haşıla fazla miktarda higroskopik madde ilavesi, haşıla çok fazla don yağı ilavesi vs. Hatlar ve yanlış uygulamalar tozlanmaya sebep olur.

İPLİĞİN SEBEP OLDUĞU HATALAR

1- Kısa elyaflı pamuktan yapılmış iplikler, haşıllanma sırasında ayrılan toz ve kısa elyaf uçuntuları haşılın içinde topaklar haline gelerek ipliklere yapışır.

2- Haşıllanacak ipliklerde herhangi bir sebeple kalmış bulunan klor ve asit artıkları, haşılı parçalar ve haşılı inceltir. Kasarlı ipliklerin haşıllanmasında önce çok iyi yıkanması ve klor ve asit temizlenmesi lazımdır.

3- Islak ve rutubetli olarak haşıllanmaya alınan ipliklere, daha az oranda haşıl nüfuz eder.

4- Boyalı ipliklerde, meydana gelen kireç sabunu, ipliklerin haşıl almasına mani olur.

5- Çeşitli boyar maddelerle boyanmış iplikler iyi kafi yıkanmadan haşıllandığı takdirde, iplik üzerinde :-):-):-):-)l sabun meydana getirebilir.

HAŞILLAMA SIRASINDA MEYDANA GELEN HATALAR

1- Haşıllanma sırasında; haşıl ısısı, haşıl kalın bir tabaka halinde iliklere yapışır ve dokumada dökülür.

2- Haşıl teknesinin direk buharla ısıtılması, ipliklere, haşıl damları, iplikleri birbirine yapıştırır.

3- Haşıl teknesini kenarlarından vs. Haşılın içine düşen kurumuş haşıl parçaları, topak halinde ipliklere yapışır. Bunun için haşıl teknesi sık sık temizlenmelidir.

4- Haşıl teknesinde bekletilmiş olan haşıl, kuruyan kısmı haşılın üstünden tamamen temizlenmezse,

5- Haşıl teknesine direk buhar bağlı ise ve vanalarda buhar kaçağı varsa, haşıl zamanla incelir ve sulanarak viskozitesi düşer. Bu durumda haşıl filmi ve haşıl efekti sağlanmaz.

MAKİNA VE DONANIM HATALARI

1- Haşıl teknesindeki sıkma silindirleri ve keçelerin bozulması veya gevşemesi istenilen sıkma efektini temin edilmemesine yol açar.

2- Haşıl makinasının fazla eskimesi, temperatür, baskı, iplik nemliliği, uzama, basınç ve monitör ölçümlerinin yapılmamasına sebep olur.

3- Bası silindirlerin bozulması; fazla baskı ile az haşıl veya az baskı ile fazla haşıl alınmasına neden olur.

4- Kontakt, kurutmada; kurutma silindirlerinin kondenstoplarının bozulması ve silindir içindeki yoğunlaşan suyu boşaltan kepçelerin çalışmaması, makine kurutma gücünü azaltır.

5- Buhar ventillerinin buhar kaçağı; kurutma ısısının kaybına neden olur.

DİĞER HATALAR

İyi hazırlanmamış bir haşıl, aşağıda belirtilen zararlı sonuçları doğurur.

1- Haşıl sıvısının bozulmasına ve işe yaramaz duruma gelmesine,

2- Çözgünün istenen düzeyde kurutulmamasına,

3- Fazla miktarda haşıl sarfiyatına,

4- Haşıl sökme zorlukların çıkmasın

5- Yıkama, boyama ve apre işlemlerinde hatalara

HAŞIL KONTROLÜNÜN DEĞERLENDİRİLMESİNDE NAZARI DİKKATE ALINACAK HUSUSLAR

1- Haşıl teknesinde, haşıllama sırasında temperatür

2- Haşıl teknesinde haşıllama sırasındaki haşılın viskozitesi

3- Haşıllanacak çözgünün nemliliği

4- Haşıllanmış çözgünün nemliliği

5- Çözgünün haşıl alma oranı

6- Haşıl dairesinin nispi nemliliği

7- 10,000 atlının atıldığı zaman (dk)

8- 10,000 atkının atıldığı kopma adedi

9- 10,000 atkıda bin çözgü teline isabet eden çözgü kopma adedi

10- 10,000 atkı atıldığında dokuma randımanı

11- Haşıllanmış çözgü ipliğin elastikiyet azalması % miktarı

12- Haşıllanmış çözgü ipliğin mukavemet artışı % miktarı

13- Çözgü ipliğinin RKM değeri

14- Çözgü ipliğin sürtünme direnci( Zweigle aparatı ile)

15- Haşıl teknesindeki sıkma silindirlerinin sıkma efekti %’si

16- Haşıllanacak çözgü ipliğinin düzgünsüzlüğü

ÇEŞİTLİ HAŞIL REÇETELERİNDE KULLANILAN MADDELERİN GAYESİ

Haşıl mahlülünde kullanılacak suyun arı olması iyi bir haşıl mahlülün hazırlanmasında ilk etkenlerden biridir.

• Nişasta: Dolgu maddesi olarak kullanılır. ( Buğday, mısır, pirinç, patates) cinsinden herhangi biri olabilir. Bunlardan en iyisi pirinç veya patates nişastası olmakla beraber fiyat bakımından pahalı olduklarından en çok buğday ve mısır nişastası kullanılır.

• Sütkostik, asit gibi maddeler nişastası patlatmak ve higroskopik madde olarak ta sodagliselin, sodyum ve magnezyum klorür kullanılır.

• Mahlulün ipliğe kolayca nüfuz edebilmesi için TÜRK KIRMIZISI yağı veya SETERON ıslatıcı maddeler kullanılır.

• Sabun: kayganlık temini için

• Zeytin yağı: kayganlık temini için

• Gliserin veya Hint yağı: yumuşaklık kayganlık temini için

• Tuz: rutubet temini için

• Pis kokuları yok etmek için SETERON kullanılır.

• Haşıllanacak çözgü iplikleri stok mahiyetinden 20 gün fazla kalacaksa: çürümeyi önlemek maksadı ile bakır sülfat- çinko klorür- çinko sülfat gibi maddeler kullanılır.

• Netice olarak haşıllı bir iplikte aranılan özellileri tekrarlayacak olursak.

• Düzgün- Mukavemet- Kayganlık-Rutubet-Sertlik ve yumuşaklık

HAŞIL MAKİNASININ HIZI

a) Çözgü iplik ( ne ) numarasına

b) Çözgü iplik tel adedi sayısına

c) Kurutma sisteminin sıcaklığına

d) Çözgü ipliğin rutubetine ( % )

e) Haşıl alma yüzdesine tabi olarak değişir. Genellikle çözgü iplik sayısı azaldıkça haşıl makinasının hızı artar.

YAPIŞMA SEBEPLERİ

• Nişastanın yoğunluğu normalden fazla

• Haşıl mahlulü iyi pişmemiştir

• Haşıl keçeleri bakımsız

• Mahlul içindeki yumuşatıcı madde az

YAPIŞMALARI ÖNLEMEK İÇİN

• Sıkma silindirleri temizlenmeli

• Normal basınca ayarlanmalı

• Kurutma silindirleri sıcaklığı bir diğerine biraz daha düşük sıcaklıkta olmalı

• Kurutma tedrici bir şekilde olursa yaş ipliğin birdenbire çok sıcak bir silindir yüzeyi ile temas ederek yanmayı önleriz.

HAŞILIN İPLİKTEN DÖKÜLMESİ

• Nişastanın iyi pişmemiş olması

• Haşıl mahülü viskozitesi çok veya az oluşu

• Tekne sıcaklığının düşük olması

• Haşıl mahlulünde fazla yağlı maddelerin bulunması

HAŞIL İPLİKTEN DÖKÜLMESİNİ ÖNLEYİCİ TEDBİR OLARAK

• Haşıl mahlulünün iyi pişirildiğini kontrol etmek

• Viskozite tayini kontrolü

• Haşıl tekne sıcaklığının kontrolü

• Tekne sıcaklıkları ham çözgülerde 75-80 C olmalıdır.

• Boyanmış ve kaynatılmış ıslak çözgülerde 65 C

HAŞIL MAKİNALARINDA DİKKAT EDİLİCEK HUSUSLAR

1- Haşıllanan iplikte ipliğin kendi mukavemetine nazaran % 20-30 arasında

2- mukavemet artması olmadır.

3- Haşıllanmış ipliğin elastikiyet kaybı % 20 den fazla olmamalıdır. Daha fazla olması halinde ipliğin esnekliği azalacağından dokuma makinalarında çözgü kopmaları artacak ve istihsal kaybı olacaktır.

4- Haşıllanan ipliğin rutubeti % 7-10 arasında olmadır. % 7den daha az ve kuru olursa ipliğin esnekliği azalacağından dokumda çözgü kopması artacak ve istihsal kaybı olacaktır.

5- Sehpaya konulan leventlerin fren ağırlıklarını çözgünün kuru ve leventlerin birbirleri ile dengeli olmalıdır.

6- Normal pişmeyen, akıcılığı fazla olan, haşıl mahlülüne lüzumundan fazla yardımcı maddelerin atılması, haşıl ile tekne hararetinin düşük olması gibi nedenler dokuma makinalarında çalışma esnasında dökülür.

7- Makinayı uzun müddet durdurup silindir altı gibi hatalara sebebiyet verilmemelidir.

Hatanın cinsi Sebepler Dokumaya etkisi Beze etkisi

1- az haşıllı çözgü

2- çok haşıllı çözgü

3- iyi kurutulmamış çözgüler

4- küçük haşıl tekneleri

5- iyi kurumamış çözgüler

6- çok kurutulmuş çözgüler

7-ipliklerin kayıp ve çapraz olması

8- çözgünün düzgün sarılmaması

9- gevşek sarılan çözgüler

10- düzgünsüz haşıl alma

11- renk tertibinin bozulması

12- kayıp çözgü iplikleri

13- kenarsız çözgüler

14- yağ lekeleri

15- gevşek ve karışık kenar

a- çok sulu haşıl ile çalışılması

b- sıkıcı silindirlerin fazla basması

c- haşıl teknesinin düzgün belenmemesi

a-fazla koyu haşıldan

b- baskı silindirlerinin az basmasından

c- çözgünün haşıl teknesine derin basmamasından

d- haşıl teknesinin muntazam beslenmemesinden

a- makinenin hızlı çalışmasından

b- buhar zayıf gelmesi barabanlarda kon dense suyun birikmesi

a-teknenin temizlenmemesinden meydana gelen haşıl kaynağı

b- koyu pişirilmiş ve iyi karışmamış haşılın silindirlere yapışması

c- keçelerin altındaki haşıl kalıntıları

d- basıcı silindirlere iplik uçlarının sarılması

a- makinenin hızlı çalışması

b- buhar zayıf gelmesi konidense suyun birikmesi

a-makinada süratin azalması

b- makinada sık ve uzun duruşlar

a- çaprazların düzgün ve zamanında geçirilmemesi

b- haşıldan ipliklerin düzgün çıkmaması

a-çözgünün düzenli geçirilmemesi

dokuma levendine sarılan ipliğin yeter derecede geçirilmemesi

a-tekne içine kenardan haşıl veriliyorsa

b- haşıl direk buharla ısıtılıyorsa

c-sıkıcı silindirler muntazam çalışmıyorsa

haşılcı tarafında renk raporu takip ve tatbik edilmemesi

kopan iplik ucu aranmayıp bitişik ipliğe eklenmesi

kenar iplikler dar satıhla yerleştirilmiş ise

haşıl konan yağlı maddelerin emülsiyon olarak girmeleri

kanarların sargısı karışık ve üst üste Fazla kopmada çapraz ve karışık ipliler

Çözgü ipliği yapışıp kalıp kopmakla tarak ve gücüleri bozmaktadır

İplik yapışık gelir fazla kopar

Fazla miktarda iplik kopması

İlik yapışık gelir ve çabuk kopar

İplik kavrulur mukavemetinden kayıp eder ve çabuk kopar.

Çaprazlar gergin ve gevşek iplikler , fazla kopma

İplikler gergin ve gevşek sarılır

Çözgü ipliklerin kopması

Kenarlar karışık, iplikte fazla kopma

Yerine kenardan veya bobinden iplik bağlanması

Kenarlar devamlı kopar

Kenar iplikleri gevşek olur ve çok kopar Bezde atlama ve bağlama hataları ve çeşitli bez ağırlıkları

Çözgü yolları

Çapraz millerde çözgü gerilir bezde buruşmuş yerler oluşur

Çözgü yolları

Bezde çözgü yolları

Bezde atlamalar ve yollar

Gevşek iplik mekik tarafından koparılır bez sakat çıkar

Bezde atlamalar

Kötü kenar bezde atlama, bezde ağırlık ve kalite değişikliği

Bezin desen ve kalitesi bozulur

Bezde çapraz ve çözgü yolları

Bez defolu çıkar

Bozuk kenarlı bez çıkar

HAŞIL DAİRESİNDE İŞÇİLİK HATALARI

1. Çözgü leventlerinin haşıl yerleştirilirken bir hizada yerleştirilmemeleri

2. Bu levent frenlemenin az ya da çok olması

3. Leventlerden sağılan ipliklerin geçiş yollarının yanlış yol izlemesi

4. Levent yataklarının kirli, yağlı ya da dönmeyi engelleyici bir şekilde olması

5. Haşıl teknesinde haşılın refraktometre değerinin yanlış olması

6. Nişasta ile haşıl yapılıyorsa, haşıla katılan diğer maddelerle birlikte iyi parçalanmış olması

7. Herhangi bir program dışı duruşlarda ipliğin tekne içinden çıkarılması

8. Tekne içinde haşılı sıkan silindirlerin sıkma özelliklerini kaybetmemiş olması

9. Tekne sıcaklığının derecesinin ayarlı olması artışı ve düşmesinin kontrolü

10. İpliklerin tekne de geçeceği yerlerden farklı yerlerden geçirilmesi

11. Haşıl pişirme yani hazırlama haznesinde haşıl hazırlamanın reçetesine dikkat edilmesi

12. Haşıl kurutma silindir sıcaklıklarının işçi tarafından kontrol edilmesi

13. Kurutma kapalı bölümde ise ısı kaybı olmayacak şekilde iyi izole edilmesi

14. Çapraz çubukların geçtiği yerlerin hatalı olmaması

15. Haşıl leventin tarağının ayarlı olması işçinin tarak dişlilerinden iplikleri eşit dağılımlı olacak şekilde geçirmesi

16. İşçinin birbirine yapışık iplik kalmayacak şekilde her ipliğin ayrı ayrı olmasını sağlaması

17. Haşıl hazırlama bölümlerinde kullanılan haşıl maddelerinin kullanımı sonrası üzerinin açık bırakılmaması düzenli bırakılması

18. Haşılda en çok rastlanan tavandaki lambalarda görülen toz sarkmalarının temizlenmesi

19. Daire temizliğinin normal şartlar altında periyodik olarak yapılması

20. Haşıl tarak eninin haşıl levent eni ile uyumlu ayarda olması

21. Levent yataklarının temiz, aşırı yağlı olmaması

22. Levent sarım sıklıklarının düzenli olması

23. Haşıl yerlerin ıslak, kaygan olmaması

24. Makinanın sevk hızının kontrollü olması

25. Haşıl levendinin sarım derinde aksama olmaması

26. Dolaşım yollarının hareketi engellenmeyecek şekilde olması

27. Kopuk ya da eksik ipliğin levende sarılmaması

28. İpliklerin teknede geçeği yerden farklı yerden geçmesi

29. Levent dolumuna dikkat edilmesi

30. Konu içinde belirtilen haşıl kontrollerinin zamanında yapılmaması

TAHAR

Tahar örgünün uygulanabilmesi için çözgü ipliklerinin çerçevelere sıralanması düzeni olarak tanımlanabilir. Dokumahanemizin teknik olanaklarıyla örgünün dokunup dokunamayacağının anlaşılması taharla olanaklıdır.

Metrede :

Nm 56/2 çözgü ipliğinden 450-500 gücü/çerçeve

Nm 36/2 çözgü ipliğinden 300-350 gücü/çerçeve geçirilmesi uygundur.

Bazı önemli kuralları şöyle sıralayabiliriz:

1. Z gücülü çerçeveler arkaya çok iplikler öne sıralanır. Ağızlık açıcı elemanların çalışma tarzları ve ayarları dolayısıyla az iplikli çerçeveler arkada daha rahat çalışır. Buna karşın çok iplikliler önce daha temiz ağızlık verirler.

2. Birleşik örgüler içinde kesişme oranı yüksek örgüler öne alınır.

3. Tahar olanaklar oranında düz hatlı ve basit olmalıdır.

Tahar seçimi

• Örgü

• Tahar

• Tezgahın çerçeve kapasitesi

• Dokumacının kopuş giderme kolaylıkları

göz önüne alınarak yapılır.Çeşitli gereklere ve teknik durumlara göre belli tahar cinsleri içinden seçim yapılır ve uygulanır.

Taharlama işlemi eskiden el ve göz ile yapılırdı. Her çözgü ipliğinin tek tek ele alınıp lamel, gücü ve taraktan geçirilmesi çok zaman alıcı ve emek sarf ettirici bir işlemdi.Ancak bu usul hala modernizasyona ayak uydurmamış işletmeler ile küçük atölyelerde bulunmaktadır. Bu usullerde işçilik sabır ister.

İşçiliğin pahalı olduğu ve zaman alan bu işçilikten kaçmak ve hata olasılığını ortadan kaldırmak için tam ve yarı otomatik tahar tezgahları geliştirilmiştir. Bu tezgahlarda haşıldan çıkan levent tezgaha itinalı şekilde yerleştirilir. İplikler tek tek düzeltilir. Bu düzen yanlışsa makinede doğru çalışmayı yapmaz. Şunu unutmamak gerekir ki makinede kul yapısı olduğuna göre ona bazı şeyleri iyi sunmalıyız.

Aşağıda çözgü ipliklerini lamellerden geçiren bir makine görülmektedir. İplikler gergin ve paralele olarak bir sehpaya yatırılır. Makine önce bir el çarkıyla alıştırılıp sonra motor ile iplikleri tek tek lamellerden geçirir. Bilindiği gibi her iplik ayrı lamelden geçirilmelidir. Çünkü iplik koptuğunda lamel testere arasında düşerek dokuma tezgahını durduracaktır. Bu şekilde kumaş içine kopuşun gitmesine asla izin verilmeyecektir.

TAM OTOMATİK TAHAR MAKİNESİ

Bu makinada gücülerden iplik geçirme olayı da makine tarafından yapılmıştır. Yani taharda lamel geçirme gücü geçirme ve taraktan geçirme otomatik olarak yapılmaktadır. Bu şekilde işçilik tamamen ortadan kalkmaktadır. Aşağıdaki resimlerden konu daha iyi anlaşılmaktadır.

ÇÖZGÜ DÜĞÜM MAKİNALARI

Dokumada tezgahda eğer aynı çözgüye yani aynı tipe devam edilecekse, mevcut çözgüyle haşıllanmış çözgü uç uça bağlanır. Bu bağlanmada önce tezgah üzerindeki çözgü lamellerden gücüden ve taraktan çıkarılmadan önce kesilir ve ucu uzun bırakılır. Bu uç bir tarakla iplikler paralel oluncaya kadar taranır. Sonra düğüm sehpasına yerleştirilip tekrara taranır ve sıkıştırılır. Şimdi bağlanacak yeni çözgü sehpaya yerleştirilir. Düzgünce taranır ve sıkıştırılır. Sehbada eski ve çözgü birbirinin alt ve üstündedir. Bundan sonra düğüm makinası rayına yerleştirilir.

DOKUMA HAZIRLIKTA OTOMASYON VE RASYONİZASYON

Hızlı dokuma makinalarının artan prodüktivitesi proseslerde önemin sürekli olması gereğini

sağlamak gerekir. Örneğin çözgü ve artık el değişimleri materyal akış planlaması dokuma hazırlığın getirmiştir. Dokuma imalatında homojen bir prosese erişmek için tesiste otomasyon ve rasyonizasyonu ihmal edilmemesini göstermiştir.

Dokuma imalatında optimal bir akım çözgü dolayısıyla dokuma leventinden kumaş oluşumuna kadar basit bir işlemi gerektirmektedir. Otomasyon yardımcı araçlar ve tahar makinaları dokuma hazırlıkta rasyonizasyon için önemlidir.

1) ÇÖZGÜ VE MAL DEĞİŞİM SIKLIĞI İLE PRODÜKTİVİTENİN ETKİLENMESİ

1-1) Ham dokumanın örnekteki çözgü değişim sıklığı:

Dokuma makinalarında atkı atama verimindeki artış son 40 göz önüne alınmıştır.Bu husus resim 1 de gösterilmektedir. Artan prodüktiviteyle dokuma makinalarında hız yükselmiştir. Bundan dolayı çözgü leventi çapı sürekli olarak yükseltilmiştir. Şöyleki prodüksiyon kesilmesi makinanın yüksek verimi dolayısıyla artar.

1-2) Renkli dokumada artıkel değişim sıklığında artış:

Renkli dokumalarda eğilim satın alıcının talabi üzerine düşük metrelerde ve aynı zamanda yüksek atkı veriminde çalışmaktır.

Bu örnek açıkça gösteriyor ki dokuma hazırlık konusunda proseslerinde önemli ara basamaktır. Bu alanda her işletme için tasarruf rasyonizasyon ve otomasyon potansiyeli tam olarak araştırılmalıdır.

2) DOKUMADAKİ MATERYAL AKIŞI

Çözgüdeki levent ambarından dokumaya nasıl ulaşılır. Bunun için 3 yol veya işlem mümkündür

1-Haşıl tahar yolu: Bu tip değişiminde normal bir işlemdir.

2-Direk yol: Çözgü leventleri haşıllanıp bir düğüm makinası vasıtasıyla eski artık ele bağlanmak üzere dokumaya gönderilir.Bu usul normal çözgü değişimidir.

3-Dokuma düğümleme için alternatif olarak: Bir düğüm merkezi seçilir. Burada yeni dokuma çözgüsü dokuma hazırlıkta taharlanmış bir çözgüye düğümlenir.

3)UNİ LİNK SİSTEM

Bu kavram staublide bir sistem olarak kullanılır. Artıkel ve çözgü değişim rasyonizasyonunun dokuma hazırlıkta kullanılmasıdır.

4)DOKUMADA MATERYAL AKIŞINDA UNİ LİNK SİSTEMİ

Sistemin yarattığı imkanlar şekil 3 de görülmektedir. Çözgü levent imalatından dokuma makinasına kadar giden çözgü leventi dokuma salonuna dokuma çözgüsü olarak ulaşır. Uni link komponenti aşağıdaki gibi 3 yolda ayarlanır.

1- Artıkel değişiminde yeni dokuma çözgüsü önce otomatik tahar makinasıyla çekilir. İplik uçları warp linkin yardımıyla birleştirilir ve gücüler çözgüleri toplamada yardımcı olur.

2- Çözgü levent deposundan çözgü leventinin dokuma salonuna direk sevk edilmesidir. Burada dokuma makinası üzerimde yeni çözgünün haşıllı ipliği dokunan çözgü ipliğine bir topmatic düğüm makinasının yardımıyla bağlanır.

3- Dokuma salonundaki düğümlere yerine sabit düğümleme ile bir yeni çözgünün geçirilmiş gücülere düğüm noktasında bağlanmasıdır.

5) OTOMATİK GEÇİRME MAKİNASININ YARARLARI

Dokuma salonu için çözgü leventlerinden materyal akışının optimosyonu verimliliği ve esnek otomatik geçirme makinasını kapsamaktadır. Bu husus Pazar faktöründe daimi bir gelişme olarak ele alınmıştır. Otomatik tahar makinası her modern dokuma hazırlık ve dokuma imalatçısının ilgisini çekmiştir.

Bir otomatik taharlama makinasının başlıca yararlanma faktörleri

1- Yüksek geçirme kapasitesiokuma makinalarında asla hata yapmayacak şekilde düzenlenmiş yüksek bir taharlanma kapasitesi bulunmaktadır.

2- Yüksek esneklikokuma makinalarının dispozisyonunda yüksek bir esneklik vardır.

3- Üstün kalitede hatasız taharlama: Ana bir çözgü yerine yardımcı bir çözgünün taharlanması yapılır.

4- Gücüden geçirme kalitesinde yüksek standart sağlanır: Dokuma salonunda en yüksek verimle en iyi gücü kalitesi için gücü elemanlarının kolay temizleme imkanları sayesinde gücü değişimi kaliteli bir standart sağlamaktadır.

6) YENİ DELTA 110

Delta 110 üniversal kullanım ve ortalama bir verime sahip otomatik bir tahar makinasıdır. Delta 110 lamel gücü ve taraktan geçirme yapar.Çalışma hızı 100 adet/dakikadır. Taharlama verimi saatte 3-5 dokuma çözgüsü veya 32000 tele kadardır. Gücüler 20 çerçeveye kadar taksim edilebilir. Lameller 6 sıraya kadar programlanabilir. Dokuma çözgüsü 2-3 metre genişliğine kadar olabilir. Delta 110 pazarı fiyat/verim oranında önemli bir konumdadır.

7) GEÇİRME PRENSİBİ

Çözgü iplikleri haşıllandıktan sonra çözgü leventlerinde geçirme organına sevk edilirler. Lamel ve gücüler ipliğe geçirilir. Bu olaydan evvel tek tek ayrılıp sevk edilirler.Bir bıçak tarak içinden hareket ederek ipliği çeker. Bundan sonra çekilen elemanlar dönem pozisyonuna getirilir ve asılır. Çekilen iplik ile gücü ve lamel 20 dokuma çerçevesine ve 6 sıra lamele kadar programlanabilirler.

8)TAHAR MAKİNALARININ VERİM KONUSUNDA MUKAYESELERİ

Resim 6 da staubli tahar makinasının verim konusundaki mukayeselerini görmekteyiz. Leventteki çözgü ipliği sayısına bağlı olarak 8 saatteki taharlama dikkate alınmıştır. Delta 200 makinasının taharlama hızı 20 adet /dk.dır hatta üzerindedir. Bu husus çözgü leventindeki iplik sayısın , çözgü hazırlama cinsine, mekanizma ve personel de bağlı olarak verim etkilenebilir.

__________________

Haşıllama İşlemi Ve İşlem Akışı

Salı, 06 Kasım 2007

HAŞILLAMA İŞLEMİ :

Haşıllamada esas olarak üç ana işlem yapılmaktadır. Bu işlemler; ham çözgünün hazırlanması, haşıl sıvısının (Flottenin) hazırlanması ve haşıllama işleminin yapılmasıdır. Haşıllama işleminin yapıldığı makinelere “haşıl makinesi“ denir.

4.1.1 ) ÇÖZGÜ HAZIRLAMA :

Çözgü hazırlama dokuma öncesinde oldukça önemli bir işlemdir. Dokunacak kumaşın kalitesine doğrudan etki ettiği için yapılacak hata büyük maliyet kayıplarına yol açacaktır. Dokuma çözgü ve atkı olarak adlandırılan iki iplik sisteminin belirli bir düzen içinde bağlantı kurması işlemidir. Çözgü iplik sistemi dokunacak mamulün enine, iplik sıklığına bağlı olarak önceden belirlenen levent üzerine sarılır. Bu işlem iki türlü yapılmaktadır.

A) Direkt (düz) çözgü hazırlama

B) Kısmi (konik) çözgü hazırlama

Haşıllama işleminin ilk basamağı ham çözgü hazırlamadır.

A) DÜZ (SERİ) ÇÖZGÜ HAZIRLAMA :

Düz çözgü hazırlamada cağlıktan gelen çözgü iplikleri yanyana ve paralel bir şekilde leventlere sarılırlar. Levent üzerine sarılan çözgü ipliklerinin sayısı cağlık kapasitesi kadardır ve 400-1000 iplik arasındadır. Hazırlanan bu Leventler dokumada gerekli olan çözgü sayısına ulaşmak için aktarma işlemi ile birleştirilir. Haşıllama yapılacak ise leventler doğrudan haşıl makinesine yüklenerek haşıllama işlemi sırasında birleştirilir.

Düz çözgü hazırlama işleminde iki kısım vardır.

- Cağlık kısmı

- Sarma bölgesi.

Çağlık kısmı; bobinlerin takıldığı, ipliğin sarıldığı kısımdır. Bu bölümde yerleştirilecek olan maksimum bobin sayısı çağlığın kapasitesi kadardır ve ham levendin tel sayısı çağlığa yerleştirilen bobin sayısına eşittir. Çağlığa yerleştirilecek olan bobin sayısı hazırlanacak haşıllanmış levendin tel sayısına göre değişir. Uzunlukları ise gelen siparişlere göre ayarlanır. Gerekli hesaplamalar yapılıp ham levendin tel sayısı ve uzunluğu bulunduktan sonra lazım gelen sayı kadar bobin çağlığa yerleştirilir. İpliğin sağımının düzgün ve eşit olması için her birinin ayrı aynı gerilimle levende sarılması gerekir. Bu gerilimin ayarlanması ise çeşitli tertibatlarla sağlanır. ( Örneğin pullar ile, büyük veya küçük pul kullanılarak. )

Çağlığın yerine getirmesi gereken bazı görevler vardır. Bunlar;

- Bobinlerin düzgün olarak sağılması,

- İpliklerin sarım bölgesine düzenli sevki,

- Bütün ipliklerin eşit gerilimle levende sarılması,

- Bobinin ve iplik kopuşlarının kontrolünün sağlanması

- Minimum kopuş ve duruş zamanının sağlanması

- Çözgü ipliklerinin sarımda çapraz oluşturmasının önlenmesidir.

Çağlığın formunu belirleyen özelikler ise,

- Çağlık kapasitesi,

- Bobinlerin yerleştirildiği kısım,

- İpliğin bobinden sağım şekli,

- Kullanılan bobin tipi,

- Çalışma şekli (sürekli veya aralıklı)

- İplik çekim tertibat,

- Çağlığın dış formudur.

A.1) Çağlık çeşitleri :

!. Basit çağlık : Bu tipte bir çağlık, sabit bobin bölgesine sahip olup aralıklı çalışmalar için uygundur. İplikler iç kısımdan çekilir. Bu form iplik kopuşlarının giderilmesinde zorluk yaratır.

2. Taşıyıcı sistemli Çağlık : Bu çağlık sisteminde gerginlik kopuş ve durdurma tertibatları ayrıca taşınmaktadır. Bobinler taşıyıcı araba üzerine yerleştirilir. Bobinlerin bitmesine yakın operatör gerilme tertibatı ve bobin arasındaki uçları keser. Taşıyıcı araba dışarıya alınır ve yenisi yerleştirilir. Taşıyıcı arabalarda yaklaşık 600 bobin bulunmaktadır. Bu sistemde bobinlerin iplik uzunluklarının mümkün olduğu kadar aynı olmasına dikkat edilmelidir.

3. İkili çağlık sistemi . İki çağlık yanyana bulunur. Sarım kısmı ön tarafta çağlıklar arasında gidip gelme hareketi yapacak şekilde düzenlenmiştir. Böylece bir çağlıktan sağım yapılırken diğerine bobinler yerleştirilebilir. Yer ihtiyacına göre çağlıklar çeşitli şekillerde düzenlenebilir.

4. Magazin çağlık : Her bir bobinin yanında rezerve pozisyonunda duran bir başka bobin vardır. Bu bobin serbest ucundan çalışan bobin ucuna bağlanmıştır. Böylece sürekli bir çalışma prensibi sağlanabilir. Operatör çağlığın iç kısmına rezerve bobinleri yerleştirebilmektedir. Magazin çağlık verimlilik açısından ikili çağlıktan daha düşük verime sahiptir.

5. V Çağlık : Günümüzde en fazla kullanılan çağlık tipidir ve 180 º dönebilir bobin taşıyıcılarına sahiptir. Bu taşıyıcılar iç kısma yerleştirilir. Elle veya motor gücü ile döndürülebilir. Yeni bobinlerin bağlanması elle veya düğümleyici ile otomatik olarak yapılabilmektedir.

B ) KONİK ÇÖZGÜ HAZIRLAMA :

Kısmi veya konik çözgü hazırlama çok sayıda ipliğe sahip dokuma leventlerinin hazırlanmasında önemli bir metottur. Modern çözgü leventleri büyük flanşlara (flanş çaplarına) sahiptir. Genellikle kullanılanlar 800 ile 1000 mm’dir. Böylece büyük miktarlarda iplik sarılabilmektedir. Örneğin her biri 1000 metre uzunluğunda 6000 çözgü teline sahip 3 levende ihtiyaç duyulsun. Çağlık kapasitesi 600 bobin ise istenen çözgü sayısını elde etmek için 10 levent hazırlamak gerekir. Çözgülerin her biri 3000 mt. uzunluğundadır. Bu 10 levent aktarma işlemi ile birleştirilir. Çözgüde eşit enlerde yeşil ve beyaz şeritler olursa beş levent yeşil, beş levent beyaz sarılacaktır. Fakat rapor çok karmaşık olduğundan zamanın büyük kısmı leventlerin doğru ayarlanmasına gider. Oldukça kompleks olan renkli çözgülerin hazırlanmasında konik çözgü hazırlama kullanılır.

Konik çözgü hazırlamada iplikler bantlar halinde önce bir tanbura sarılır. Daha sonra dokuma levendine aktarılır.

Ölçüm

silindiri

Çağlık Çapraz Toplama Tanbur Levent

tarak tarağı

Konik çözgü hazırlamanın şematik görünüşü

TANBUR: Bir tarafı konik olan oldukça büyük çaplı silindirdir. Konik ucun amacı bant kenarlarında çökmeyi önlemektir. İplikler tanbur üzerine bantlar halinde sarılır. İplik katmanlarının sarılmasında gerekli olan kayma miktarı oldukça büyük öneme sahiptir. Eğer kayma oranı gerekenden küçük ise kenarlar tarafından desteklenen iplik katmanı yeterli oranda yer değiştiremediğinden üst yüzey alçak olacaktır. Eğer kayma oranı gerekenden büyük ise daha sonra sarılan katmanlar kenarların üzerine çıkacaktır. Tanbura sarım konusunda diğer bir önemli nokta konik ayarıdır. Tanburun konikliği sabit olabilir veya ayarlanabilir. Konikliği ayarlanabilir tanburda konik kanatlarının iplik tabakasına gömülmesinden dolayı ipliğin zarar görme tehlikesi vardır. Sabit konikli tanburlarda tanbur yüzeyi oldukça düzgündür ve koniklik açısı düzgün ve kesin olarak belirlidir. Değişken koniklikte genellikle ayar vidaları ortaya çıkar. Koniklik açısı, iplik numarası, iplik uzunluğu, cinsi gibi özelliklere bağlı olarak hesaplanmaktadır. Bu nedenle sabit koniklikte aynı veya birbirine yakın özellikler taşıyan ipliklerle çalışılır. Değişken koniklikte ise çok farklı malzemelerle çalışma imkanı vardır.

ÇAPRAZ TARAK: Çağlıktan gelen iplikler bir çapraz taraktan geçirilir. Bu işlem dokumada ağızlık oluşumu yada daha sonra haşıllama yapılacaksa ipliklerin ayrılmasını sağlayan sistem istenen çapraz sayısına göre çapraz tarağı diş aralığı lehimlenmiştir. İplikler tek tek dişler arasından geçirilir. Bütün uçlar aşağı ve yukarı ağızlık oluşturacak şekilde kaldırılır. Ayrılan ipliklerin arasından başka bir iplik geçirilir. Daha sonra tarak aşağıya indirilir. İplik, oluşan ağızlık içerisinden tekrar geçirilir. Böylece aşağıdaki gibi bir etki sağlanır. Bu işlem bütün bantlar için tekrar edilir.

2 4 5

1 3 5

Tarak diş araları lehimli

TOPLAMA TARAĞI : İpliklerin tanbura sarılmadan önceki sevk elemanlarıdır ve aşağıdaki görevleri yerine getirir.

- Bantların sıklığını belirler.

- Dokumada istenen çözgü sıklığı buradan ayarlanır.

- Büyük çaplı sarımlarda sarımın düzgün yapılmasını sağlamak için toplama tarağı yukarı kaldırılır. Toplama tarağı ve tanbur arasındaki iplik sevk silindirleri arasından geçirilir.

LEVENDE AKTARMA İŞLEMİ : Tanbur üzerine sarılan tüm iplikler gerilim altında tanbura sarılır. Sarım sırasında levent sabit bir devirle döner. Levent üzerindeki iplik miktarı artarken iplikteki gerilimde artar. Gerilimdeki bu değişim motor hızını azaltarak dengelenebilir.

4.1.2 ) HAŞIL MAKİNELERİ :

Bilindiği üzere haşıllama işlemi haşıl makineleri ile yapılmaktadır. Haşıl makineleri duruş ve kalkışlarda farklı haşıl alma oranı yaratmayacak konstrüksiyonda olmalıdır. Haşıl makineleri dört ana kısımdan oluşur. Bu dört ana kısım ise;

- Çözgü salma bölgesi

- Haşıl teknesi

- Kurutma bölümü

- Levent sarma bölümüdür.

A- Çözgü salma bölgesi ( haşıl sehpası ) :

Haşıllanacak çözgü iplikleri sabit bir ende ve sayıda çözgü makinesinde ham leventlere sarılır. Hazırlanmış olan bu leventler tek tek haşıllanıp daha sonra birleştirilebileceği gibi hepsi birden haşıllanarak tek bir levent halinde sarılabilir. Leventlerden sağılan ipliklerin eşit gerilim altında haşıl teknesine sevk edilmesi gerekir. Değişen levent çapına göre gerilimin ayarlanması regülatörlerle sağlanır. Leventler sehpa üzerine şu şekilde yerleştirilmelidir.

- Leventler eşit ve terazide olmalıdır.

- Leventler eşit oranda frenlenmelidir. ( Pünomatik ve mekanik ) aşınmalar eşit olmalı, frenler aynı anda değiştirilmelidir.

- Leventler aynı doğrultuda olmalıdır.

- Haşıl teknesinin önünde çekme silindiri bulundurulmalıdır.

- Leventlerin sehpaya takılıp çıkartılması kolay olmalıdır.

- Sehpa tekneye en yakın mesafede olmalıdır.

- Ham leventlerden gelen iplikler sehpada birbirlerine temas etmemelidir.

( sürtünme ve takiben kopmaların en az düzeye indirilmesi açısından )

A.1) Sehpadaki leventlerin birbirleriyle paralelliği :

Set başında makinede çalışmaya başlamadan önce leventlerin aynı çizgide ve birbirlerine paralel olmaları şart ve çok mühimdir. Az sayıda levent olan haşıl sehpasında kontrol gözle, çok sayıda levent olanlarda ise misina yardımıyla bu ayar yapılabilir.

Aşağıdaki şekilde görüldüğü gibi herhangi bir levendin makine çalıştıktan sonra paralel olmadığı fark edildiğinde ya o dokuma levendi kesilip .çözgü levendi düzeltilir yada o dokuma levendinin öylece bitmesi beklenir ve sonra düzeltilir. Kesinlikle hemen dokunulmaması gerekir. Çünkü bu ipliklerin paralelliğini bozar ve üst üste binmesine neden olur.

Paralel olmayan leventlerin şu gibi zararları olur.

1. Sıkma :

Bu durumda kenar iplikleri kenarda toplanma yapar ve baskı silindiri ile doldurma silindirlerinden geçerken hem haşıl almaları hem de sıkmaları eşitliğini kaybeder ve bu suretle etkilenir.

2. Tansiyon :

Bu kenar ipliklerinin tansiyonu m/dk boyunca farklı olur.

3. Baş kesmesi :

Levent başlıkları bu değişik açıdan gelen ipliklere sürter ve zedeler. Bu da haşılda ya da daha da ileri safhalarda kopuklara yol açar.

1- Ham leventler

2- Ham levent sehpası

2 21 2 2 2222 2 2

A.2 ) Çözgü leventlerinin frenleme sistemleri iki şekilde olur;

1- Mekanik frenleme :

Tek levent için ağırlıklı bu frenleme sistemi genelde yaygın olarak kullanılmakla beraber günümüz makinelerinde kullanım alanı çok azdır. Çalışması

2- Pnomatik frenleme :

Bu frenleme sisteminde makine çalışırken istenen ve ayar yapılan frende bütün leventlere frenleme yapar, makine durduğunda ise bütün leventler aynı anda frenlenir. Çalışma ve duruş anındaki frenlemeler pnomatik tertibatla makineye bağlı olarak sağlanır.

B. Haşıl teknesi ve kısımları :

Bu bölüm yaş işlem bölümüdür. Burada hazırlanan haşıl flottesine çözgü salma bölgesinden gelen çözgü iplikleri daldırılır ve silindirler arasından geçirilerek ipliğin cinsine ve numarasına göre istenen oranda haşıl sıvısının ipliğe nüfuz etmesi sağlanır. Bu nedenle haşıl teknesi haşıl makinelerinin en önemli kısmıdır. Haşıl teknesi girişte sevk silindirleri ve sıkma silindirlerinden oluşmaktadır. Ayrıca; haşıl sıcaklığının sabit tutulabilmesi için ısıtma tertibatı bulunmaktadır.

Çözgünün tekne içindeki hareket şekli haşıllama kalitesinde çok etkilidir. Tekne cidardan ve flotte içinden olmak üzere iki şekilde ısıtılmalıdır.

Haşıllama kesinlikle 85 ºC’de yapılmalıdır. Tekne içindeki çözgü gerilimleri çok hassas olarak yapılmalıdır. Makine hızına göre sıkma silindiri, daldırma silindiri, çözgü gerilimi ayarlanabilmektedir. Flottenin %R, PH, T, viskozite değerleri hassas olarak kontrol edilmelidir. Çözgünün numarasına, sıklığına, iplik cinsine, lif cinsine, çalışma hızına, dokunacak kumaşın özelliklerine göre haşıllanma oranları değişir. Haşıl seviyesi tekne içerisinde sürekli aynı seviyede olmalıdır. İşletmelerin çalıştıkları tiplere göre haşıl tekneleri;

- Tek tekneli haşıl makineleri

- Tek daldırma tek sıkmalı

- Çift daldırma çift sıkmalı

- Çift tekneli haşıl makineleri

- Tek daldırma tek sıkmalı

- Çift daldırma çift sıkmalı

5

2 3

1 1- Tekne giriş köprüsü

2- 1. daldırma silindiri

3- Flotteye 2. giriş silindiri

4- 2. Daldırma silindiri

5- Haşıl doldurma boşaltma

borusu

6- Haşıl doldurma boşaltma

borusu

7- Buharlı ısıtma boruları Tek daldırmalı tek sıkmalı haşıl silindiri

Haşıl teknesi şu kısımlardan oluşur.

1) Daldırma silindirleri

2) Sıkma silindirleri

1) Daldırma silindirleri :

Daldırma silindirlerinin görevi çözgü ipliklerini haşıl flottesi içine batırmaktır. Çözgü iplikleri daldırma silindirlerinin altından geçerek sıkma silindirlerine sevk edilir. Yüksek çözgü sıklıklarında veya çok sayıda çözgü olması halinde iyi bir haşıl alma sağlamak için çözgü ipliklerini ayırmak gerekir. Bu durumda iplikler haşıl teknesinde iki ayrı daldırma silindirinden ayrı ayrı geçirilir. Diğer bir alternatifte iki tane haşıl teknesi kullanmaktır. Daldırma silindirlerinde bir önemli nokta batırma derinliğidir. İpliklerin haşıl flottesi içinden geçiş zamanı batırma derinliğine ve makine hızına bağlıdır. Optimum batırma derinliği aşağıdaki faktörlere göre belirlenir.

- Makine hızı

- Haşıl teknesinin derinliği

- Isıtma sisteminin düzeni

- Haşıl teknesi içindeki haşılın seviyesi

- Haşıllanacak ipliğin seviyesi

2) Sıkma silindirleri :

Sıkma silindirlerinin görevi haşıl maddesi fazlalığını iplikten uzaklaştırmaktır. Sıkma silindirleri grubu alt ve üst olmak üzere iki silindirden oluşmaktadır. Alttaki silindir haşıl içinde bulunur ve bu nedenle haşıl silindiri olarak adlandırılır. Üst silindir genellikle elastik bir madde ile kaplanmıştır. Haşıl silindiri ise :-):-):-):-)l bir yüzeye sahiptir ve alt silindir korozyona dayanıklı maddeden yapılmaktadır.

Üst silindir alt silindire göre daha küçük çaptadır.( Örn. Alt silindir çapı: 23 cm, Üst silindir çapı 19-21.6 cm gibi.)

Silindir sertliğinin haşıl alma üzerindeki etkisi büyüktür. Yumuşak yüzeyli silindirler zayıf bir basınç uygulayıp daha fazla haşıl almayı sağlar. Sert yüzeyli silindirler ise daha fazla haşıl maddesini iplikten uzaklaştırır. Böylece düşük haşıl alma oranı elde edilir. Üniform bir haşıl alma oranını sağlamak için silindirlerin hızlarının makine hızı ile aynı olması ve sıcaklığın sabit tutulması gerekir.

Sıkma basıncı makine hızına göre otomatik olarak ayarlanmalıdır. Sıkma basıncı 0-800 Kg. arasındadır. Makine hızlı ise uygulanan basınç az, yavaş ise çok olmalıdır. Teknedeki ipliğin gerilimi en düşük seviyede olmalıdır. Flotteye daldırma silindirinin konumu haşıl almayı etkilemektedir. Teknedeki fşotte devir daimi sırasında mümkünse filtre edilmeli ve devir daimden gelen flotte direkt olarak çözgü ile temas ettirilmemelidir. Tekne çıkışında gerilim kontrolü yapılmalı ve iplik sevki minimum gerilimle iplikler karışmayacak şekilde yapılmalıdır. Ayrıca aşağıdaki hususlara da dikkat etmek gerekir.

- Tek tekneli haşıl makineleri kalın ve fazla tel sayısına sahip çözgüler için uygun değildir.

- Flottede kalma zamanı arttıkça ıslanma artar. Örneğin 50m/dk. hızda 70 cm. çözgünün flotteyle teması 0.84 sn’dir.

- Sıkma basıncı ; Orta-kenar aynı olmalı

Kenar-kenar aynı olmalı

180 cm. Enindeki haşıl teknesinde haşıllanabilecek maksimum çözgü sayısı aşağıdaki tabloda verilmiştir.

İplik numarası Sıklık(ip/cm.) Maksimum toplam çözgü sayısı

Ne 6/1 6.4 2950

Ne 8/1 19 310

Ne 10/1 21.3 3840

Ne 12/1 2.3 4190

Ne 16/1 26.7 4810

Ne 20/1 30.2 5430

Ne 30/1 36.6 6580

Ne 40/1 42.2 7600

Ne 60/1 9300

C. Kurutma bölümü :

Çözgü iplikleri haşıl teknesinden geçip gerekli miktarda haşılı aldıktan sonra bünyesindeki suyun uzaklaştırılması gerekir. İplik cinsine göre lifte olması gereken nem ayarlanmalıdır. Kurutma kapasitesini etkileyen faktörler;

1) Çıkıştaki % nem

2) Çözgünün gr/m değeri

3) Makine hızı

Üç çeşit kurutma mevcuttur.

1) Kontakt kurutma ( silindirli kurutma sistemi )

2) Konveksiyon kurutma ( sıcak hava akımı ile kurutma )

3) Işınlı kurutma ( İnfraret kurutma )

1-) Kontakt kurutma :

İplik

Kurutma silindiri

İpliğin kurutulması kurutma silindirlerinin ısıtılması ile gerçekleşir. Kurutma olayı ipliğin bir tarafında olur, ancak iplikler birçok kurutma silindirinden geçtiği için silindirden silindire temas bölgeleri değişmektedir. Bu durum ipliğin enine deformasyonuna neden olabilir. Bu enine kesit değişimi pratikte gösterilebilir değildir.

Silindirli kurutmada iplik yüzeyi ile tek bir noktada temas eder. Haşıl filmi kurutma sırasında oluşur. İpliğin kopma ve sürtünme mukavemeti artar. Silindirli kurutmada kurutma işlemi 80 cm. çapında buharla ısıtılan silindirlerle yapılır. Silindir sıcaklıkları 140 ºC ‘ye kadar çıkartılabilir. Genellikle sekiz kurutma silindirli olanları mevcuttur. Kurutmadan iplikler birbirlerine yapışık olarak çıkar. Yapışmayı önlemek için yaş ayırma metodu kullanılır. Yaş ayırma işlemi gerçek yaş ayırma ve yalancı yaş ayırma olarak iki şekilde incelenir.

Yaş ayırmanın avantajları :

1- Haşıl filmindeki kopuşların azalması

2- Üniform haşıl alma

3- Kuru ayırmadan daha düşük bir kuvvet gerektirir.

4- Farklı renklerin oluşumunu önlemek

5- Dokumada düşük tüylülük oranını sağlamak

6- İpliklere iyi bir sürtünme özelliği sağlamak

7- Düzgün haşıl filmi sağlamak

Yaş ayırmanın dezavantajları :

1) Personel için ekstra çalışma

2) Haşıl ve işçilik maliyetlerinde artış

3) İplik çaprazlarının oluşumu yaş ayırmada mümkün değildir.

4) Silindirlerin ipliğe zarar vermesini önlemek için özel bir dikkat ve kalifiye eleman gerektirir.

İki haşıl teknesi ayrı ön ayırmalı kurutma ( gerçek yaş ayırma )

Bir haşıl teknesi ayrı kurutma ( Gerçek yaş ayırma )

Yalancı yaş ayırma

2-) Konveksiyon kurutma :

Kurutma ipliğin üst yüzeyinde başlar, buharlaşan haşıl sıvısı merkezden dışarıya doğru hareket eder. Bu şekilde iplik yüzeyinde eşit dağılmış haşıl filmi oluşmuş olur. İpliğin kopma ve sürtünme mukavemetleri de artar fakat nemin içten dışa doğru hareketi zordur. İplikler serbest olarak sevk edildikleri için büyük uzamalar olabilir.

3-) Işınla kurutma :

Bu sistemde haşıllanan çözgü iplikleri mikro dalga ışınlarına maruz bırakılarak fazla haşılın çözgü iplikleri üzerinden uzaklaştırılması sağlanır. Bu tip kurutmada rutubet ipliğin dışından başlayıp içine doğru hareket eder. Haşıl maddesi ipliğin içinde çok, dışında tozla olur. Film tabakası ipliğin yüzeyinde zayıf olur.

B. Levent sarma bölümü :

Çekme silindirleri makinenin ön kısmında üçlü bir grup oluşturmaktadır. Bu silindirler çözgünün düzgün bir şekilde çekilmesini ve sevkini gerçekleştirirler. Ön tarafta bulunan zigzag tarak ipliklerin dokuma levendine eşit mesafede ve düzgün olarak sarılmasını sağlar. Tarak istenen dokuma levent enine göre yanlara doğru açılıp kapanabilirken ipliklerin iz yapmaması için aşağı yukarı hareket edebilmektedir.

İplikler arzulanan dokuma yoğunluğuna ulaşmak için uygun bir gerilim altında sarılır. İstenen sarım sertliğini elde etmek için ilave bir baskı silindiri kullanılır.

Haşıllanan, kurutulan çözgü ipliklerinin çaprazlarda birbirlerinden ayrılıp, dokuma sıklığında, genişliğinde ve geriliminde leventlere sarıldığı bölgede;

- Çapraz çubukları

- Tarak

- Sarma levendi

- Dokuma levendi

- Levent sarma baskı silindirleri

- Ana motor bulunur.

4.2 ) HAŞILLAMADA İŞLEM AKIŞI :

Haşıllamada işlem akışı aşağıdaki gibidir.

a-) Haşılın hazırlanması ve haşıl makinesine verilmesi

b-) Çözgü leventlerinin hazırlanması, haşıl makinesine verilmesinde çözgü çağlığı üzerindeki leventlere sarılması

c-) Çözgü ipliklerinin haşıl sıvısı içinden geçirilerek haşıllanması

d-) Haşıllanmış ipliklerin kurutulması

e-) Haşıllanmış ve kurutulmuş çözgü ipliklerinin dokuma leventlerine sarılması

Bu işlemlerin yapılmasının her safhasında kendine özgü ayar ve kontrollerin yapılması, haşıllamanın istenilen seviyede ve kalitede yürümesi ve teknolojik hassasiyet gösterilmesi gerekmektedir. Bu işler sırasında yapılacaklar aşağıda verilmiştir.

a-) Haşılın hazırlanması :

- Haşıl pişirme kazanı temizlenir.

- Su kazana alınır.

- Temel haşıl maddeleri gereken kadar kazana katılır.

- Yardımcı haşıl maddelerinden gerekli görülenler haşıl pişirme kazanına gereken miktar kadar aktarılır.

- Haşıl flottesi pişirilir.

- Pişirilen haşıl flottesi dinlendirilir.

- Hazırlanan ve dinlendirilen haşıl flottesi otomatik pompa sistemi ile haşıl teknesine aktarılır.

b-) Çözgü leventlerinin hazırlanmasında dikkat edilecek hususlar :

- Çözgü leventlerinin takılıp çıkartılması

- Düzgün olmayan ipliklerin makineye çekilmesi

- İplik sağma kuvvetinin tespiti

- Düğümlerin konması (Çapraz çubuklar için)

- Kopuk ipliklerin tespiti ve düğümlenmesi

- Makinenin çalışması sırasında makine kontrolünün yapılması

- Flament makinelerde ilave olarak çapraza alma işleminin yapılması

c-) Haşıllama sırasında yapılacak işler :

- Parti başlangıcında ipliklerin çekilmesi

- Makine çalışma değerlerinin tespiti

- Kopuk ipliklerin tespiti ve düğümlenmesi

- Makinenin çalışma anındaki kontrolü

- Eğrilmiş ipliklerin haşıllanmasında meydana gelecek düzgünsüzlüklerin azaltılması veya giderilmesi

- Makine hızının sabit tutulması

- Baskı silindirinin sabit tutulması

- Haşıl sıvısının sıcaklığının sabit tutulması ve kontrolü

- Haşıl sıvısı ile, haşıl teknesinin muntazaman beslenmesi

d-) Haşıllanmış ipliklerin kurutulmasında yapılacak işler :

Haşıllanmış ipliklerin kurutulmasında ekseriyetle silindirli kurutucular kullanılır. Bunlar yatay düzendedir. Kurutma sırasında aşağıdaki olaylar meydana gelir.

- Kurutma olayı; İpliklerin silindirlere teması ile meydana gelir. Çıkan buharlarda kurutmaya tesir eder.

- Kurutma enerjisinin ger kazanılması halinde kurutma verimi % 25 – %35 kadar artabilir.

- Bilhassa ilk silindirlerde yapışma olmamalıdır. Yapışmayı önlemek maksadıyla silindirlerden birkaçı teflon ile kaplanmalıdır.

e-) Haşıllanmış ipliğin dokuma leventlerine sarılması :

- Yeni partinin hazırlanması

- Karışık gelen ipliklerin düzeltilmesi

- Çapraz çubukların yerine konulması

- Sarma için makine ayarlarının saptanması

- Diğer duruşlar; – Dokuma levendinin değişmesi

- Kopuk ipliklerin bağlanması

- Dokuma levendinin değiştirilmesinde yapılan işler;

- Çözgü ipliklerinin yapıştırılıp kesilmesi

- Çözgü levendinin dışarıya alınması ve yenisinin takılması

- Çözgü ipliklerinin boş levende bağlanması

- Makinenin çalıştırılması

Haşıl makinesindeki bütün ayarlar ve gerekli işlemler tamamlandıktan sonra bütün leventler aynı ayarlarla çalışır ve har bakımdan eşit olurlar.

BÖLÜM 5

5.1. HAŞIL PARAMETRELERİ :

Haşıl alma oranına ve haşıllama işlemine etki eden faktörlerdir. Bunlar ;

1.) STATİK FAKTÖRLER

Haşıllama işlemi süresince sabit kalan ( değişmeyen faktörlerdir.

1.1. Çözgü ipliğinin hammaddesi ( Pamuk, viskon, floş,vs..)

1.2. Çözgü ipliği lif cinsi (Stapel, flament ve lif özellikleri )

1.3. Çözgü ipliği numarası

1.4. Çözgü ipliği cinsi ( ring, open-end gibi )

1.5. Çözgü tel adeti

1.6. Ham leventlerin kalitesi

1.7. İşçilik

1.8. Haşıl maddelerinin cinsi

1.9. Haşıl flottesinin hazırlanış şekli

1.10. Ham çözgü ipliklerinin nemi

1.11. Buharın basıncı, kondens suyu miktarı

2. DİNAMİK FAKTÖRLER :

2.1. Haşıl teknesi sıkma basıncı

2.2. Çözgü ipliği ( Cağlık, yaş, kurutma, ayırma, sarım) gerilimleri

2.3. Çalışma hızı

2.4. Kurutma sıcaklığı

2.5. Kurutma zamanı

2.5. Haşıl flottesi

2.6. Haşıl flottesi

2.7. Haşıl viskozitesi

2.8. Haşıl flotte sıcaklığı

2.9. Teknedeki haşıl seviyesi

1. STATİK FAKTÖRLER :

1.1 Çözgü ipliğinin hammaddesi :

Dokuma kumaşların üretimi sırasında hammadde olarak kullanılan iplikler, elde edilecek mamule göre farklılıklar gösterir. Genelde tekstil sektöründe dokumada hammadde olarak pamuk ipliği yaygın bir kullanım sahasına sahiptir. Dokumada hammadde olarak pamuk ipliğinin yanı sıra floş, viskon, Polyester ( PES ) ve pamuk/sentetik karışımı ipliklerde kullanılmaktadır. Pamuk ipliğinin tercih edilmesinin nedeni diğer ipliklere göre birtakım avantajlarının bulunmasıdır. Örneğin ; pamuk ipliğinin ıslak mukavemeti, viskon ipliğin ıslak mukavemetine göre daha fazladır. ,

Her ipliğin kendine has bir özelliği vardır. Bu özellikler ipliğin dış olaylara (fiziksel ve kimyasal) karşı davranış şeklini belirler. Haşıllama işlemi dokuma hazırlık işlemlerinden ıslak ortamda yapılan tek işlemdir. Dolayısıyla iplik türüne göre haşıl alma oranı farklılıklar gösterir. Haşıl almada iplik cinsinin yanında ipliğin kalitesinin de önemi vardır. Kaliteli bir iplikte haşıl alma oranı da fazla olacaktır. Kaliteli bir iplikte;

- Kalın yer olmamalı

- İnce yer olmamalı

- Tüylü olmamalı

- Elastikiyeti olmalı

- Uçuntu ve kısa elyaf ihtiva etmemeli

- Uygun büküm faktörüne sahip olmalıdır.

1.2 Çözgü ipliği lif cinsi :

Stapel (kesikli) liflere sahip iplikler haşıl teknesinde flotteye batırılarak haşıllanmalıdır. Filament iplikler ise aktarma yolu ile haşıllanabilir. Kısa elyaflı ipliklerin iplikten kopan elyafları, haşıl teknesinde birikerek iplik üzerine yapışırlar bu da istenmeyen bir durumdur. Kısa elyaflı ipliklerin iyi haşıl alması gerekmektedir. Dolayısıyla kısa elyaflı ipliklerin liflerinin yapışması için daha fazla bağlama noktası gerekir. Bu ipliklerin haşıllanmasından dolayı iki sorun ortaya çıkar.

- Haşıldan dolayı daha fazla tozama

- Elyafdan dolayı daha fazla tozama (fazla haşıldan dolayı daha az elyaf iplikten ayrılır.)

Yukarıdaki sorunların önlenebilmesi için bağlama gücü yüksek olan haşıl maddelerinin kullanılması gerekir. ( Quicsolan PEC’ veya PEC LV vb. gibi.)Fakat bu maddelerin kullanılması, ucuz kısa elyaflı lifler için maliyeti arttıracaktır. Elyaf kaymaları dokumada havlı bir görünüş meydana getirir.

1.3 Çözgü ipliği numarası :

Dokuma dairesinde çözgü iplikleri yüksek gerilimlere maruz kalırlar. Dokuma makinesinin atkı taşıyıcıları çözgü üzerinde sürtünmeye ve dolayısıyla ipliğin incelmesine sebep olur. İnce olan ipliklerin mukavemeti kalın olan ipliklere ( düşük numaradaki ipliklere ), Bükülü ve katlı ipliklere göre daha düşüktür. Fakat haşıllamada ince iplikler kalın ipliklere göre daha fazla haşıl alırlar. Kalın iplikler yüksek viskoziteli, ince iplikler düşük viskoziteli haşıl ile haşıllanırlar.

İnce ipliklerin dokumada kalacağı yüksek gerilimler nedeniyle kopması, dokuma salonunun randımanın ve kumaşın kalitesinin düşmesine sebep olacaktır.

Sonuç olarak katlı ve fazla bükülü ipliklerin haricinde kalan tüm çözgü iplikleri kaliteli bir mamul ve yüksek bir randıman için haşıllanmalıdır. Bükülü ipliklerde haşıllanacak ise; az bükümlü ipliklerde viskozitesi daha yüksek haşıl kullanılmalıdır. Gerektiği takdirde sıvısına dolgu maddesi ilave edilir. (Fazla bükümlü iplikler az bükümlü ipliklere göre daha az haşıl alırlar.)

Tablo : tek katlı ve Amerikan pamuğundan yapılmış iplikte haşıl alma oranları aşağıdaki gibidir.

Tek katlı iplik için

Cm.’de çözgü teli sayısı Amerikan tipi pamuk iplik Ne’si

12 16 20 24 32 40

16 8 8 8 7 7 7

20 10 10 10 8 8 8

24 11 11 10 10 9 9

28 12 12 11 11 10 10

32 12 12 11 11 10 10

36 13 12 12 12 11 11

40 – 13 13 13 12 12

44 – - 14 14 13 13

48 – - 15 14 14 14

52 – - – 16 15 15

56 – - – - 17 16

60 – - – - – 17

64 – - – - – 20

1.4 Çözgü ipliği cinsi :

Haşıl alma haşıllanacak ipliğin cinsine göre farklılık gösterir. Ayrıca iplikler haşıllama sırasında ring veya open-end olmalarına göre uzamaları da farklılık gösterir. İpliğin uzaması, kalınlığın azalmasına neden olacaktır. Bu da ham dolayısıyla mamul kumaşın kalitesini olumsuz yönde etkiler. Bu nedenle haşıllama işleminin mümkün olduğu kadar düşük gerilimle yapılması gerekir. % 100 pamuk ipliğinde haşıllamada maksimum uzama ring ipliğinde %1.5-2 iken open-end ipliğinde % 1-1.5’dir.

1.5 Çözgü tel sayısı :

Çözgü tel sayısı, dokunacak kumaşın konstrüksiyonuna ( Kumaş özellikleri ve büyüklüğü ) göre değişmektedir. Çözgü tel sayısının artması ile çözgü sıklığı da değişir. Ayrıca sıklık levent genişliğine ve iplik numarasına göre de değişebilir. Sıklığın artması ipliklerin birbirlerine daha çok sürtünmesine neden olur. Sürtünmeleri takiben aşınmalar ve kopuşlar ortaya çıkar. Bu nedenle sık çözgülerin iyi haşıllanması gerekir.

1.6 Ham leventlerin kalitesi :

Haşıllanmış çözgü ipliklerinin kalitesi diğer faktörlere bağlı olmakla birlikte ham leventlerin kalitesine de bağlıdır. Ham leventlerde düzgün sarımın gerçekleştirilmesi, çözgü kopuşlarına zamanında müdahale edilmesi, tarak genişliğinin levent genişliğine göre iyi ayarlanıp ipliklerin homojen aralıklarda sarılmasının sağlanması. Tarağın daraltılarak ipliklerin levent kenarlarına kösmemesinin ve tarağın fazla açılarak levent kenarına yığılmaması ve ipliklerin eşit gerilimlerinin sağlanması gerekir. Ayrıca hazırlanan ham leventlerin haşıl sehpasına aynı hizada ve eşit sağım geriliminde yerleştirilmeleri gerekir.

1.7 İşçilik :

Dokuma hazırlık işlemlerinden olan haşıllama işleminde işçiliğinde önemi vardır. Basit işçilik hataları dokumada çözgüden kaynaklanan hatalara, randıman ve kalite düşüklüklerine sebep olur. Örneğin ham levent hazırlamada işçinin kopan ipliği bağlamadan levendin içine atması veya yan ipliğe tutuşturması; haşıllama işlemi yapılırken hamutların oluşmasına yada o ipliğin tekne yada kurutma silindirlerine dolanmasına neden olur. Bu durum eğer zamanında fark edilmezse dokuma levendinde bir tel metrelerce eksik kalır. Dokuma işlemi sırasında dokumacı da bu eksik telin yerini bobin takarak doldurur. Eğer dokumacının taktığı bobin çözgüden farklı olursa mamulde abrajlik dediğimiz olay meydana gelir. Ham levent sehpasına yerleştirilen leventlerin paralel olmaması da kopuşlara neden olur. Bu da bir işçilik hatasıdır.

Sonuç olarak bir bölümde yapılan hata bir üst bölümü de etkiler. Burada işçiye düşen görev işini iyi takip etmek ve küçük görünen hataları gidermektir. Aksi halde bu hata bir üst işlemde daha büyük bir sorun olarak ortaya çıkabilir.

1.8 Haşıl maddelerinin cinsi :

İpliğe, lif cinsine, iplik cinsine ..vb. bağlı olarak kullanılacak haşıl maddeleri seçilmelidir. Bunun nedeni haşıl maddelerinin farklı özellikler göstermesidir. Yapılacak haşılın cinsine, miktarına ve özelliklerine göre kullanılacak haşıl maddeleri çok iyi bilinmeli, yerinde ve gereken miktarda birleştirilerek flotte hazırlanmalıdır. Aksi halde istenen haşıl alma oranı ve çözgü kalitesi sağlanamaz. Diğer taraftan kullanılması gereksiz haşıl maddesi de kullanılmamalıdır. Bu durumda yapılan haşılın maliyeti gereksiz yere artacaktır.

1.9 Haşıl flottesinin hazırlanış şekli :

Flotte oluşturmak için kullanılacak haşıl maddeleri gereken miktarda karıştırılmalıdır. Flotte yeterli derecede ısıtılmalı, karıştırılmalı ve dinlendirilmelidir. Yeterli pişirilmemiş haşıl birçok sorun yaratır.

- Değişken bir viskozite sonucu haşıl alma oranı da değişir.

- Haşıl ipliklerin içine iyice nüfuz etmez ve bunun sonucu olarak da ;

a) Haşıllama ve dokumada çok miktarda tozama görülür.

b) Terbiye işlemlerinde haşıl zor sökülür.

c) Haşıl makinesinin yavaş çalışması, haşıl flottesinin viskozitesinin yüksek olması, hızlı kurutmayı engeller.

1.10 Ham çözgü ipliklerinin nemi :

Ham iplikler normal olarak üzerlerinde belli bir oranda nemi bulundururlar. Nem miktarının fazla olması iplikleri birbirlerine yapıştırarak dokunamaz hale getirir. Ayrıca çok düşük miktarda nem ise dokumada çözgü kopuşlarına neden olur. Nemin iyi ayarlanması gerekmektedir. Nem ayarsızlığı haşıl sökmede sorunlar çıkarır. İpliğin nem miktarı havanın nemi ve sıcaklığa bağlıdır.

20 ºC’de % 65 izafi nemde bazı elyaf türlerinin nem miktarı aşağıda verilmiştir.

- Pamuk : % 8.0

- Merserize pamuk : %11.0

- Yün : %15.5

- Viskon : %13.0

- Polyester : % 4.0

- Polyamid : % 4.0

1.11 Buharın basıncı kondens suyu :

Buhar basıncının düşmesi yoğunluğun düşmesine, buda kondens suyu miktarının artmasına neden olur. Kurutma işlemi buharla ısıtılan silindirlerle yapılıyorsa, bu silindirlerin sıcaklığı düşer. Kurutma silindirleri genel olarak 5 atü civarında basınca sahip olmalıdır. Eğer haşıl teknesi de buhar ile ısıtılıyorsa buhar basıncının düşmesi flotteyi de etkileyecektir.

2. DİNAMİK FAKTÖRLER :

2.1 Haşıl teknesi sıkma basıncı :

Sıkma basıncı haşıl alma oranını etkileyen bir faktördür.

- Yüksek sıkma basıncında haşıl alma oranı daha düşüktür.

- Düşük sıkma basıncında iplik üzerinde daha fazla haşıl kaldığından haşıl alma oranı daha fazladır.

- Düşük sıkma basıncında basınçtaki 1 KN’luk bir değişim haşıl alma oranında daha büyük bir değişiklik yaparken yüksek sıkma oranında bu değişim daha azdır.

2.2 Çözgü ipliği gerilimleri :

Haşıl teknesinde iplik gerilimi özellikle giriş tarafında haşıl almayı etkiler.

- İplik gerilimi arttıkça yaş haşıl alma azalır.

- Fazla gerilim özellikle yaş ipliklerde ipliklerin fazla gerilmesine neden olur. Bunun sonucu olarak ipliğin elastikiyeti çok düşer ve buda ipliklerde dokuma sırasında kopuşlara neden olur.

Yaş haşıl alma

İplik gerilimi

2.3 Makine çalışma hızı :

Haşıl alma oranı makine hızına bağlıdır.

- Düşük hızlarda haşıl alma oranı daha düşüktür. (Ancak burada flottenin konsantrasyonuda göz önünde bulundurulmalıdır. )

- Düşük hızlarda hızdaki küçük bir değişim haşıl alma oranında büyük bir değişme neden olur. Yüksek hızlarda hızdaki değişim haşıl alma oranını çok fazla etkilemez.

- Yüksek viskoziteli mallarda hızın haşıl almayı etkilemesi düşük viskoziteli mallara göre daha fazladır.

Haşıl alma

- İstenmez

Hız

Haşıl alma Haşıl alma

Viskozite 150 m. Pa.s

Viskozite75 m.

Hız Hız

İstenir

2.4 Kurutma sıcaklığı :

Kurutma sıcaklıkları iplik cinsine göre değişmektedir. Bazı ipliklerin kurutulması gereken sıcaklıklar ise aşağıdaki gibidir.

Pamuk, jüt, viskon : 140 ºC

Polyester, polyamid : 125 ºC

Akrilikler : 115…120 ºC

Polyester/Pamuk karışımları ve

Polyester/viskon : 135 ºC

Kurutma silindirlerinin ilk üç tanesi kurutulacak ipliğin elyaflarına bağlı olarak maksimum sıcaklığa sahip olmalıdır.

2.5 Kurutma zamanı :

Kurutma zamanı iplikteki % neme, kurutma silindirleri sayısına ve çapına, sıkma oranına göre ayarlanmalıdır.

İplikler gereğinden fazla ve ya az kurutulmamalıdır.

2.6 Flotte konsantrasyonu ( % R ) :

Haşıl alma oranı flotte konsantrasyonuna bağlıdır.

- Konsantrasyonun haşıl alma üzerindeki etkisi doğru orantılıdır.

- Yüksek konsantrasyonlarda konsantrasyondaki değişim haşıl alma oranını büyük ölçüde etkiler. Düşük konsantrasyonlarda ise bu oran daha düşüktür.

- Konsantrasyonun haşıl alma üzerindeki etkisi haşıl flottesinin viskozitesine bağlıdır.

- Flotte konsantrasyonuna % ±0.2 ile ±0.3 toleransla mutlak suretle sabit tutulmalıdır.

Yüksek viskozite

20 düşük viskozite

15

10

5

K (Konsantrasyon)

5 10 15 20

2.7 Haşıl viskozitesi :

Viskozite haşıl flottesinin konsantrasyonuna bağlıdır. Düşük bir konsantrasyon düşük bir viskozite verir. Dolayısıyla haşıl almada düşük olur. Bu nedenle haşıllama işleminde kullanılacak haşıl flottesinin konsantrasyonu çok iyi bir şekilde ayarlanmalıdır. Bu şartlar dikkate alındığı takdirde haşılın viskozitesi tüm haşıllama işlemi boyunca sabit tutulabilir.

Haşıl alma Viskozite

Viskozite Sıcaklık

Viskozite

Konsantrasyon

2.8 Haşıl flotte sıcaklığı :

Flotte sıcaklığı haşıl alma oranını etkiler.

- Sıcaklıktaki değişiklikler flotte viskozitesini de değiştirir.

- Sıcaklık ne kadar yüksek ise viskozite o kadar yüksektir. Viskozitenin yüksek olması konsantrasyonun da yüksek olması demektir. Dolayısıyla sıcaklık arttıkça haşıl almada artacaktır.

- Sıcaklık ± 3 ºC toleransla sabit tutulmalıdır.

Haşıl alma

Sıcaklık

Haşıl flottesinin viskozitesi haşıl sıcaklığına bağlıdır. Düşük bir sıcaklık düşük bir viskoziteyi, düşük viskozite düşük haşıl almayı sağlar.

2.9 Teknedeki haşıl seviyesi :

Teknedeki haşıl seviyesi ne kadar düşük olursa ipliğin flotte ile temas yüzeyi o kadar az olur. Bu nedenle ipliğin haşıl alma oranı daha düşüktür. İplikler haşıllandıkça haşıl teknesindeki flotte seviyesi azalır. Düzgün bir haşıl alma için teknedeki flotte eksildikçe yerine pişirme bölümünden otomatik olarak flotte ilave edilmelidir.

5.2 HAŞILLAMA VE DOKUMA SIRASINDA TOZ OLUŞMASI :

Haşıllama ve dokuma sırasında toz oluşması gerek haşıllama işleminde gerekse daha sonraki işlem kademelerinde birçok hatalara neden olur. Oluşan toz sadece insan hayatını tehlikeye sokan bir şey değildir. Aynı zamanda standart dışı dokunmuş bez miktarını yüksek oranda arttırır ve dokuma randımanının düşmesine sebep olur. Haşıllama ve dokumada oluşan toz incelendiğinde iki nedenden oluştuğu görülür.

a) Elyaftan dolayı oluşan toz : Çalışma sırasında lifler ipliklerden ayrılırlar veya koparılırlar.

b) Haşıldan dolayı oluşan toz : İplik üzerine verilmiş olan haşıl maddelerinin bir kısmı çalışma sırasında çapraz aralarında veya dokuma makinesinde serbest kalarak uçuşur.

Toz oluşumunun nedenleri şunlardır:

1) Haşıl maddesinin çok fazla kullanılmış olması

2) Haşıl maddesinin az fazla kullanılmış olması

3) Haşıl flottesi viskozitesinin çok yüksek olması

4) Sıkmanın yeterli olmayışı

5) Haşıl yağının çok fazla kullanılmış olması

6) Haşıl banyosuna ilave olarak konulan diğer maddelerin fazla miktarda kullanılması

7) Hızlı çalışan dokuma makinesi için gerekli haşıl maddelerinin kullanılmamış olması

8) Haşıl maddelerinin kötü seçilmesi

9) Çok tüylü çözgü iplikleri

10) Mekiksiz makinelerde atkı ipliğinden doğan uçuntular

11) Kısa liflerle yapılan ipliklerden oluşan tozlar.

__________________

Tekstil Terbiyesinde Temel Işlemler

Salı, 06 Kasım 2007

TEKSTİL TERBİYESİNDE TEMEL İŞLEMLER

Tekstil mamüllerin terbiye işlemleri genel olarak;

- Yaş Terbiye İşlemleri

- Kuru Terbiye İşlemleri olmak üzere ikiye ayrılır.

Kuru terbiye işlemleri daha ziyade bitim işlemleri ile ilgili olup mekaniksel bitim işlemleri dışında kalan tüm terbiye işlemleri yaş terbiyedir. Yaş terbiye işlemlerinin yapılış nedenleri, şekilleri ve sağladıkları terbiye etkileri kendi aralarında büyük farklılıklar göstermekle beraber genel olarak üç temel aşamadan oluşur:

- Terbiye maddelerinin tekstil mamülüne aktarılması (aplikasyon ve reaksiyon)

- Yıkama

- Kurutma

Aşağıda bu işlemler ayrıntılı olarak incelenmiştir.

2.1.TERBİYE MADDESİNİN TEKSTİL MAMÜLÜNE AKTARILMASI

Kuru terbiye işlemlerinden farklı olarak, yaş terbiye işlemleri sırasında tekstil mamülü, çeşitli kimyasal maddelerle temas haline getirilmektedir. Bunların bir kısmı istenilen terbiye özelliğini sağlayan maddelerdir., diğer kısmı ise bu özelliğin sağlanmasında yardımcı olan maddelerdir. Genel olarak bunların hepsine birden terbiye maddesi denilmektedir.

Yaş terbiye işleminde birinci adım, terbiye maddesinin terbiye görecek tekstil mamülüyle temas haline getirilmesidir. Bu işleme "aplikasyon" denir. Elyaf ve ipliklerin terbiyesinde aplikasyon yerine preperasyon terimi kullanılmaktadır. Mamüle aplike edilen terbiye maddesinin reaksiyonu ise bazen aplikasyonla birlikte bazen de aplikasyondan sonra bir reaktördeki bekletme sırasında gerçekleşmektedir.

Terbiye maddesinin tekstil mamüllerine aplikasyonu çeşitli yöntemlere göre yapılabilmektedir. Bunlar; çektirme, emdirme, aktarma, sürme, püskürtme şeklinde sıralanabilir. Çektirme ve emdirme yöntemleri ile aplikasyon, tekstil terbiyesinde son derece önemli bir yere sahip iseler de, günümüzde ki çevreci yaklaşımlar nedeniyle, özellikle daha az su tüketimi açısından diğer yöntemler de giderek önem kazanmaktadır[3].

2.1.1.Çektirme

Çektirme yöntemi ile yapılan aplikasyonun esasını terbiye işlemi görecek mamülün uzun flotte oranında uzun süre muamele edilmesi oluşturmaktadır. Bu işlem sırasında diğer bütün aplikasyon yöntemlerinde farklı olarak aplikasyona birlikte reaksiyon da meydana gelmektedir. Çektirme yönteminin önemli sakıncaları flotte oranının uzun olması sebebiyle su, terbiye maddesi ve eneri tüketiminin yüksek olmasıdır. Bu nedenle çektirme yöntemine uygun terbiye makinaları ve cihazları içerisinde de flotte oranları diğerlerine nazaran daha kısa olanlar tercih edilmektedir. İşlem süresinin uzun (genellikle 30 dakikadan fazla) olması sebebiyle çektirme yöntemleri kesintili çalışılan yöntemlerdir. Dolayısıyla el emeği gereksiniminin yüksek, cihazı bağlama sürüsünün uzun olması da bu yöntemin diğer önemli sakıncalarıdır[2].

2.1.2.Emdirme

Tekstil mamülünün özellikle kumaşların bir tekne veya küvetteki flotte içerisinden kısa sürede geçirilip sıkılması şeklinde yapılan aplikasyon işlemine "emdirme" denir. Emdirmede istenilen durum kullanılan terbiye maddesinin liflere substantifliğinin olmaması veya mümkün derece düşük olmasıdır. Emdirme için kullanılan en basit ve en yaygın makina fularddır. Fulardların esasını içerisinde flottenin bulunduğu bir tekne ile sıkma merdaneleri oluşturmaktadır[2].

Şekil2.1: Yaştan Yaşa Emdirme Prensibi[4]

2.1.3.Aktarma

Özel fulardlarda yapılan bu aplikasyon yönteminde genellikle kumaşın kendisi flotteye daldırılmaz. Terbiye maddesini içeren flotte, flotte içerisinde dönen bir merdane tarafından alınır ve kumaşın alt yüzüne aktarılır.

2.1.4.Sürme

Viskozitesi yüksek olan terbiye flotteleri, kumaşın bir yüzüne doğrudan sürülebilir. Bu şekildeki aplikasyon sonucu, yüksek miktarda terbiye maddesi mamül yüzeyine aktarılabildiğinden ve çoğunlukla terbiye maddesi mamülün yüzeyinin örttüğünden bu işleme " kaplama " da denilir.

2.1.5.Püskürtme

Son yıllarda önemi artan bir flotte aldırma yöntemidir. Bu yöntemde su veya terbiye flottesi püskürtme donatımı yardımıyla kumaşın tek veya çift yüzüne püskürtülmektedir. Kumaş hiçbir mekaniki zorlamayla karşılaşmadığından hassas dokunmuş ve örülmüş kumaşlarda da uygulanabilen bu yöntemin başka avantajları da vardır. Kumaş flotte içerisine girmediğinden terbiye maddesinin liflere substantifliğinin olması baş-son farkına yol açmamaktadır[2].

2.2.YIKAMA

Terbiye dairesinde tüketilen suyun %80′den fazlasının kullanıldığı ve enerji tüketiminin de yüksek olduğu yıkama işlemlerinin doğru yapılmasının önemi; su ve enerjinin pahalanması ve kıtlaşmasına paralel olarak , günümüzde çok daha kısa sürede daha az su tüketilerek ve kumaşın kalitesinin bozmadan yıkama yapılması istenmektedir. Yıkama ve durulamamın çoğunluğu yaş terbiye işlemi sırasında liflere fikse olmayan, tepkimeye girmeyen terbiye maddeleri ile, işlem sırasında istenilen tepkimelerin meydana gelmesinin sağlayan, kolaylaştıran her türlü kimyasal maddeleri , her türlü kimyasal maddeleri tekstil mamülünden uzaklaştırmak için yapılır. Bunun dışında liflerin içerisinde ( yağ, mum, pektin, hemiselüloz, liginin) veya üzerinde harman yağları, haşıl maddeleri bulunan ve lifin, ipliğin, kumaşın üretimim sırasında yani daha terbiye dairesine gelmeden ortaya çıkan yabancı maddeleri uzaklaştırmak için yapılan yıkamalar da vardır[2].

Basit bir yıkama işlemi şu adımlardan oluşur:

1) Malın ıslanması ve suda çözünmeyen yabancı maddelerin suyla uzaklaştırılacak

2) Yabancı maddelerin yıkama flottesine geçmesi

3) Suda çözünmeyen yabancı maddelerin kolloid, emülsiyon veya dispersiyon halinde yıkama flottesinde tutulması, tekrar mamülün üzerine geçmesinin önlenmesi

4) Yıkama flottesine geçmiş yabancı maddelerin ortamdan uzaklaştırılması

Bu adımlardan birinci ve üçüncü adımın gerçekleşmesini sağlamak yıkama maddesinin görevidir.

2.2.1.Yıkama Makinaları

Tekstil mamüllerinin değişik imalat safhalarındayken yapılabildiğinden, piyasada açık elyaf, ön iplik, kumaş ve trikotaj ile dikimi bitmiş parçaları yıkayabilecek konstrüksiyonlarda yıkama makinaları bulunmaktadır.

Çalışma şekline göre yıkama makinaları "kesiksiz (kontinü) yıkama makinaları" ve "kesikli(diskontinü) yıkama makinaları" olmak üzere ikiye ayrılırlar. Kumaş ve trikotajların yıkanmasında kullanılan makinalar da, kumaşın(trikotajın) bulunuş şekline göre; "halat yıkama makinaları" ve "geniş yıkama makinaları" olmak üzere ikiye ayrılır[5].

Pamuk veya sentetik elyaftan mamül dokuma ve örgü kumaşların kasar ve emprime baskılı işlemin yıkanmasında kullanılan bir kontinü yıkama makinasının yandan görünüşünün teknik resmi ve makina boyutları aşağıda verilmiştir.

İyi Bir Yıkama Makinasının Şu Özellikleri Göstermesi Gerekir[3]:

Ø Yıkanacak mamülün imalat safhasına (açık elyaf, ön iplik, iplik, kumaş, trikotaj, dikimi bitmiş parça) uyması

Ø İşletmede uygulanılan çalışma sistemine (kontinü, diskontinü) uyması

Ø Yıkama etki derecesinin yüksek olması

Ø Su ve buhar (enerji) tüketiminin düşük olması

Ø Mamülün tutumuna, görünüşüne, özelliklerine olumsuz etki yapmaması (Örneğin; kumaş ve trikotajların fazla gerilmemesi, kırışıklık izleri kalmaması…v.s.)

Ø İşletme güvenliğinin yüksek olması

Ø Maliyetin yüksek olmaması

Ø Bakımın kolay ve ucuz olması

Ø Yıkama makinası eğer yalnız belirli tip yabancı maddenin uzaklaştırılması için kullanılacaksa o tip yabancı maddeyi en iyi şekilde yıkayabilmesi

2.3.KURUTMA

Yaş işleme tabi tutulmuş veya yıkanmış bir tekstil mamülü, banyodan hiç sıkmadan çıkarıldığında üzerinde ağırlığının %150-500′ü kadar fazla bulunmaktadır. Bu fazla su mamülün değişik bölgelerinde bulunmaktadır. Yaş bir tekstil mamülü üzerindeki suyun hepsi aynı durumda bulunmayıp, bulunduğu yere ve tekstil mamülüyle arasındaki bağ durumuna göre farklılıklar gösterir[2]. Bunlar;

Damlayan Su

Liflere hiçbir şekilde bağlı olmayan suyun bu kısmı, kendi ağırlığının(yer çekiminin) etkisiyle aşağıya doğru akar ve kumaşın alt kısmından damlar. Bu şekildeki suyun mekaniksel etkilerle(ön kurutmayla) uzaklaştırılması oldukça kolaydır.

Yüzey Suyu

İpliklerin yüzeyine adhezyon kuvvetleriyle baplı olan bu su kısmının uzaklaştırılması için, daha yoğun mekaniksel kuvvetlere gerek duyulur. Fakata bu suyun tamamı da ön kurutma ile uzaklaştırılabilir.

Kapilar Suyu

İpliklerin içerisinde lifler arasındaki kapilarda(kılcal boşluklarda) bulunan ve liflerin yüzeyine adhezyon kuvvetleriyle bağlı olan bu suyun, ön kurutma sonucu, ön kurutmanın etkinlik derecesine bağlı olara, az veya çok bir kısmı uzaklaştırılabilmektedir.

Şişme Suyu:

Liflerin içerisinde miseller arasında bulunan bu su kısmı, lif kesitlerinin şişmesine yol açmaktadır. Lif moleküllerine dipol kuvvetleriyle bağlı olan bu su kısmının mekaniksel kuvvetlerle uzaklaştırılması mümkün değildir. Şişme suyu liflerden ancak ısı enerjisi yardımıyla uzaklaştırılabilir.

Kristal Suyu(doğal nem)

Şişme suyu gibi liflerin içerisinde miseller arasında bulunan bu su, normal kuru bir tekstil mamülünde bulunması gereken nemdir. Bu nedenle iyi bir kurutmanın sonunda, bu su kısmının liflerde kalması gerekmektedir[2].

Kurutmalar sırasında suyun ısı enerjisi yardımıyla uzaklaştırılması, mekaniksel kuvvetlerle uzaklaştırmaya nazaran çok daha pahalıya mal olmaktadır. Liflerin doğal nemi, hiçbir şekilde uzaklaştırılmamalıdır. Doğal nemin uzaklaştırılması, kurutmanın başına nazaran çok daha yavaş bir şekilde meydana geldiğinden, kurutucu verimi düşer. Dolayısıyla kurutma maliyetinin artmasına sebep olur. Bu arada doğal nemi uzaklaştırılan kumaşın tutumu sertleşmekte ve yün gibi bazı lifler doğal nemleri bir defa uzaklaştırıldı mı, ileride havadan bir daha aynı miktarda nem almamaktadır. Kısacası "aşırı kurutma yapmak daha fazla para harcayarak kumaşın kalitesinin bozmak" demektir.

Tekstil mamüllerinin kurutulması sırasındaki en önemli nokta, suyun ısı enerjisi ile uzaklaştırılmasının mekanik kuvvetler yardımıyla uzaklaştırmaya nazaran çok daha pahalı olduğudur. İyi bir kurutmanın iki kuralı vardır:

- Suyun mümkün olan kısmı (damlayan su ve yüzey suyunun tamamı, kapilar suyunun mümkün derece büyük kısmı) mekaniksel kuvvetlerle uzaklaştırılmalıdır.

- Liflerin doğal nemi (kristal suyu) hiçbir şekilde uzaklaştırılmamalıdır.

Suyun uzaklaştırılması ön kurutma ve esas kurutma olmak üzere iki adımda yapılır.

2.3.1. ÖN KURUTMA: Tekstil mamüllerinden suyun uzaklaştırılması mekanik yollarla 4 şekilde yapılabilir:

a. Sıkma

b. Santrifüjleme

c. Emme Ve Püskürtme

d. Kılcal Emme

2.3.1.1.Sıkma

Suyu uzaklaştırılacak mamülü belirli bir basınç altında bulunan merdaneler arasından geçirmek esasına dayanır. Kesintisiz çalışabilen en kolay ve en ucuz ön kurutma yöntemidir.

Halat halindeki kumaşların sıkılması, hem kırık tehlikesinin yüksek olması hem aşırı sıkma etkisinin düzgünsüz olması nedeniyle çok yaygın değildir. Enine açık kumaşların sıkılmasında(ön kurutmasında) kullanılan cihazlara "su kalandır" da denilmektedir. Fulardlarda kavislenme olayı nedeniyle, kenarların ortaya nazaran daha fazla sıkılması problemi burada da söz konusudur[2].

Merdanelerin yüzeyinin sertliği arttıkça, merdanelerin çapı küçüldükçe ve merdaneler arasındaki sıkma bacıncı arttıkça, ön kurutma etkisi artmaktadır. Kumaşta kalan su miktarı azalmaktadır. Ancak bu artış da bir sınır olup, çok yüksek sıkma basınçlarıyla çalışıldığında kumaşta kalan su miktarı azalmazken, kumaşın ezilmesi artmaktadır.

Genellikle halat halinde çalışılan yuvarlak örgü kumaşların sıkılması amacıyla 1980′li yıllarda balon sıkma makinaları geliştirilmiştir. Bunlarda sıkma merdaneleri arasına gelmeden önce hortumun içerisine hava basılarak balon gibi şişmesi ve böylece kumaşın merdaneler arasına hiç kırışıksız durumda girmesi sağlanmaktadır.

2.3.1.2.Santrifüjleme

Santrifüjlerde suyun uzaklaştırılması merkezkaç kuvvetinin etkisiyle sağlanmakta olup, delikli santrifüj sepetinin çevresel hızının karesiyle doğru orantılı olarak değişmektedir. Terbiye dairelerinde kullanılan santrifüjlerin devir sayısı genellikle 500-1500 dev/dk’dır.

Santrifüjlerin iyi bir ön kurutma avantajına karşılık, kırık tehlikesi ve kesintili çalışma gibi dezavantajları vardır. Santrifüjlemede çalışırken en çok dikkat edilmesi gereken malın santrifüj sepetine düzgün bir şekilde yerleştirilmesidir. Yuvarlak örgü kumaşların ön kurutmasında balon sıkmanın yaygınlaşmasıyla önemi azalan santrifüjleme; elyaf, çile iplik ve dikilmiş parçaların ön kurutmasında tek etkili yöntemdir. Bobinlerin ön kurutması için geliştirilmiş özel santrifüj konstriksiyonları da vardır[7]. Çeşitli tiplerdeki tüp ve açık en kumaşları sıkmak için son derece uygundur. Kumaş makina içerisine çift tarafa dönebilen bir vinç vasıtasıyla yüklenir ve boşaltılır.

Teknik Parametreler[9]:

Minimum Maksimum

Çap : 250mm 1500 mm

Kapasite : 100 Kg 150 Kg

Anamotor : 11 Kw 15 Kw

Kumaş doldurma : 0,75 Kw 0.75 Kw

Balans Motoru : 0,75 Kw 0.75 Kw

Toplam Elek. Gücü : 12.12 Kw 16.12 Kw

Ağırlık : 2500 Kg 3000 Kg

2.3.1.3.Emme Ve Püskürtme

Emme makinaları özellikle, kırık meydana gelme tehlikesi fazla ve bastırmaya karşı hassas olan kumaşların ön kurutmalarında kullanılmaktadır. Bunlarda enine açık durumdaki kumaş, bir veya birkaç tane emme yarığının üzerinden geçirilmektedir. Vakum pompaları yardımıyla bu yarıklardan 500-600 lt/dk’ ya kadar çıkabilen miktarlarda hava emilmektedir. Kumaş içerisinden emilen bu hava, beraberinde kumaştaki suyun bir kısmını da alıp götürmektedir[2].

2.3.1.4.Kılcal Emme

Sıkmalarda normal lastik kaplı veya çelik merdaneler yerine üzeri binderlerle yapıştırılmış, hidrofil elyafla kaplı özel merdaneler kullanıldığında, hidrofil liflerin emiciliği nedeniyle kumaşta kalan su miktarı %10-25 kadar daha düşük olmaktadır.

Sıkma-emme tekniğinde emdirilmiş ve sıkılmış kumaş, kuru kumaşla birlikte bir sıkmadan daha geçirilmektedir. Bu esnada yaş kumaştaki flottenin bir kısmı, kuru kumaş tarafından emildiğinden yaş kumaşta kalan flotte(su) miktarı azalmış olmaktadır[7].

2.3.2. ESAS KURUTMA:

Tekstil mamülleri en ılıman ve tehlikesiz bir şekilde oda sıcaklığında bekletilerek kurutulabilir. Fakat böyle bir kurutma çok uzun sürdüğünden işletmelerde kurutma daha yüksek temperatürlerde yapılmaktadır. Burada kurutma ısı transferi yardımıyla gerçekleşmektedir.

Mekaniksel etkilerle sağlana ön kurutmadan ayırt edebilmek için ısı enerjisi ile yapılan kurutmalara esas kurutma denir. Terbiye dairesinde en fazla enerji tüketilen işlemlerden birisi de, bu esas kurutmalar ile benzeri makinalarda yapılan termofiksaj, kondenzasyon ve termozelleme işlemleridir.

Isı enerjisi ile yapılan kurutmalarda da 4 ana prensip uygulanmaktadır[2]:

1. Sıcak hava ile temas; Konveksiyon Kurutma

2. Sıcak :-):-):-):-)l yüzeyler ile temas; Kontakt Kurutma

3. Isının elektromagnetik dalgalar ile materyali etkilemesi; Radyasyonlu Kurutma – Yüksek Frekanslı Kurutma

4. Kızıl ötesi kurutma; IR Enfrarüj

Esas kurutma sonrasında tekstil malzemesinde kalması gereken nem miktarı higroskobik nem miktarıdır. Bu miktarın altına düşülmesi tekstil materyalinin tutumunu bozar ve gereksiz yere enerji harcanır. Higroskobik nem, materyalin doğasında bulunan ve liflerin içerisinde miseller arasında kalan nemdir. Bu nemin tekstil mamülünden uzaklaştırılması halinde, tekrar aynı miktarda geri alınması mümkün değildir[2].

Kurutma işleminde oluşabilecek hatalar şunlardır[7]:

- Cihazın kirli olması, materyali kirletmesi.

- Kurutma farklılıkları nedeniyle boyarmadde migrasyon oluşması.

- Kumaşın düzgün geçirilmemesi durumunda eğrilik oluşması.

- Liflerin cinsine göre kurutma sıcaklığının uygun ısıda ayarlanmaması sonucunda malzemede sararma olması.

- Aşırı kurutma sonrası, liflerden higroskobik nemin uzaklaştırılarak mamül tutumunun bozulması.

Tekstil materyalinde istenilen kaliteye erişilebilmesi için kurutmanın önemi çok büyüktür. Rejenere selüloz elyaf ve tabi bitkisel elyaflar tekrar eden kurutmalar sonucunda şişme yeteneklerini kaybederler. Aşırı kurutma; hem elyafa zarar vermekte hem de enerji kaybına neden olmaktadır.

Boyamaya girecek kumaşların ön kurutması yapılacaksa; yüksek sıcaklıktan kaçınılmalıdır. Çünkü bu düzgün boyamayı ve boyama verimini kötü yönde etkiler. Aşağıda esas kurutma yöntemleri genel olarak incelenmiştir.

2.3.2.1.Konveksiyon Kurutma, Sıcak Havayla Kurutma

Bu kurutma yönteminde; tekstil mamülü, yalnızca ısıtılmış hava veya kurutma gazı ile temas eder, kurutucu yüzeye temas yoktur. Bu yöntemle kurutmada, genelde ısıtılmış hava kullanılır.tekstil mamülü bu ısıtılmış hava ile temas halindedir. Temas sırasında gazdan (ısıtılmış havadan) tekstil mamülüne ısı transferi tekstil mamülünden de gaza su buharı transferi gerçekleşir. Mamül sıcaklığı daha düşük olduğu için, havadan mamüle doğru orantılı olarak bir ısı transferi oluşur. Havadan mamüle geçen ısının etkisiyle, mamül üzerindeki su buharlaşır. Su buharı havaya geçer[2].

Sıcak hava kullanımının iki nedeni vardır:

1- Isı transferi için gazın daha sıcak olması gerekir.

2- Havanın yoğuşmadan, sis haline geçmeden, buhar olarak içerebileceği bir su miktarı vardır. Bu, sıcaklıkla ilgilidir. Düşük sıcaklıkta bu miktar çok azdır.

Konveksiyon kurutma, bugün tekstilde en fazla kullanılan kurutma yöntemidir. Günümüzde kullanılan makinaların bir çoğu bu prensiple çalışır. Bunun başlıca nedenleri;

- Kumaşın kirlenme tehlikesinin az olması,

- Gerilimin kontrol altında tutulmasının kolay olması,

- Tüm kumaş çeşitleri için uygun olması.

Konveksiyon prensibine göre çalışmada hanın ısıtılması[2];

- Basınçlı buharla,

- Kızgın yağ ile,

- İndrekt fuel-oil ile,

- Direkt fuel-oil ile sağlanır.

Bunlardan ilk üçünde, hava indrekt olarak ısıtılır. Direkt fuel-oil ısıtmasında ise, kumaş doğrudan yanma gazları ile ısıtılır. Direkt fuel-oil ısıtması, ısı iletimi gerektirmediği için, en ekonomik ve yüksek verimli olmasına rağmen, kirlenme tehlikesi, yanma gazlarının korozyona neden olması, temperatürün sabit tutulamaması gibi sakıncaları nedeniyle tercih edilmez.

Bu tür kurutucuların verimi oldukça yüksektir. Kapalı sistemin iyi izolasyonu ve yeterli hava sirkülasyonu sayesinde verim daha da arttırılabilir. Konveksiyon prensibine göre çalışan makinalar şunlarıdır[2]:

- Ramöz, gergefli kurutucu,

- Hot-flue,

- Tumbler,

- Emme tamburlu kurutucu,

- Askılı kurutucu,

- Basınçlı kurutucu,

- Taşıma bandlı, hava yastıklı gerilimsiz kurutucu,

- Çile kurutucu ve parça kurutuculardır.

2.3.2.2.Kontakt Kurutma, Direkt Kurutma

Yaş tekstil materyalinin, ısıtılmış bir yüzeye direkt olarak değdirilerek ısı transferinin sağlanması ve suyun buharlaştırılarak uzaklaştırılarak buharlaştırılması esasına dayanır. En tipik örneği, silindirli kurutuculardır[2].

Kontakt kurutma ;

- Tekstil mamülünün eğilmesi ve yüzeyin parçalanması,

- Direkt temas nedeniyle kumaşın sertleşmesi,

- Temperatürün üniform olmaması,

- Yünlü ve sentetiklerde uygun olmaması nedeniyle, özellikle ön terbiye sonrası, pamuklu malların kurutulmasında yaygındır[7].

Bu yönteme göre çalışan makinalar[2];

- Silindirli kurutucular,

- Keçeli kalandırlardır.

Silindirli kurutma makinaları dokuma, havlu, kadife v.s. kumaşların baskı öncesi ve baskı sonrası kurutulması için dizayn edilmiştir.

Teknik Özellikler[8]:

1) 0-100m/dak hız kontrollü çalışma.

2) Fotosel tetiklemeli kumaş ortalayıcı.

3) Arabadan, doktan kumaş girişi.

4) Ø 600 veya Ø 800 mm.krom nikel silindirler.İlk üç veya 4 silindir teflon kaplı. Silindir sayısı kapasiteye göre tespit edilir.

5) 10′lu 20′li ve 30′lu grup olarak dizayn edilebilir.

6) Dan ser kontrollü sekronize calışma ağırlık kontrollü kumaş tansiyon ayarlı

7) 3 bar buhar ısıtmalı otomatik ısı kontrol sistemli

8) 2 adet 10 m3 /h baca fan.

Şekil: Silindirli Kurutma Makinası, a-Baca, b-Kumaş Girişi,

c-Nikel Silindirler, d-Kumaş Çıkışı

2.3.2.3.Yüksek Frekanslı(Radyasyonlu) Kurutma

Yüksek frekanslı kurutma, yüksek frekanslı alternatif akıma bağlı iki tane kondensatör levhası arasında, tekstil mamülü üzerindeki su moleküllerinin dipol oluşturmaları esasına dayanır. Dipol oluşturan su molekülleri kondensatör levhalarının + ve – yüklerinin devamlı değişmesi su moleküllerine devamlı bir hareket getirmekte ve işlemin saniyede milyonlarca kez değişmesi nedeniyle, sürtünme sonucu açığa çıkan ısı ile su buharlaşmaktadır.

Bu prensibin en büyük avantajı; paket şeklindeki bobin, tops gibi tekstil materyallerinin ve elyaf içine nüfuz etmiş bir kurutmanın zor olduğu suların uzaklaştırılmasında ekonomik ve hızlı bir kurutma sağlamasıdır.

Bu yönteme göre çalışan kurutma makinaları, kendi adını taşıyan yüksek frekanslı kurutuculardır[7].

2.3.2.4.IR(Kızılötesi) Kurutma

Kızılötesi ışınlar insan gözünün göremediği ışınlardır. İnsan gözü 400-750 nm dalga boyuna sahip ışınları görebilir. IR kurutucularda 900 nm’ den daha uzun dalga boyuna sahip ışınlardan yararlanılır. Bu ışınların tekstil mamülü tarafından absorbsiyonu sırasında renk değil ısı transferi gerçekleşir.

IR kurutucularda tekstil mamülünün sıcaklığı 1200 C’ ye kadar çıkabildiğinden daha çok kurutma şeklinde kullanılırlar. IR kurutucu içinden mamül hiçbir yere değmeden geçtiği için, boyamaların ön kurutmasında kumaş kirlenmeden migrasyon tehlikesinden kurtulmuş olunur[7].

Örme Kumaş Hatalari

Salı, 06 Kasım 2007

ÖRME KUMAŞ HATALARI

Örme kumaşlarda sıkça oluşan hatalar genellikle makine ayarlarından, iplik özelliği ve düzenleri ile örme dairesinin şartlarından yada kumaş bitim işlemlerinden kaynaklanmaktadır.

İplikten kaynaklanan örme hataları:

Örme ipliklerinde olan hatalar, direkt olarak örme kumaşı etkiler ve örme kumaşta hatalara, kalite düşmesine sebep olur. İplikten kaynaklana örme kumaş hataları piyasada en çok bilinen isimleriyle şu başlıklar altında toplanabilir;

a- İplik abrajı

b- Kalın iplik

c- İnce iplik

d- Enine çizgiler veya bantlar

e- Kesikli enine çizgi hatası

f- Delik ve patlak hataları

g- Elyaf topağı(uçuntu) hataları

h- İplik karışması

i- İplik kesilmesi

a- İplik abrajı: Farklı numaradaki veya farklı partilerin ipliklerinin karışması nedeniyle örme eni boyunca oluşan bant izleridir. Genelde boyamadan sonra ortaya çıkan ve görülebilen bir hatadır. (şekil 52.1)

b- Kalın iplik: Atkılı örme kumaşlarda kumaşın enine ve muntazam aralıklarla, kabarıklık şeklinde oluşur ve yatay bir çizgi şeklinde görülür. Çözgülü örme kumaşlarda ise çözgü yönünde dikey bir çizgi olarak belirir.

c- İnce iplik: Atkılı örme kumaşlarda kumaşın enine ve muntazam aralıklarla, çukurluk gibi görünen yatay çizgi şekline görülen hatadır. Çözgülü örme kumaşlarda ise çözgü yönünde dikey çizgi olarak görünür.

d- Enine çizgiler veya bantlar: İplikte ince ve kalın yerler örgü yüzeyinde periyodik olmayan enine çizgiler oluşturur. İpliğin bazı yerlerde kalın olması, ilmek boylarının büyümesine neden olur. İplik ince yerlerin olması ise ilmek boylarını küçültmektedir. (Şekil 52.2)

e- Kesikli enine çizgi hatası: Örmede ara sıra oluşan enine kesikli çizgiler şeklindeki hatadır. Bu hata ipliğin yeterli parafinlenmemesinden, iplikte ince ve kalın yerlerin düzensiz bir şekilde olmasından kaynaklanır.

f- Delik ve patlak hataları: İplikten veya makine elemanlarından kaynaklanan örme kumaşı kullanılmayacak hale getiren bir hatadır. Bu hata iplik kopmasından kaynaklanmaktadır.

g- Elyaf topağı(uçuntu) hataları: Örgü makinesinde birikip kumaşa karışan elyaf kümeleridir. Genellikle iplik kılavuzlarının deliklerinde biriken elyaf parçaları zamanla çoğalır, iplikle birlikte örülür ve kumaşta istenmeyen düzgünsüzlüğe neden olur.

h- İplik karışması: örme makinelerinde ipliklerin iplik rehberlerinden geçerken bir ipliğin elyaflarının veya filamentlerinin birbirine veya bir başka ipliğe dolaşmasıyla oluşan hatalar.

i- İplik kesilmesi: bir örme makinesinde bir ipliğin iğneye beslenmesinden sonra ve ilmek oluşturma hareketi sırasında kopması. Bu hata kumaşta küçük bir delik meydana getirir.

Örme makinesinden kaynaklanan hatalar:

Örme makinelerinde bazı makine parçalarının zamanla aşınması, kırılması, bozulması veya hatalı yapılan ayarlar nedeniyle örülen kumaşta çeşitli hatalar oluşur.

Örme sektöründe makine kaynaklı sıkça karşılaşılan hatalar aşağıda başlıklar halinde açıklanmıştır.

a- Enine çizgi ve bant hataları

b- İğne çizgisi hatası

c- İğne sürtünmeleri ve çarpışmaları

d- Doku yığılması hatası

e- İğne delikleri ( balık gözü ) hatası

f- İlmek düşmesi hatası

g- İlmek kaçığı hatası

h- Kuş gözü hatası

i- Çift ilmek hatası

j- Buruşukluk hatası

k- Çekim hataları

l- Boyuna çizgi hataları

a- Enine çizgi ve bant hataları: Örme makinesi ve ayar hatalarından kaynaklanan enine çizgiler, kumaşın enine yönde aynı ipliklerin uzunluklarının farklı olmasından meydana gelir. İplik gerginliğinin farklı olması , çekim tertibatının yanlış ayarlanması kapak ve silindir ayarlarının hatalı yapılması , iğne kanallarının veya kilitlerin ve iğnelerin arkasının pislikle dolu olması bu hatanın oluşması için başlıca nedenlerdir.

b- İğne çizgi hatası: Örme kumaşlarda iğnenin deforme olması nedeniyle oluşan bir hatadır. Kumaşta boyuna izler yada çizgiler şeklinde görülür. Diğerlerinden daha sıkı yada gevşek olan dikey sıralar buna neden olur. Bir başka nedeni ise bozuk iğnelerin yerine takılan iğnenin de bir hata kaynağı oluşturmasıdır.

c- İğne sürtünmeleri ve çarpışmaları: Bu hatanın nedeni kapak iğne rayının silindir iğne rayına göre ayarlanmamasından, yanlış-yakın ayarlama yapılmasından yada ayar sıkma vidalarının eksik veya fazla sıkıştırılmasından ileri gelebileceği gibi özellikle interlok karşılıklı iğne düzeni çalışmada kilitlerin yanlışlıkla sistemde karşılıklı ayarlanmamalarından da oluşabilir.

d- Doku yığılması hatası: Bu hataya iplik kopuşları veya iğnelerden ilmek atılmaması sebep olur ve dolayısıyla bir değil bir çok iğne grubunu etkiler. Böyle hallerde iğnelerin tamamen temizlenmesi , değiştirilmesi ve yine özenle dokunun yeniden asılması gerekir.

e- İğne delikleri ( balık gözü) hatası: Örülen kumaşın tam çekilmemesi , eski ilmeğin iğne üzerinden tam düşürülememesi veya çeşitli iğne hataları neticesi çok küçük delikler şeklinde görülen örme hatasıdır.

f- İlmek düşmesi hatası: Makine elemanlarının bozukluğundan veya hatalı ipliklerden dolayı örülmüş doku üzerinde gelişi güzel veya devamlı ilmek düşmeleri görülür. İlmek düşmesi ; esas olarak örme sırasında ipliğin iğneye yatırılamaması veya iğnelerinin herhangi bir nedenle kapalı kalması sonucu oluşan belirgin bir hatadır. Şekil 52.3

g- İlmek kaçığı: Örme kumaşların örülmesi sırasında; bir ipliğin kopması, iğnenin zarara uğraması veya kanalların pislik ile dolması sonucunda , ilmek yerine biçimsiz iplik parçalarının oluşması şeklinde görülen hatadır. Bir uzunlamasına sırada veya birkaç uzunlamasına sırada , ipliğin veya ipliklerin ilmek halinin bozulup aşağıya doğru düz sarkması şeklinde de görülür.

h- İlmek boyutlarının düzgünsüzlüğü: Atkılı örme makinesinde , birbirini izleyen enlemesine ilmek sıralarındaki ilmek uzunluklarındaki farklılıktan oluşan kumaş hatasıdır. Hatalı iplik beslemesi , makine üzerinde ilmek boyutlarının yanlış ayarlanması, ilmek çekimlerinin tüm sistemlerde aynı olmaması nedeniyle oluşur.

i- Kuş gözü (askı) hatası: Dilli iğnede bir bükülme yada iğnenin eski ilmeğin atılması için yeterli olan yüksekliğe yükselmemiş olması nedeniyle oluşan üst üste ilmek hatasıdır. Buna bindirme yada nopen de denir.

j- Çift ilmek hatası: İlmeklerin aynı iğnede üst üste veya yan yana iki, üç iğnede bir ilmek şeklinde meydana gelmesiyle oluşur. Şekil 52,6

k- Buruşukluk hatası: Örme kumaşın düz olarak yayılmayıp potluk yapması şeklinde görülür. Düzgünsüz ilmek, iplik numarası düzgünsüzlüğü, değişik gerginlikteki iplikler, makinenin iyi ayarlanmaması nedeniyle oluşur.

l- Çekim hataları: Çekim hataları dokunun üzerinde enine çizgi veya orta kısımlarda değişik şekil ve yığılma meydana getirmektedir. Bu hatalar genellikle doku çekim tertibatlarının ayarsızlığından ileri gelir.

m- Boyuna çizgi hataları: Örücü makine elemanlarının neden olduğu hatalardır. Özellikle atkı örmeciliğinde iplikten gelebilecek hatalar dokuda boyuna çizgi meydana getirmeyip ara ara enine çizgi veya delik oluşturmaktadır. Dolayısıyla boyuna çizgi oluşumuna neden olabilecek faktörler; iğne, iğne yatağı, aşırtma tarağı gibi örücü makine elemanları olmaktadır.

Diğer Örme Kumaş Hataları

1- Çekme: Örme işlemi sırasında uygulanan gerilimler ortadan kalktığında, örgünün relakse ( rahatlama ) hale geçmesi ile kumaşta meydana gelir. Bu genelde iki şekilde olur ve iki gruba ayrılır;

a- Relakssasyon Çekmesi : Kumaş tamamen rahatlayıp üzerindeki gerilimlerden kurtulmasıyla oluşan çekme den kaynaklanmaktadır.

b- Keçeleşme Çekmesi: Sadece yün ipliğinden örülen yüzeylerde görülür.

2- Örgü (may) dönmesi: Bazı dengesiz örgü yapılarında görülen bu hata , ilmek sıra ve çubuklarının birbirine dik olmaması şeklinde ortaya çıkar. İki neden den meydana gelir;

a- İplikten Kaynaklanan Örgü Dönmesi: İpliğin bükülme eğilimini yüksek olmasından kaynaklanır. Bükülme eğilimi ise iplik bükümünden başka , iplik fiksaj durumuna ve lifin cinsine bağlıdır.

b- Makineden Kaynaklanan Örgü Dönmesi: Çok sistemli yuvarlak örme makinelerinde görülür.

3- Kumaş Kırılması: Örme makinesinde kumaş çekiminin iyi sağlanamaması veya terbiyede özellikle ağır kumaşların halat halinde işlenmesi sırasında meydana gelen kumaş katlanmalarıdır. Bu bölgelerin boya alması farklı olacağından terbiye sonrasında bu hata belirgin bir hal alır.

4- Elastan İzi Hatası: Elastan çalışılan herhangi bir örgü kumaşta enine periyodik veya kesik çizgiler oluşur

Dokuma Makinelerinde Üç Temel Hareket

Salı, 06 Kasım 2007

DOKUMA MAKİNELERİNDE ÜÇ TEMEL

HAREKETİN İNCELENMESİ

ARMÜRLÜ AĞIZLIK AÇMA MEKANİZMASI

Armürlü sistemde kumanda edilebilen çerçeve sayısı maksimum 36 adet olup desen yapma aralığı kamlı sisteme göre daha geniştir. STAUBLI Rotasyon – Armür Makinası 2670 a ait teknik çizim görülmektedir. Bu armür makinası elektronik bir armür olup çerçevelere kam kolu yerine armür kolu bağlı olup çerçevelerin inip kalkmasını bu kol sağlamaktadır. Çerçeve seçimini magnetten aldığı komuta göre hareket eden bir yay sağlamaktadır.

Şekil : STAUBLI Rotasyon-Armür Makinası 2670

Rotasyon Armür Makinasının Çalışma Şekli

Üzerinde 2 adet kanal açılmış olan (4) nolu disk armür mili ile birlikte kesikli olarak döner. (5) nolu parça (6) nolu parçaya döner mafsalla bağlı olup (4) nolu disk ile kenetlenmesi için bir ucunda çıkıntı bulunmaktadır. (5) nolu parça bir ucundan yay (şekilde belirtilmemiş) ile (6) nolu parçaya bağlı olup (1) ve (1’) kollarının bir ucundan uyguladığı baskı ile (4) nolu diske kenetlenmekte ve baskı olmadığında yayın etkisiyle kenetlenme çözülmektedir. (5) nolu parça (4) nolu disk ile kenetlendiğinde, disk ile (6) nolu parça da döner. (6) nolu parça aynı zamanda eksantrik olup onun dönme hareketi (7) nolu bağlantı kolu aracılığı ile (8) nolu kolun dönme hareketine dönüştürülür. (5) nolu parça ile kenetlenmesi halinde (4) nolu diskin her 180 derecelik çerçeveyi bir konumdan diğerine hareket ettirir. (5) nolu parçanın (4) nolu disk ile kenetlenmesi veya kenetlenmenin çözülmesi elektromıknatıs (2) tarafından hareket ettirilen (3) kolunun (1) ve (1’) kollarını döndürmesi ile gerçekleştirilir. (1) ve (1’) kollarının bir yöndeki hareketi elektromıknatıs tarafından üretilirken diğer yöndeki hareketi yaylarla sağlanır. Şekil 9a’da (1) kolu saat ibreleri yönünde bir miktar döndüğünden (5) parçası üzerinden baskısı kalkmıştır. Dolayısıyla yayın etkisiyle (5) parçası (4) parçası ile kenetlenmiştir. Bu konum çerçevelerin üst ağızlık konumuna karşılık gelmektedir. (4) nolu diskin takip eden 180 derecelik dönüş hareketi ile çerçeve alt konuma hareket ettirilir. Şekil9b diskin 90 derece dönüşüne karşılık gelen konumunu göstermektedir. Bu konum çerçevelerin orta ağızlık konumu

na karşılık gelmektedir. Şekil 9c’de ise (4) diski 180 derecelik dönüşünü tamamlamış ve çerçeve alt ağızlık konumuna ulaşmıştır. Bu konumda (1’) parçası saat ibreleri yönünde bir miktar dönmüş olup (5) nolu parçanın ucuna bastırarak (4) diski ile olan kenetlenmeyi çözmüştür. (1) ve (1’) parçaları bu andaki konumlarında kaldıkları sürece çerçeve alt ağızlık konumunda bekleme yapar. Mıknatısın etkisiyle (1) ve (1’) kolları saat ibrelerinin tersi yönünde bir miktar döndüğünde Şekil9c’deki konumunda (1’) kolunun (5) parçası üzerindeki baskısı kalkar ve (5) parça Şekil : Armürün bazı önemli elemanları

sı (4) diski ile kenetlenir.

(4) diskinin 180 derecelik dönme hareketi ile çerçeve üst ağızlık konumuna hareket eder. (1) kolu saat ibresinin tersi yönünde dönmüş olduğundan (5) nolu parça ile (4) nolu disk arasındaki kenetlenme çözülür. (1) ve (1’) kollarının konumu çerçevelerin üst ağızlık konumuna karşılık gelir. (9) ve (9’) destekleri (1) ve (1’) kollarının dönme hareketini sınırlar. Sonuç olarak (1) ve (1’) kollarının saat ibresi yönünde bir miktar dönmesi çerçevenin alt ağızlık konumuna karşılık gelir. Saat ibreleri tersi yönünde dönmüş konumları ise çerçevenin alt ağızlık konumuna karşılık gelir.

Hangi çerçevenin inip kalkacağını sağlayan ünite magnet adında bir parçadır. Magnet içerisinde çeşitli elektromıknatıslar bulunan ve yaylarla bağlantısı olan bir parçadır. Magnetin hangi yaya çekme hareketi vereceği önceden programlanmıştır. Magnet bu program gereği elektromıknatısın mıknatıslanarak veyahut mıknatıslanmayarak yayın çekilip veyahut çekilmeyeceğini belirler. Bu sayede o yay ile çeşitli şekillerde bağlantısı olan çerçeve aşağı iner veya yukarı kalkar veyahut bulunduğu konumda kalmaya devam eder. Yandaki şekilde magnet, okuyucu kafa, yay ve durdurucu kol görülmektedir. Mıknatıslanma olayının kararlaştırıldığı bölge 1 numaralı parça ile dikdörtgen kesitli olan parçadır.

Şekil : . Magnet

Çerçevelerin Armürle Bağlantısı

Çerçeveler aynen kamlı sistemde olduğu gibi çerçeveye bağlı bağlantı kolları bir takım gereçlerle bir kola –armür koluna- ve bu kol aracılığıyla da armür makinasına bağlanır. Armür kolunun aşağı inmesiyle çerçeve yukarı kalkarken armür kolunun yukarı çıkmasıyla çerçeve aşağı iner yani alt ağızlığa geçer. Burada da tıpkı kamlıda olduğu gibi çerçeveler ağızlığın düzgün açılabilmesi için bu kola farklı yüksekliklerde bağlanır. Temiz bir ağızlık oluşması için kumaş çizgisine yakın olan çerçevelerin az, uzak olanlarınsa çok kaldırılması gerekir. Fakat burada hem ilk bağlanma mesafesi hem de çerçeveler arası mesafe kamlıdan farklıdır. Bunun sebebi armürde kama oranla daha fazla sayıda çerçeve olduğu ve bu yüzden aralığın düşük tutulması gerektiğidir. İlk çerçevenin armür koluna bağlanma yeri armür kolunun üst yüzeyinden 142 mm aşağıda olup sırayla 8’er mm azalarak Şekil : Armür Kolu

134mm, 126mm.. diye devam eder.

Armürün Programlanması

Armür üreten firmalar elektronik armürleri ile birlikte kullanılmak üzere desen tasarım, armür kontrol ve programlama sistemlerini içeren ilave üniteler de sunmaktadırlar. Bugün üretilen dokuma makineleri kendi bilgisayar sisteminde armür programlama ve kontrol modülüne sahip olduğundan armür üreticilerinin kontrol ünitelerine gerek duyulmaz. Ancak dokuma makinaları bilgisayar kontrollü değilse veya kendilerinin Armür programlama ve kontrol ünitesi yoksa armür üreticilerinin armür programlama ünitelerine gerek duyulur. İncelenen makinede bilgisayar kontrolü olmasına rağmen armür programlama için üretici firmaya ait armür programlama sistemi kullanılmaktadır. Şekil 13’te Staubli armür programlama sistemi (Staubli Programming System 18) görülmektedir. Sistem desen tasarımının yapıldığı bir bilgisayar, desen tasarım programı (User Software 18-58III / 18-58IV), taşınabilir programlama cihazı (Portable Programming Device 18-58 II), hafıza kartı (Program Carrier Card (RAM)) ile birlikte veri taşıma terminalari (Pocket Terminal 18-59II) ile armür kontrol biriminden (Dobby Şekil : . Armür Programlama Sistemi

Controller) oluşmaktadır. Desen tasarım

programı kullanılarak veya diğer bir desen tasarım sisteminde (CAD/CAM) tasarlanan desen, taşınabilir programlama cihazı 18 –58 II’ye yüklenir. Bu cihaz 28 çerçeve için toplam 50.000 atkıya kadar 1000 farklı örgü ile 9 ilave dokuma makinesi fonksiyonunun programlanmasına olanak verir. Gerekirse örgü üzerinde 18 –58 II cihazı kullanılarak değişiklik yapılabilir. Örgü daha sonra armür kontrol ünitesine aktarılır. Desen verilerini armür kontrol ünitesine yüklemenin bir diğer yolu da veri taşıma terminali (RAM kartıyla birlikte) 18 –59 II’nin kullanılmasıdır. 18-58 II cihazından örgü verileri öce 18-59 II cihazına aktarılır. Buradan da armür kontrol birimine yüklenir. Yüklenen örgüde bir hata olduğunda düzeltme yapmak amacıyla örgü armür kontrol biriminden 18-59 II cihazına buradan da 18-58 II cihazına geri yüklenebilir. Düzeltme yapıldıktan sonra ters yol izlenerek örgü armür kontrol birimine yüklenir. Örgüyü armür kontrol ünitesine yüklemenin yanında 18-59 II cihazı ile çerçevelerin alt, orta ve üst ağızlık konumlarında seviyelenmesi, çerçevelerin sırayla hareket ettirilmesi, örgünün tersine çevrilmesi, çözgülerin 1/1 veya 2/2 örgüye göre 2 tabakaya ayrılması, atılan atkı sayısının görüntülenmesi, dokuma makinası devir sayısının görüntülenmesi, çalışan programın ID numarasının görüntülenmesi gibi ana dokuma fonksiyonlarının kontrolüne de ek olanak verir. Armür kontrol üniteleri bir ağ üzerinden merkezi bir bilgisayar ile 2 yönlü veri alış-verişi yapabilir.

Bu yaklaşımla yukarıda bahsedilen cihazlara gerek duyulmaksızın örgülerin armür kontrol ünitelerine yüklenmesi ve gerektiğinde düzeltme yapılması için geri getirilmesi mümkündür. Ayrıca ağ üzerinden ana dokuma fonksiyonlarının kontrolü ve izlenmesi de mümkündür.

Aşağıdaki tabloda armür üreticisi firma tarafından incelenen dokuma makinesinde kullanılan armür çeşidine ait bazı veriler bulunmaktadır. Yalnız en alt satırda belirtilen hız dokuma makinasına ait olup kullanılan armür sisteminde dokuma işleminin sağlıklı yapılabilmesi için geçerli olan maksimum değeri ifade etmektedir. Kamlı sistemde maksimum 715 atkı/dak olan hız armür sisteminde 575 atkı/dak ya düşmüştür.

Tip 2670

Sistem, Çalışma Prensibi Pozitif Yöntem, Staubli-Rotasyon Prensibi

Desen Raporu Uzunluğu Kumanda cihazına göre

Kullanım Alanı Şeritli, mekikçikli ve hava jetli dokuma makineleri

Montaj Aşağı konumda

Tasarım Monoblok gövde

Kumanda Bağımsız ya da dokuma makinesine entegre kumanda cihazı üzerinden elektronik olarak

Şase Genişliği, Bölümleme Maksimum. 16, 20, 24 ya da 28 ayak hareketi/12 mm bülümleme

Programlama İmkanları Staubli Programlama Sistemi 18 ile ya da başka sistemlerle

Yağlama, Bakım Yağ banyosu sayesinde az bakım.

Çerçeve tertibatları e22, Staubli Hızlı Çerçeve Bağlama Sistemleri (DRC)

Hız 575 dev/dak

Tablo : STAUBLI 2670 Armür Makinasına Ait Veriler

MEKİKÇİKLİ ATKI ATMA MEKANİZMALARI

Burulma prensibi ile atkının atılması

Sulzer firması tarafından başarılı bir biçimde gerçekleştirilen mekikçikli atkı atma sisteminde, mekikçiğin fırlatılması için gerekli enerji bir burulma çubuğundan sağlanmaktadır. Atkı kamı mili her atkıda bir defa döner. Atkı kamının şekli üstten vuruşlu mekik atma sistemlerindeki atkı kamına benzemekle beraber dönüşünün tersinedir. Kamın dönmesi ile birlikte izleyici makara (5) bir miktar yer değiştirir bu sırada bağlı olduğu şekilli kaldıraç kolunun (11), bir mesnet (12) etrafında saat yönüne dönmesine neden olur. Bu sırada burulma çubuğunun serbest ucu 3 ve 4 nolu kollar vasıtasıyla bükülür. Vuruş kolu (9) burulma çubuğuna, çubuğun serbest ucuna yakın bir yerden bağlanmıştır ve üzerinde 10 nolu vuruş elemanı yer almaktadır. Bu konumda burulma çubuğunun serbest ucundaki dönüş miktarı 30º kadardır. Ve vuruş koluda benzer bir açı kadar döner. Bu durumda mekanizma tamamen gerilim altındadır. Atkı tam dönmeye devam ederken hemen burun kısmı ile olan teması kesilir, fakat burulma serbest bırakılmaz; çünkü bu sırada bağlantı kolu 4’ün ekseni 12 mesnedinin ekseninin sağ tarafına geçilmiştir. Ayrıca kamın üzerinde bulunan diğer bir izleyici (7)

şekilli kaldıraç kolunun dış profilinde bulunan iç bükey kısımla temas halindedir ve ancak 7 nolu role profilin sivri kısmına doğru yaklaştıkça kaldıraç kolunun saat yönünün

Aksine hafifçe döndürülebilir. Kaldıraç kolunun ters yönde hafifçe döndürülmesi sayesinde bağlantı kolunun (4) eksenin kaldıraç kolu eksenini hafifçe sol tarafa geçmesi ve böylece sistemin çözülmesi sağlanır. Çubuğun burulması ani olarak boşalır. Vuruş kolunun ucundaki vuruş elemanı hizasına gelmiş mekiği 65 mm lik bir mesafede ivmelendirir. Vuruş kolu ile sistemin diğer parçaları daha sonra 40 mm lik bir mesafede hidrolik bir tampon yardımıyla sükûnete getirirler. Mekikçik fırlatıldığı anda hızı 24m/s civarındadır.

Bu sistem ok vurucu elemanın ivmesi, mekikçiğe hız kazandırırken üniforma olmaktan çok uzaktadır ve 6630 m/s2 gibi bir maksimuma ulaşır. Bu maksimum değer 15 mm yol aldığı durumda ortaya çıkmaktadır. Frenlemenin maksimum değeri ise 9920 m/s2 olup vurucu elemanının hareketsiz hale geçişinden 12,5 mm önce oluşmaktadır. Hız kazandırma sırasındaki ivme üniforma olsaydı v=24 m/s ve s=65 mm olup v2/2s den hareketle ivme 4430 m/s2 gibi bir değer maksimum değerinin 2/3’ü kadardır. frenleme içinde benzer bir yaklaşımla karşılaştırma yapılabilir. Mekikçiğin 45 g kadar olması sebebiyle hız kazandırma sırasında 262,5 N ve frenleme sırasında 397 N gibi maksimum atalet kuvvetleri ortaya çıkmaktadır.

MEKİKCİĞİN KILAVUZLANMASI:

Mekikciğin ağırlığı çok az olduğundan dolayı kolayca yolundan çıkıp, çözgüleriz, arasına girebilir. Bunu önlemek için atkı atma sırasında çözgüleriz arasına giren bir klavuzlama tertibatı ile mekikçik kılavuzlanır. Tefeye sabit biçimde bağlanmış olan kılavuzlama elemanları, çözgü sıklığını engelleyemeyecek ölçüde mümkün mertebe ince olmalıdır. Diğer yoldan uçan mekikçiğin geçişini engelliyebilecek bir titreşim yapmayacak kadarda rijit yapılmaları gerekir.

Araştırmalar kılavuz sıklığını, mekikçik boyu kadar bir mesafede en az 4 tane olması gerektiğini göstermektedir. Kılavuz açıklığının da tarağa doğru olması icap eder. Böylelikle tefelenmeden önce ağızlığa atılmış olan atkının kayarak kılavuzlardan kurtulması mümkün olur.

MEKİKCİKLİ DOKUMA MAKİNASINDA ATKININ AĞIZCIĞA TAŞINMASI:

Atkının ağızlığa taşınılabilmesi için mekikçik atkıyı ucundan yakalar ve ağızlık boyunca çeker atkının çok küçük bir yarıçapı olması yüzünden, atkının beslenmesi ve mekikcik tarafından yakalanması teknik olarak oldukça küçüktür; beslenme ve yakalanma mekanizmasının boyutsal ve çalışma performansı açısından yüksek hassasiyette olması gerekir.

Sulzer çok mekikcikli dokuma makinasında atkının kontrolü oldukça karmaşıktır; çünkü atkı atıldıktan sonra, her seferinde atkı ipliğinin kesilerek bir sonra fırlatılacak olan mekikciğe beslenmesi zorunludur. Atkı freni, atkı gerilimi düzenleyici ve atkı besleme cihazları bu amaçla geliştirilmişlerdir. Atkı atma mekanizmasının tamamı makinanın sol tarafında bulunmakta, soldan sağa fırlatılarak atkıyı taşıyan her mekikcik daha sonra çözgünün altında hareket eden konveyöre aktarılarak, makinanın soluna getirilmektedir.

Atkı ipliği bobinden sağılarak atkı freninden ve gerilim düzenleyiciden geçirilmiş ve ucu basleyici tarafından tutulmuş haldedir. Fırlatılacak olan mekikcik aşağıdan ve yakalayıcı çeneleri açılmış vaziyette atkı atma pozisyonuna getirilir tam fırlatma pozisyonunda iken mekikciğin çeneleri ipliğin ucuna getirilir. Tam fırlatma pozisyonunda iken mekikçiğin çeneleri ipliğin ucunu kıstırarak sıkıca tutar ve besleyici atkıyı serbest bırakarak bobine doğru sola hareket eder. Vuruş mekanizması atkıyı atmaya hazır haldedir.

Atkı atılmadan önce iplik freni kaldırılarak, mekikçiğin ivmelendirilmesi sırasındada gerilim düzenleyici gevşetilerek, ipliği mümkün olduğunca az gerilmesi sağlanır.

Mekikçik karşıya varınca, fren tekrar ipliği yakar. Mekikçik kumaşın sağ kenarına doğru hafifçe geri gerilir ve bu sayede atkının sarkan k kadar tutunduğunun bir miktar azalması sağlanır. Atkının serbest uzunluğu gerilim düzenleyici tarafından çekilerek gerdirilir.

Çözgünün iki tarafında bulunana tutucu bloklar gerdirilmiş atkıyı yakalamışlardır. Besleyici hareket ederek kumaşın sol kenarına yaklaştığında atkıyı yakar ve bundan sonra kesme bıçakları, tutucu bloklarla besleyici arasında atkı ipliğini keser. Atkı besleyici sol tarafa doğru atkı ucunun aktaracağı pozisyona doğru giderken, gerilim düzenleyici gevşek atkı uzunluğunu gerdirir. Aynı anda sağdaki mekikçiğin tutucu çeneleri açılarak atkıyı bırakıp çözgü altından sola taşınmak üzere konveyöre indirilmesi sağlanır.

Tarak vasıtasıyla atkı kumaşa tefelenirken içe kıvırma mekanizmasının kancaları son atılan atkının uçlarını tutucu bloklardan devralarak bir sonraki ağızlığa salar. Yeni mekik atkı atma pozisyonuna getirilir. Ve bütün kurs devam eder

Mekikciğin gövdesi sertleştirilmiş ve taşlandırılmış çeliktendir. Gövdesindeki oyuğa atkı yakalayıcı yerleştirilerek perçinlenmiştir. Gövdenin arka kısmında iki delik bulunmaktadır. ilk delik atkının transferinden önce çene açıcının girmesi için, ikincisi ise atkı atıldıktan sonra iplik ucunun serbest bırakılmasını bağlayan tezgahın sağ tarafındaki çene ağzının girmesi içindir.

Mekikçiğe arka kısmında tutucu yüzeyleri taşlanarak parlatılmış olan iki çene takılmıştır. Bunlara minimal kuvvetle birbirlerine bastıracak şekilde ön gerilim verilmiştir.

Şekilde, E şıkkındaki şekilde mekikçiğin vuruş için hazırlanışı görülmektedir. Öncelikle mekikçiğin, konveyör zincir vasıtasıyla vuruş tarafına taşındığı pozisyon yer almaktadır. Mekikçik (1), alıcı kutudan dışarıya itildiğinde, zincirdeki çıkıntılı takoz (2) tarafından yakalanarak atkı atma tarafına taşınır ve burada mekikçik kaldırıcısına yerleştirilir.

Kaldırıcı bir çekme çubuğu vasıtasıyla döndürüldüğünde mekikçiği atkı atma pozisyonuna yükseltmiş olmaktadır . Çekme çubuğu bir kamla tahrik edilir.

Mekikçik üst pozisyona yükselirken, açıcı kanca dairesel deliğe girer ve mekikçiğin atkı ucunu yakalayabilmesi için çenelerin açılmasını sağlar. Açıcı başka bir kam tarafından tahrik edilmektedir.

Mekikçik çeneleri açık vaziyette atışa hazır pozisyonda, atkı ipliğini yakalamış durumdaki besleyicinin tutucu kafası, açılmış mekikçik çeneleri arasından geçer. Bu sırada mekikçik ve besleyici enine kesintileri birbirine göre dikey konumdadır.

Çane açıcı mekikcikteki oyuktan geri çekilmesiyle atkının ucu mekikçik çeneleri tarafından sıkıca tutulur. Bu sırada atkı ipliği hem besleyici kafası hem de mekikçik çeneleri tarafından tutulu durumdadır.

Bundan sonraki aşamada harici bir çatal yukarıya doğru hareket ederek besleyici mandallarını dışarıdan bastırır ve besleyici kafasının atkı ipliğini serbest bırakması sağlanır.

Besleyici, çatal ile birlikte geri giderken açık olan mandalları kapalı olan mekikçik çenelerinden kurtulmuş olur. Dokuma makinası atkıyı atmaya hazırdır.

Mekikçik ağızlıktan çıkıp frenlendikten sonra bir eleman vasıtasıyla e yönünde kumaş kenarına doğru itilir. Bu geri hareket Yüzünden ağızlıkta gevşeyen atkı, atış tarafındaki gerilim düzenleyici tarafından gerdirilir atkı freni atkıyı tutar. Bundan sonra kumaşın her iki kenarındaki tutucu bloklar m yönünde hareket ederek atkı ipliğini yakalarlar.

Tutucuların atkıyı yakalamasından sonra, çıkış tarafında (sağda ) bulunan açıcı kanca g yönünde hareket ederek mekikciğin arka taraftaki deliğe girer ve mekikciğin çeneleri açılarak atkının serbest bırakılması sağlanmış olur.

Sulzer dokuma makinalarında bulunacak mekikcik sayısı kumaş eni ile ilişkilidir. Örneğin 2.16 m çalışma enindeki bir makinada 9 adet 3,25 m çalışma enindeki bir makinada ise 20 adet mekikcik sirküle eder.

Atkının atıldığı tarafta kumaş kenarı ile besleyici arasında bulunmaktadır. mekikçiğin vuruştan sonra çıkış tarafında konveyör banda aktarıldığı sırada atkı ipliği vuruşunun yapıldığı taraftan tutulur ve kesilir. Makinanın sol ve sağ tarafındaki tutucu bloklar eş zamanlı olarak atkıyı yakalar ve kumaş kenarına yakın tutarlar. Besleyicinin atkıyı düzgün ve rahat bir biçimde yakalayabilmesi için V şeklinde bir hareketli merkezine n yönünde hareket ederken atkı ipliği yarıya doğru itilir ve istenen pozisyon elde edilir.

Bundan sonra halen harici çatal tarafından mandalları açık olan besleyici p yönünde (atkıya paralele) hareket eder. Besleyici kumaş kenarına doğru olan hareketinin en son noktasına vardığında çatal besleyicisinden ayrılır ve besleyicinin mandalları atkıyı sıkıca kıstırır. Bu sırada atkı kumaş, besleyici ve tutma blokları tarafından tutulmaktadır. Kesme işlemi bundan sonraki aşamada gerçekleştirilir.

Buraya kadar anlatılan olaylar ile bir atkının atılması bitmiş olmaktadır. Ancak kenarlardan çıkan atkı ipliğinin uçları daha ince kıvrılmış değildir.

Henüz tutucu bloklar tarafından bırakılmamış olan atkı uçları gergin olarak belirtilirken, içe kıvırma mekanizmasının kancalı ucu aşağıdan çözgüye girerek atkı ipliğinin altından tutma bloğunun gerisinde bir noktaya kadar ilerler. Bu sırada tutucu hafifçe yukarı kaldırılıp kumaşa doğru itilerek atkının kancaya takılması sağlanır.

Tutucunun atkıyı gevşettiği anda kanca ilk konumuna doğru geri dönüş hareketine başlamıştır. Kanca geriye doğru dönerken kendisine takılan atkı ucunu yeni açılan ağızlığa sokar ve daha sonra ağızlıktan çıkarak çözgünün altındaki ilk pozisyona döner.

Sulzer tezgahında bu anlatılan işlemlerin tezgah hızına göre dakikada 300 defa tekrar ettiği düşünülecek olursa ne derece yüksek bir hassasiyete ihtiyaç olduğu daha iyi anlaşılmış olacaktır. Bütün bu işlemler çalışma hızını fazla etkilemeden halledilmiştir; ama makinanın fiyatı da oldukça yükselmiştir. Tüm çalışmalar esas olarak mükemmel bir atkı gerginliğinin sağlanması yönünde ağırlık kazanmıştır.; çünkü kumaş kalitesini yükseltebilmek için bunun yapılması zorunludur. Atkı ipliğinin her seferinde kesilmesi bu işi her seferinde çok güçleştirdiği için atkı akümülatörleri gibi ilave mekanizmalara ihtiyaç duyulmaktadır.

. TEFELEME HAREKETİ

Kumaş boyunca ağızlık içerisine atılan her atkı ipliği,arasından çözgü ipliklerinin geçtiği tarak vasıtasıyla kumaşa dahil edilir,yani sıkıştırılır.Bu işleme tefeleme denir.Yeni atkı ipliğinin kumaşa dahil edildiği noktaya da kumaş çizgisi veya kumaş sınırı denir. Tarağın her tefe vuruşunu gerçekleştirdikten sonra kumaş bir miktar sarılırken bir miktar çözgününde sağılması gerekir.

Tefe, mekikçikli atkı atım sistemlerinde dokuma tarağını ve mekikçiğin hareketi sırasında kılavuzluk görevi yapan kılavuz elamanını taşır

Dokuma makinesinde çözgü ipliği gücü tellerinden geçtikten sonra tarak tellerinin arasından geçer.Tarak yan yana ince tellerden oluşmuş ve makinenin bir ucundan diğer ucuna kadar uzanan bir elemandır çözgü iplikleri kumaşta istenen çözgü sıklığına uygun olarak taraktan geçirilir.Tarağın alt kısmında bulunan kılavuzlar ise atkıyı taşıyan mekikçiye yol gösterirler.taşınan her atkıdan sonra tefe yarım dönme hareketi yaparak atkıyı sıkıştırır.Krank mili,bağlantı çubuğu ve yağ banyosunda bulunan dişli kutusunun içerisinde bulunan vuruş kolu aracılığıyla, ana motorun dönme gücü sallanan mile(1) aktarılır.atılan atkı sallanan mil üzerindeki bağlantı kaması (2), tefe (3) ve tarak(4) tarafından vurulur

" 3-Tefe ayağı

" 4-Ana mil ara parçası

" 5-Bağlantı mili ara parçası

" 6-Tefe bağlantısı

" 7-Kavrama

" 8-kavram

" 18-Projektil iade mekanizması

" 36-Civatalar

" 43-Bağlantı mili

" 45-Mesafe pulu

" 46-Ayar bileziği

" 54-Civatalar

" 56-Tahta parçası

Mekikçikli dokuma makinalarında atkının mekikçikle daha hızlı taşınması durumunda kam mekanizmasıyla tefe tahriki yapılır

Tefenin belli bir kütlesi olduğu için salınım mesafesi olabildiğince küçük tutulmalıdır. Mekikçiğin enine kesiti,bu nedenle,ne kadar küçük tutulursa,ağızlıkta o kadar küçük tutulabileceğinden tefenin salınımı azaltılabilir.Tefenin ağırlığını en aza indirmek içinde, tefe üzerine yalnızca kılavuzlama elamanı takılmış bulunmaktadır

Mekikçikli tezgahlarda, atkı ipliğinin kılavuzlanması tefe üzerindeki elemanlardan sağlanıyor olması ve tezgah şasisine bağlı sabit bir sistemden atkı atıldığından tefenin en geri konumda bekleme yapması zorunludur.

Mekikçikli dokuma makinalarında tefenin bekleme peryodu tezgah enine göre değişir.fakat tüm enlerde tefenin harekete başlama açısı 340° dir.Tezgah eninin artışı oranında mekikçik hızı arttırılabilirse tefenin bekleme açısı düşürülebilir.Ancak pratikte üretim avantajı için tezgah eni arttıkça tezgah hızı düşük bir oranda azaltılır.Bu yüzden uzun tezgahlarda daha büyük tefe bekleme açısı oluşmaktadır.Bu nedenle üretimin arttırılabilmesi için tefenin hareket açısı minumum düzeye çekilmelidir

Makine Eni Tefe Bekleme Periyodu

190-220 cm 150° ile 340° arası

280 cm 135° ile 340° arası

330 cm 120° ile 340° arası

360-540 cm 110° ile 340° arası

Dokuma Eni Tefeleme Açısı

190-220 cm 65°

280 cm 57.5°

330 cm 50°

360-540 cm 45°

Tefenin beklemeye başladığı açıyla mekikçiğe vurma açısı aynıdır.

Mekikçikli Tezgahlarda Kamlı Tefe Tahriki

Mekikçikli dokuma makinalarında tefenin tahriki için çeşitli aralıklarla yerleştirilmiş kam çiftleri kullanılmaktadır.Her ünitenin bir çift kamına karşılık gelen bir çiftte sürtünmesiz izleyici role bulunmaktadır.İzleyiciler L şeklinde bir kol üzerinde bulunmaktadır.Bu kol tarağın ve kılavuzun monte edildiği kısa kolları da taşımaktadır.L kolu da yatay bir mile sabit olarak bağlanmıştır.Bu sayede tefe hareketi pozitif olarak kontrol edilmiş olur

Kamın dönmesi sırasında, izleyicilerden teki kamın artan yarı çapını, diğeri ise azalan yarı çapını izleyerek tefenin ileri yada geri hareket etmesini sağlarlar izleyicilerin aynı anda aynı hareketi yapması gerekir ki tarağın vuruş esnasında kumaş çizgisine paralel hareket etmesi sağlansın.

Atkının Tefelenmesi

Son atılan atkı ipliği ile onda bir önce atılmış atkı ipliği arasına ağızlık değiştiğinden çapraz çözgüler girer.Buda tarağın hareketine bir direnç gösterir.

Son atkı ipliği bir önceki atkı ipliğine bir miktar itildikten sonra tefe vurma kuvveti hızla büyür.Bu esnada iki atkı arasındaki boşluk çözgü iplikleri tarafından hemen hemen doldurulmuştur.Tarak hareketine devam ederken kumaş öne itilir, çözgü üzerindeki gerilim artar.Tarak ön ölü konumuna ulaştığında tefe vuruş kuvveti maksimum olur.

Bu mesafeden sonra tefe geri dönme hareketine başlar.Tarak geri ölü konumunda iken üzerindeki tüm basınç ortadan kalkar.

Tefe vuruş kuvveti ipliklerin kıvrım yüzdelerine, iplik çaplarına, atkı sıklığına, çözgü gerginliğine bağlıdır

Tarak genel olarak aşağıdaki görevleri yapar

1-Çözgü ipliklerinin belirli aralıklarla birbirinden ayrılması dolayısıyla çözgü sıklığını ayarlar.

2-Tarağın temel görevi ise atkıyı kumaşa dahil etmektir.

3-Tarağın bağlı olduğu tefe atkıyı taşıyan mekikçiğe kılavuzluk yapmalıdır.

Tefenin hareketi sırasındaysa şu konulara dikkat edilmelidir:

1-Tarak dişleri arasından sürekli çözgü ipliğinin geçmesi dolayısıyla dişlerin şekilleri çözgüye uygun olmalıdır.

2-Tefe hızının çok fazla yada çok az olmamasına önem gösterilmelidir.Çok hızlı bir tefe çözgü gerilmelerini arttırır.Yeterli hızda olmayan tefe ise atkıyı yeterli oranda sıkıştıramaz.

3-Tefe bekleme süresini (açısının) atkı taşımanın sağlıklı yapılabilmesi amacıyla gerekir.

4-Tefenin ön ölü konumda, şeklini hiç değiştirmeden durması gerekmektedir.Sağlam ve rijit olmalıdır.

5-Tarak geri giderken atkı ipliği geriye doğru sıçrama eğilimi gösterir.Bu nedenle çözgü iplikleri arasındaki gerilim uygun bir değerde olması gerekir.Tefe vuruşu genellikle ağızlık kapanıp tekrar değişirken yapılır.

6-Tefe vuruşu esnasında çözgü gerilimi en fazladır kumaş gerilimi en ez düzeydedir.Kumaş geriliminin sıfır olmaması gerekir.sıfır olursa atkının geriye gidişi sırasında aniden gerileceği için bir ses duyulur.Bu da dokumanın uygun koşullarda olmadığını gösterir.Atkı sıklığının değişmesine neden olur

Yukarıda sayılan maddeler uyarınca yapılan ayarlamalar sayesinde çözgü kopuş miktarı azaltılabilir.

Iplikte Son Işlemler

Salı, 06 Kasım 2007

İPLİKTE SON İŞLEMLER

İpliklerde çeşitli işlemlerle kazandırılan formun korunması gelecek işlemlerde kolaylık sağlanması güzel bir görünüm kazandırılması iplik değerinin ve kalitesinin geliştirilmesi veya piyasaya sunulacak ipliklerde müşterinin kullanımına hazır hale getirilebilmesi için bir takım işlemler yapılır. Bunlar iplikteki bütün işlemleri ve son işlemler olarak ele alınır.

Bir takım işlemler bütün ipliklere uygulanabilmekle beraber ipliğin hammaddesine özelliklerine kullanım alanlarına bazı ipliklere has özellikler işlemlerde yapılabilmektedir. Aşağıda iplikte son işlemler genel hatlarıyla incelenmiştir.

1. Fiksaj

2. İplik mersarizasyonu

3. İplik Boyama

4. iplik Baskı

5. İplik Yakma

6. İplik avivaj

7. Dikiş ipliği terbiyesi

A. FİKSAJ

Fiksaj; genel olarak elyafa ve ipliklere kumaşlara genellikle nemli yada kuru ısı ile stabilite verme işlemidir.

Aşağıdaki başlıklar halinde fiksajla ilgili bilgiler verilmiştir:

a) Fiksaj işleminin amaçları,

b) Fiksaj işlemini etkileyen faktörler,

c) Fiksajın uyguladığı elyaflar,

d) Büküm fiksajı

a) Fiksaj İşleminin Amaçları

Fiksaj işleminin en önemli amacı uygulandıgı mamüle stabilite kazandırmaktadır. İplik, eğrilmesi sonrasında, büküm verme işlemlerinde veya diğer mekanik işlemler sırasında iç gerilimlere sahip olur. Bu gerilimler iplikte düzensiz yönlenme ve şekil almalara sebep olur. Fiksaj işlemleriyle iplikteki bu iç gerilimler yok edilerek relaks yapı oluşturmaya çalışır ve iplik yapısının etkileme direnci arttırılır.

Fiksaj işlemi ipliklere uygulandığı gibi elyaf ve kumaşlara da uygulanmaktadır. Genel olarak fiksaj işleminin temel amaçları şu şekilde sıralabilir:

1. İplik eldesi, dokuma, terbiye işlemleri sırasında olışan iç gerilimlerin uzaklaştırılarak mamülde yapısal stabilite etkisini saglamak.

2. Mamülün görünüm ve tutumunu düzeltmek

3. mamüle belirli bir şekil vermek (ütü yeri, plise gibi) yada örnegin karışıklık gibi istenmeyen etkenleri yok etmektir.

b) Fiksaz işlemini etkileyen faktörler

Fiksajda en önemli faktörler; su , ısı ve/veya kimyasal madde, süre,basınçtır. Bunların hepsi veya birkaçının etkisiyle materyel yeni bir şekil verilecek (plastik) hale getirildikten sonra, mekanik etkilerle istenilen sonuç elde edilmeye çalışılır. Burada elyaf içerisinde istenilene uygun yeni baglar ouşturulur. Bir tekstil mamülü değişik aşamalarda birkaç kez fiksajdan ğeçebilir.

c) Fiksajın uyguladığı elyaflar

Fiksaj işlemi her cins tekstil maddesine uygulanır fakat poliamid (nylon) terilen, orlon gibi sentetik polimer elyafların işlenmesinde özel öneme sahiptir. Bu termoplastik maddelerden yapılan elyafta ısı etkisi için gerilimleri giderir ve çekmeye sebep olur. Kontrollü kumaşlarda ısı işlemi, elyafa boyutsal degişikliklerde daha fazla direnç gösterme kabiliyetini verir.

d) Büküm fiksajı (yün ipliği)

Yün ipliklerde fiksaj, özellikle büküm fiksajı özel bir öneme sahiptir. Bunun önemi şu şekilde açıklanabilir:

Yün ipliklerin dokuma esnasında kopmaması veya ipliğin çift kat bükülmesi ile saglanır. Özellikle çözgü iplikleri çift kat bükülür. Çünkü yün iplikçiliğinde pamuktaki gibi haşıllama işlemi yoktur.

Kamgarn iplikçiliğinde, iyi bir form eldesi ve kendi kendine kıvrımlanmanın önlenmesi için bükğmden sonra iplik buharlam ile fikse edilir. Bundan sonra iplik serbest hale geldiğinde kendi kendine kıvrılma olmaz.

Buhar sıcaklığı ve buharlamada kalış süresi kullanılan materyele, harmana göre değişir. Fikse esnasında 85-90 C üzerinde yünde sararma görülür.

Daha yüksek sıcaklıklarda zaman kısa tutulmalıdır. 2,3-3 atü’ lük basınçta 10-15 dakika süreyle fiske edilir. Böylece buharlamada büküm fiske olmuş olur.

Fiske, bobin halinde yada masura halinde yapılır. Bobinler genelde yarım konik ve çapraz sarım şeklinde olmaktadır.

B. İPLİK MERSERİZASYONU

Yıkamaya dayanıklı bir parlaklık ve arttırılmış saglamlık elde edbilmek için, pamuk iplikleri konsantre sudkostik çözeltisi içinde germe etkisi altında işlem görmesidir.

Merser.ze işlemi ile iplikte parlaklık, mukavemet, boya alımı gibi özellikler artar. Merserizasyon işlemi sonucunda elyaf kesiti şişer ve yapı düzgünleşir.

Merserizasyon kalıcı bir terbiye işlemidir, yani elde edilen parlaklık ve diğer etkiler daimadir. Merserize işlemi, ipliğin kuvvetli soğuk sudkostik çözeltisinde işlem görmesi ve gerilim altındayken suyla yıkanmasıdır. Germe nekadar fazla olursa olsun mukavemet artışıda okadar fazla olur. Sudkostik etkisiyle doğal bükümlü elyaf yapısı; daha yuvarlak bır yapı kazanır; bükümsüz, şişmiş ve uzunluktan çekmiş duruma geçer. İpliklerin çekmesi, maksimum parlaklığı elde edebilecek bir şart altında uygulanan germe ile önlenebilir.

İplik merserizasyon aşağıda başlıklar halinde incelenmiştir:

a) iplikte merserizasyon işleminin etkileri

b) iplik merserizesi ile kumaş merserizesinin karşılaştırılması

c) germesiz merserizasyon

d) iplik merserize makineleri

a) İplikte merserizasyon işleminin etkileri:

Merserizasyon işleminin tekstil :-):-):-):-)ryallerindeki etkileri ve iplikte meydana getirdiği degişiklikler genel olarak şunlardır:

• Merserize işlemi sonunda parlaklık artar

• Kopma mukavemeti yükselir

• Esneme özelliği azalır

• Ölü ve olğunlaşmamış elyaflar elemine olur

• Boyarmadde alımı artar, bayanma özelliği iyileşir

• Görünüm güzelleşir

• Merserize ipliklerden elde edilen kumaşlarda boyut değişmezliği artar

b) İplik merserizesi ile kumaş merserizesinin kerşılaştırılması

tekstilde iplik veya kumaş halde merserize yapılabilir. Kumaş halde merserize işlemi, iplik halde merserizeden daha avantajlıdır bazı ipliklerin merserize edilmesi şarttır bu iplikler pamuklu dikiş iplikleri, dantel iplikleri nakış iplikleri, çorap örgü iplikleri, el örgü iplikleri vb. gibi ipliklerdir.

Kumaş merserizersinin iplik merserizesine göre avantajları; üretim hızının daha yüksek olması ve işçilik gereksiniminin daha az olmasıdır. Dolayısıyla kumaş merserizesinde maliyet iplik merserizesinden daha düşüktür. Birim miktardaki meteryale merserize etmek için makine, işçilik ve süre maliyeti yüksek olduğu için iplik fiyatları oldukça pahalıdır.

c) Germesiz Merserizasyon

Bir iplik, gergin değilde gevşek koşullarda merserize edilirse, kıvrılma eğilimi göstereceğinden çekecektir, yani kısalacaktır. Bu kıvrılma yada dalgalanma iplik tekrar esnetildiğinde düzelecektir. İşte bu durum esneklik özelliği yaratır. Germesiz merserizasyon işlemleri ipliklere uygulandığı gibi dokunmuş kumaşlara da uygulanır. Germesiz merserizayonda esneklik kazandırmanın maliyeti azdır. Ancak esneme oranı düşük, geri esneme özelliği azyıf olduğundan kullanımı yaygın değildir. Bir süre giyildikten ve birkaç defa yıkandıktan sonra geri esneme özelliklerini yitirerek bollaşırlar.

d) iplik Merserize Makineleri

İplik merserizesi kontinü iplik merserize makinelerinde veya çile iplik halinde gerçekleştirilebilir.

Köntinü İplik Merserize Makineleri

Bu makinelerde iplikler haşıllamada olduğu gibi yan yana paralel durumda merserize, stabilize, yıkama ve nötrleştirme kısımlarından geçirilerek kurutmaya sevk edilirler.Köntinü iplik merserize makinelerinin bazılarında merserize edilmemiş iplik bobin halinde kalır. Bu makinelerde iplik bobin halinde sarılırken yarı kesikli olarak merserize yapılır.

Çile İplik Merserize Makineleri

Çile iplik merserize işleminde; çileler yatay veya dikey olarak iki silindire sarılır. Silindirler kendi eksenlerinde döndürülerek ve aralarındaki uzaklık istenilen mesafelerde ayarlanarak germe sağlanır.

C) İplik Boyama

Tekstilde boyama işlemi, elyaf, iplik, kumaş ve mamül halinde yapılabilir. Boyama;

elyafın iplik olarak eğrilmesinden sonra dokuma veya örme kumaş haline getirilmeden önce

yapılıyorsa buna iplik boyama denir.Boyanmış ipliklerde yapılan dokumalar ipliği boyalı olarak

anılırlar. İpliği boyalı kumaşlar, genelde renk olarak canlı ve daha zengindirler. Daha sonra terbiye işlemi görecek ipliğe boyalı kumaşların boyanmasında haslıkları yüksek boya maddeler

kullanılmalıdır, aksi halde ileriki işlemler sırasında akma görülebilir. İplik boyama işlemi, boyama sıvısında yapılır. Tekstil terbiye işlemlerinin(ön terbiye , apre, yıkama, boyama vb.)

gerçekleştirildiği, kimyasal maddeler, boyar madde tekstil yardımcı maddeleri içeren tekstil :-):-):-):-)ryallerinin işlem gördüğü sıva çözeltisine Flotte adı verilir. Boyama işleminde de Flotten ve flotte oranı önemlidir. Boyama şekline göre Flotte oranları değişitr. Flotte oranı, tekstil :-):-):-):-)ryalinin birim ağırlık miktarının, Flottenin kg miktarının oranıdır. Uygulamadaki kolaylığı sebebiyle kg yerine Litre olarak da Flotte oranları belirtilmektedir. Fakat flotte deki kimyasallar ve boyar maddelerin özgül ağırlığı 1gr/cm3 büyük olduğundan yanlış bir uygulamadır. Örnek 400 kg mamül alabilen boyama aparatında flottte miktarı 4000 litre ise flotte oranı; 400/4000=1:10 olur.

Flotte oranları; 1:30 gibi değerlerde ise uzun flotte oranı, 1:05 gibi değerlerde ise kısa flotte oranı olarak belirtilir. İplij boyamanın ana amacı; dokuma işlemi sırasında ilginç kareler, çizgiler, ekoseler oluşturulmak üzere değişik renklerden ipliklerin kullanılmasıdır. Örneğin; şambri kumaşlar genellikle renkli çözgü ve beyaz atkı iplikleri ile dokunur. Değişik renkli ipliklerin oluşturduğu diğer kombinasyonlar; kareli gingham, shepherd karesi ekose gibi kumaşlardır.

Özel durumlarda düz renk kumaşlar için de boyalı iplikler kullanılabilir. İplik boyamanın önemli özellikleri aşağıda kısa maddeler halinde verilmiştir:

• İşlem daha üretken olduğundan elyaf ya da tops boyamaya göre daha az maliyetlidir.

• İplik boyama, boyar maddenin elyaflar içine mükemmel nüfüziyetinin sağlar ve rengin oldukça net olarak ortaya çıkmasına sebep olur.

• Düzgünsüz boyanan yerler, kumaş boyamada dikkat çektiği halde iplik boyamda rahatsız etmez.

İplik boyama işlemi çeşitli şekillerde yapılabilir. Amaç: boyar maddenin sarılmış durumdaki iplikten elyafların içine nüfuz etmesidir.

İplikler:

• Çile boyama

• Bobin boyama

• Çözgü boyama

• Bölgesel boyama şeklinde boyanabilir.

Çile Boyama

Geniş, gevşek sarılmış çileler halindeki ipliklerin boyama amacıyla özel olarak tasarlanmış boya teknelerine daldırılması ile yapılan iplik boyama yöntemidir. Yumuşak hacimli el örgü iplikleri nakış iplikleri, tekstüre sentetik iplik türleri genellikle çile halinde boyanır. Çile boyama yöntemi en pahalı iplik boyama yöntemdir. Çünkü, iplik bobin halinden çile haline getirilir ve boyamadan sonra tekrar bobin haline getirilir. Bu nedenle, dokunacak iplikler çile halinde değil, bobin hainde boyanırlar. Çile halinde boyamada makine kapasitesi de düşer.

Çile Boyama Şekilleri

a) çile boyama makinelerinde geniş, gevşek sarılmış çileler halinde ipliklerin saplara asılarak özel olarak bu amaçla tasarlanmış boya teknelerine daldırılarak yapılabilr.

b) Üniversal boyama aparatlarında özel taşıma çubuklarına takılan çileler içerisinde flotte sirkülasyonu ile boyanabilir.

c)Kabin çile boyama aparatlarında yapılabilir.

D)Püskürtmeli çile boyama cihazlarında yapılabilir.

Çile boyama işleminin yapılışı

Çile boyama makinelerinde çileler porselen veya :-):-):-):-)lden yapılmış köşeli çubuklara takılırlar. Çubukların döndürülmesi ile ve ayrıca aşağı yukarı hareketiyle düzgün boyama sağlanır.Flötte oranının uzun olması (1:20)ve flöttenin köpürmesi durumunda çilelerin yüzmesi sorun yaratır. Yün çilelerin boyanması, bobin çile boyama aparatlarında yapılabilir. Keçeleşme tehlikesinin önlenmesi açısından mamülün hareketsiz, flottenin hareketli olması tercih edilir.Çileler makinede çubuklara takılırlar. Flötte oranı mamüle göre değişir.(1:10 – 1:15 )

Mersrize pamuk ve akrilikler içinde bu tip aparatlar uygundur. Çile boyamada çileler çubuklara gergin bir şekilde yerleştirilmelidir. Malzemenin bir miktar çekeceği göz önüne alınarak, çile kıvrımı ile alt çubuk arasında bir miktar boşluk bırakılmalıdır. Bu boşluk, çekme miktarına göre ayarlanır. Flötte sirkülasyon yönü, değiştiğinde çilelerin çubuklardan yukarı kalkmasına ve çubuğa değen kısımların boyanmasına da yarar. Pamuk çilelerin boyanmasında, pamuğun ıslanınca sıkı bir yapı kazanması nedeniyle daha kuvvetli bir yapı gerekir.

Üniversal boyama aparatlarında, çileler dairesel bir şekilde asılırlar. Çile boyama aparatlarında, çilelerin belli bir sıklıkta asılması, flötte sirkülasyonunun eşit dağılımı, sonuçta düzgün bir boyama eldesi için önemlidir. Püskürtmeli boyama cihazlarında; çileler üstü delikli özel çubuklara asılmakta ve boyama flöttesi bu deliklerden ipliklere püskürtülmektedir. Çilelerden akan flötte altta toplanmakta ve pompa ile tekrar püskürtülmektedir. Bunların avantajları; sürekli pompa tarafından toplanıp püskürtüldüğü için iyi bir karışma sağlanması ve flötte oranının 1:5 in altına düşmesidir. İplikler büyük yada küçük çileler halinde hazırlanıp, ondan sonra buharlanabilirler. İpliklerin gevşek halde hazırlanmaları, boyama nüfuziyetinin mükemmel olmasını sağlar.

Bobin Boyama

İpliklerin boyama için özel patronlara çapraz sarımla bobinlenmiş halde boyanmasıdır.

Çapraz bobinlerin boyanması, üniversal boyama aparatlarında gerçekleştirilir. Yani; Bobin hareketsiz, flötte yani boyama sıvısı hareketlidir. Çapraz bobinlerin sarılması için özel boyama patronları vardır. Bu patronların bir kısmı esnek, bir kısmı esnek değildir. Esnek olanlar çok çeken ipliklerin sarılmasında kullanılır. Çapraz bobinler silindirik veya konik şekilde olabilir. Konik çapraz bobinlere daha fazla iplik sarılabildiği için avantajlıdır. Silindirik çapraz bobinler 400 gr, konik çapraz bobinler 1,5 kg iplik alabilmektedir. Roket bobinlerin sarılış şekli kopslardaki gibi olup, dah fazla iplik alırlar. Buların diper avatajı, mekiksiz dokuma makinelarında dogrudan kullanabilmeleridir.

Sargının her tarafının aynı sıklıkta olması ve bir partide boyanacak sargı büyüklüklerinin eşitliği önamlidir. Ayrıca malzemedeki çekme etkisi göz önüne alınmalıdır.

Malzemenin şişme ve çakme özelligi bilinmelidir. Örnegin: pamuk iplikleri gevşek bir gerilimle sarılır. Vizkon yaş halde daha fazla şişme gösterdiğinden öok gevşek sarılır, dagılma olmaması içinde sargı kalınlıgı az tutulur. Rayon kaygan yapılı oldugundan ideal bir sargı yapılamaz. Yün su ve ısı ile esneme özelliği gösterdiginden sıkı sarılabilir.sentetiklerin önce çektirilmesi daha uygundur.farklı sargı sıklıkları durumunda flotte sargının gevşek kısmından geçmek isteyecek ve burasın koyu boyanacaktır. Çok sıkı sargılardanda flottenin geçişi zor olacaktır. Sargılar yapıldıktan sonra aparata yerleştirmeden önce çapraz bobinlerin alt ve üstlerinden bastırılarak kavislendirilmesi saglanır. İşlem prensip olarak; bobin göbegiyle eşit çaplı ve üzerine sıralı delikler açılmış :-):-):-):-)l tüplere bobinlerin oturtulması ile başlar. :-):-):-):-)l tüple rflotte sirkülasyon sistemine baglıdırlar ve tankın içindeki boyar madde çözeltisi bobinlerin içerisinden hem içten-dışa hemde dıştan-içe sirküle edilebilir.bobin halinde boyamada bütün boyama çıbuklarına eşit boyda bobin yerleştirilmesi önemlidir.

Bobin boyanmış iplikler, çile boyanmış ipliklerin yumuşaklılıgına ve hacmliligine sahip degildir. Bununla beraber, bobin boyama aparatları örme ve dokuma kumaşlarda geniş kullamıma sahip penye ve karde pamuklu ipliklerin boyanması için kullanılırlar.

Çözgü Boyama

Dokuma makinesında çözgü olarak kulanılan iplikler dokuma öncesi çözgü boyama yöntemine göre boyanabilirler. Genelde pamuk materyallerin, çözgü halinde boyanmaları, 2 aşamada yapılabilir.

1) Levende sarılı çözgü halinde boyama

2) Yumak çözgü halinde boyama

1) Levende Sarılı Çözgü Halinde Boyama: Üniversal boyama aparatlarında yada levend boyama aparatlarında gerçekleştirilir. Çözgü levendinin boyanabilmesi ancak yüksek yapılı aparatlarda mükündür. Çözgü ipliklerinin dokumadan önce haşıllanması ğerektiğinden, çözgüler boyamadan sonra kurutulur veya kurutulmadan haşıllamaya alınır. Çözgü iplikleri aksı delikli levend üzerine sarılır ve silkülasyon bu deliklerden sağlanır. Genelde içeriden dışarıya ve dışarıdan içeriye flotte silikilasyonu birlikte yapılır. Dıştan içe sirkilasyonda sargılar düzgün bir şekilde basılarak kanal meydana gelmesi önlenir. İçeriden dışarıya sirkilasyonda ise, sargılar biraz gevşiyerek sirkilasyonun kolaylaşması sağlanmaktadır. Çözgü leventlerinin boyanması haşıllam ile birlikte yapılabilir. Bunun için haşıllama flottesini uygun boyar maddeler konulur. Bu durumda, haslıklar iyi olmaz, ancak sıradan ucuz malzemenin boyanmasında kullanılır.

2) Yumak Çözgü Halinde Boyama: Yumak çözgüleri boyanması esasen boyama teknesi içine altta ve üstte dizilmiş klavuz silindirlerle, bir çift sıkma silinidirinden ibaret makinelerde gerçekleştirilir. Çözgü, silindirler üzerinden yukarı aşagı yönlerndirilir ve 20 saniyelik bir zamanda boyayı apsorblar ve sıkma silindirleri arasına verilir. İşlem emdirme ile klasik boyama arasında bir ara basamak gibi görülür. Denim kumaşların dokunacagı çözgülerin boyanma prensibide budur. Bu amaçla, önce pamuklu çözgü iplikler halat halinde bükülürler ve kontinü bir şekilde indügo boyar maddeleri ile boyanırlar.

Bölgesel Boyama

Bu yöntem iplik bobinlerinin kademeli olarak boya banyosuna batırılması veya iplik çilesinin yer yer baglanarak banyoya tamamen batırılması ve sonradan çilenin tekrar bobin haline getirilmesidir. İplik üstünde meydana gelen 5-60 mm’ lik degişik renkli kısımlar mulineye benzer fakat çok renli olur. Kısmi iplik boyam taftingte çok önem taşır.

D. İPLİK BASKI

İpliklere baskı yaparak, bu iplilerden üretilen kumaşlardan çeşitli görüntü ve desenlerin oluşturulması saglanabilir. Bu, kumaş desenlendirmede önemli bir yoldur. Baskılı ipliklerin kullanımıyla yumuşak, gölgeli güzel görünümler elde edilebilmektedir. Örnegin; dokuma kumaş üretiminde atkı ve çözgüde değişik renkte baskılı iplikler kullanılarak güzel efektler saglanabilir.

İpliklerin basılması iki şekilde gerçekleştirilmektedir:

• Çile iplik baskısı

• Çözgü iplik baskısı

• Çile iplik baskısı: ipliklerin çile halinde bir baskı silindiri ile iplik yönünün enine basılmasıdır. Çile iplik basmak çok renkli olabilir. Daha sonraki işlemlerde değişik, düzenli olmayan görüntüler meydana gelir. Çile baskısında iplikler çile halinde gergin şekilde tutularak, çubuklar arasında takılıdır. Dışa dogru tamamen açılacak şekilde, yatay bir çubukla baglantı kapak vardır. Baskı makinesi; ikiz silindirlerle aynı zamanda işleyen, iki kısımlı bir makinedir. Bir silindir giriş kısmına yerleştirilmiştir. Kullanılan teknik yüzey baskı tekniğidir. Hazırlanan iplik sabit silindir üzerine getirilir ve giriş kapanarak uygun bir basınçla kilitlenir sonra sabit silindir manuel olarak döndürülür. Döndürme, ipliklerin dış yüzünün tümü basılıncaya kadar devam eder. Çile iplik baskı metodu günümüzde çok az kullanılmaktadır.

• Çözgü iplik baskısı: dokumadan önce çözgü levendine sarılmış çözgü ipliklerinin rulo baskı tekniğiyle basılmasıdır. Burada paralel iplikler atkısız bir kumaş yapısındadır. Daha sonra, genelde düz renk atkı ile kumaş dokunurki, genelde beyaz kullanılır. Dokumada baskılı çözgü ile değişik desenler ortaya çıkar. Sonuç; yumuşak, gölgeli, hoş görünümlü,desenli kumaşlardır. Üretim dikkatli ve titiz işçilik ister. Bu nedenle bu tip baskılar sadece yüksek kalite ve pahalı kumaşlarda görülür. Dekorasyon ve degerli elbiselik kumaşlarda kullanılır. Örgülü mallarda, karışık bir renk efektne sahip fantezi örgü desenleri ortaya çıkar. Genellikle kullanılan yöntem yüzey baskı tekniğinin kullanıldığı rulo baskı yöntemidir. Baskıyı izleyen buharlama, sabunlama gibi işlmeler genel olarak çözgü dokunduktan sonra gerçekleşir. Zaman faktörü göz önüne alınarak, basılıp kuruduktan sonra buharlanıncaya kadar kalıcı olan boyarmaddeler kullanılır.

E. İPLİK YAKMA

İplikte yüzeyden çıkmış istenmeyen elyaf uçları ve tüycüklerin giderilmesi amacıyla yakma (gazeleme) işlemi yapılır. Çok iyi kaliteli düzgün yüzeyli kumaşlar istendiginde veya dantel ve dikiş ipliklerinde iplik yapma işlemi uygulanır. Yakma ile iplikten çıkmiş istenmeyen elyaf uçları ve tüycükler giderildiginden iplik yüzeyi daha pürüzsüz olur. Dikiş ipliklerini yakma işlemi ile, dikiş esnasında ipliğin hareket direnci ve sürtünme ile açıga çakan ısı azaltılır. Aynı zamanda yakma ile iplik parlaklıgıda artar. Dokunacak ipliklerde yakma işlemleri pek yapılmaz. Sadece degerli poplinlerin dokunacagı iplikler yakma işleminden geçirilirler. İplik yakma makinelerinde ipliğin geçiş yolu üzerinde gaz ve elektrikle çalışan yakma kısmı vardır. İplikler yakma başlılarından geçirildikten sonra hemen soguk havayla temas ettirilirler.

Yakma başlıları gazlı ve elektrikli olmak üzere iki temel tiptedir. Kalın pamuk ipliklerden ve yünlü ipliklerde gazlı, ince pamuklu ipliklerde elektrikli yakma başlıları kullanılır. Sentetik ve karuşım ipliklerde orta kalınlıktaki pamuklu ipliklerde her iki tipte başlıklarda kullanılabilir. Yakma sıcaklıgı iplik yapısına baglı olarak değişir. İplik yakmada verim kumaş yakmaya nazaran çok daha düşüktür.

F. İPLİK AVİVAJI

Avivaj; ipliğin pişirilmesi, agartılması, boyanması sırasında kaybetmiş oldugu yumuşaklıgı, tutumu tekrar kazandırmak amacıyla yapılır. Bu son avivaj olarak adlandırılır. Kumaş apresinde kullanılan yumuşatıcılar avivaja uygundur. İpliğe gıcırtılı bir tutum verilmek isteniyorsa (özellikle örgü ipliklerinde hoş bir duygu verir) süt asidi veya formik asit ilave edilir. Avivaj işlemleri sırasında veya son durulama işlemlerinde yapılabilir.bu durumda avivaj maddelerinin diğer maddelerle geçinirliginin iyi olması dayanıklı olması gerekir. Sentetik ve rejenere selüloz kesikli elyafın bükümden önce gördükleri avivaj, ara avivaj olarak adlandırılır.

G. DİKİŞ İPLİĞİ TERBİYESİ

Dikiş iplikleri, merserize etme, yumuşatma, parlaklık kazandırma , katlama ve yapıştırma gibi çeşitli terbiye işlemlerine tabi tutularak imal edilirler. Bunlara ek olarak, yanmaya ve ısıya karşı dayanıklı (hızlı dikim için) türlerde mevcuttur. Dikiş ipliklerine verilen klasik silikon apresi, ipliğe kayganlık ve yumuşaklı verir. Son gelişmelerde kullanılan silikon elastomerler ise, elyafa kayganlıga ilave olarak esneklik özelligide saglamktadır.

Dikiş ipliklerine yapılan işlemler şunlardır:

• Merserizasyon

• Parlatma

• Mumlama

Merserizasyon: Merserizasyon işlemi daha sağlam daha parlak ve daha düzgün yüzey oluşturan, pamuklu veya pamuk kaplı poliester nüveli dikiş ipliklerine uygulanan kostik soda banyosunda muamele etme işlemidir.merserizasyon, pamugun boyama affinitesine ve boya haslıgını iyileştirir. Merserizasyom ipliğin mukavemetini arttırırken doğsl elastikiyetini azaltır.

Parlatma: düzgün, sert yüzeyli dik bir dikiş ipligi oluşturan, nişastalanmış ve parlatılmış pamuklu veya sentetik ipliğe uygulanan işlemdir. Bu işlem dikiş işlemi yapılırken dikiş ipliğinin bükümünün açılması olasılıgını azaltır.parlatma işlemini yorgan, düğme dikme, ilik açmada kullanılan ipliklere , halı ve egrilmiş poliester dikiş ipliklerine uygulanır.

Mumlama: ipliğe parafin veya silikonlu yaglayıcı uygulama işlemidir. Bu işlem bütüm dikiş ipliklerine uygulanabilir. Mumlanmış iplik, el dikiş iğnelerinden kolayca kayar, kumaşa yumuşak şekilde nüfuz eder, dikiş işlemi sırasında iplik sürtünmesini azaltır. Dikiş ipliğinin hareketini ve iğnenin kumaşa saplanmasını kolaylaştırmak için ipliklere yada kumaşlara veya her ikisine dikiş kolaylaştırıcı apre uygulanılır. Bu işlemin amacı kumaşlara ve dikiş ipliklerine verilen zararın azaltılması veya dikiş iğnesinin fazla ısınmasının önlenmesidir. Dikiş apreleri, yağlayıcı maddelerin uygulanmasını gerektirir. Dikiş apreleri, yaka kumaşı ve ayakkabı yüzü kumaşı gibi sık dokunmuş kumaşlar, :-):-):-):-)lik oksidler gibi yıpratıcı nitelikteki dolgu maddelerini ihtiva eden kumaşlar, kimyasal ve diğer apreleme işlemleriyle gevrekleşebilecek kumaşlarda oldukça sık kullanılılırlar


Destekliyoruz arkada - arkadas - partner - partner - arkada - proxy - yemek tarifi - powermta - powermta administrator - Proxy