www.1bilgi.com

TORNALAMA

Tornalama, genellikle bir torna tezgahında, dönen bir iş parçası üzerinden kesici takımın hareketi ile dış yüzeyden talaş kaldırma işlemidir. Delik tornalama ise aynı işlemin delik iç yüzeyine uygulanmasıdır.

Genellikle , bazı diğer talaş kaldırma işlemleri tornalama ile birlikte yapılır. Bunlar ; alın tornalama , delme ,delik tornalama , raybalama , kılavuz çekme , vida açma , pah kırma ve tırtıl çekme işlemleridir. Tornalama işlemi iki biçimde yapılabilir. Bunlardan birincisinde parça aynaya bağlanıp punta ile desteklenir, diğerinde ise parça punta ile desteklenmeden doğrudan aynaya tutulur.

Tornalama , saat parçasından 25 m uzunluktaki gemi şartına kadar değişen boyuttaki parçalara uygulanır. 3 m çaptaki alüminyum parçalar da başarılı bir şekilde tornalanmaktadır. Tutma ve taşımadaki sorunlar ağırlık ve boyutun artması ile artar. Bazı büyük parçalar düşey torna tezgahlarında tornalanır.

Torna Tezgahları ve Torna Tezgahından Hareketin İş Miline İletimi :

Torna tezgahları ilke olarak , kesici takımların yerleştirilip bağlandığı ve hareketlerinin sağlandığı araba , arabanın iş parçası dönme eksenine paralel hareketini sağlayan iki yollu banko, iş parçasının üzerine takılıp döndürüldüğü fener mili , fener milinin istenen yön ve devirde dönmesini sağlayan Norton kutusu , hareket gücünü veren bir motor ve iş parçasının eksende tutulmasını sağlayan puntadan oluşur.

Tornalar , boyut ve modellerine bakılmaksızın işlem sırasındaki kontrıl yöntemine göre üç sınıfa ayrılır. Bunlar:

1. El Kumandalı Tornalar : Hiçbir otomatik ya da yarı otomatik kontrolü olmayan , tüm işlemlerin operatör tarafından kontrol ve kumanda edildiği tornalardır. Bu tip tornalar genellikle ; bir ya da birkaç tane parçanın işleneceği işlemlerde , prototip işlemek için modelhanelerde ya da küçük atölyelerde , tornalama işleminin bir ya da birkaç gün süreceği büyük parçaların işlenmesinde kullanılır.

2. Yarı Otomatik Tornalar : İşlemin büyük ölçüde otomatik olarak yapıldığı torna tezgahlarıdır. Tüm yarı otomatik tornalar ,işlem sırasında işlemi gözlemleyen bir operatör gerektirir. Yarı otomatik tornalar için tezgah hazırlık zamanı , otomatik tornalardan az , fakat el kumandalı tornalardan çoktur. Pek çok otomatik torna tezgahı kopya tertibatlı olabilmektedir.

3. Otomatik Tornalar : İşlem esnasında operatör gözlemine gerek olmayan tornalardır. Pek çok tipinde iş parçası tezgaha elle verilmekte ve alınmaktadır. Ayrıca işlem elle başlatılmakta , fakat otomatik olarak tamamlanmaktadır. İşlem zamanına bağlı olarak bazen bir operatör , iki ya da daha fazla sayıda otomatik tornayı yönetebilmektedir.

Otomatik tornalar , hazırlık zamanı en yüksek tezgahlardır, fakat üretim kapasiteleri de çok yüksektir. Tezgahı daha da otomatik hale getirmek için bazen otomatik yükleme ve boşaltma düzenekleri eklenmektedir.

Tornalar yukarıda anlatıldığı gibi sınıflandırmanın yanında tasarım karekteristiklerine göre de sınıflandırılır. Bunlar: üniversal tornalar , kopya tornalar , revolver tornalar , otomat tornalar , çok milli otomat tornalar , özel amaçlı tornalar , sayısal denetimli tornalar.

Şekil : 1) Bir torna tezgahının esas parçaları ve hareketleri

Tornalamada Kesici Takımlar :

Form kesici takımlar hariç , tornalamada kullanılan kesici takımlar tek uçludur. Tek uçlu bir kesici takımın bir kesici ucu ve onun da tutulduğu bir sap kısmı vardır. Kesici ucun , kesme kenarı kesme yüzeyi ve ön yüzeyi vardır.

Tek parça kesici takımlar döküm , dövme , haddelenmiş çubuk , ya da toz metalurjisi işlemleri ile üretilirler. Kesici takım gereci olarak karbon ve düşük alaşımlı takım çelikleri , yüksek hız çelikleri , kobalt esaslı döküm alaşımları ve karbürler kullanılmaktadır.

TORNA Ä°ÅžLEMLERÄ° :

Döner yüzeylerin büyük bir kısmı torna tezgahlarında ve revolver tezgahlarda işlenirler. Dairesel gövdeli parçaların yüzeylerinde en çok yapılan işleme , torna kalemi taşıyan arabanın boyuna ilerlemesi ile sağlanan düz torna işlemidir.(şekil 2-a)

Tek uçlu kalemle , şekil verilerek yapılan torna işleminde yeni karmaşık şekilli parçaların yüzeylerini işlerken kalem hem enine hem boyuna hareket yapar.(şekil 2-b)

Enine ilerleme için profil kalemleri de kullanılabilir. Böyle karmaşık şekillerin tek uçlu torna kalemleri ile işlenmelerinde en iyi ve en basit yöntem istenilen şekli veren şablonların kullanılmasıdır.(şekil2-c)

Çok uygulanan operasyonlardan birisi de vida dişi açmadır. Modern torna tezgahları ; metrik inç ve diğer çeşitlerde vida dişleri açtıkları gibi çeşitli profillerde çok ağızlı vidalarda yaparlar.(şekil2-d)

Şekil : 2) Döner dış yüzeylerinin ana tiplerinin torna edilişleri

Torna işi , kaba ve ince işlemlerden meydana gelir. Birçok halde yarım bitirme ve hassas tornalama işlemi sonraya bırakılır. Kaba işlemede işleme payının mümkün olan büyük bir kısmı kaldırılır , kaba parçaya bitmiş parçanın şekline yakın bir şekil verilir. Parçaya son şekil ince torna sırasında verilir. Profil vererek tornalamanın en basit şekli konik yüzeylerin işlenmesidir. Dar konik yüzeyler , düz ağızlı kalemler belli bir açıda ayarlanarak torna edilirler. Bir konik yüzey , el sportunun , konik tepe açısının yarısı kadar bir açıya ayarlanması ve el ile ilerletilmesiyle de işlenebilir. Çok dar tepe açılı konik yüzeyler puntanın ayarlanmasıyla işlenebilirler. Koniklik açısı küçük ise bu ayarlama birçok amaç için yeterince hassas sonuç verir. Bu uygulamanın tek dezavantajı , torna fener mili ekseni ile parçanın punta delikleri ekseninin çalışmaması ve bu yüzden puntaların , deliklere iyice oturmamasıdır. Bir diğer güçlükte kuyruk puntasının eksenden kaçıklığının tam olarak hesaplanamamasıdır. Bazen ya deneysel ayarlamalar yapılır veya kuyruk puntası bitmiş bir parçaya veyahut mastara göre ayarlanır.

Tornalamada Bağlama Düzenekleri :

Başarılı bir tornalama işlemi için en gerekli şeyler ; güvenlik , hız ,hassasiyet ve iş parçasının tornaya rijit olarak bağlanmasıdır.

Bağlama elemanlarının ana tipleri , alın plakası ve bağlama aparatları , mandreller , çeneli aynalar , kademeli aynalar , pensler ve manyetik ve vakumlu aynalardır.

Kullanılan bağlama tipine bağlı olarak , iş parçası mümkün olan en büyük çaptan tutulmalıdır. İş parçası ayrıca mümkün olduğunca ayna yüzeyine en yakın yerden tutulmalıdır.

Özellikle kısa olan pek çok iş parçası , herhangi bir merkezleyici kullanmadan doğrudan fener mili ucuna bağlı bir bağlama aparatına bağlanarak tornalanır. Bu aynalar , pensler ya da diğer tutma aparatları ya da tornanın fener mili ucundaki alın plakasına iş parçası ya da bağlama aparatının doğrudan civatalanması ile yapılır.

Özellikle uzun olan pek çok iş parçası ile tornalama sırasında , ayna ve punta ya da iki punta arasında en az bir ara yatak ile desteklenmelidir. Puntalar ya iş parçası ile birlikte dönen döner tip ya da hareketsiz olan sabit tipte olurlar.

İş parçası tasarımının uygun olması durumunda , çevirme gücünü iş parçası alnına uygulanması verimliliği arttırır. Bu iş için alından çevirici olarak adlandıracağımız bağlama elemanları kullanılır. Şekil 3 de görülen bu bağlama elemanının bir tipinde , bir çevirici kafa ve bu kafanın fener miline takılmasını sağlayan fener mili ucuna uygun bir sap kısmı vardır. Çevirici kafa ise yaylı bir punta ve iş parçası alnını düzgünsüzlüklerine ayarlanmayı sağlayan dengeleme düzeneğinin kontrol ettiği çevirici pimler vardır. İş parçası alından çeviricideki punta ile tornanın puntası arasına yerleştirilip torna puntasının sıkıştırılması ile tornaya bağlanır. Bu bağlama ile iş parçasının tüm dış konturunu tornalamak mümkündür. Bu tip bağlama takımları genellikle dövme döküm gibi kaba yüzeyli parçaların tornalanmasında uygulanır.

Şekil : 3) Tipik bir alından çevirici bağlama takımı

İçi boş ve boru iş parçaları içten tutmak için genellikle mandrel üzerine takılırlar. İçten tutma için üç tip mandrel vardır. Bunlar; pabuçlu tip , genişlemeli tip ve vidalı tip mandrellerdir.

Papuçlu tip mandreller genellikle döküm , dövme ya da kaba parçaların tutulmasında kullanılır.

Genişlemeli manşon tipi mandreller genellikle düzgün iç yüzeyli iş parçalarının tutulmasında kullanılır.

Halkalı ve tıkaç tipleri dahil vidalı mandreller , tutma işini iş parçası üzerindeki vida ile yaparlar. Tutma işlemi , iş parçasının vidalı bir tutucu üzerinde , bir durdurucuya karşı çevrilerek yapılır. İnce ve uzun iş parçaları , puntalar arası tornalama sırasında ara sabit yatak ya da hareketli karşı yataklarla desteklenirler. Şekil 4 de bu tip yataklara örnekler görülmektedir.

Şekil : 4) Tornalarda uzun iş parçalarını desteklemede kullanılan tipik sabit ara yatak , yardımcı yatak , hareketli karşı yatak ve kendinden merkezlemeli sabit ara yatak

Sıkma pensleri , düzgün ya da işlenmiş yüzeyleri olan soğuk çekilmiş ve puntasız taşlanmış iş parçası ve çubukları küçük boyutlu torna tezgahlarında tutmada kullanılan düzeneklerdir. Penslerin en büyük avantajları ,çubukla temas yüzeylerinin büyük olması nedeniyle yüksek tutma gücü , tutma izlerinin olmayışı ve ucuzluklarıdır. Ayrıca santrifüj etkiler nedeniyle tutma kuvvetlerini kaybetmezler. Üç temel tip sıkma pensi vardır. Bunlar duran tip , itmeli tip ve çekmeli tiptir.

Åžekil : 5) Temel tip pensler

Ayaklı aynalar halen üniversal tornalarda en çok kullanılan iş parçası bağlama elemanıdır. Bir torna aynasının seçiminde göz önünde bulundurulması gereken faktörler şu şekilde özetlenebilir: İşlenecek parçanın boyutları kullanılacak takımlama , işlem hızı , üretim istekleri , ve iş parçasını rijit olarak tutmak için gerekli çene kuvvetidir. Önemli ve uygulamanın çok geniş olması nedeniyle bunları açıklamak faydalı olacaktır.

Şekil : 6) Fener mili içine monte edilmiş sabit tip pens iş parçası boyundaki değişmeler en aza inmiştir.

Şekil : 7) Besleme borusu ucuna vidalanmış bir ilerletme pensi ile donatılmış çekme tipi pens

Bir iş parçasının emniyetli ve rijit olarak tutabilmek için ayna çenelerinin iş parçasına uygulaması gereken kuvvet aşağıdaki formüle göre hesaplanır.

J=T.S/U.N.R

J : Ayna ayağını sıkma kuvveti

T : Moment

U : Sürtünme katsayısı , eğer düz ayaklar için 0.15-0.20 , baklava dilimi çentiklenmiş veya karbür uçlu ayaklar için 0.35-1.0

N : Ayak sayısı

R : Sıkma yarıçapı

S : Emniyet katsayısı

Bu formül , yalnızca kısa ya da punta ile desteklenmiÅŸ iÅŸ parçalarını baÄŸlamada önerilir. Tutma kuvvetleri , aynanın boyutuna ve tasarımına baÄŸlı olarak çok deÄŸiÅŸir. 250 mm çaplı bir aynanın tipik tutma kuvveti herbir çene için 22.2 – 37.8 kN , 610 mm lik bir ayna için 44.5 – 97.9 kN dur. Aynalar genellikle , en büyük hızlarda ,verilen normal sıkma kuvvetlerinin %50-75 ine sahip olurlar.

Torna aynaları ,el ya da güç kumandalı olarak çok çeşitli tip ve tasarımda olurlar. El kumandalı aynalar genellikle , takımhanelerde , tamirhanelerde ve seri olmayan üretimlerde kullanılır. Güç kumandalı aynalar pahalı olmalarına karşın hızlı ve çok üretken olurlar. Ayrıca çene kuvvetleri çeşitli isteklere göre ayarlanabilir. Aynaların ana tipleri ; bağımsız ayaklı ve kendinden merkezlemeli olarak iki tanedir. Bağımsız ayarlı ayaklı aynalar eksantrik ya da düzgün olmayan şekilli parçaların tornalanmasında kullanılırlar ve genelde dört ayaklı olurlar. Böyle bir dört ayaklı ayna şekil 8 de görülmektedir. Kendinden merkezlemeli aynalar ise genellikle üç ayaklı olup ayaklar şekil 9 da görüldüğü gibi spiral alın dişliler ile hareket ettirilirler. Güç kumandalı aynalar , pnömatik ya da hidrolik olarak hareket ettirilen itme çubuğu ya da borusu ile çalışan ya da güçle tahrik düzeneği kendi içinde olan aynalardır. Pek çok NC tornalar bu tür aynalarla donatılmıştır. Hidrolik ya da pnömatik olarak iletilen çubuk itme kuvvetini bir mekanizmaya iletir. Bu mekanizma da çeneleri kapatır ya da açar. Şekil 10 da leyve mekanizmalı aynalar görülmektedir.

Şekil : Bağımsız hareketli dört ayaklı ayna

Şekil : 9) Kendinden merkezlemeli üç ayaklı ayna

Şekil : 10) Karşı ağırlıklı leyve tipli ayna

Tornalamada Çalışma Parametreleri :

Herhangi bir tornalama ya da bunlarla ilgili işlemde ; tezgah ve takım seçimi , güç gereksinimi , kesme hızı , ilerleme hızı , kesme derinliği gibi değişkenlerin belirlenmesi gerekir.

PLANYALAMA

Planyalama yatay, düşey ya da açılı olarak düz yüzey elde etmek için kullanılan bir talaş kaldırma yöntemidir. Özel donatımla , planya denen planyalama tezgahlarıyla eğrisel ya da düzgün olmayan şekilleri elde etmek mümkündür. İşlemin , kesici takım tasarımının ve uygulamanın basitliği planyaları çok yönlü takım tezgahı yapar. Bunlar öncelikle orta-büyük boyutlu iş parçaları için kullanılır. Verimliliği oldukça düşüktür.

Planyalarda gerçekleştirilen işlemlerde , iş parçası ileri geri hareket yaparken tek noktalı bir kesici takım iş parçasına doğru ilerletilir.

Belirli boyut ve biçimdeki ve uzun , dar ve açılı yüzeyli iş parçaları genellikle bir planyada işlemek kolaydır. Planyalama da kullanılan takım maliyetleri frezelemeye göre daha az olup sınırlı sayıda üretimler için önemlidir.

Planya Tezgahları :

Planya tezgahları , mekanik ya da hidrolik çalıştırmalı olurlar. Mekanik çalıştırma değişken hızlı ve ters dönüşlü bir motor ,dişli çalıştırmalı bir tabla ve kontrol birimlerinden oluşur. Hidrolik çalıştırmalı bir planya tablasında ise çalıştırma ; silindirleri gövdeye ,pistonları tablaya bağlanmış bir ya da daha çok sayıda doğrusal hidrolik motorlarla gerçekleştirilir.

Planya tezgahlarının çeşitli türleri olup çift gövdeli planyalar ve tek gövdeli planyalar temel türleridir.

Planya Kesici Takımları :

Planya tezgahlarında kullanılan kesici takımlar ; tornalarda ve vargellerde kullanılanlara benzer ağır iş ve tek noktalı takımlardır. HSS dövme gereçten yapılabildiği gibi ,ısıl işlemli bir sap üzerine sert lehimlenmiş ya da takılmış HSS ,döküm kobalt alaşımı ya da karbür plaketten yapılabilir.

Planya kesici takımları ;

- Düz kesici takımlar

- T-kanal takımları

- Uzanım takımları

- Çift kesmeli takımlar

- Grup takımlar

olarak sınıflandırılabilir.

Vargel Tezgahı ile Planyalama da Takım ve İş Parçası Hareketi ve Kanal Açma İşlemi :

Vargel planyalama ve kanal açma işlemi , duran bir iş parçası üzerinde düzlemsel ya da şekilli yüzeyler elde etmek için , tek uç noktalı kesici takımın ileri-geri hareketi ile talaş kaldırma işlemidir.Bu işlemin planyalama işleminden farkı ; planyalamada kesici takım sabit dururken iş parçasının hareketli olmasına karşılık , vargel planyalamada iş parçasının sabit olup kesici takımın hareketli olmasıdır.

İşlemin basitliği ,takımlamanın esnekliği ve ucuzluğu , hassaslık ve yüzey kalitesinin iyi olması vargel tezgahlarının , sınırlı üretim kapasiteleri için takımhane , kalıp ve küçük atölyeler için aranılan bir tezgah olmasını sağlar.

Şekil : 11) Krank tahrikli vargel tezgahı kesiti

Vargel Planyalamada ve Kanal Açma Tezgahları :

Vargel planyalama ve kanal açma tezgahları genel olarak iki türde olurlar : Yatay türü VARGEL TEZGAHI , düşey türü ise KANAL TEZGAHI olarak bilinir.

En yaygın vargel planyalama tezgahı kısaca vargel olarak adlandıracağımız yatay vargel tezgahıdır. Kesici takımı taşıyan ve düşey paso ayarını yapan takım kafası krank tahrikli kolun yatay hareket verdiği koçun ucuna bağlıdır. İş parçasının bağlandığı tabla tezgahın üst kısmında yatay ve düşey kızaklar üzerinde hareket eden konsol üzerine bağlıdır. İlerleme , konsolun yatay hareketine koç hareketine bağlantılı , bir lineer indeksleme ile verilir. Vargel tezgahları mekanik ya da hidrolik çalıştırmalı olurlar. Kesme strokları masa tipi küçük modellerde 180-200 mm ağır iş modellerinde 900 mm ye kadar çıkmaktadır.

Düşey vargeller kanal tezgahı olarak ta adlandırılırlar. Bu tezgahlarda koç , yatay hareket yerine düşey hareket yapar. Düşey kanal tezgahın pek çok tipinde koçun eğiminin ayarlanabilme olanağı olup ayrıca iş parçasının bağlandığı döner tablası vardır. Standart olarak bu tezgahların koç strokları 150-900 mm dir. Bu tezgahlar da mekanik ya da hidrolik olarak tahrik edilirler.

Vargel Planyalama ve Kanal Açma Kesici Takımları :

Yumuşak durumda bile işlenmesi zor olan yüksek karbon , yüksek krom , alaşımlı çelikler , şok darbeye dirençli kalite de karbür gereçli kesici takımlarla işlenir. Vargel tezgahında iç planyalama için öncelikle uygun takımlama gereklidir.

Vargel planyalama ve kanal açma işleminin iyi yapılabilmesi için kesici takımın uygun açıda ayarlanması ve sıkı bir şekilde bağlanması gereklidir.

Vargel Planyalama ve Kanal Açma Uygulamaları :

Vargel planyalama ve kanal açma işlemlerine örnek olarak standart vargel işleme ile kanal açma işlemi verilebilir. Vargel işlemede iş parçası doğrudan tablaya sıkma pabuçları ile bağlanmıştır. Genel olarak vargel tezgahlarında bağlama ya doğrudan tablaya ya da bir mengene ile yapılmaktadır. Kanal açma işleminde parça doğrudan doğruya tezgahın döner tablasına bağlanmıştır.

Vargel tezgahlarında , tezgaha çeşitli eklemeler yapılarak çeşitli kontur planyalanması yapılabilmektedir.

Vargel Planyalama ve Kanal Açmada İşlem Paremetreleri :

Vargel planyalama ve kanal açma işlemlerinde kesme ve ilerleme hızları ile kesme derinlikleri çeşitli uygulamalar için çok değişir. Kesme hızı , işlenen gereç ( sertlik ve durumu) , kesme derinliği ile ilerleme hızına ve kesici takım gerecine bağlıdır. Kesme derinliği ve ilerleme hızları , kullanılan tezgah güç kapasitesine strok boyuna ve bağlama düzeninin rijitliğine bağlı olarak değişir. Kesme derinliği 3.2 mm ve daha fazla , ilerleme hızı 0.20-1.2 mm/strok ya da fazlası değerlerde olabilir.

Vargel planyalamada ve kanal açma işlemlerinde , kesici takımın iş parçası ile teması kesintili olduğundan genellikle kesme sıvısı ile talaşı uzaklaştırma ihtiyacı olmaz. Kesme sıvısının kullanılması gereken bazı durumlar vardır. Bunlar ; dar toleranslar , yüzey kalitesinin iyi olması ve takıma malzeme sıvanmasının azaltılması gibi istemlerin bulunması durumlarıdır.

Şekil : 12) Yüzeyden uzak mesafeleri planyalamak kullanılan uzanım tip kesici takım

Şekil : 13) T- kanal planyalama çift kesme takımları (a) T-planyalama , (b) boğaz planyalama

Şekil : 14) Kopya düzenekli vargel tezgahı

1. DENEYÄ°N AMACI

Bir motorun, yapımcı firmanın garanti ettiği karakteristik özellikleri gerçekleyip gerçeklemediğinin kontrol edilmesidir.

Motor geliştirme çalışmalarında ise çeşitli yapısal ve işletme özelliklerinin motor karakteristikleri üzerindeki etkilerini belirlemektedir.

Bunun içinde, motorların istenen bazı işletme büyüklerinin sabit tutulabildiği ve istenen büyüklüklerin değiştirilebildiği bir deney düzeneğine bağlanmaları ve çalıştırılmaları gerekir. Motor deneylerinde genellikle ölçülen büyüklükler moment, devir sayısı,yakıt debisi,emme havası debisi,soğutma suyu debisi,ortam sıcaklığı ve nemi, eksoz gazlarının sıcaklığı ve soğutma suyunun giriş ve çıkış sıcaklıklarıdır.

Motor deneyi sonunda ölçülen bu değerler kullanılarak efektif güç ortalama efektif basınç,efektif verim,döndürme momenti,özgül yakıt tüketimi vb. büyüklükler hesaplanır. Sonunda ölçülen veya hesaplanan değerlerin devir sayısına,hava fazlalık katsayısına göre ve değiştirilen yapısal özelliklere göre değişimleri elde edilir.

2. MOTOR DENEYİ ÇEŞİTLERİ

Motorlar uygulamada ya taşıtlarda yada stasyoner olarak kullanılmaktadır. Bu kullanım alanlarına göre motordan beklenen özelliklerde farklıdır. Motorlarda yaptığımız deneyleri üç gruba ayırabiliriz.

2.1 TAÅžIT MOTORLARI DENEYÄ°

Taşıtlarda,motorun ürettiği güç bir mekanizma ile tekerleklere iletilir. Ve taşıtların hareketi sağlanır. Taşıtların kalkış ve duruşlarında çeşitli yol koşullarındaki hareketlerinde gerekli döndürme momenti ve devir sayıları farklıdır. Motorun,taşıtın çalışma koşullarına uyum sağlayabilmesi için değişik devir sayılarında denenir. Ölçülen değerler kullanılarak efektif güç ortalama efektif basınç,özgül yakıt tüketimi, efektif verim vb. teknik büyüklükler hesaplanır. Daha sonra hesaplanan bu değerler devir sayılarına bağlı olarak eğriler şeklinde çizilir.

2.2 STASYONER GELÄ°ÅžTÄ°RME DENEYÄ°

Elektrik santralleri,şantiye ve inşaatlar gibi alanlarda kullanılan stasyoner motorların yükleri en düşük değerden başlamak üzere yavaş yavaş artırılır. Her yükleme durumunda gaz ayarlanarak devir sayısının sabit kalması sağlanır. Ölçülen veya hesaplanan değerler motor gücüne bağlı eğriler şeklinde değerlendirilir.

2.3 MOTORLARIN GELÄ°ÅžTÄ°RME DENEYÄ°

Motorların geliştirme çalışmalarında,motor belirli bir gaz konumunda çalışırken sıkışma oranı,ateşleme avansı,yakıt-hava oranı vb. teknik özelliklerden biri değiştirilir. Örneğin her sıkışma oranında yükleme ayarlanarak motorun devir sayısının sabit kalması sağlanır. Her adımda ilgili büyüklükler ölçülür. Elde edilen sonuçların değerlendirilmesi ile sıkışma oranının motorun çeşitli teknik özelliklerini nasıl etkilediği ve uygun sıkışma oranının ne seçilmesi gerektiği belirlenmiş olur.

3. DENEY DÜZENEĞİNİN TANITILMASI

Motorlar laboratuarında yer alan deney düzeneğinde:

1-)motorun yüklenmesini ve döndürme momentinin ölçülmesini sağlayacak olan jeneratör

2-) Devir sayısını ölçmeye yarayan takometre.

3-) Yakıt tüketimini ölçmek için kullandığımız ölçekli kap.

4-) Hava debisini ölçmek için orifis ve sıvılı manometre sistemi.

5-) Soğutma suyunun debisini ölçmeye yarayan bir rotametre.

6-) Eksoz gazlarının sıcaklığını ölçmek için termometre ve göstergeler.

7-) Soğutma suyu giriş ve çıkış sıcaklığını veren termometre ve göstergeler yer almaktadır.

3.1. Yükleme elemanları ve momentin ölçülmesi

3.1.1. Generatör ile yükleme (elektrik dinamometresi )

Motorun mili bir jeneratöre bağlanırsa,motorun ürettiği güç elektrik enerjisine çevrilmiş olur. Bu elektrik enerjisi paralel bağlı dirençlerde ısıya dönüştürülerek harcanabilir. Anahtarla kumanda edilen dirençlerden istenilen kadarı devreye sokularak motorun yükü ayarlanmış olur.

Elektrik dinamometresinin rotoru denenecek motor miline stator ise bir dengeleme düzengecine bağlanmıştır. Dinamometre (jeneratör) çalışırken statorda bir zıt elektromotor kuvveti oluşur ve stator rotoru dönme yönünde dönmek ister. Motorun mekanik gücü veya dinamometreden çekilen elektriksel güç arttıkça, etki eden döndürme momenti de büyür. Demek ki statorda bu şekilde oluşan moment, motor milindeki döndürme momentine eşittir. Bizim deneyimizde statora bir dengeleme düzenegi adapte edilerek motorun döndürme momenti elde edilmiştir. Dengeleme düzeneğimiz bir yaylı terazi,karşı ağırlık birimlerinden oluşmuştur.

Motor çalışırken statora etki eden ,motorun döndürme momentine eşit Md momenti yaylı terazinin bağlı olduğu kuvvet kolunu,döndürme momentinin büyüklüğüne bağlı olarak yukarı doğru bir miktar hareket ettirir. Bu durumda terazi yayının etki ettiği geri döndürücü kuvvet,ibreden s olarak okunur.

3.2- Devir sayısının ölçülmesi

Devir sayısının tespiti amacıyla mekanik,optik ve elektrik takometreler kullanılmaktadır.

3.2.1- Mekanik takometreler

Takometrenin mili devir sayısı ölçülecek mile bağlanır. Dönme hareketinin etkisiyle

(merkezkaç kuvveti etkisi ile) uygun şekilde yaylara bağlanmış olan kütleler yanlara doğru açılır. Devir sayısı arttıkça merkezkaç kuvvetlerde artacağından kütlelerin açılma miktarlarıda artar. Uygun bir mekanizma ile bu hareket bir ibreye iletilerek,ibrenin sapma miktarı devir sayısını gösterecek şekilde kalibre edilir.

3.2.2- Optik takometreler

Kısa aralıklarla ışık saçan bir aletin (stroboskop) ışığının,dönen mil üzerindeki bir yansıtıcı tarafından geri döndürülmesi ile sağlanır. Stroposkopun ışık saçma frekansı değiştirilebilir ve bu frekans değişimi devir sayısı değişimi olarak kalibre edilir. Stroposkop ile yansıtıcı ayarı frekansa geldiğinde dönen cisim durur olarak algılanır ve bu frekansa karşılık gelen devir sayısıda cismin devir sayısıdır.

3.2.3- Elektrikli takometreler:

Bir DC (doğru akım) veya AC(alternatif akım) generatörün ürettiği elektrik akımının gerilimi devir sayısına bağlıdır. Bir generatör,devir sayısı değiştirilebilen ve başka bir ölçü cihazı ile ölçülebilen bir mile bağlanır.

3.5- Soğutma suyu debisinin ölçümü:

Soğutma suyunun debisinin ölçümü deney düzeneğimizde rotametre ile yapılmaktadır. Rotametre,içinden debisi ölçülecek olan sıvının aktığı düşey bir silindir ve silindir içinde hareket edebilen bir topaçtan oluşur. Silindirin kesiti aşağıya doğru küçülür. Su akımı yokken,sudan daha ağır bir maddeden (genellikle demir) yapılmış olan topaç en alt kısımda bulunur. Alttan yukarıya doğru sıvı akımı başladığında topaç,su direnci tarafından yukarı doğru hareket ettirilir. Fakat yukarı doğru çıktıkça,topaç ile silindir arasındaki geçiş kesiti artacağından sıvının hızı ve buna bağlı olarak uyguladığı direnç azalır. Sonunda topaç belli bir konumda dengede kalır. Sıvının debisi ne kadar fazla ise topaç o kadar yukarı çıkar.

]

sabit

: sıvı yoğunluğu

: topaç yoğunluğu

: soÄŸutma suyu debisi

4. DENEYÄ°N YAPILIÅžI

Deney düzeneğinde kullanılan dört zamanlı,tek silindirli bir motordur. Kafa kısmı değiştirilerek hem benzinli hem de diesel olarak çalıştırılabilir. Motor su soğutmalıdır. Motora krank miline bağlı bir elektrik jeneratöründen hareket verilir. Ayrıca jeneratör motor çalıştıktan sonra motoru yüklemek içinde kullanılır. Motorun ürettiği mekanik enerjiyi jeneratör elektriksel enerjiye dönüştürerek boru dirençler vasıtasıyla ısıya dönüştürmektedir. Motorun yüklenmesi şalterlerin açılması ile sağlanır. Belli bir devir sayısında çalışan motorda yükleme artırılınca. Devir sayısının yavaş yavaş düştüğü gözlenecektir. Diğer özelliklerde değişecektir.

Motor deneyi belli şartlar altında çalışan motorun çalışması sırasında meydana gelen olayları gözlemek şeklinde yapılır. Deneyin yapılışında ölçülen büyüklükler,soğutma suyu debisi,yakıt miktarı,devir sayısı,motor momenti, eksoz sıcaklığı, üretilen akım ve voltajın değeri,kullanılan hava miktarı vb.

5.HESAP VE TABLOLAR

5.1- TAÅžIT MOTORU DENEYÄ°

5.1.1- ÖLÇÜLEN DEĞERLER

ortam sıcaklığı (Tо) : 20 C˚

ortam basıncı (Pо) : 767 mm Hg

sıkıştırma oranı( є ) : 8

AteÅŸleme avansı (A.A.): 10˚

Yakıt cinsi : N. Benzin

Gaz kolu konumu : ½

Ölçekli kap :15 cm

= 850

=1000

=1150

=1300

=1450

=1600

200 200 200 200 200 200

42 45 48,5 53 59 69

158 155 151,5 147 141 131

Δ [s]

27,4 25,2 22,4 20,6 18,4 18

3,5 4,3 5,0 5,5 6,0 6,1

12 16 19,5 24,5 29 33

20,5 20,5 21 22 23 24

45 50 52 54 56 58

490 525 560 600 640 655

5.1.2- HESAP ÖRNEĞİ

n=850 d/dak için hesapları gerçekleştirirsek :

1 ) Döndürme momenti (Md):

Md = P.l P = W-S , P = 200 – 42 = 158 N

L = 0,30m

Md =(158*0.30) [N.m] = 47,4 Nm

2 ) Efektif güç (Ne):

Ne =

3 ) Ortalama efektif basınç ( ):

= 157,1915*

4 ) Özgül yakıt tüketimi ( be ):

;

5 ) Efektif Verim ( ):

; Hu = 43930

6 ) Emilen havanın debisi ( ):

; Δh = 12 mm , d = 0,025 m

; Po = 767 mmHg , To = 293 ˚K

= 4,96.10-3

7 ) Hava fazlalık katsayısı ( ):

;

8 ) SoÄŸutma suyunun debisi ( ):

, y = 3,5 cm için Şekil: 1 deki eğriden okunursa: elde edilir.

9 ) Soğutma suyuna giren ısı ( ):



10 ) Yakıt ısısı (Qy):

11) oranı:

5.1.3. TABLO

n [d/dk] 850 1000 1150 1300 1450 1600

Md [Nm] 47,4 46,5 45,45 44,1 42,3 39,3

Ne [kw] 4,21 4,87 5,47 6,0 6,42 6,57

Ne [BG] 5,73 6,62 7,44 8,16 8,73 8,94

0,778 0,765 0,747 0,725 0,696 0,645

1,488 1,575 1,772 1,93 2,157 2,205

0,344 0,323 0,324 0,321 0,336 0,336

0,238 0,254 0,253 0,255 0,244 0,244

4,96 5,74 6,33 7,1 7,72 8,24

0,8 0,89 0,86 0,9 0,861 0,9

1,2 1,7 1,9 2,0 2,2 2,3

1,764 3,01 3,534 3,840 4,356 4,692

65,367 69,189 77,844 84,785 94,757 96,865

Qsu/Qy 0,03 0,043 0,045 0,045 0,046 0,0048

Tablo 2 :Taşıt motoru deneyi sonunda hesaplanan değerler

5.2 MOTOR GELÄ°ÅžTÄ°RME DENEYÄ°

5.2.1 Ölçülen değerler

ortam sıcaklığı : 20 C˚

ortam basıncı : 767 mmHg

sıkıştırma oranı : 8

devir sayısı : 1300 d/dak

yakıt türü : Normal benzin

gaz kolu konumu : ½

AteÅŸleme

avansı Tg

[C˚] Ta

[C˚] W

[N] S

[N] Y

[cm] H

[mm] Δt

[s]

-5˚ 27 64 200 92 11 24 20,2

0˚ 29 66 200 69,5 11 22 21,2

5˚ 30 68 200 61,5 11 23,5 20,6

10˚ 33 69 200 50,5 11 23,5 20,8

15˚ 35 72 200 49 11 23 20,9

Tablo 3 : Motor geliştirme deneyi ölçümleri

5.2.2. Hesap örneği:

1 ) Döndürme momenti (Md):

Md = P.l P = W-S , P = 200 – 92 = 108 N

L = 0,30m

Md =(108*0.30) [Nm] = 32,4 N.m

2 ) Efektif güç (Ne):

Ne =

3 ) Ortalama efektif basınç ( ):

= 157,1915*

4 ) Özgül yakıt tüketimi ( be ):

;

5 ) Efektif Verim ( ):

; Hu = 43930

6 ) Emilen havanın debisi ( ):

; Δh = 24 mm , d = 0,025 m

; Po = 763 mmHg , To = 293 ˚K

= 7,02.10

7 ) Hava fazlalık katsayısı ( ):

;

8 ) SoÄŸutma suyunun debisi ( ):

, y = 5,2 cm için Şekil: 1 deki eğriden okunursa: =1,9 elde edilir.

9 ) Soğutma suyuna giren ısı ( ):



10 ) Yakıt ısısı (Qy):

11 ) oranı:

5.2.3. Tablo

Ateşleme avansı -5 0 5 10 15

Md [Nm] 32,4 39,15 41,55 44,85 45,3

Ne [kw] 4,41 5,33 5,66 6,1 6,17

Ne [BG] 5,99 7,24 7,69 8,3 8,38

Pme [Mpa] 0,533 0,64 0,68 0,684 0,746

be 0,445 0,351 0,34 0,313 0,307

0,184 0,233 0,241 0,261 0,267

0,86 0,865 0,866 0,876 0,87

4,218 3,774 4,332 3,888 3,996

86,322 82,236 84,784 83,906 83,467

0,048 0,046 0,051 0,046 0,048

Tablo: 4 Deney sonucunda hesaplanan deÄŸerler

7) Ä°RDELEME

7.1.) TAÅžIT MOTORU DENEYÄ°

Dikkat edilecek olursa, grafik 1 de (Md-n) ’ın oluÅŸtuÄŸu , yani max. Döndürme momentinin elde edildiÄŸi devir sayısı :850 olarak göze çarpmaktadır. deÄŸeride yine aynı devir sayısında oluÅŸmaktadır. , deÄŸerleri n:1300 devir sayısında oluÅŸmakta olup , nominal devir sayısı ise (Ne nin max. OlduÄŸu ) belli olmamaktadır. Bu devir sayılarındaki güç ve momentler, motor ile taşıtın eÅŸ çalışmasını etkiler ve en uygun diÅŸli kutusu iletim oranlarının belirlenmesinin temel kriterlerini oluÅŸtururlar. ise düşük devirlerde yüksek deÄŸer alırken , orta devirlerde minimum , yüksek devirlerde mekanik kayıpların artması ve yanma için kısa süre kalmasından dolayı yüksek deÄŸer alır. Bunun tersine ise orta devirlerde max. dır. Çünkü ve devirleri arasında yakıt tam olarak yakılır . bunun sonucunda yakıtın tamamen yanması ile verim de artar. Yakıt bu aralıklarda tam olarak yüksek verim verecek biçimde yanar. Çünkü yüksek devirlerde yanma için gereÄŸinden fazla sürenin olması , yanmanın etkisini azaltır. Bu da aynı zamanda verimi de etkilediÄŸinden Md nin ve Pme nin düşük olmasına yol açar. Bu ÅŸartlar altında eÄŸer bu motor bir taşıt üzerinde olsaydı . motordan tam verim alabilmek için yani max. ÇekiÅŸ gücü elde edebilmek için minimum yakıt tüketimi saÄŸlayacak ÅŸekilde yaklaşık 1200/1350 d/dk arasında çalışma saÄŸlanmalıdır. Bu ÅŸekilde motorun Md ve Ne max. Olmasa da max. Yakın deÄŸerler vermesi ve motorun istenilen özellikler sergilemesi saÄŸlanmış olur.

Hava fazlalık katsayısı ile özgül yakıt tüketimi arasında da gerçeklenen bağıntıya bakılacak olursa , nin yüksek olduğu durumlarda hava fazlalık katsayısı düşüktür. yani zengin karışım kullanıldığı görülür. Buradan da şöyle bir sonuca gidilebilir hava fazlalık katsayısının düşük olduğu değerlerde yakıt miktarı emilen havaya oranla fazla olduğundan yakıtın tamamı yanamaz. Bu da yükseltir ki bu da verimin düşmesine sebep olur.

Hava fazlalık katsayısının büyük değerlerinde ise nin azaldığı görülür.Buradan hava fazlalık katsayısının büyük değerlerinde yakıt miktarı emilen havaya göre azaldığından yakıtın daha fazla kısmının yanması sağlanır.Bu da değerinin azalmasına neden olur.

7.2.) MOTOR GELÄ°ÅžTÄ°RME DENEYÄ°

Dikkat edilirse grafik 2 de ( , , , ) EÄŸriler ateÅŸleme avansı arttıkça artmakta , ise düşmektedir. Ancak AA=15˚ civarında ise motorun vuruntu yaptığı gözlenmiÅŸtir. Vuruntu istenmeyen bir özellik olduÄŸuna göre ,deneyi yaptığımız ÅŸartlar altında ateÅŸleme avansını yüksek seçemeyiz. En uygun olan piston üst ölü noktaya varmadan 5˚/10˚ arasında bir ateÅŸleme avansı vermektir. Bu aralıklardaki grafik deÄŸerlerine bakıldığında ( , , , ) nin max. Yakın oldukları nin ise min. Civarında olduÄŸu görülür.

RULMAN SÖKÜP TAKMA

Rulman değiştirmek çok özen göstererek yapılması gereken bir iştir.

Atölyede hemen hemen her gün bir godetin değişimi yapılır. godet denilen alet

Dönme hareketi yaparak (7500-8000 dev. Dak.)ipliği çekip mukavemet kazandırır. Her pozisyonda 6 adet godet vardır. Bundan ikitanesi hot box içerisinde çalişır. Bu aletler yüksek devirlerde döndüğünden şaftlarına takılan rulmanların sürekli kontrol edilmelidir. en ufak bir bozukluk salgıya ve vibrasyona neden olur. Ayrıca yatakta bozulmaya sebep olur. Yüksek devirde bu salgı ve vibrasyon değerlere yükselir. godetin dağılması söz konusudur. Bu yüzde atölyede sık sık rulman sökülüp yenisiyle değiştirilir. Bunun için ilk önce godet dağıtılır ve hidrolik pres yardımıyla şafta baskı uygulanır ve aparatlar la rulman sökülür. Daha sonra 120 C° ısıtılan rulman şafta takılır daha sonra 210C° ye ısıtılan godet bileziği gecirilir sıcaklık yardımıyla genleşen rulman şafta rahatlıkla geçer daha sonra el ile kontrol yapılır. Bunlar resimlerle gösterilmiştir. Bir diğer rulman takma yöntemide sıkı geçme ile olur.rulman çakma aparatlarıyla rulman şafta geçer.

Emniyet ve kalite açısından bir rulman bir kereden fazla kullanılamaz. Rulman takarken çok dikkatli olunmalıdır. Sarsamadan ve düşürmeden rulman vakumlu torbasından çıkarılıp özenle kullanılmalıdır. Rulmanların sorunsuz çalışması için yağlama çok önemlidir. Godetlerde seramik rulman kullanılır.

GODET BALANSI

Bağlantılar yapıldıktan sonra 5 nolu düğme dikey konuma getirilir. Panonun sağ alt yanında bulunan basınç göstergesi 25kg/cm basınca çıkıp yavaş yavaş 5kg/cm basınca düştüğü görülür bu işlem sırasında godetin yağ dönüş hattında yağ geldiği gözlenir. Eğer gelmiyorsa kontrol edilmelidir. Daha sonra bu düğme tekrar yatay konuma getirilir. Bu işlem sistemdeki havayı almak için yapılır. Daha sonra 3 nolu butona basılır bu normal basınçta yağlamayı sağlar .

Şimdi godet çalıştırılabilir. Buna müteakip balans tezgahı HF godet balansı için kodlanmalıdır. Kodlanma işlemi bittikten sonra balans işlemine başlanır. İstenilen yerlere istenen miktarda ağırlıklar alıp veya koyulduktan sonra ebene1 ve ebene2 bölümlerinde tolerans limitleri içerisine IN TOL yazısı yeşil ışık içersinde yanıp söndüğü görülür. Bu tolerans limitleri içerisinde olduğumuzu gösterir. Bu işlemden sonra yapılan balansın vibrasyon analizi ile kontrol edilmesi gerekir. 1mm/sn limit yakalandığında hedefe ulaşılmıştır. Eğer godetlerin kabuk kısmı balaslanacaksa benter şeklinde kayış kullanılarak balans tezgahının motoruna ve özel aparatlarla ray sistemine bağlanan kabuk balansa alınır. Kabukta ağırlık fazla ise kabuğun iç tarafı taşlanarak talaş kaldırılır. Böylece balans sağlanır. Eğer ağırlık eksik ise özel macunlarla veya hazır ağırlıklara kabuk içerisine takviye yapılır.

HF-7 godetlerde balans aşamasında ağırlık alıp koymak için sağ tarafa ısıtıcılı godetlerde ısıtıcı sinyalini ileten kabloların bağlandığı parçanın

Üzerinde M6 diş çekimi 12 adet delik bulunan alüminyum bir dik mevcuttur. Bunlar istenilen ağırlıklara göre belirli boylarda M6 setskur koyulmak için yapılmıştır. Bu deliklere konulan ağırlıklar istenen miktarı karşılamıyorsa altalnartif olarak ağırlık konan deliğin 180° karşısına delik delerek dengeme yapılır.

Balans tezgahının üzerine ortalayacak şekilde ray tipi parça bağlanır. Godet bağlama aparatına balans yapılacak godet sabit ise ve ayarlı ise flanş bağları flanş üzerine balans yapılacak godet bağlanır. Bağlama aparatları ile akış hale gelen godet balans tezgahı üzerindeki ray tipi parçaya bağlanır. Bu bağlamada dikkat edilmesi gerken nokta motor tarafı sola gelecek ve ağırlık koyma paçasının ekseni balns tezgahı sol ayak ekseninin dışında kalmalıdır.

BÖLÜM 1 - BAKIM PLANLAMASI

TARİHSEL GELİŞİM

Bakım, aletin ilk icat edildiği veya işletmeye konduğu andan itibaren var olan bir olgudur. Çalışan teçhizat veya makinanın bozulması, yıpranması mutlak olduğuna göre onun neticesinde bakımda var olmaktadır. Endüstri geliştikçe ve otomasyona gidildikçe yatırım giderleri artmakta, işçilik giderleri azalmaktadır. Yatırım giderlerine bağlı olarak bakım giderleri de artmaktadır.

Endüstride Bakımının Önemi

Büyük teknolojik sıçramalarla gelişen endüstri çağında özellikle gelişmekte olan ülkemizde birçok hallerde, iyi eğitilmiş ve yetenekli işçi yetersizliği ile karşılaşılmaktadır. Bakım yöneticileri gerekli bakım işlerini yü¬rütebilmek için her zaman uygun vasıfta yeteri kadar eleman temini için yapacağı talepleri genellikle pek dikkate almazlar. Yöneticiler, üretimde daha fazla eleman çalıştı¬rılmakta olduğu dikkate alarak o yönde daha çok çaba harcarlar ve bakımda bir yetenekli elemana sahip olmanın, on adet yeteneksiz üretim işçisinden daha iyi olduğu gerçeğini kolayca unuturlar.

Bakımın Sisteminin Önemi

a-) Daha fazla yatırım - Mekanizasyonun artması,

b-) Daha fazla otomasyon-Makinaların karmaşıklığının artması,

c-) Yedek parça ve bakım malzemeleri çeşidinin artması,

d-) Daha yüksek maaş ve ücret düzeyi,

e-) Diğer teşebbüsler ile rekabet,

f-) Daha yüksek üretim kalitesi,

g) Teslim tarihlerinin daha düzenli olması ihtiyacı.

Bakım Planlamasının Hedefleri

a) İşletmenin olanaklarının (tesis, makina, teçhizat ve binaların) faydalı ömrünü uzatmak.

b) Yıpranmayı ve eskimeyi en düşük düzeye indirerek işletmenin değerini korumak.

c) Makinaların ve donanımın üretim için emre hazır sü¬relerini en yüksek düzeyde tutmak.

d) Mamulün kalite düzeyini koruyacak veya arttıracak şekilde işletme olanaklarının kaliteli olmalarını sağlamak.

e) Acil durumlar için bulundurulan bütün, yedek üniteler, kurtarma teçhizatı, yangın söndürme tesisatı vb donanımların çalışır durumda hazır bulunmasını sağlamak.

f) Bütün bu hedefleri yerine getirmek için yapılan çalışmalarda personelin emniyetinde herhangi bir fedakarlığa yol açmamak ve şahıs emniyetini arttır¬mak.

g) Bütün bu sayıların uzun dönemde en düşük maliyetle sağlanmasını gerçekleştirmek.

BAKIM FAALÄ°YETLERÄ°NÄ°N SINIFLANDIRILMASI

Plansız Bakım:

Bu sistemde makina veya tesis arıza yaptığında müdahale edilir. Bakımın direkt maliyeti düşüktür. Bakım servisinin umumi masrafları asgari seviyede tutulabilir. Çünkü bu sistem çok az planlama ve kırtasiye iş¬leri gerektirir.

Planlı Bakım:

Planlı bakımın genel kavramı, makina veya tesise belirli bir plan ve programa göre işlem yapılarak, normal işletme icaplarına göre çalışmasını temin etmektir. Ayrıca planlı bakım sistemi, firmanın bakım politikasını teknik ve parasal açıdan yönetim, bakım faaliyetlerini, daha yüksek standartları ve maliyet etkinlikle¬ri ile kontrol eder.

BAKIM - ONARIM YÖNTEMLERİ

Bakım-onarım uygulamalarında, arka sayfada ki şekilde de gö¬rüldüğü üzere, üç ana yöntem kullanılmaktadır.

Bakım Yöntemleri

BÖLÜM 2 - PLANLI BAKIM SİSTEMİ

Planlı Bakımın Amacı

• Makinaların duruÅŸunu en aza indirerek mümkün olan en yüksek düzeyde üretimi saÄŸlamak.

• Önceden hazırlanacak üretim programlarının gerçekleÅŸmesini saÄŸlamak.

• Makinaların ekonomik ömrünü uzatmak.

• Arıza hasarları en aza indirmek suretiyle onarım giderlerini azaltmak.

• Planlı bakım yoluyla bakım giderlerini azaltmak.

Planlı Bakımın Yararları

1. Daha az makina arızası olacağından duruşlar daha iyi kontrol edilebilir ve makina kullanma süresi artar. Bunun sonucu imalat miktarı artar ve daha garantili ve iyi teslim zamanı tesbit edilebilir.

2. Makinaların zamanında sıhhatli ayarlar yapılacağından daha iyi verim elde edilir. Böylece mamulün kalitesi muhafaza edilir, kusurlu mamul oranı azalır.

3. Arızalardan oluşan ara onarımlar azalır ve onarım¬lar arasında geçen süre uzar. Böylece bakım işgücü ve teçhizatından daha iyi istifade edilir.

4. Onarım masrafları azalır. Ara kontrollerde yapılan işlemler ve değiştirilen parçaların maliyetleri, arızalara nazaran daha düşük olur.

5. Makinaların faydalı ömrü uzar. Genel olarak daha iyi bir bakım sebebiyle makinaların yenilenmeleri için lüzumlu zaman uzar.

6. Yedek makina ve teçhizat ihtiyacı azalır ve tesisin yatırımında tasarruf sağlanır.

7. Bakım masrafları azalır. Planlı bakım, işçi ve mal¬zeme masraflarında tasarruf sağlanır.

8. Daha iyi yedek parça kontrolü yapılabilir ve stok miktarı azaltılabilir. masraflarında tasarruf sağlanır.

9. Daha uygun bir çalışma sağlanır. Bakım masraflarının aşırı olduğu bölümler dikkati çeker. Gerekli araştırmalar yapılarak lüzumsuz işler veya yanlış uygulamalar düzeltilebilir. Operatörlerin çalışma durumlarının ıslahı ile, makinaları hor kullanmala¬rı sonucu arıza ihtimalleri ve aşırı yıpranmalar giderilebilir.

10. Arızalar sebebiyle üretimde çalışan işçilerin prim kaybı daha az olur.

11. İşçilerin emniyeti ve tesisin korunması daha iyi temin edilebilir. Böylece tazminat ve sigorta mas¬rafları daha az olur.

12. Yukarıdaki sebeplerle üretimin birim maliyeti düşer.

İyi organize edilmiş bir planlı bakım programı ile her boy (küçük-orta-büyük) endüstride bu yararlar elde edilebilir ve çoğaltılabilir.

Planlı Bakımın Tipleri

Düzeltici bakım

Önleyici bakım

PLANLI BAKIM PROGRAMININ HAZIRLANMASINDA Ä°ZLENECEK YOLLAR

İlk Adım:.

- Yapılabilirlik (Fizibilite) Araştırması

Araştırma raporu, önerilen planlı bakım planım ve özgül (spesifik) nedenlerini ve kesin maliyet göstergeleriyle ödeme olanaklarını özetlemelidir. Buna ek ve belki de daha önemli olarak rapor, birleşik bir bakım üretim (imalat) yapılabilirlik analizini içermelidir. Yapılabilir¬lik analizi için fabrikadaki işgücü ve donatım göz ardı edilmemelidir. Eğer bir planlı bakım planı teoride mükemmel ise onun başarısı tümüyle belirtilmiş zamanda işgücünün ve dona¬tımın elde edilebilirliğine bağlıdır. Yapılabilirlik araştırması üst yönetimin, mümkün olanı sağlama yolundaki anlayışına ve isteğine dayanmalıdır. Planlı bakım programının tüm potansiyel değeri, bakım yönetiminin koruyucu bakıma ayıracağı işgücünün sağlama yüzdesi ile orantılı olacaktır.

Daha sonra: Planlı önleyici bakım uygulaması yapı¬lacak olan her teçhizat için bir "Bakım Sıralaması" hazırlanmalıdır. İlk önce, bir kaç önemli ana makinaya bu planlı önleyici bakım sıralaması uygulanır. Sonra bu sıralama uygulamalarında tecrübe kazanıldıkça sıralamaya daha çok makina dahil edilir. Sıralamaya makinaların dahil edilmesi. Optimum Bakım Seviyesi elde edilinceye kadar devam etmelidir.

Bakım sıralaması hazırlandıktan sonra: "İş Spesifikasyonları" hazırlanmalıdır. Bu noktada insan iliş¬kileri (ast-üst ilişkileri) ve iletişim faktörleri ön planı tutacaklardır, iş spesifikasyonlarını tat¬bik etmek ve kontrolünü sağlamak için, yıllık olan bir "Bakım Programı" hazırlanmalıdır. Muayenesi ya¬pılacak olan makinalar bu programa göre saptanacak¬tır [1].

KORUYUCU BAKIM SÄ°STEMÄ°

Koruyucu Bakımın Tanımı

• Ãœretim duruÅŸlarına veya yıpranmalara neden olabilecek durumları ortaya çıkarmak için üretim araçlarını veya yardımcı tesislerin periyodik olarak muayene edilmesi.

• Böyle durumları önlemek için bakımlarım yapmak veya henüz önemli olmayan bir düzeyde iken ayarlama yapmak veya onarmak" [2].

Tipik koruyucu bakım faaliyetleri aşağıdaki şekilde sı¬ralanabilir:

• YaÄŸlama iÅŸleri,

• Temizleme iÅŸleri,

• Muayeneler, durum muayenesi,

• Kalibrasyon, ayar,

• Programlı onarımlar,

• Programlı revizyonlar,

• Programlı parça deÄŸiÅŸimleri.

KB’ın GerekliliÄŸi

İyi tasarlanmış bir KB programı daima maliyetinin üs¬tünde bir kazanç sağlar. Şüphesiz üretim araçlarının ve donatımının bakım maliyetleri yüksektir. Ancak üretim duruşlarının maliyeti, bakım maliyetlerinden daha fazladır. Bir KB programının işletmeye sağlayacağı yararlar şu şekilde sıra¬lanabilir:

1. 1. Daha az üretim duruşu,

2. 2. Bakım elemanlarına, arıza onarımları sırasında öde¬necek fazla mesai ücretlerine kıyasla, normal ayar ve onarımlar için daha az fazla mesai ödenmesi,

3. 3. Daha az, büyük boyutlu onarımlar, daha az sıklıkta onarımlar.

4. 4. Arıza ortaya çıkmadan önce yapılan basit onarımlar için daha düşük onarım maliyeti.

5. 5. Daha az mamul reddi, daha iyi kalite kontrolü.

6. 6. Daha az yedek üretim aracı. Dolayısıyla azalan ser¬maye yatırımı.

7. 7. Bakım maliyetlerinde azalma.

8. 8. Bakım maliyeti yüksek olan üretim araç ve yardımcı tesislerin belirlenerek nedenlerinin araştırılması ve bulunması.

9. 9. Yedek parça kontrolünün daha iyi yapılarak stok düzeylerinin azaltılması.

10. 10. İşçiler için daha güvenli bir çalışma ortamı.

11. 11. Daha düşük birim imalat maliyeti.

Bu arada şu durumu da vurgulamalıyız ki; koruyucu bakımın bir büyük kusuru vardır. Eğer onarımlar ve revizyonlar planlanmış bir temele göre yürütülüyorsa birçok kullanıla¬bilir durumdaki parçalar veya kısımlar gereksiz olarak ye¬nileriyle değiştirilebilirler.

Günümüzde mevcut olan bazı yeni teÅŸhis aletleri ile koruyucu bakımı, “önceden haber verici" bakım ile kuvvetlendirmek mümkündür. Günümüzde mevcut, cihaza zarar vermeden test eden bazı aletler, titreÅŸim analizi, akustik analizi ve anfraruj termografi yapan aletlerdir. "Önceden haber ve¬rici" bakım ile elması çok yakın cihaz bozulmaları çok daha güvenilir bir ÅŸekilde bakımcıya ikaz edilmiÅŸ ve onarım veya deÄŸiÅŸtirme gerektiren cihazlar çok daha kolaylıkla tesbit edilmiÅŸ olur [3].

KB Sisteminin Organizasyonu

KB organizasyonunda iki yaklaşım vardır:

a) KB, diğer bakım fonksiyonlarından ayrı tutulur,

b) KB, diğer bakım fonksiyonları ile beraber yürütülür.

Yaklaşımlardan hangisi seçilirse seçilsin, şu genel prensipler göz önüne alınmalıdır.

a) KB’ nin, iÅŸin diÄŸer bakım iÅŸlerince kesilmesine izin verilmemelidir.

b) KB gereğince yapılacak işlerde, işçilik ve malzeme maliyetlerinin toplanması ile rapor hazırlanması gibi normal bakım için uygulanan yönetim prensiplerinin aynısı uygulanmalıdır.

c) KB işletmedeki tüm bakım işlerinden sorumlu olan yöneticiye bağlanmalıdır.

Bilgisayar Destekli KB Sistemi

1- Amaç

Bir bilgisayar destekli KB sisteminin amacı arıza ne¬deniyle ortaya çıkan duruşları en alt düzeye indirmek ve en düşük maliyet ile donatımın faydalı ömrünü arttırmak amacıyla izlenecek yolları planlamada yönetime yardımcı olmaktır.

2- Bilgisayar destekli KB sisteminin yararları

a) İşletmedeki tüm üretim araçları ve donatım için standart bir KB sistemi sağlar.

b) İşletmedeki önemli donatımın her parçasının ayrın¬tılı tanımını sağlar.

c) Çok fazla ayrıntılı olmayan, çoğunlukla kontrol listesi şeklindeki iş talimatları, çeşitli düzeylerdeki bakım elemanına yol gösterir. Bu talimatlar tecrübeli elemanların gerektiğinde kendi yargılarına göre hareket etmelerine olanak sağladığı gibi, fazla tecrübeli olmayanların da görevlerini yerine getirmelerini sağlar.

d) Geçmişe ait maliyet ve onarım sıklıkları istenildiğinde derhal elde edilebilir. Bu bilgiler onarım veya yenileme kararlarının en ekonomik düzeylerde verilmesinde yardımcı olur.

e) İşletmedeki tüm donatımın güvenilir bir envanterini sağlar.

f) Yöntemlerin, yolların ve bakım zamanlarının standardizasyonunu sağlar.

g) KB programının etkili şekilde takip ve kontrolünü sağlar.

h) Arızaların ve duruşların analizine imkan sağlar.

3- Sistemin Kurulması

a-) Kodlama:

KB programındaki her donatımın bir kodu olmalıdır. Kod üstünlüğü belirlenirken, gelecekteki genişlemelerde düşünülmelidir.

b) Veri Toplama:

Donatımın her elemanı için veri toplanmalıdır. Bu veri daha sonra, gerektiğinde hemen kul¬lanılacak bir şekile dönüştürülür. Toplanan veriler daha sonra sabit ve değişken olmak üzere iki gruba ayrılır. Sabit veriler donatım indeks kaydına, değişken olanlar ise parça indeks kaydına geçirilir.

c) KB Programının Hazırlanması:

Programın hazırlanmasında imalatçının önerileri kuşku¬suz göz önüne alınır. Ancak KB sıklığının donatımdan yararlanma ile sıkı ilişkisi vardır. Bu nedenle, programa konulan KB zamanları, yeni bilgiler geldikçe sürekli gözden ge¬çirilerek, gerekli değişiklikler yapılmalıdır.

d) KB Süresinin Tahmini:

KB tekrarlı nitelikte bir görev olduğundan, bakım sü¬relerinin standartlaştırılması zorunludur. Zaman tahminle¬ri için,

• GeçmiÅŸ kayıtlardan yararlanma,

• Ayrıntılı analiz,

• Standart veriler

yöntemleri kullanılabilir.

e) KB işgücünün Dengelenmesi:

Amaç için 52 haftalık bir işgücü yükleme diyagramı kullanılır. Bu diyagram, KB için harcanan zaman mümkün ol¬duğu kadar bir yıla düzgün yayılacak şekilde hazırlanmalı¬dır.

f) KB Önceliklerin Belirlenmesi:

Genellikle iki öncelik kullanılır, 1. öncelik, mutlaka zamanında yapılması gereken KB’ı gösterir. 2.Öncelik, bir haftadan bir aya kadar deÄŸiÅŸebilen bir zaman aralığında yapılabilen KB’ı gösterir. KuÅŸkusuz öncelikler belirlenirken, üretimde kullanılan donatıma birinci öncelik verilmelidir. Ancak bu tür donatımda bakım için durdurulmaması gerektiÄŸinden, KB iÅŸlemi geceye veya hafta sonuna alınmalıdır.

g) Bilgisayar Destekli KB Sisteminin Kurulması:

BÖLÜM 3- BAKIM PLANLAMASINDA MALİYET UNSURU

BAKIM MALÄ°YETÄ°

Bakım maliyeti, tipik olarak birbirine zıt yönde hare¬ket eden, bozulma (breakdown) veya ceza (penalty) maliyeti ile bakım faaliyeti maliyetleri arasındaki karşılaştırmaya dayanır.Yeni bozulma maliyeti, genellikle bakım faaliyeti artarken azalma gösterir. Bakım yöneticisinin görevi, bu ilk iki maliyet bileşenini dengeleyen bakım karışımını geliştirmek ve böylece bakım programının toplam maliyetini minimize etmektir.

Bozulma ve Ceza Maliyetleri: Ceza maliyetlerinin tah¬mini güç görevdir. Genelde, bozulma maliyetleri boş kapasi¬te, tampon envanter, kayıp ürün, kötü kalite maliyetlerini içerir.

Bozulma maliyetleri talebin tedariki aştığı rekabet pazarında son derece önemli olabilir. Bu durumda üretilme¬yen her bir birim kaybolan iş veya kaybolan ürün gelirini gösterir. Bu durumda kayıp üretim, kayıp müşteri miktarı belirlenebilir [1].

Maliyet kontrol sisteminin yararlarını şöyle özetle¬yebiliriz:

1. Bakım hizmeti yapılan bölümler arasında, onarım maliyetlerinin eşit olarak dağıtılmasını sağlamak,

2. Bakım bölümünün iyi yönetilmesi için gerekli olan bilgilerin kaynağı olmak,

3. Ücretlerin ve maaşların adil olarak tevziini sağ¬lamak ,

4. Kuruluşun, finansman durumunu rapor edip belgelemek için, muhasebe bölümüne bilgi kaynağı olmak.

Seçilen maliyet kontrol sisteminde şu üç ana faktör mutlaka bulunmalıdır. Bu üç ana faktöre göre çıkartılan bütçeler daha güvenilir olmaktadır.

1. Direkt Masraflar:

Çalışan makina ve teçhizatın bakımı için gerekli olan giderlerdir.

2. En direkt Masraflar;

a) Proseste daha iyi şartlar sağlamak için gelişmeler yapılacaksa,, yeni yerleştirmeler, değiştirmeler için gerekli olan giderler,

b) Yapılacak olan dizayn ve konstrüksiyonda, gereken malzemelerin yenilenmesi, değiştirilmesi ile ilgili giderler,

c) Bakım faaliyetlerinin hiç kontrolsüz veya çok az kontrolle yürütülmesinden kaynaklanan aksaklıkla¬rın yol açtığı giderler,

d) Yatırım ile ilgili olmayan işlerin gerçekleştiril¬mesindeki giderler.

3. Genel Masraflar:

Bina, yol, ısıtma, havalandırma vs. için gereken bakım giderleridir. Bunlar direkt olarak proses faaliyetlerini etkilemeyen bakım işlerine sarf edilen masraflardır.

Bakım Harcamalarının Gruplandırılması

Bakım bölümünün harcamalarını 4 ana grupta toplayabi¬liriz:

1- 1- Yatırım harcamaları:

a) a) Yeni makina, teçhizatın masrafları,

b) b) Gelişme (modifikasyon) söz konuşu ise bunun getire¬ceği masraflar,

c) c) Yenileme, değiştirme masrafları,

2- 2- Bakım ve onarım harcamaları:

a) a) Arızaların onarım masrafları,

b) b) Rutin muayeneler ve Önleyici bakım masrafları (yağ¬lama vs . gibi) ,

c) c) İdame masrafları (boyama vs. gibi)

d) d) Aşınma söz konusu olduğunda yenilemenin masrafları,

e) e) Binaların onarım, masrafları.

2. 2. Yardımcı hizmetlerin harcamaları:

Elektrik, buhar, su, basınçlı hava temini ve dağıtımının getirdiği masraflardır. Bu tesislerin onarım masraf¬ları gerçek bakım masraflarıdır.

4. Diğer hizmetlerin harcamaları:

Basılı formların, temizlik işlerinin, kantin, tıbbi işlerin yol açtığı masraflardır.

Bakım Giderleri

Rutin Koruyucu Bakım: Bu konunun içine ekipman gözlem¬leri, rutin yağlama, filtre değiştirme, enstrümanların kontrolları vb. gibi konular girer.

Arızalar: Bu konu, arızalanan parçaların değiştirilme¬sini ve o şartları düzeltmek için bir ekip oluşturana kadar geçen bakım çalışmaları ile ilgili herhangi bir ekstra gi¬derleri de kapsar.

Büyük Planlı Bakım: Bu konu pres kısmı ve kalender valsleri değişimlerini, önemli pompa gözlemleri ve onarım¬larını, önemli elektrik ekipman bakımlarını vb. kapsar.

Küçük Düzeltmeler ve İyileştirmeler: Bunlar bakım ve¬ya işletme bölümlerinden doğabilir. Bunlar verimliliği ve¬ya kaliteyi iyileştirmek için veya bakım giderlerini azaltmak için belirli bir amaçla yapılırlar ve tamamlandıktan sonra bunların değerlendirilmesinin yapılması gerekir.

Çalışma Şartları: Bu konu, fabrika personelinin ve kadrosunun emniyeti ve rahatlığı ile ilgilidir.

Bekleme Zamanı: Eğer bakım organizasyonu iyi bir plan¬lama yapılmışsa, bu transfer zamanı en az noktadadır. Bekle¬me zamanı, beklemeye neden olan bölüme yazılmalıdır. Eğer makina kararlaştırılan zamanda hazır değilse, bekleme zamanı o işletmeye yazılacaktır. Eğer makina hazırsa, fakat bakım, elemanlarını, aletlerini veya parçalarını çalışma yerine getirmediyse, bunun bedeli bakıma yazılmalıdır.

KESTÄ°RÄ°MCÄ° BAKIM PLANLAMASINA GÄ°RÄ°Åž

Bu metod, makina veya teçhizatın sürekli gözlenmesi ve işlem görme şartlarının ve bunların zamanla gelişiminin analiz edilmesini içerir. Makinanın durumunun gözlenmesi için müracaat edilen bir uygulamadır. Ve bu uygulama başlangıç anında, normal işlem ve kapama (shut-down) fazlarında yapılır. Bu veri işlemeden kazanılan bilgi işlemdeki herhangi bir anormalliği açıklayacak ve gerekli faali¬yetlerde karar vermeyi mümkün kılacaktır. Bu metod, genel¬likle herhangi bir müdahaleyi planlamayı ve makina veya teçhizat duruşlarını çok küçük düzeyde tutmayı mümkün kı¬lacaktır. Diğer durumlar arasında, yedek parçaların yönetimini basitleştirir ve duruşların (kesintilerin) süresini azaltır.

Kestirimci bakım için gerekli şartlar şu şekilde sı¬ralanabilir. Yukarıda belirtildiği gibi, makina durumunu gözleme kestirimci bakımı gerçekleştirmek için mutlaka ge¬reklidir. Bu gözleme, makina veya teçhizatın farklı parametreleriyle ilgili veri işlemeye dayanır. Örneğin bu pa¬rametreler aşağıdaki gibi olabilir.

a) Mutlak veya nisbi titreÅŸim,

b) Sıcaklık,

c) Basınç,

d) Güç ,

e) Açısal hız,

f) vb.

ÖLÇÜM VE ANALİZİN KESTİRİMCİ BAKIM PLANLAMASINDAKİ ÖNEMİ

Kestirimci bakım planlamasında esas olarak titreşim ölçümü metodu kullanılmaktadır. İşletmenin ve operasyonlarının durumuna göre, basınç fark ölçümü, sıcaklık ölçü¬mü, gürültü ölçümü, tek başına veya alınan titreşim ölçümünü desteklemek amacı ile kullanılmaktadır. Titreşim ha¬reketli ekipmanların çalışmaları esnasında ekipmanı meydana getiren elemanların düzensiz hareketleri sonucu ortaya çıkmaktadır. Titreşime neden olan etmen kuvvettir. Titreşim analiz cihazları ile titreşime neden olan sebepler yaklaşık olarak belirlenebilir.

KESTİRİMCİ BAKIM PLANLAMASI UYGULAMASININ ÜÇ BASAMAĞI

A- Belirleme:

Amaç arıza çıkmadan arızanın önüne geçmektir.

B- Analiz:

Makina sağlığı konusunda birinci basamakta belirlenen kritik noktalarda analiz işlemi yapılır. Kritik noktanın tüm frekans tabanındaki genlik grafikleri alınır ve titre¬şim genliğindeki artış nedeni, başka bir deyişle arızanın nereden kaynaklanmakta olduğu belirlenir.

C- Onarım:

Analiz basamağında tesbit edilen arıza, işletme programına bağlı olarak değerlendirilir ve onarım programa alınır.

KESTİRİMCİ BAKIM PLANLAMASI ORGANİZASYONUNDA İZLENECEK YÖNTEM

1. Programda yer alacak "makinalar listelenir,

2. Makinaların işletmedeki yerlerini gösterir kroki çizilir,

3. Her makinada ölçüm alınacak noktalar, ölçüm yönleri ve şekilleri belirlenir,

4. Her ölçüm noktasında ölçüm biriminin belirlenmesi,

5. Geçerli alarm seviyelerinin her nokta için belirlenmesi,

6. Her makinanın basit bir çiziminin çizilmesi ve makina özelliklerinin belirlenmesi,

7. Her makinanın temel ölçüm değerlerinin alınması,

8. Ölçüler arasındaki zaman diliminin belirlenmesi,

9. Ölçüm rotasının ve makinaların isimlendirilmesi,

10. Rota içinde yer alan makinaların sıralanması,

11. Uygulamayı yapacak elemanların eğitilmesi.

Bilgisayar Destekli Kestirimci Bakım uygulama basamak¬ları :

1. Bilgisayara sistem analiz bilgileri yüklenir.

2. Bilgisayardan rota ile ilgili bilgiler makina ana¬liz edicinin hafızasına bir kablo bağlantısı ile aktarılır.

3. Rotadaki birinci noktadan başlanarak makinalar üzerinden ölçümler alınır.

4. Ölçümler cihaz hafızasına alınır. Bu işlem rota üze¬rindeki bütün noktalarda tekrarlanır.

5. Toplanan veriler özel bir kablo bağlantısı ile bilgisayara aktarılır.

6. Kestirimci bakım bilgisayar programı bu verileri değerlendirir analiz eder, ve rapor üretir.

7. Değerlendirilen raporlar neticesi gerekli bakım onarım programı yapılır ve onarım gerçekleştirilir.

Bilgisayar Destekli Kestirimci Bakım Planlamasının yararları:

1. Zamandan tasarruf;

2. Kolay kullanım,

3. Elle ölçüm toplanmasında yapılabilecek yazılım ha¬taları, otomatik veri toplayıcı kullanımı ile ortadan kaldırılır.

4. Operatörler daha az bir eğitim ile sisteme uyabilirler.

5. Değerlendirmede yapılabilecek hatalar minimuma iner ,

6. Gürültülü uyarı imkanı. Otomatik veri toplayıcılar ekranından operatöre uyarılar duyurabilir.

7. Gelişmiş veri toplayıcıları direkt analiz yapma özelliğine sahip olup, titreşim algılayıcıları dışında, sıcaklık, faz, DC voltaj algılayıcıları ile çalışmakta olup, değerler otomatik veri toplayıcı belleğine aktarılır.

Bilgisayar Destekli Kestirimci Bakım Planlamasının Ekonomik Değerlendirilmesi:

Maliyet:

1. İşletme genel analizi, optimum ölçüm teknik ve noktaların belirlenmesi,

2. Kullanılacak cihaz seçimi ve alımı,

3. Rutin Ölçümleri yapacak elemanların eğitilmesin

4. Sonuçları değerlendirecek mühendis ve uygulayacak teknisyen eğitimi.

Kazanç:

1. Duruşlar arasındaki sürenin uzaması üretimi arttırır, bakım masrafını düşürür,

2. Beklenilmeyen arızaların ortadan kalkması güvenirliliği arttırır ve üretimde artar,.

3. İkinci hasarların kalkması,

4. Hurdaya ayrılan malzemenin azalması,

5. Yedek parça stoklarının azalması,

6. Onarım süresinin kısalması,

7. İş duruşlarında azalma,

8. Makina ömrünün uzaması,

9. Ürün kalitesinin artması,

10. İşletme emniyetinin artması,

11. Gürültü seviyelerinde düşüş.

DURUM MUAYENELÄ° BAKIM SÄ°STEMÄ° (CONDITION MONITORING)

Normal olarak, makinalar ve endüstriyel ekipman, çok sa¬yıda bilinen makina elemanlarının (kuplingler, dişli kutula¬rı, rulmanlar, borular vb.) bir araya getirilmesiyle yapılmış olup, bütün bu elemanlar üzerinde er veya geç bir arıza meydana gelecektir. Bu nedenle durum muayenesi metodlarını oluşturan kimsenin, tesbit edilmek istenen arızaların nedenlerinin, arıza belirtilerinin ve arıza tiplerinin farkında olması gerekmektedir.

En çok rastlanan arıza tiplerini aşağıdaki gibi sırala¬yabiliriz;

• Çatlaklar,

• Kırılmalar,

• Deformasyonlar,

• Aşınma,

• Korozyon, erozyon, boÅŸluk oluÅŸumu,

• Malzeme yoÄŸunluÄŸu,

• Eskime fenomeni,

• Kesilme,

• BirleÅŸme yerlerindeki gevÅŸemeler vb.

Yukarıda verilen değişik tipteki arızalar normal olarak aşağıda belirtilen nedenlerin birinden veya birkaçından kaynaklanabilir.

• Fazla yük altında çalışma,

• TitreÅŸimler;

• Uygun olmayan çevre faktörleri,

• Yetersiz yaÄŸlama

• Kirlilik,

• Hatalı kontrol cihazları,

• Yanlış kullanım,

Yukarıda arıza nedenleri, aşağıdaki arıza belirtileriy¬le sonuçlanmaktadır;

• Çatlamalar,

• Isınma,

• TitreÅŸim artışı,

• Gürültü artışı,

• Koku,

• Çürüme,

• Düzensiz çalışma,

• Sızıntılar,

• Hasar,

• Enerji tüketiminde dalgalanmalar,

• BaÄŸlantı noktalarında gevÅŸemeler, salgı vb.

Pek çok durumda, arıza birden fazla arıza belirtisiyle kendini göstermektedir. Bu nedenle de muayene işlevi bütün olası arıza belirtilerine yönelik olarak yürütülmelidir.

Durum Muayenesi Yöntemleri

Soyut durum muayenesi: Bakmak, dinlemek, hissetmek ve koklamak gibi faaliyetleri içermektedir. Bu faaliyetle¬rin yerine getirilmesi ucuz ve çabuk olmakla beraber her zaman güvenilir sonuçlar sağlamazlar, ayrıca söz konusu faa¬liyetlerin gereği gibi uygulanabilmesi için çok fazla eğitim gerekmektedir.

Somut durum muayenesi: Bu ise güvenilir sonuçlar veren ölçüm faaliyetlerini içermektedir. Bu faaliyetleri verine getirebilmek için bazı enstrümanlara ve yardımcı araçlara gerek vardır ve bunların sağlanabilmesi de belli bir maliyet demektir. Aynı zamanda enstrümanların kullanımı için eğitim görmüş personel gerekmektedir.

Durum Muayenesi Esaslı Bakım

KB : Koruyucu Bakım

GÃœNEÅž ENERJÄ° SÄ°STEMÄ°NÄ°N TASARIMI

Ticari ve endüstriyel güneş enerjili sistemler, kullanılan ısı transferi akışkanın cinsine göre, genellikle havalı ve sıvılı ısıtma sistemleri olarak iki sınıfta incelenebilir. Havalı ısıtma sistemlerinin uygulama alanları için, zorlanmış taşınımlı hacim ısıtma, endüstriyel ve tarımsal kurutma prosesleri örnek verilebilir. Sıvıların ısıtma sistemleri uygulama alanları içinse, sıvılı hacim ısıtma, endüstriyel proses su ısıtma, yüzme havuzu ısıtma örnekleri verilebilir. Güneş enerjili sistemlerin en ekonomik ve en yaygın olanlarının başında sıvılı ısıtma sistemleri gelir. Enerji ihtiyacının az, gerekli sıcaklığın düşük ve sıcak kullanım suyu ihtiyacının aylara göre değişimi küçük olduğundan, güneş enerjisi kullanım potansiyeli büyük olan bölgelerde yaygın olarak güneş enerjili sıvılı ısıtma sistemleri kullanılmaktadır.

Güneş enerjisi kullanımı kimyasal, elektriksel, ısıl işlemler olarak gerçekleştirilebilir. Kimyasal işlem fotosentez yoluyla, karbondioksit ( CO2 ) oksijen, bitki ve yiyeceğe dönüşümü şeklinde gerçekleşir. Elektriksel işlemler ise, fotovoltaik dönüştürücülerin kullanımıyla ilk olarak uzay araçlarına güç temin edilmiştir ve günümüzde de bir çok uygulaması mevcuttur. Isıl işlem biçiminde kullanım örnekleri ise hacimlerin ısıtma ve soğutulmasında ısıl enerjinin sağlanması kullanım sıcak suyunun hazırlanması, güç üretimi damıtma ve proses ısısı için ısıl enerji sağlanmasında kullanılır. Ticari ve endüstriyel güneş enerji sistemleri genellikle kolektör devresinde kullanılan ısı transfer akışkanına göre sınıflanmaktadır. Bunlar havalı veya sıvılı sistemlerdir. Her iki sistemde güneş ışınım enerjisinin dönüşümüyle ilgili temel yapıları kullanmakla birlikte her bir sistemde kullanılan cihazlar tamamıyla farklıdır. Ayrıca, havalı sistemlerin kullanımı zorlanmış dolaşımlı havalı hacim ısıtma ve serinletme ve endüstriyel ve zirai kurutma prosesleriyle sınırlıdır. Sıvılı sistemler ise, çok geniş bir uygulama alanına sahiptir. Hacim ısıtma, kullanım suyu ısıtma, endüstriyel proses suyu ısıtma absorbsiyonlu iklimlendirme sistemini enerji temini, havuz ısıtma, ısı pompalarına ısı kaynağı olarak kullanım gibi örnekler sıralanabilir. Sıvılı sistemlerin geniş kullanımın nedeni büyük kolaylıkla bulunabilmesidir.

SIVILI ISITMA SÄ°STEMLERÄ°

Donma, sıvılı sistemlerin ana problemidir. Bu nedenle cihazların seçimi ve tasarımını etkiler. Güneş enerjisi toplayıcısı soğuk gökyüzü koşullarında radyasyonla ısı yayar. Hava sıcaklığının sıfır derecenin hayli üzerinde olması durumda bile dayanır. Her hangi bir yörede don koşulları sıkça görülüyorsa küçük güneşli ısıtma sistemleri düşük güvenirlikli koruyucu cihazlarla donatılır. Bu cihazlar elektriksel ve mekanik yapıda olabilirler. Örneğin elektronik kontrol ediciler ve otomatik valfler gibi. Özellikle büyük sistemlerde güneş enerji sistemleri tasarıcıları daha güvenilir tasarımlara yönelirler. Bunun nedeni ise bu uygulamalardaki yatırımın büyüklüğündendir. Hatta ılıman iklimlerde bile güvenilir don önleyici sistemler gereklidir. Güneşli su ısıtma sisteminde bir güneş enerjisi toplayıcısı dizisi bulunur ve güneş ışınını absorbe edip ısıya dönüştürür. Bu absorbe edilen ısı daha sonra toplayıcıdan geçen ısı transfer akışkanı tarafından absorbe edilir. Bu ısı depolanır veya direk olarak kullanılır. Güneş enerjisi sisteminin dış hava ile temas eden kısımları donmaya karşı korunduğu gibi ayrıca yüksek ışınım düzeylerinde ve düşük enerji kullanım periyotlarında aşırı ısınmaya karşı korunmalıdır. Güneşli su ısıtma sistemlerinde içme suyu direk olarak toplayıcıda ısıtılabilir, veya indirekt olarak kollektör içinde ayrı bir ısı transfer akışkanı dolaştırılır. Bu dolaştırılan akışkan bir ısı değiştiriciden geçerek ısısını kullanım suyuna verir. Isı transfer akışkanı toplayıcı içinde veya doğal veya zorlanmış taşınılma taşınabilir. Doğal taşıma doğal konreksiyon sonucu olur. ( termosifon sistem ) Zorlanmış dolaşımda ise pompalar veya fanlar kullanılır. Termosifon sisteminin dışında güneşli kullanım suru ısıtma sitemlerinde diferansiyel termostat kullanımı ile kontrol edilmektedir. Sıcak su hazırlamada kullanılan değişik sistemler mevcuttur.

TERMOSÄ°FON SÄ°STEM

Termosifon sistem içme suyunu veya bir ısı transfer akışkanını ısıtır ve toplayıcıdan ısı depolama tankına enerjisinin taşınması doğal konveksiyonla gerçekleşir. Direkt sistemler için şehir şebeke basıncının toplayıcının basıncından yüksek olması durumunda basınç düşürme valfine gerek vardır. Termosifon sistemde yapılama tankı toplayıcının üzerinde bir yüksekliğe yerleştirilmelidir. Sert veya asidik suların kullanılması durumunda absorber akış kanallarında kireçlenme veya korozyona sebep olur.

DÄ°REKT SÄ°RKÃœLASYONLU SÄ°STEMLER

Bu sitemlerde depolama tankında bulunan içme suyu depolama tankından kollektore pompalanır ve buradan güneş enerjisi ile ısınan su ısı depolama tankına geri döner. Su sirkülasyonu pompa ile yapıldığı için toplayıcılar depolama tankının üstünde veya altında yer alabilir. Direkt dolaşımlı sistemler çok nadir donma olan bölgelerde daha ekonomiktir. Don tehlikesi olan günlerde depolama tankındaki ılık suyun sirkülasyonu ile donma önlenebilir. Suyun sert veya asidik olduğu bölgelerde direkt su ısıtma sistemi kullanılmalıdır. Kireç birikimleri toplayıcı absorbberi akış kanallarını tıkayabilir veya korozyona neden olabilir. Bu tip sistemler şehir şebeke basıncıyla çalıştığından belirli basınçlara dayanması gerekebilir. Şehir şebeke basıncı toplayıcıların basıncından büyükse basınç düşürme valfleri ne ihtiyaç vardır. Direkt dolaşımlı sistemlerde genelde güneş enerjisi yapılama ve ek ısıtıcılı sistemin her ikisi için tek depolama tankı kullanılır. Fakat iki tanklı depolama sistemleri de kullanılabilir. Direkt dolaşımlı sistemlerde aşağı boşaltmalı sistemde içilebilir su depolama tankı ile toplayıcılar arasında dolaşmaktadır. Bir donma tehlikesi olduğunda veya birkaç güç kesintisi oluştuğunda sistem birkaç otomatik kontrol valfı kullanımı ile şehir şebekesiyle olan bağlantısı kesilir ve yine birkaç otomatik kontrol edilen boşaltma valfi aracılığıyla toplayıcı dizisi içindeki ve dış bağlantılardaki su geri boşaltılır. Bu boşaltmanın sağlanabilmesi için güneş toplayıcıları ve bağlantı borularının eğimlerinin sistemin monte edilmesi aşamasında dikkatlice verilmesi gereklidir. Bu sistemlerde şehir şebeke basıncı ile çalıştığı için basınç testleri ile ilgili standartlara göre yapılmalıdır. Sistemde gerektiğinde basınç düşürme valfleri ve basınç emniyet valfleri kullanılmalıdır. Bir veya iki tanklı depolama sistemleri kullanılabilir.

GERÄ° BOÅžALTMALI SÄ°TEMLER

Geri boşaltmalı sistemler genellikle indirekt su ısıtma sistemleri olup toplayıcı ve depolama tankı arasında kapalı devrede yumuşatılmış veya normal su dolaştırılır. Isı depolama tankında bulunan bir ısı değiştiriciden geçen bu kapalı devre akışkanı güneş enerji toplayıcılarından kazandığı enerjiği burada depolama tankında ısıtılan içilebilir suya verir. Sistemdeki dolaşım, yararlı enerji mevcut olduğu sürece devam eder. Diferansiyel termostat kontrollü olarak pompa durduğunda toplayıcı içindeki akışkan yer çekimi etkisi ile geri boşaltma tankına boşalır. Basınçlı bir sistemde bu tank ayrıca basınç emniyet valfi gibi sıcaklıkla basınç yükselmelerine karşı genleşme tankı olarak görev yapar. Bu durumda tank üstü açık ve atmosfere havalandırmalıdır. Kolektör devresi içme suyundan ayrıldığı için boşaltmayı temin eden otomatik valflere ihtiyaç yoktur. Toplayıcı dizisi ve dış boruların eğimleri sistemin tamamı ile boşaltacak durumda olmalıdır. Sistemde kullanılan pompa basıncının kolektör devresindeki akışkan toplayıcı dizisinin en üst seviyesini pompalayabilmesi gereklidir.

Ä°NDÄ°REKT SU ISITMA SÄ°TEMLERÄ°

İndirekt su ısıtma sistemlerinde toplayıcı kapalı devresinde donma önleyici ısı transfer akışkanları kullanılır. Isı depolama tankında bulunan bir ısı değiştirici yardımıyla güneş enerjisi toplayıcılarından kazanılan enerji içme veya kullanım suyuna transfer edilir. Genelde kullanılan ısı transfer akışkanları su, etilen-glikol ve su-propilen-glikol çözeltileridir. Bunların dışında silikon yağları hidrokarbonlar veya soğutkanlarda ısı transfer akışkanı olarak kullanılabilir. Çift cidarlı ısı değiştirici depolama tankının içine yerleştirilebileceği gibi ayrı bir dış değiştiricide kullanılabilir. Kolektör devresi kapalı olduğundan kapalı bir genleşme tankına ve basınç emniyet valfine gerek duyulur. Bir veya iki katlı depolama sistemleri kullanılabilir. Kollettör akışkanının bozulmaması ve korozyonu önlemek için aşırı sıcaklık oluşumunun önlenmesi gerekmektedir. Tasarımcılar su-antifiriz çözeltili sistemlerde otomatik su beslemeden sakınmalıdırlar. Çünkü önemli bir sızıntı olduğunda sisteme otomatik olarak takviye edilen su çözeltisinin donma sıcaklığını yükseltir. Bu donma sıcaklığı çevre sıcaklığının üzerinde ise toplayıcılarda veya dış borularda donmaya neden olabilir. Ayrıca büyük kollektör dizili ve uzun boru bağlantılı antifirizli sistemlerde ısı değiştiricisi öncesinde kısa süreli bybas devresine ihtiyaç duyulabilir. Bu devre sisteminin çalışmaya başladığı anda ısı değiştiriciyi donmaya karşı korur.

Ä°NTEGRAL DEPOLU TOPLAYICI SÄ°STEMLERÄ°

Bu sistemlerde sıcak su depolama kısmı toplayıcının bir parçası olarak kullanılır. Bazı tipler tek bir tankı absorber yüzeyi olarak kullanır. Bazı tipler ise çok sayıda uzun, ince tanklar yan yana yatay olarak absorber yüzeyi oluÅŸturacak ÅŸekilde yerleÅŸtirir. Bu tip integral toplayıcı sistemde sıcak su üst tanktan çekilir ve soÄŸuk sistemi en alttaki tanktan girer. Geceleyin Ä°TS’den ısı kaybı çok daha büyük olduÄŸundan pompalı sistemlerden daha az verimlidir. Bu sistemlerde selektif yüzeyler önerilir. Ä°TS normal olarak pompasız ve kontrolüz güneÅŸli ön ısıtıcı olarak yerleÅŸtirilir ve kullanılır. Buradan elde edilen sıcak su gerektiÄŸinde standart bir su ısıtma sistemi ve tankında ısıtılabilir.

HAVALI SÄ°STEMLER

Havalı sistemler indirekt sus ısıtma sistemlerinden olup toplayıcılarda ve kanallarda hava dolaştırılmaktadır. Toplayıcıda kazanılan güneş enerjisi bir hava sıvı ısı değiştiricide içme suyuna transfer edilir. Bu ısı değiştiriciye ısıtılan su pompalanır ve ısı değiştiricilerin borularından geçip depolama tankına geri döner. Hava ve su sirkülasyonu diferansiyel termostat kontrollu olarak enerji alınabildiği sürece devam eder. Bunun için depolama tankından ve ısı değiştirici çıkışından su sıcaklıkları ve toplayıcı çıkışından hava sıcaklıkları diferensiyel termostatla ölçülür. Diferansiyel termostat pompaya, fana ve sıcak hava giriş damperine kumanda eder. Havalı sitemlerde tek veya çift depolama tankı kullanılabilir. Genelde iki tanklı depolama sitemleri kullanılır ve havalı sistemler genelde kullanım sıcak suyunun ön ısıtmasında kullanılmaktadır. Tahmin edilen sıcaklık 50-700C sıcaklığındadır. Hava donmaya karşı koruma gerektirmez veya kaynamaz. Korozif değildir ve bedavadır. Bununla beraber hava kanalları ve hava nakil cihazları boru ve pompalara göre daha fazla hacim kaplar. Kanal işçiliğinde sızdırmazlık önemlidir. Hava kaçaklarının tespiti çok zordur. Sıvılı sisteme göre basınç kayıplığının yüksekliği nedeni ile güç gereksinimi genelde daha yüksektir. Havalı sitemlerde kullanılan tüm damperler ısı kayıplarını veya kaçaklarını önlemek için mükemmel sızdırmaz olmalıdırlar. Donma sıcaklığının çokça yaşandığı bölgelerde geceleyin ters dolaşımın önlenmesi için toplayıcı kanallarda özellikle bu sızdırmaz damperlere ihtiyaç duyulur. Eğer sızdırmazlık yeterli değilse ısı değiştirici serpantinlerindeki su donabilir. Havalı sistemlerde aşırı ısınmanın kontrolü için her hangi bir özel sisteme gerek yoktur.

GÃœNEÅž ENERJÄ°SÄ° TOPLAYICILARI

Güneş enerjisi sistemi tasarımı detaylı bir dikkat gerektirir. Güneş ışınımı enerjisinin düşük yoğunluklu bir biçimi olup, toplama cihazı ve kullanımı pahalıdır. Tasarım ve yerleştirmedeki kusurlar bütün sistem için maliyete göre düşük verimlilikler oluşturabilir. Güneş enerjisi sistemlerinde kullanılan bileşimler iklimlendirme sistemlerinde de genelde kullanılan cihazlardır. Ancak güneş enerjisi uygulamalarında aşağıda belirtilen elemanlarda farklı özellikler bulunur.

- Kolektör ve kolektör dizileri.

- Isıl enerji depolama tankları

- Isı değiştiriciler

- Kontrol sistemi

Toplayıcılar ( Kolektör ): Güneş enerjisi toplayıcıları sıvı ısıtmalı ve hava ısıtmalı olarak iki ayrı sınıfa ayrılabilir. En yaygın kullanılan tip düşük sıcaklı endüstriyel uygulamalar (<950 ) için düz yüzeyli toplayıcıdır. Düzlemsel toplayıcılarda absorber yüzeyi siyah kaplanmış bir yüzey olup, bunun üzerinde de bir veya daha fazla geçirgen örtü bulunur. Geçirgen örtüler, gelen güneş ışınımı için geçirgen ve uzun dalga boylu ışınım için ufaktır. Örtülerin asıl amacı konveksiyonla ısı kayıplarını azaltmaktır. Toplayıcı kasası absorber yüzeyin arka ve kenarlarında iletim ısı kayıplarının önlemek için yalıtılmıştır. Bu tip toplayıcılar 950 ye kadar sıcak su veya hava sağlayabilirler. 700 nin üzerindeki sıcaklıklarda verimin hızla azaldığı gözükür. Düzlemsel toplayıcıların avantajları konstrüksüyon basitliği, düşük maliyet hareketli parçanın bulunmaması, onarılmasının kolaylığı ve dayanıklılığıdır. Ayrıca, difüz ışınımı absorbe etme özelliği de bulutlu iklim bölgelerinde farklı bir üstünlük sağlar. Eş merkezli cam boruların vakumlu bir dış camla çerçevelendiği toplayıcı tipleride geliştirilmiştir. Burada oluşturulan vakumlu bölge taşınım ve iletim kayıplarını düşürmekte ve bu yüzden düzlemsel toplayıcılardan da yüksek sıcaklıklarda çalışabilmelidir. Bu toplayıcıda düzlemsel toplayıcılar gibi direkt ve difüz ışınımı toplaya bilmektedir. Bu toplayıcıların verimlilikleri güneşin normal konumda daha düşük geliş açılarından da daha yüksektir. Bu özellikle gün boyunca çalışma için vakumlu, borulu toplayıcılara, düzlemsel toplayıcılara göre üstünlük getirir. Bu yüksek sıcaklık yeteneği nedeniyle vakumlu, borulu toplayıcılar obsarbsiyonlu iklimlendirme cihazlarının enerjisinin sağlanmasında tercih edilir. Düzlemsel ve vakumlu, borulu toplayıcılar genellikle sabit bir konumda yerleştirilir. Toplayıcıların birkaç tipi olan odaklı toplayıcılar ise, güneşi izleyecek biçimde tasarlanması gerekir. Bu toplayıcılar genelde 120C0nin üzerinde yüksek sıcaklıklı endüstriyel uygulamalarda kullanılır. Hava ısıtmalı toplayıcılarda sıvı ısıtmalı toplayıcılardakine benzer toplayıcı kasası bir veya iki geçirğen örtü, kenar ve arka yalıtım gibi benzer parçaları bulundurur. Temel farklılığı ise absorbe yüzeyin ve akış kanallarının tasarımıdır. Çalışma akışkanı olan havanın zayıf ısı transfer özelliklerine sahip olması nedeniyle hava akışı bütün absorber yüzeyin üzerinden ve bazen büyük ısı transfer yüzeyi elde edebilmek için levhanın üst ve altından geçebilir. Geniş yüzey alanına rağmen havalı toplayıcılar sıvılı toplayıcılara göre daha kötü ısı transferine sahiptir. Bununla beraber düşük sıcaklıkta hacim ısıtma uygulamaları için her hangi bir ısı değiştirici araya girmeksizin kullanılır.

TASARIM YERLEÅžTÄ°RME VE Ä°ÅžLETME KURALLARI

Aşağıda belirtilen kontrol listeleri güneşli ısıtma ve soğutma sistemleri tasarımcıları içindir.her bir uygulama için değişebilen özel değerler verilmemiştir.

TOPLAYICILAR

Akış hızlarının imalatçının önerileri ile uygunluğunu kontrol ediniz.toplayıcı anlık verimlilik eğrilerini gözden geçirin, sistem gereklilikleri ile toplayıcı arasındaki uyumu kontrol ediniz.

Kullanıma uygun toplayıcı konstrüksiyonu gereklidir.iki geçirgen örtülü (camlı)toplayıcı ılıman iklimle düşük sıcaklıklı toplama durumunda gerekli değildir ve gerçekten zararlı olabilir öte yandan iki geçirgen örtü daha soğuk iklim bölgelerinde absorben levha ve çevre sıcaklığı arasındaki farkın yüksek olduğu durumlarda veya soğutma uygulamaları için yüksek sıcaklıklar gerektiğinde kullanılabilir.ısınım kayıpları yüksek sıcaklıklar gerektiğinde kullanılabilir.ısınım kayıpları yalnızca yüksek absorber kevha sıcaklıkları durumunda daha önemli duruma gelmektedir.bu durumlarda seçici yüzeyleri kullanılması gereklidir.düz siyah normal yüzeyler , düşük depolama sıocaklıkları için bazen daha çok istenebilir

Toplayıcı eğim açısı , enlem ve kullanım özellikleri uyumunun , omtimum eğim yönünden analizinin yapılması gerekir.

Toplayıcı yüzey azimutunu kontrol ediniz.

Toplayıcının yerine potansiyel gölgeleme ve kaza riskleri yönünden gözden geçiriniz.

Toplayıcıların kullanmadığı periyotlarda özellikle yaz aylarında yüksek durgunluk (bekleme) sıcaklığı dayanıklılık yönünden incelemeli ve toplayıcının boşaltılıp veya dolu bekletilmesi yönünden değerlendirilmelidir.

Buz oluşumu ve kar yükü yönünden kontrol gerekebilir.

Gaz oluşumuna karşı önceden tedbir alınmalıdır.

Taşıyıcı profillerinin ve toplayıcı bağlantılarının rüzgara karşı dayanıklılıkları kontrol edilmelidir.

Mimari bütünleşmeyi kontrol edin. Çatı üzerindeki toplayıcılar yağmur suyu sızıntısına veya yoğuşmuş problemlerine neden oluyor mu? Çatı yapısı potansiyel sızdırma problemlerine sahip mi? Toplayıcı konstrüksiyonu yapısal dayanıklılık yönünden kontrol edin. Çalışma koşullarında malzemeler zarar görmektedir.

Toplayıcı içindeki akış kanalları doğal doldurulmuş ve boşaltmayı sağlayacak biçimde imal edilmiş mi? Montaj biçimi bunu sağla maktamıdır?

Havalı toplayıcılı sistemlerde bağlantı kanalları tasarım ve uygulaması dengelenmiş hava akımını ve düzenli ısı transferini sağlıyor mu? Bağlantılarda potansiyel sızma var mı?

HÄ°DROLÄ°K TASARIM

Toplayıcı dizilerindeki akış hızlarının, uygunluğunu sistem tasarım parametreleri yönünden kontrol ediniz.

Eğer antifriz kullanılıyorsa , akış hızlarının viskozite ve özgül ısı yönünden düzeltildiğini kontrol ediniz.

Kullanılan antifrizin özelliklerini kontrol ediniz. Bazı akışkanları yüksek alev alma riskine sahiptir. Ayrıca zehirlilik, buhar basıncı, alev alma noktası atmosfer basıncın da kaynama ve donma sıcaklıklarının uygunluğunu kontrol ediniz. Antifrizli sistemin su ekleme sistemini kontrol ediniz. Otomatik su besleme sistemi donmaya neden olabilir. Sistemin doldurma ve boşaltmasındaki sistem tasarımını ve uygulamasını gözden geçiriniz. (yüksek noktalarda hava alma ventilleri ve düşük noktalarda boşaltma ve borularla, geri boşaltmalı sistemlerde havalandırılmış depolama veya genleşme tanklarıyla olan bağlantılarında doğru eğimlendirme önemlidir.)

Eğer geri boşaltma donma önleme sistemi mevcutsa şunları kontrol ediniz.

1) Geri boşalma hacmini ve havalandırma durumunu kontrol ediniz.

2) Borular geri boşalma için eğimlendirilmelidir.

3) Güneş enerjili sistemin su pompası kat yüksekliğini karşılayabilecek biçimde tasarlanmış olmalıdır.

4) Tank pompanın altında ise sonsuz çalışabilmeli

Geri boşaltmalı sistem için toplayıcılı basınç düşümü, gidiş ve dönüş boruları arasında statik basınç bakımından hayli yüksekçedir bunu kontrol ediniz.

Toplayıcıların paralel bağlanmasında optimum boru bağlantı düzenlemesi geri dönüşümlü bağlantıdır. Seri toplayıcılar akış hızını azaltır ve basınç düşümünü yükseltir.

Seri ve paralel bağlantının bileşimi bazen daha yararlıdır, fakat cihaz seçimini de boyutlandırılmasının kontrolü gereklidir.

Farklı çalışma modun da çalışılması durumu olan sistemlerde pompaların hidrolik problemlerle karşılaşılabilir.

Isı değiştirici kullanılıyorsa, hesaplanan sıcaklık farkına ulaşıldığını kontrol ediniz.

Sıcaklık değişimleri ile su genleşme ve büzülmelerini özgül hacim sıcaklık tabloları kullanarak kontrol ediniz. Sistemde bunların değerlendirildiğini sağlayın.

Üç yollu vanalar, kapalı yola sızıntı yapabilmektedir. Bu dönüşüm akışlarıyla birlikte potansiyel hidrolik problemden oluşmaktadır. Genel bir kural olarak basit kontrol ve devreler daha iyidir.

HAVA AKIMI

Toplayıcı dizilerindeki akış hızlarının sistem tasarım parametreleri ile uyumunu kontrol ediniz.

Toplayıcılarda sıcaklık yükselmesi, kütlesel debi ve özgül ısıları kullanarak kontrol ediniz.

Siste parametreleri arasındaki kanal hava hızlarını kontrol ediniz.

Soğuk hava veya suyun güneşin olmadığı koşullarda yer çekimi ile akmayabileceğini kontrol ediniz.

Kanal malzemesini ve konstrüksiyon metodunu gözden geçirin. Kanalların sızıntı kayıplarını azaltmak için sızıntıya karşıda yalıtılmış olmalıdır.

Kanal yerleşimi toplayıcı dizilerden dengeli akış yönünden kontrol ediniz.

İki toplayıcının daha fazlası seri bağlanırsa toplama verimliliğini azaltabilir.

ISI DEPOLAMA

Toplayıcı alanı, toplama sıcaklığı, kullanma sıcaklığı ve sistem yükü gibi parametrelerinin ısı depolama kapasitesi ile uyumunu kontrol ediniz.

Isı ataletin etkin çalışmayı engellemediğini kontrol ediniz.

Depolama ve kullanım aşamasında depoda sıcaklık kademeleşmesinin oluştuğunu kontrol ediniz.

Depo ile boru ve kanal bağlantılarının kontrol mantığıyla uyumluluğunu kontrol ediniz.

Eğer yüksek sıcaklıkta sıvı (900C nin üstünde) depolama uygulaması söz konusu ise tank malzemesinin ve konstrüksiyonun sıcaklık ve basınca dayanabilirliğinin kontrol ediniz.

Depolama yerinde istenmeyen ısı kayıpları olmamalıdır.

Sıvı depolama tank malzemesinin korozyona karşı işlem görmüş olduğunu kontrol ediniz. Bu özellikle kısmen doldurulan tanklarda önemlidir.

Sıvı tankın aşırı basınç veya vakuma karşı korunmuş olduğunu kontrol ediniz.

KULLANIM

Evsel Kullanım İçin Sıcak Su: evsel kullanım için karakteristlik sıcak su yükleri, kullanım periyotları, depolama kapasitesi ve toplayıcı sayıları uyumunu kontrol edilmelidir.

Sistemde güneş enerjisi ile ısıtılıp depolanan suyun tekrar yardımcı konvansiyonel ısıtıcı ile ısıtılmaması için kontrol önlemleri alınmış olmalıdır.

Sistemin düşük güneş enerjisi yüklerinde bile soğuk besleme suyunun ön ısıtılmasının sağladığı kontrol edilmelidir.

Sitemde karışım vanası kullanılıyorsa en yüksek güneş enerjisi yüklerinde ile uygun ve emniyetli kullanım suyun sıcaklığı vermesi kontrol edilmelidir.

650C ’nin üzerinde ısıtılan ÅŸehir suyu uygulamalarında kışın kireç birikimi önemli bir problemdir.özellikle toplayıcılar bu suyu direk olarak kullanıyorsa, akış kanallarında bu kışın birikiminin önüne geçilmelidir.

Sistemde çift cidarlı borular (ısı değiştirici) kullanıyor ise toplayıcı devresinde içilmeyen (örneğin antifrizli) su kullanılıyor ise ilgili standart ve kollara uygun imalatın gerçekleştiğini kontrol ediniz.

ISITMA

Ilık havada ısıtma sistemleri güneş enerjisine orta sıcaklıklarda kullanılan direk ısıtma sistemine sahiptir. Sistemin düşük hava sıcaklığında hacimsel olarak ısıtma yükünün yeterince karşılandığını kontrol edin ve limit termostatını buna göre ayarlayınız.

Düşük güneş enerjisi durumunda bile bu enerji dönüş havasının ön ısıtılmasında kullanılabilir. Güneşli ısıtma serpantinlerinin sistemdeki yerini kontrol ediniz. Panel ısıtma sistemi başarılı bir çalışma için yüksekçe sıcaklıklar gerektirir. Bu sistemdeki çıkış logaritmik sıcaklık farkının 1.5 üstüne değişebilir ve düşük sıcaklıklarda hayli düşük çıkış verir. Panel ısıtmanın güneş enerjisi ile birlikte tasarlandığı sistemlerde sistem güneş sıcaklığını ısıtma yükü ile uygunluğunu kontrol ediniz.

Isı degiştiricileri kullanılan sistemlerde depolama sıcaklığı ile toplayıcıda toplama sıcaklığı arasındaki farklılığın sistem tasarımında dikkate alındığını kontrol ediniz.

Su hava ısı pompaları çalışmak için sabit bir su sıcaklığı gerektirir. Isı kaynağı yetersiz olduğunda yardımcı ısı kaynağı sistemi kullanılmalıdır. Depolamanın uygunluğunu kontrol ediniz.

SOÄžUTMA

Güneş enerjisi tarihli absorpsiyonlu soğutma sistemi, fosil yakıtlarının yardımcı ısıtma sistemi olarak değerlendirildiği ticari uygulanabilen tek, yaygın aktif soğutma sistemidir. Tasarım kriterlerinin güneş enerjisi katkısının ve ilgili hesapların gözden geçirilmesi gerekir. Sıcak su ve soğutulmuş suyun uygun depolarda, depolanması daha iyi çalışan sistemler için gereklidir.

KONTROLLER

Kullanılan kontrol sistemi ve mantığının istenen çalışma koşullarını sağladığını kontrol ediniz.

Toplayıcı devresi kontrolünün, güneş enerjisi girdisi, toplayıcı sıcaklığı toplama sıcaklığının ve denetlediğini belirleyin.

Kontrol sistemlerinin geri çalışmasını kontrol edin ve bunu en ekonomik olarak sağladığını kontrol ediniz.

Kontrol sisteminin toplayıcı devresi ve kullanım devresinin bağımsızca çalıştırabildiğini kontrol ediniz.

Kontrol sisteminin mümkün olduğunca basit olduğunu kontrol edin. Karışık kontrol sistemleri sıklıkla kesilmeleri arttırır ve işletmez hale gelmeye neden olabilir.

Bütün kontrollerin emniyetliliğini kontrol ediniz.

VERÄ°MLÄ°LÄ°K

Binanın ısıtma, soğutma ve kullanım sıcak su yüklerini uygulanabilirlik yönünden kontrol edin. Binanın ısıl özelliklerinin uyumluluğunu gözden geçirin ( örneğin ısı yalıtım özellikleri bakımından)

Toplanan güneş enerjisini aylık olarak değerlendirin, yükler ve güneş enerjisi katkısını gözden geçirin, belirleyin.

OTOMATÄ°K KONTROL UYGULAMALARI

Aktif güneş enerjili sistemin en önemli birimi otomatik kontrol sistemidir. Bir çok çalışmada kontrol sisteminde hatalar belirlenmiştir. Kontrol sisteminin basit olması ve aşağıdaki noktalar seçiminde ve uygulamada dikkat edilmesi gereklidir.

Toplayıcı sensörü yeri /seçimi,

Depolama tankı sensörü yeri,

Aşısı sıcaklık sensörü yeri,

Özel açma kapama kontrol cihazı karakteristikleri,

Otomatik kontrol cihazlarının, sensörlerin seçimi,

Cihaz bağlantıların uygun yapılması,

Kontrol sistemi tasarısının tüm sistem çalışma ortamları için gerçekleştirilmesi, ( ısı depolama, ısı çekimi, güç kesilmesi, donma önlenmesi, yardımcı ısıtma vb.) gerekir.

Kritik uygulamalarda alarm göstergelerinin seçimi yapılmalıdır. Örneğin pompa bozukluğu, düşük sıcaklık, yüksek sıcaklık, basınç kaybı, kontrol sistemi bozukluğu ve gece çalışması gibi durumlar için

Güneş enerjisi sistemlerinde aşağıda belirtilen 5 sürüm için otomatik kontrol tasarımına gerek duyulabilir.

1) Toplayıcıdan depoya,

2) Depodan yüke

3) Yardımcı enerjiden yüke

4) Alarmlar için

5) Muhtelif (örneğin ısı atımı, donma önlemi, boşaltma ve aşırı sıcaklık önemi gibi)

KAYNAKLAR

1- II. Ulusal Tesisat Mühendisliği Konğresi ve Sergisi, Bildiriler Kitabı ( Cilt II)

Ali GÜNGÖR, Hüseyin GÜNERHAN TMMOB Makine Mühendisleri Odası, İzmir, 1995

KONİK DİŞLİ ÇARKLAR

1-Tanım ve Genel Özellikleri :

Konik dişli çarklar ekseksenlerinin kesişip kesişmemesine ve profiline göre çeşitli sınıflara ayrılır. Bu sınıfların şematik gösterimi aşağıdaki gibidir ;

Konik dişli çarklar

Eksenleri kesiÅŸen Eksenleri kesiÅŸmeyen

Düz Helisel Spiral Hypoid Spiroid

Şekildende görüldüğü gibi , eksenlerinin konumuna göre konik dişliler , eksen- leri kesişen ve kesişmeyen diye ikiye ayrılır. Eksenleri kesişen dişli çarklar dişelerin yönüne göre düz , helisel ve spiral (eğrisel) olabilirler. Eksenleri kesişmeyen konik dişlilerin diş yönleri eğriseldir ve bunlarda kendi aralarında Hypoid ve Spiroid olmak üzere ikiye ayrılır. Ancak mekanizmayı oluşturan her iki dişli (konik veya pinyon konik) sonsuz vida şeklinde olur.

Bizim imalat safhalarını hazırladığımız ayna-mahruti (pinyon) dişli çiftinin ayna dişlisi bu gruplardan eksenleri kesişen , spiral dişli çarklar sınıfına girmektedir. Bunlara spiral konik dişli çarklar denmektedir.

Spiral konik dişli çarklar büyük güçleri sessiz ve düzgün ilettiklerinden en çok tercih edilen dişli mekanizmalarındandır. Spiral dişli çarkların dişlileri hareket esnasında birbirleri ile yavaş yavaş temasa geçtiklerinden daha sessiz ve daha düzgün çalışırlar. Diş boyunca kayma olmadığından ve çok az bir profil boyunca kaymaya sahip olduğundan dişler arasında düşük bir kayma hızına sahiptir. Ayrıca aynı anda temasın iki veya daha çok dişli tarafından paylaşılması ve diş profil eğrilik çaplarının büyük olmasından dolayı temas alnı büyüktür. Diş yüzeyleri arasında düşük yüzey basıncı oluşur. Dişlerin teması sırasında , temas noktalarında basınç eliptik bir alana yayılır. Elipsin boyutlarını , temas noktasına gelen yükü malzeme özellikleri ve spiral diş yan yüzeyinin eğriliği belirler. Diş yan yüzeyi (spiral) boyunca diş temasının konumu kolayca kontrol edilebilir ve istenilen bölgede sağlanabilir. Genellikle diş yüzeyleri arasındaki temasın diş yan yüzeyi üzerindeki konumu , diş yan yüzeyinin ortasında ve küçük bir alan içinde gerçekleşecek şekilde tezgahın imalat ayarları ve dişlinin montajı yapılmaya çalışır. Diş yükü arttıkça dişin elastik deformasyonu sebebi ile temas alanı dişlerin tepelerine doğru yayılır.

2- Spiral Konik Dişli Çarkların Genel İmalat Sırası ve Açıklamaları

2.1- İmalat sırası:

 Projelendirme,

 Hammadde seçimi,

 Döküm,

 Kaba tornalama,

 Ham diÅŸlinin malafaya alıştırılması,

 Hassa tornalama iÅŸlemi yapılması , vida delikleri delinmesi,

 DiÅŸ açma iÅŸlemi yapılması,

 Çapakların alınması,

 Sementasyon iÅŸlemi yapılması,

 Vida açılacak kısımların vidasının açılması,

 Su verme,

 TaÅŸlanacak yerlerin taÅŸlanması,

 Alıştırma yapılması.

2.2- İmalat sırasının açıklamaları :

2.2.a- Projelendirme : Dişli çarkın kullanılacağı yerdeki işlevine göre diş sayısı , diş profili , dişli malzemesi , ilettiği hareket , ilettiği kuvvet ve dişli üzerine gelen kuvvet genliği göz önüne alınarak dişli boyutlandırılır. Bu boyutlandırmaya göre dişlinin imlat resmi çizilir.

2.2.b- Hammadde seçimi : Mukavemet koÅŸullarına göre en ideal malzeme seçimi yapılır. Elimizdeki spiral diÅŸli çark için en uygun malzeme %0.1 ~ %0.17 C oranına sahip 14NiCr14’tür.

2.2.c- Dökme : Seçilen malzeme istenilen parçanın boyutlarına göre hazırlanan yaş kum kalıbı içerisine dökülür. Yaş kum kalıbının seçilmesinin nedeni , seri üretime uygun olması ve basit oluşudur. Yaş kum kalıpta dökülen parçanın yüzeyi pürüzlüdür yani daha sonra tekrar işlenmesi gerekir bu nedenle parça kum kalıpta toleranslı bir şekilde dökülür. Genelde uygulanan yöntem , dökülmüş haldeki ham dişlinin herhangi bir döküm tesisine siparişle ürettirilmesidir.

2.2.ç - Kaba tornalama : Sıcak şekillendirmeden çıkan dişli malzemesi bir universal tornada , dişlinin gerçek ölçülerinden 0.5 ~ 1 mm arasında pay bırakarak kaba olarak şekillendrilir.

2.2.d- Ham dişlinin malafaya alıştırılması: Ortası delik olarak dökülen dişli malzemesi , kaba tornalama sırasında malzemenin üzerindeki curuflar alınıp , malafa ölçüsüne yakın bir delik ölçüsüne kadar işlenir. Dişli malzemesi daha sonra delik işleme aparatları takılmış universal tornada , diş açma tezgahının malafası ile kaygan geçme olacak şekilde alıştırılır.

2.2.e- Hassas tornalama : Kaba tornalamada bırakılan 0.5 ~ 1 mm arasındaki pay alınarak diÅŸli malzemesi istenilen boyutlara getirilir. Spiral diÅŸli çarkın arka yüzüne , çalışacağı yere sabitleyebilmek için radyal matkabın döner tablasına baÄŸlanarak 36º aralıklarla Ø8 mm’lik delik matkap ile delinir.

2.2.f- DiÅŸ açma : DiÅŸ açma iÅŸlemi malzemenin çalışma ve dayanım koÅŸullarına göre çeÅŸitli yöntemler ile yapılır. Bu yöntemlerin baÅŸlıcaları Gleason Ä°malat Metodu , Oerlikon Spiromatik Metodu , Fiat Ä°malat Metodu , Gleason- Epicurve Ä°malat Metodu , Klingelnberg Ä°malat Metodu’dur. Bu yöntemler ileriki konularda ayrıntılı olarak açılacaktır.

2.2.g- Çapak alma : Diş açıldıktan sonra diş yüzeyinin kenarlarında ince metal artıkları oluşur , bu metal artıklarına çapak denir. Çapakların , parçanın çalışması esnasında arızalara ve/veya aksaklıklara neden olmaması için bunların titizlikle alınması gereklidir. Bu çapaklar diş kenarlarına ince pahlar kırılarak giderilir.

2.2.h- Sementasyon işlemi : Elimizdeki malzemenin karbon oranı %0.10 ~ %0.17 arasında olduğundan malzemeye sementasyon ile yüzey sertleştirme işlemi uygulanması gerekir. Karbürizasyon olarak da adlandırılan karbonca zenginleştirme , malzemeyi karbon verici sementasyon maddesinin içinde 880ºC ~ 980ºC arasındaki bir sıcaklıkta birkaç saat tavlamak sureti ile sağlanır. Böylece karbon, sertleştirilecek yüzey tabakasının içine emdirilmiş olur.

2.2.ı- Vida açma : Daha önce açılan vida deliklerine radyal matkap ile seri olarak M10 diş açılır.

2.2.i- Su verme : Elimizdeki malzemenin çalışma koşulları altında daha iyi bir performans gösterebilmesi için mekanik-teknolojik özelliklerinin iyileştirilmesi gerekir. Bu da su verme işlemi ile olur. Tavlama aşamasında erişilen yapı , aşırı doymuş hale gelen karışık kristal yapı meydana gelecek şekilde su ve yağ içinde sertleştirilmek sureti ile sabitleştirilir. İş parçasına su verilmez ve bilhakis yavaşça soğutulursa alışım elemanları (sertleştiriciler) tekrar kaba bir yapıya ayrılır. Bu nedenle su verme işlemi yapılır.

2.2.j- Taşlanacak yerlerin taşlanması : Dişlilerin sertleştirilmesi sırasındaki deformasyonlar nedeni ile diş profillerinde bazı hatalar meydana gelir. Bu hatalar kendilerini çalışma esnasında gürültü yapmak sureti ile belli ederler. Bu sebepten sertleştirmeden sonra dişliler yuvarlanma metodu ile taşlanır.

2.2.k- Alıştırma : Ayna dişliler kendileri ile eş çalışacak olan pinyon dişliler ile birlikte üretilirler. Alıştırma işlemi sırasında bu ayna ve pinyon dişliler beraber çalıştırılarak birbirlerine tam uyumlu olması sağlanır. Bu işlem sırasında belirli bir süre pinyon dişli ayna dişliyi , bir süre ise ayna dişli pinyon dişliyi çalıştırır. Alıştırma işleminden sonra beraber çalışan ayna ve pinyon dişlilere birer numara verilir. Bunun nedeni bir aynanın sadece kendisi ile beraber alıştırıldığı pinyon ile çalışabilmesidir.

3- Spiral Konik Dişli Çarklara Diş Açma metodları :

3.1- Gleason Ä°malat Metodu :

Gleason İmalat Metodu Hypoid ve Spiral Konik Çark imalatında dünyada en çok kullanılan metodlardan biridir. Takım dairesel formundadır ve bıçaklar takım yüzeyine dairesel olarak yerleştirilmiştir.

Kesme işlemini gerçekleştiren takım bıçaklarının yan yüzeyleri doğrudur ve takım , eksen etrafında dönerken bir koni yüzeyi meydana getirir. Bıçağın ve ham dişli çarkın hareketleri , ham dişli çark ile eş çalışan hayali plan çarkın dişinin yan yüzeyine temas eder. Diş profilinin generasyonla imalatı ham dişliye , takıma göre izafi bir hareket vererek elde edilir.

Gleason imalat metodunu şematik olarak gösterimi şu şekildedir (Şekil 3.1).

Åžekil 3.1- Gleason Ä°malat Metodu

Dairesel formdaki takım , diş formunun orta noktasında istenilen spiral açısını sağlayacak şekilde , tezgah ana milinden uygun mesafedeki eksen etrafında döner.

Spiral konik çarkın helis açıları 15º ~ 35º arasında seçilir. Genellikle 30º ~ 35º olarak alınır. Bunun amacı ; dişlerin birbirleri üzerinde uygun bir şekilde oturmasını sağlamaktır. Dişlerin birbirleri üzerine %35 oranında binmesi sağlanarak tolerans sınırları içindeki spiral açı sapması , diş yüzeyleri arasındaki temas alanını azaltırken dişler arasında sürekli temas sağlanır ve gürültülü çalışması engellenir.

Takımın bıçakları takım gövdesindeki bıçaklar için hazırlanan yuvalara vidalanmıştır ve yerleri öyle ayarlanmıştır ki diş boşluğunun yan yüzeyi birbirini takip eden bıçaklar tarafından kesilir. İmalat sırasında takıma bir dönme hızı verilir ve iş parçasının malzemesine bağlı olarak bir paso derinliği ayarlanır. Bıçakla iş parçası birlikte döner ve istenilen diş derinliğinin tamamı alınır. Diş boşluğunun tamamı işlendiği zaman yani dişin bir yan yüzeyi işlendiği zaman , iş parçası ve takım birbirinden ayrılır. İş parçası , işlenme sırası gelen dişi işleyebilecek kadar döndürülür ve kesme işlemi devam eder.

Dişler daima kaba olarak işlenir. Son kademe olan hassas işleme ve son (kesin) boyutlara getirme iki kademede tamamlanır. Çok miktarda imal edilecek dişli çark varsa bir tezgahta kaba ve diğer tezgahta ise hassas işleme yapılır. Büyük çapta imalatta tezgah grupları kullanılır ve kaba imalat generasyon kullanmadan yapılır. Generasyon hassas imalatta yapılır. Yüksek kaliteye sahip olması istenilen pinyon ve çarklar kaba ve hassas işlemde generasyonla imal edilirler.

Gleason firması hassas imalat için özel tezgahlar geliştirmiştir. Hassas işleme tezgahlarının takımlarında iki kademeli bıçak seti bulunur. Birinci kademe bıçak seti , diş derinliğini arttırıp diş profilini ideal profile yaklaştırır. İkinci kademede tam diş derinliğine ulaşıp , ideal profil elde edilir.

Hassas işleme metodları aşağıda verilmiştir.

a) Tek yüzey işleme metodu :

Bu metodda ilk önce bütün dişlerin sadece bir yan yüzeyi işlendikten sonra , dişli çark ve takım yeniden ayarlanarak diğer diş yan yüzeyi işlenir.

b) Ä°ki tezgah ile iÅŸleme metodu :

Metodda dişin her yan yüzeyi için bir takım kullanılır. Birinci takım sadece iç yan yüzeyi işleyebilecek bıçaklara ikinci takım ise sadece dış yan yüzeyi işleyebilecek bıçaklara sahiptir.

c) İki yüzey işleme metodu :

İsmini takımın formundan alır. Takımın bıçakları öyle düzenlenmiştir ki iç ve dış bıçak yan yüzeyleri aynı anda her iki yan yüzeyinide işler. Bu metodda dişli çark bir defada işlenir.

İmkan varsa spiral konik çarklar işletme esnasında yük altında iken kontrol edilmelidir. Böylece çalışmadaki durum ve diş temas bölgesinin konumuna göre tezgah ayarları ve montaj parametreleri düzenlenir , daha iyi tamas koşulları sağlanır.

Gleason Metodu ile imal edilen pinyon ve çarkların diş yüzeylerinin eş olmaması nedeni ile hareket iletimi düzgün değildir ve düzgünsüzlük her dişin kavramaya girmesi esnasında tekrarlandığından yüksek hızlarda ve büyük yükler altında güç iletimi esnasında titreşimlere ve gürültülü çalışmaya neden olur.

Pinyon ve çark profilinin eş olmamasının yukarıda açıklanan dezavantajları yanında avantajlarıda vardır. İmalat ve montaj hataları , diş yüzeyi hatalarında dolayı diş formu başında ve sonunda temas kilitlenmesi sebebi ile oluşan yüksek gerilmeler ancak profillerin eş olmaması ile dengelenir.

Bu hatalar spiral konik çarkların hepsinde mevcuttur ve tezgah ayarları düzeltilerek temas alanının yeri ve şekli değiştirilerek iletim hatalarının görülmediği optimum tezgah ayarları bulunabilir.

3.2- Oerlikon Spiromatik Metodu :

Bu metod Dr. B. Mammano tarafından 1936 yılında geliştirilmiştir. Bu metodda takım bıçakları takım ekseni etrafında radyal olarak yerleştirildiğinden ve diş boşluğunun karşılıklı yüzeyleri birbirini takip eden bıçaklar tarafından kesildiğinden Gleason Metodu ile benzerliği vardır (Şekil 3.2). Bununla beraber Gleason Metodundan farklılıklarıda vardır

Åžekil 3.2- Oerlikon Spiromatik Ä°malat Metodu

Genel olarak spiral konik çark genarasyonunu gerçekleştiren bütün metodlarda takımın , ham dişli ve tezgah ana mili öyle hareket eder ki , takım pinyonla eş çalışan hayali plan konik dişlinin yan yüzeyi ile çalışır. Spiral açıları 30º ~ 40º arasında değişir ve uygun diş bindirmesi için 35º ~ 40º arasında seçilir. Sessiz çalışma istenildiği zaman daha büyük spiral açıları alınır.

Gleason metodu ile karşılaştırıldığı zaman en büyük farklılık , Oerlikon Spiromatik Metodunda sürekli olarak işleme yapılır, yani bir diş boşluğu işlenildiği zaman takım otomatik olarak diğer diş boşluğunu işlemeye devam eder ve çarkın işlenmesi bitene kadar bu işlem sürer. Generasyonla diş profili imal edilme sürecinde , takım miline yavaş bir dönme hareketi verilirken , iş parçasınada diş profilinin daire evolventi olarak imalatı sağlanacak şekilde bir dönme hızı verilir. Bütün dişler sırayla generasyon metodu ile işlenir. Bu metodda imalat sırasında iç gerilme oluşmadığından sertleştirme esnasında meydana gelen distorsiyonun kontrolü yapılabilir. Gleason metodunun aksine Oerlikon metodunda diş boyunca sabit diş derinliği elde edilir ve ayrıca sabit diş boşluğu sağlanır.

3.3- Fiat Ä°malat Metodu

Bu metodda takım üzerinde bıçakların dizilişi Arşimet Spirali şeklindedir ve Oerlikon Metodunda olduğu gibi sürekli işleme vardır. (Şekil 3.3)

Åžekil 3.3- Fiat Ä°malat Metodu

Generasyonla dişlilerin imalatı Oerlikon metodunda olduğu gibidir ve imal edilen dişlerin derinliği sabittir.

3.4- Gleason Epicurve Ä°malat Metodu

Bu imalat metodu Gleason Spiral Konik Çark İmalat Metodlarının arasına yeni katılmıştır ve imal edilen çark birçok yönden diğer metodlarla imal edilen çarklardan farklıdır. İmal edilen dişin derinliği sabittir.

DiÄŸer metodlarda kullanılan dairesel takımlardan daha küçük çaplı takımlar kullanılır. Temas alanı dikdörtgen ÅŸeklindedir ve yük altında sabittir. Temas alanı diÅŸ formu baÅŸlangıcından diÅŸ formunun %90’ını kaplar. Büyük yükler altında temas alanı diÅŸ dibinden diÅŸ başına doÄŸru ilerler. DiÄŸer spiral konik çarklarda olduÄŸu gibi tezgah ayarları ile oynayarak ısıl iÅŸlemin yarattığı distorsiyon ve montaj hataları azaltılabilir.

3.5- Klingelnberg Ä°malat Metodu

Bu imalat metodunda spiral eğrileri , konik azdırmanın ham dişli üzerinde koni ekseni tarafından yuvarlanması sonucunda evolvent spiral olarak imal edilir (Şekil 3.4). Bütün diş boşluğu imal edilene kadar konik azdırma ve ham dişli birbirlerinin üzerinde döndürülerek yavaş yavaş kesme işlemi yapılır. Diş derinliği bütün diş formu boyunca sabittir. Azdırma , imalat sırasında diş formu boyunca diş profillerinin generasyonunu aynı anda gerçekleştirir. Kesme işlemi konik azdırmanın tabanında başlar ve konik azdırmanın tepesinde biter. İmalat sırasında sabit hız elde etmek için kesme işlemi giderek hızlandırılır. Tahrik eden çarkın temas alanının diş formu boyunca konumu diş formunun ortasında bulunurken , tahrik edilen çarkın temas alanı diş formunun sonundadır. Yük altında iken tahrik eden çarkın temas alanının konumu değişmezken , tahrik edilen çarkın temas alanının konumu diş formunun başına doğru kayar. Temas alanının konumu Gleason metodlarındaki gibi eksenel montaj hatalarından etkilenmez ve montaj kolaylığı sağlar. Azdırma tasarımı ve imalatı oldukça zor olduğundan metodun fazla uygulama alanı yoktur.

Şekil 3.3- Klingelnberg İmalat Yöntemi

hidrolik motorlart

1

Hidrolik motorlar hidrolik sistemin çalisma enerjisini mekanik dönme enerjisine çevirirler. Hidrolik motorlar, bir dengesizlik yaratarak motor milinin dönmesini saglayacak biçimde çalisirlar. Bu dengesizlik motor miline bagli olarak farkli sekillerde olusturulur. Hidrolik motorlar pozitif iletimli elemanlardir, yani motor sabit miktarda akiskan aldiginda basinca bagli olmaksizin hizi sabit kalacaktir. Endstriyel sistemlerde kullanilan motorlari kanatli, disli ve pistonlu olmak üzere üç gruba ayirabiliriz.

MOTOR KAÇAGI

Endüstriyel hidrolik sistemlerde kullanilan motorlar genellikle iki yönde çalisabilecek sekilde tasarlanirlar. Sistemde tek yönde çalisan motorlar bile muhtemelen iki yönde çalisacak sekilde tasarlanmislardir.

2

Mil keçesini, kanat, disli ve pistonlari korumak için motor kaçaklari harici olarak tahliye edilirler.

KANATLI MOTORLAR

Bir kanatli motor, disari çikmis kanatlarina hidrolik basincin etkiyerek milinde çikis momenti olusturdugu pozitif iletimli elemanlardir.

3

Kanatli motor esas olarak kanatlar, halka, rotor, mil ve üzerinde giris çikis delikleri bulunan bir dagitim plakasindan olusur.

KANATLI MOTOR NASIL ÇALISIR?

Tüm hidrolik motorlar sonuçta milin dönmesini saglayan bir dengesizlige neden olarak çalisirlar. Kanatli motorda bu dengesizlige hidrolik basinca maruz kalan kanat alanlarinin farkliligi neden olur.

4

Rotor halkaya göre merkezi kaçik olarak yerlestirilmistir. Kanatlarin basinca karsilik gelen yüzeyleri halkanin üst kismina dogru artar alt kismina dogru azalir. Basinçli yag, giris deliginden girdiginde kasnatlarin esit olmayan yüzeyleri motor milinde moment olustururlar. Kanatlarin basinca maruz yüzeyleri arttikça veya basinç yükseldikçe milden daha fazla moment alinacaktir. Olusan moment yeterli oldugunda rotor mili dönecektir.

DENGELENMIS KANATLI MOTOR

Bir hidrolik motorda iki farkli basinç vardir. Giriste sistemin çalisma basinci ve çikista depo hatti basinci. Bu durum, yüksek sistem basincinda milin agir sayilabilecek yanal yüke maruz kalmasina neden olur.

5

Milin yanal yüklenmesini önlemek için halkanin iç yüzeyine daire yerine kam formu verilir. Böylece birbirine karsi gelen iki basinç bölgesi olusturularak mile gelen yükler dengelenir ve milin yanal yüklenmesi ortadan kaldirilir.

6

Dengelenmis kanatli motor, bir kam biçimli halka, rotor, kanatlar, birbirine karsi bakan giris çikis deliklerinin bulundugu dagitim plakasindan olusur. Motor gödesinde tek giris ve çikis deligi bulunmasi için dagitim plakasinda birbirine karsi duran 2 giris ve 2 çikis deligi birlestirilmistir. Endüstriyel hidrolik sistemlerde kullanilan kanatli motorlar genellikle dengelenmis tür motorlardir.

KOVAN

Endüstriyel kanatli motorun dönen grubu tümlesik bir kovan ünitesidir. Kovan ünitesi; iki dagitim plakasinin arasina yerlestirilmis kam biçimli halka, rotor ve kanatlardan olusur. Kovan ünitesi kullanmanin bir avantaji motor bakiminin kolay yapilmasidir. Dogal olarak bir süre sonra motor parçalari asindiginda, dönen grup çikarilip kolayca yeni kovan ünitesi ile degistirilebilir. Motorun ayni basinçta daha fazla moment vermesi istendiginde dis boyutlari ayni kanat yüzeyleri daha büyük olan bir kovanin orjinali ile degistirilmesi mümkün olabilir.

MOTOR KANATLARINI UZATMAK

Bir kanatli motor çalismaya baslamadan önce kanatlarin disariya çikarilmis olmasi gerekir. Hidrolik motorda, pompada oldugu gibi merkezkaç kuvvetin disari savurup kanat uçlari ile halka arasinda pozitif bir sizdirmazlik saglamasi beklenemez. Bir baska çözüm bulunmasi gerekir. Bir kanatli motorda kanatlari disari çikarmanin yaygin olan iki yolu vardir birinci yol kanatlarin alt kismina yay yerlestirmektir. Böylece kanatlar sürekli disarida dururlar. Diger yol ise kanatlarin alt kismina basinçli akiskan göndererek basinç etkisiyle kanatlari disari çikarmaktir.

7

Bazi motorlarda kanatlarin yay ile yüklenmesi kanat yuvasina sarili bir yay yerlestirmek suretiyle olur.

8

Bir baska sekil ise, bir parça tel yay sabit bir noktaya tutturulur ve yay kanatla birlikte yarik içinde hareket eder. Her iki yay yükleme türünde de moment saglanir saglanmaz akiskan basinci kanat altina gönderilir.

9

Kanadin akiskan basinci ile disari çikarilmasinda, kanat tamamen disari çikip kanat ucunda pozitif bir sizdirmazlik saglamadan kanat yüzeylerine akiskan gönderilmez. Bu anda kanat altinda basinç vardir. Basinç kovan ünitesindeki cek valfi açacak degere ulastiginda akiskan kanat yüzeyine etkiyecek ve motor milinde bir moment olusturacaktir.

RÖLANTI

Motor miline bagli yükün bosta dönmesi (ve durmasi) istendiginde, motorun giris ve çikis hatlari depoya baglanir. Fakat kanatlarin içeri girmemesi için depo hattina 4-8 bar’da açan bir cek valf konmasi gereklidir.

10

Depo hattina yerlestirilen cek valf ile saglanan geri basinç kanatlarin (kanat yuvasina) çekilmesini önler. Bu yükün daha kolay durmasini saglar.

DISLI MOTOR

Disli tip bir hidrolik motor hidrolik basincin disli dislerine etkiyip milinde moment olusan pozitif iletimli bir elemandir.

11

Bir disli motor esas olarak, üzerinde giris ve çikis delikleri bulunan bir gövde, iki disliden ibaret bir, dönen gruptan olusur. Dislilerden biri yüke bagli çeviren disli digeri çevrilen dislidir.

DISLI MOTOR NASIL ÇALISIR?

Hidrolik motor milin dönmesini saglayan bir dengesizlige neden olarak çalisir. Disli motorda bu dengesizlik disli dislerin birbirinden ayrilamsi ile saglanir.

12

Motorun girisi sistem basincinda maruzdur. Çikis ise depo basincindadir. Disler birbirinden ayrildiginda bir disin yaninin disinda tüm disler hidrolik olarak dengelenmistir. Momenti olusturan bu dengesizliktir. Disin daha genis olmasi veya basincin yüksek olmasi momentin daha fazla olmasini saglayacaktir. Dislilerin niye zit yönde dönmedikleri düsünülebilir. Zit yönde dönmek için dislilerin birbirinden ayrilamsi yerine birlesmeleri gerekir. Birlesen disliler azalan hacim yaratirlar ki bu da akiskani gövdenin disina iter. Sonuçta dislilerin biribilerinden ayrilmaktan baska seçenekleri yoktur.

IÇTEN DISLI MOTOR

Içten disli motor, iç çeperine dis açilmis daha büyük bir disli ve bu disli içinde çalisan bir dis disliden olusur. Endüstriyel sistemlerde yaygin olarak kullanilan içten disli gerotor tipi motordur.

13

Gerotor motorda içte bir çeviren disli dista bir fazla sayida dise sahip çevrilen disli vardir. Içteki disli bir mil araciligiyla yüke baglanmistir. Bir gerotor motorda dengesizlik motor girisinde hidrolik basinca maruz disli alanlarinin farkliligindan olusur. Sekilden gerotor motorun içteki dislisinin basinca maruz bölümünün giriste arttigi görülebilir. Dislerin esit olmayan bir biçimde akiskan basincina maruz kalmasi motor milinde moment olusturur. Dislinin veya basincin büyük olmasi daha büyük bir moment saglayacaktir. Bir gerotor tipi motorun dönen gruplarina giren akiskani motoru terkeden akiskandan ayirmak için üzerinde fasulye biçimli giris ve çikis delikleri bulunan bir dagitim plakasi bulunur.

PISTONLU MOTOR

Bir pistolu motor, pistonlarina etkiyen basincin milinde moment olusturdugu pozitif iletimli bir elemandir. Pistonlu motor esas olarak egim plakasi, silinidir bloku, pistonlar, pabuç plakasi, pabuç plakasi baski yayi, dagitim plakasi ve milden olusur.

14

Pistonlar silinidir blokunun içinde hareket ederler. Egim plaksi belli bir açi ile yerlestirilmistir ve yüzeyinde, pistonlar, pabuçlari araciligiyla hareket ederler. Piston pabuçlari, pabuç plakasi ve baski yayi yardimiyla egim plakasi ile temas halindedir. Dagitim plakasi motora giren akiskani çikan akiskandan ayirir.

PISTONLU MOTOR NASIL ÇALISIR?

Pistonlu motorun nasil çalistigini açiklamak için eksenel pistonlu bir motorun silindir blokundaki tek bir pistonun çalismasini inceleyelim.

15

Egim plakasi düseyde bir açi yapacak sekilde yerlestirilmistir, piston pabucu konumunu bulmasi için pek kararli bir yüzeye sahip degildir. Akiskan basincu pistona etkidiginde olusan kuvvet pistonu silinidir blokundan disari dogru iter ve piston pabucun, egim plakasi yüzeyi boyunca kaymasina neden olur. Piston pabucu kaydiginda silindir blokuna bagli milde bir moment meydana getirir. Momentin miktari kaymaya sebep olan egim plakasinin açisina ve sistemdeki basincina baglidir. Moment yeterli oldugunda mil dönecektir.

16

Sekilde görüldügü gibi piston yüzeyine etkiyen basincin olusturdugu F kuvvetinin piston bloku eksenine r mesafe uzakliktaki Ft bileseni ile "M = Ft x r" momentini olusturur. Piston akiskan basinci ile silindir blokunun disina dogru itildigi sürece moment olusmaya devam edecektir. Piston, hareketi sirasinda izledigi çemberin merkezini geçtiginde egim plakasi yardimiyla tekrar silinidir blokuna itilecektir. Bu noktada piston yuvasi dagitim plakasinin çikis deligine açilacaktir. Pistonlu motorda tek bir piston, silindir bloku ve milin tam dönüsünün (dönüs çemberi) ancak yari bölümünde moment olusur. Uygulamada silindir blokunda birden fazla sayida piston vardir. Bu, milin sürekli dönmesini ve maksimum momentin elde edilmesini saglar.

DEGISKEN VERDILI EKSENEL PISTONLU POMPALAR

17

Eksenel pistonlu motorlarin veya herhangi bir pistonlu motorun emis hacmi, pistonlarin silinidir blokundaki strokuna baglidir. Eksenel pistonlu motorda piston strokunu egim plakasinin açisi deneledigi için motor verisini degistirmek amaciyla egim plakasinin açisini degistirmek yeterlidir. Egim plakasinin açisi büyük oldugunda pistonlarin silindir blokundaki stroklari da uzundur.

18

Egim plakasinin açisi küçültüldügünde pistonlarin stroku da kisalir. Egim plakasinin açisi degistirildiginde motorun verdisi ve sonuç olartak milin hizi ve çikis momenti degistirilebilir.

OVERCENTER EKSENEL PISTONLU MOTOR

19

Bazi eksenel pistonlu motorlarin egim plakasinin düseyle yaptigi açiyi ters yönde yapabilme yani merkezi asabilme özelligi vardir. Böylece bu tür motorda akis yönünü degistirmeksizin milin dönüs yönünü degistirmek kabildir. Çünkü egim plaksinin açisi sekilde görüldügü gibi degistirildiginde pistonlarin kayma yönü degisecektir.

MOMENT MERTEBESI (RATING)

Bir pistonun olusturabilecegi kuvvet, yüzeyine uygulana basinca baglidir. Bir silindirde, daha yüksek basinç ve daha büyük piston yüzeyi kullanilirsa milden daha büyük bir kuvvet elde edilir. Ayni durum hidrolik motor içinde geçerlidir. Yani basincin daha yüksek olmasi veya motorun hacimsel verdisinin daha büyük olmasi milinde daha büyük bir moment olusturacaktir. Siradan, disli, kanatli ve pistonlu pompalar tam yükte (maks. moment), düzgün düsük devir sayilari saglayamazlar. Yükü harekete geçirmek için gerekli büyük kuvvet ve yüksek iç basinçtan dogan motor iç kaçaklari ile statik sürtünme nedeniyle bu pek mümkün degildir. Hem dönüsün (motor milinin) düzgün olmasi hem de yüksek moment istenirse, bu motorlar minimum 200-400 dev/dk’da çalistirilmalidirlar. En yüksek devir sayilari 2400-3000 dev/dk arasinda degisir. Uygulama için düsük devir sayilari ve küçük moment gerekliyse siradan motorlar (yüksek hiz - düsük momentli motorlar) ile bu is yapilabilir. Fakat düsük hizlarda yüksek moment gerekliyse özel tipte motor kullanilir (Düsük hiz-yüksek momentli motorlar). Bu motorlarin hizlari 1/4 dev/dk’dan 400 dev/dk’ya kadar degisir.

KÃœRESELLEÅžME SÃœRECÄ°NDE YABANCI SERMAYE ORTAKLIÄžI Ä°LE

OTOMOTİV SEKTÖRÜNDE FAALİYET GÖSTEREN BİR FİRMANIN

KASIM-2000 KRÄ°ZÄ° SONRASINDA Ä°ZLEMESÄ° GEREKEN

PAZARLAMA STRATEJÄ°SÄ°

İçindekiler

I.DÃœNYA’DA ve TÃœRKÄ°YE’DE OTOMOTÄ°V SEKTÖRÃœNE Ä°LÄ°ÅžKÄ°N GENEL BÄ°R DEÄžERLENDÄ°RME

I.A.Dünyada Otomotiv Sektörü

II.B.Türkiye’de Otomotiv Sektörü

II.SEKTÖRE YÖNELİK FIRSAT VE TEHDİTLER; SEKTÖRÜN GÜÇLÜ VE ZAYIF YÖNLERİ

II.A. Sektöre Yönelik Fırsat Ve Tehditler

II.B. Sektörün Güçlü Ve Zayıf Yönleri

III.KASIM 2000 KRİZİ ve OTOMOTİV SEKTÖRÜ DEĞERLENDİRMESİ

IV.FİRMANIN PAZARLAMA HEDEF ve AMAÇLARI

IV.A.Firmanın Pazarlama Amacı

IV.B.Firmanın Pazarlama Hedefi

V.FÄ°RMANIN 2001 YILINDA UYGULAYACAÄžI PAZARLAMA STRATEJÄ°SÄ°

KÃœRESELLEÅžME SÃœRECÄ°NDE YABANCI SERMAYE ORTAKLIÄžI Ä°LE

OTOMOTİV SEKTÖRÜNDE FAALİYET GÖSTEREN BİR FİRMANIN

KASIM-2000 KRÄ°ZÄ° SONRASINDA Ä°ZLEMESÄ° GEREKEN

PAZARLAMA STRATEJÄ°SÄ°

I.Dünyada ve Türkiye’de Otomotiv Sektörüne Ä°liÅŸkin Genel Bir DeÄŸerlendirme

I.A.Dünyada Otomotiv Sektörü

1999 yılı dünya motorlu araç üretimi 1998 yılı ile kıyaslandığında, tüm bölgelerde üretim artışı olduÄŸu görülmektedir. En büyük artış %9 ile dünya araç üretiminde %29 paya sahip olan ve 1998 yılında kriz nedeni ile üretimi büyük ölçüde gerileyen Asya/Pasifik bölgesinde gerçekleÅŸmiÅŸtir. Bunun dışında, Avrupa’da %1, Amerika’da %7 ve Afrika’da ise %4’lük bir artış görülmektedir. 1999 yılında Afrika dışındaki tüm bölgelerin dünya araç üretimindeki payları hemen hemen eÅŸit durumdadır. 1999 yılı itibariyle dünya ticari araç üretimi incelendiÄŸinde, 1998 yılına göre en büyük artış sırasıyla %14 ile Amerika, %9 ile Orta ve DoÄŸu Avrupa ve %8 ile Asya/Pasifik’te gerçekleÅŸmiÅŸtir.

1999 yılı itibariyle dünya otomobil üretimi incelendiÄŸinde en büyük artışın, 1998 yılındaki kriz nedeni ile çöken pazarın yeniden geliÅŸmesi ile, Güney Kore’deki %46 oranındaki artışa baÄŸlı olarak %8 ile Asya/Pasifik’te gerçekleÅŸtiÄŸi görülmektedir. Artış oranında Asya/Pasifik’i sırasıyla %5 ile Orta ve DoÄŸu Avrupa, %1 ile Amerika ve Afrika izlemektedir.

Ä°hracat: 1999 yılı dünya motorlu taşıtlar ihracatı 22,722 milyon adet seviyesinde gerçekleÅŸmiÅŸtir. Ä°hracatta en büyük pay 4,408 milyon adet ile Japonya’ya aittir. Ä°kinci sırada 3,676 milyon ile Almanya, üçüncü sırada ise 3,255 milyon ile Fransa yer almaktadır.

Otomobil Yoğunluğu:1998 yılı verilerine göre, 1000 kişiye düşen otomobil sıralamasında 781 adet ile ABD ilk sırada, 556 adet ile İtalya ikinci sırada, 500 adet ile Almanya üçüncü sırada yer almaktadır. Sonuncu sırada ise 8 otomobil ile Çin bulunmaktadır. Türkiye ise 58 otomobil ile sondan ikinci sırada yer almaktadır.4

Tablo 1.1 Ülkelere Göre Otomobil Üretimi (Bin)

1998 1999

AVRUPA

AB

Belçika

Fransa

Almanya

Ä°talya

Hollanda

Portekiz

Ä°spanya

Ä°ngiltere

Avusturya

Finlandiya

İsveç 17.636

15.182

951

2.603

5.348

1.402

243

181

2.216

1.748

91

31

368 17.948

15.400

918

2.784

5.309

1.410

262

187

2.209

1.787

124

30

380

DOÄžU ve ORTA AVRUPA

Çek Cumhuriyeti

Macaristan

Polanya

Romanya

Sırbistan

Slovakya

Slovenya

BDT

Rusya

Ukrayna

Özbekistan 2.214

368

90

460

104

13

125

126

928

838

25

65 2.326

348

125

480

88

5

127

118

1.035

955

10

70

TÃœRKÄ°YE

AMERÄ°KA

NAFTA

Kanada

Meksika

ABD 240

9.236

7.629

1.122

953

5.554 222

9.341

8.014

1.383

994

5.637

GÃœNEY AMERÄ°KA

Arjantin

Brezilya 1.607

353

1.254 1.327

224

1.103

ASYA

Avusturalya

Çin

Hindistan

Endonezya

Japonya

Malezya

Yeni Zellenda

Güney Kore

Tayvan

Tayland 11.434

343

507

406

44

8.056

126

0

1.625

293

34 12.497

294

570

560

77

8.100

200

0

2.362

255

79

AFRÄ°KA

Mısır

Güney Afrika 216

39

177 218

41

177

TOPLAM 38.352 40.004

Kaynak: 08.01.2001 Tarihli Hürriyet Gazetesi

I.B.Türkiye’de Otomotiv Sektörü

Otomotiv sektörü, Türkiye’de tekstil, turizm ve inÅŸaat sektörlerinden sonra en büyük dördüncü sektördür. Ana ve yan sanayide 180.000 kiÅŸi çalışmaktadır. 20 araç imalatçısı, 150’si büyük 1.500-2.000 arası yan sanayi imalatçısı bulunmaktadır.5

1999 yılı itibariyle otomotiv sektörünün kapasite oranlarına bakıldığında tüm araç sınıfında 1998 yılına göre değişiklik olmamıştır. 1999 yılı otomotiv sektörü kapasitesi 911.580 adettir. Otomotiv sanayii için kötü bir yıl olan 1999 yılında üretim adetlerinde otomobilde 1998 yılına göre %7, otobüste %23, midibüste %3, minibüste %7, çekicide %50, kamyonda %59, kamyonette %18, traktörde ise %55 oranında düşüş yaşanmıştır. Üretimde düşüşe bağlı olarak sektörün genelinde kapasite kullanım oranları da düşmüştür. 1999 yılında kapasite kullanım oranları otomobilde %32, ticari araçlar toplamında %48, traktörde ise %42 olmuştur.6 2000 yılının Kasım ayında toplam 46.487 adet motorlu taşıt aracı üretilmiş ve Ocak-Kasım dönemi için toplam üretim 408.097 adet olarak gerçekleşmiştir. Bu üretim değeri; 1993 yılına göre % 10; 1994 yılına göre % 85; 1995 yılına göre % 60; 1996 yılına göre % 62; 1997 yılına göre % 33; 1998 yılına göre % 31; 1999 yılına göre ise % 54 oranında artmıştır. 2000 yılı Kasım ayı otomobil üretimi 1999 yılına göre % 14 artarak 29.395 adet olarak gerçekleşmiştir. Ocak-Kasım dönemi üretimi ise, 1999 yılının aynı dönemine göre % 43 artarak toplam 283.362 adet olmuştur. Bu üretim değeri; 1993 yılına göre % 7 oranında gerileme gösterdi ve 1994 yılına göre % 46; 1995 yılına göre % 34; 1996 yılına göre % 48; 1997 yılına göre % 31; 1998 yılına göre % 26 oranında artmıştır. (www.osd.org.tr/osd.haber.htm..)

Ä°hracat:1999 yılı taşıt araçları ihracatı deÄŸerlendirildiÄŸinde, en çok artışın otomobilde gerçekleÅŸtiÄŸi görülmektedir. 1998 yılına göre %205 oranında artan otomobil ihracatı 77.459 adet ile 1993-1999 dönemi içinde en iyi performansı göstermiÅŸtir. Artış bazında ikinci sırada %108 ile kamyonet gelmektedir. Ancak komyonet ihracatı, ihracatının en iyi olduÄŸu 1996 yılına göre %75 oranında azalmıştır. 1998 yılına göre %41 artış gösteren traktör, ihracatı 1999’da 6.235 adet olmuÅŸtur. Otobüs ihracatının en iyi olduÄŸu 1996 yılına göre %20 azalmış olmasına raÄŸmen, 1998 yılına göre %29 oranında artmıştır. Midibüs ihracatı %26 artarak 5.446 adet, kamyon ihracatı %6 artarak 1.184 adet seviyesinde gerçekleÅŸmiÅŸtir. 1999 yılında midibüs ve kamyon ihracatında olumlu geliÅŸmeler olmuÅŸtur. Buna raÄŸmen minibüs ihracatı %82 gibi önemli bir oranda azalarak 114 adet olarak gerçekleÅŸmiÅŸ, 1996 yılına göre %91 azalmıştır. Toplam taşıt araçları ihracatı bir önceki yıla göre %149 artarak 92.044 seviyesinde gerçekleÅŸmiÅŸtir.

Tablo 1.2. Toplam İhracat İçinde Araçların Payı (USD-%)

Tipler 1995 1996 1997 1998 1999

Otomobil 52 43 29 31 33

T.Araçlar 48 54 67 62 61

Traktör 0 3 4 7 6

Kaynak: OSD

UludaÄŸ Ä°hracatçı Birlikleri’nin açıkladığı 2000 yılı Ocak-Kasım dönemi verilerine göre, otomotiv sektöründe toplam ihracat, 2.124.048.313 ABD Doları olarak gerçekleÅŸmiÅŸtir. 2000 yılı Ocak-Kasım dönemi 1999 yılı aynı dönem ile kıyaslandığında, geçen sene 1.994.936.168 ABD Doları olan sektör ihracatının % 6 artmış olduÄŸu görülmektedir. 1999 yılında otomobil ihracatında önemli geliÅŸmeler olmuÅŸtur. 1990’lı yılların başında bu yana büyük deÄŸiÅŸim geçirmekte olan otomotiv sanayii, yaÅŸanmakta olan tüm olumsuz iç pazar koÅŸullarına raÄŸmen lisansör firmaları ile entegrasyonunu büyük bir hızla tamamlayarak AB gibi geliÅŸmiÅŸ pazarlara sürekli olarak ihracata baÅŸlama noktasına gelmiÅŸtir. Ancak 1999 yılındaki artış hızının 2000 yılında devam edemediÄŸi görülmektedir. 2000 yılı Ocak-Kasım döneminde, otomobil ihracatı % 9 azalış ile 554.480.877 ABD Doları seviyesine inmiÅŸtir. Burada EURO bölgesine yapılan ihracatın ABD Doları deÄŸeri, EURO’nun ABD Doları karşısında aşırı deÄŸer kaybı nedeni ile düşmüş gözükmektedir.( www.osd.org.tr/osd.haber.htm..)

ABD doları bazında araçların toplam ihracat içindeki paylarına bakıldığında, 1998 yılına göre değişiklik olmadığı, otomobilin ağırlığının %33, ticari araçların %61 ve traktörün ise %6 olduğu görülmektedir.

Tablo 1.3.İhracatın Üretim İçindeki Payı (%)

Tipler 1995 1996 1997 1998 1999

Otomobil 14 16 9 11 35

T.Araçlar 8 8 6 7 11

Traktör 0 7 5 7 23

Toplam 12 13 8 9 28

Kaynak: OSD

1998 yılında otomobilin %11 olan ihracat/üretim payı 1999’da %35 olmuÅŸtur. Ticari araçların payı %7’den %11’e ve traktörün payı ise %7’den %23’e çıkmıştır.

Satışlar: 1999 yılı itibariyle 157,452 adet yerli, 131,215 adet ithal otomobil satılmıştır. Otomobil ithalatının toplam içindeki payı %45’e yükselmiÅŸtir. Ä°thal otomobillerin satışı 1998 yılına göre %17 artarken, 1993 yılı ile kıyaslandığında artış oranı %30’dur.

Tablo 1.4.A.Otomobilde Yurtiçi Satışlar (1993-1999)

1993 1998 1999 DeÄŸiÅŸim

99/98(%) DeÄŸiÅŸim

99/93(%)

Yerli 399,950 204,100 157,452 -23 -54

Ä°thal 101,250 111,700 131,215 17 30

Toplam 441,200 315,800 288,667 -9 -35

İth. Payı (%) 23 35 45 29 98

Kaynak: OSD

Tablo 1.4.B.Otomobilde Yurtiçi Satışlar (1993-2000 Ocak-Kasım)

1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000

Yerli 299,773 180,286 170,929 156,879 187,455 180,214 132,658 194,337

Ä°thal 84,498 25,145 17,643 47,012 107,323 99,197 109,275 240,696

Toplam 384,271 205,431 188,572 203,891 294,778 279,411 241,933 435,306

İth. Payı (%) 22 12 9 23 36 36 45 55

Kaynak:OSD

2000 yılı Ocak-Kasım dönemi toplam otomobil satışları, en yüksek düzeyine ulaşırken 1993 yılına göre % 13, 1999 yılına göre de % 80 artmıştır. 1999 yılına oranla ithal otomobil satışları % 120, yerli otomobil satışları ise % 46 artmıştır. Buna karşılık otomobil üretimi % 43 oranında artmıştır. İthalatın pazar payı Ocak-Kasım döneminde % 55 gibi yüksek bir orana ulaşmıştır. Kasım ayında otomobil ithalatının pazar payı % 64 olarak gerçekleşmiştir.

Ä°thal araçların satışlar içindeki payına bakıldığında, 1998 yılında ithal otomobil oranı %34 iken 1999 yılında %45’e yükselmiÅŸtir. 1993 yılından itibaren otomobil ithalatının arttığı gözlenmektedir. Ticari araçlarda ithal oranının 1999 yılında bir önceki yıla oranla azaldığı, 1998 yılında +42 olan ithal oranının 1999 yılında %41’e düştüğü görülmektedir. Traktörde ise 1999 ithal oranının 1998 yılı ile aynı kalarak %3 olduÄŸu gözlemlenmiÅŸtir.

Tablo 1.5.İthal Araçların Yurtiçi Satışlar İçindeki Payı (%)

Tipler 1993 1996 1997 1998 1999

Otomobil 23 24 36 34 45

T.Araç 30 39 44 42 41

Traktör 9 4 4 3 3

Toplam 23 26 35 33 44

Kaynak: OSD

Ä°thal otomobilm satışlarına göre firma sıralamasında 1999 yılında Volkswagen birinci sırada, Opel ikinci, Ford üçüncü, Renault’un dördüncü, Peugeot’nun da beÅŸinci sırada olduÄŸu görülmektedir.

Satış Vergileri: Avrupa BirliÄŸi ülkeleri genelinde otomobile uygulanan vergi %25’ler civarındadır. Bu ülkeler arasında en yüksek satış vergisi %25 ile Ä°sveç’de, en düşük ise %15 ile Almanya’da uygulanmaktadır. Türkiye’de AB ve EFTA dışındaki ülkelerden ithal edilen araçlara uygulanan gümrük vergisi oranları otomobil için %20, otobüs için %14, midibüs için %21, minibüs için %11, kamyon ve kamyonet için %21, traktör için %15 düzeyindedir. AB ve EFTA ülkeleri için ise sözkonusu oran 01.01.1996 tarihinde yürülüğe giren Gümrük BirliÄŸi AnlaÅŸması çerçevesinde Ortak Gümrük Tarifesine eÅŸitlenecektir.7 Türkiye’de otomobile uygulanan toplam verginin, AB ülkeleri ile karşılaÅŸtırıldığında iki katı kadar fazla olduÄŸu görülmektedir.

Tablo 1.6.Türkiye’de 2000 yılı itibari ile Otomobile Uygulanan Satış Vergi Oranları

Motor

Hacmi (cc) Oransal Vergiler (%)

KDV ETV Toplam Maktu

Vergiler(%) Toplam

(%)

<1,600 25 12 35 15 52

1,601-2,000 40 18 41 22 65

2,001 40 24 64 24 90

Kaynak:OSD

Yayınlanan Yeni Vergi Kanununa Göre; (www.osd.org.tr/osd.haber.htm..)

2001 yılı Bütçesi’inin finansmanı amacı ile hazırlanan 23.Kasım.2000 tarih ve 4605 sayılı yeni vergi kanunu, 30 Kasım 2000 tarih ve 24246 sayılı Resmi Gazete’de yayınlanarak yürürlüğe girmiÅŸtir. Yeni düzenleme özellikle Taşıt Alım Vergisi, Ek Taşıt Alım Vergisi ile Motorlu Taşıtlar Vergisi üzerinde önemli deÄŸiÅŸiklikler içermektedir. Kanunun otomotiv sanayini ilgilendiren maddeleri ÅŸu ÅŸekildedir;

Madde 1- 18.2.1963 tarihli ve 197 sayılı Motorlu Taşıtlar Vergisi Kanununun 10’uncu maddesinin öngördüğü üçüncü fıkrası aÅŸağıdaki ÅŸekilde deÄŸiÅŸtirilmiÅŸtir.

“Bakanlar Kurulu,

a. Yeniden deÄŸerleme oranının % 50 fazlasını geçmemek % 20’sinden az olmamak üzere yeni oranlar tespit etmeye,

b. Kanunda yazılı vergi miktarları ile yeniden değerleme oranı veya (a) bendindeki oran uygulanmak suretiyle belirlenmiş olan vergi miktarlarını taşıtların teknik özellikleri ve/veya kullandıkları yakıt türleri veya kullanım amaçları itibariyle ayrı ayrı veya topluca 20 katına kadar artırmaya,

c. EURO normlarını saÄŸlayan katalitik konvertör sistemi ile teçhiz edilmiÅŸ taşıtlarda tespit edilen bu oranı veya vergi miktarlarını % 50 nispetine kadar indirmeye yetkilidir.”

Madde 2- 29.7.1970 tarihli ve 1318 sayılı Finansman Kanunu’nun 10’uncu maddesinin üçüncü fıkrası aÅŸağıdaki ÅŸekilde deÄŸiÅŸtirilmiÅŸtir.

“Bakanlar Kurulu;

a. Yeniden deÄŸerleme oranının % 50 fazlasını geçmemek, % 20’sinden az olmamak üzere yeni oranlar tespit etmeye,

b. Kanunda yazılı vergi miktarları ile yeniden değerleme oranı veya (a) bendindeki oran uygulanmak suretiyle belirlenmiş olan vergi miktarlarını taşıtların teknik özellikleri ve/veya kullandıkları yakıt türleri veya kullanım amaçları itibariyle ayrı ayrı veya topluca 20 katına kadar artırmaya,

c. EURO normlarını saÄŸlayan katalitik konvektör sistemi ile teçhiz edilmiÅŸ taşıtlarda tespit edilen bu oranı veya vergi miktarlarını % 50 nispetine kadar indirmeye yetkilidir.”

Madde 3- 1318 sayılı Kanunun geçici 2’nci maddesinin ikinci fıkrası aÅŸağıdaki ÅŸekilde deÄŸiÅŸtirilmiÅŸtir.

“Ek taşıt alım vergisinin matrahı, 3065 sayılı Katma DeÄŸer Vergisi Kanunu gereÄŸince, katma deÄŸer vergisi matrahını oluÅŸturan unsurlardan teÅŸekkül eder. Ek taşıt alım vergisinin nispeti % 12’dir. Bakanlar Kurulu bu nispeti % 0’a kadar indirmeye, % 36’ya kadar artırmaya; taşıtların teknik özellikleri itibariyle, bu nispetler içerisinde farklılaÅŸtırmaya yetkilidir.”

Buradan da görüldüğü gibi Bakanlar Kurulu’na verilen yetkiler kapsamında, Taşıt Alım Vergisi ve Motorlu Taşıtlar Vergisi’nde Yeniden DeÄŸerleme Oranı ile belirlenen deÄŸerde, + % 50 ile - % 20 arasında deÄŸiÅŸiklikle yeni bir deÄŸer belirlenmekte ve bunu da 20 katına kadar arttırma yetkisi verilmektedir. Öte yandan daha önce Ek Taşıt Alım Vergisi’nde % 6 ile % 24 arasında olan yetki sınırları, bu yeni kanun ile % 0 ila % 36 arasında geniÅŸletilmiÅŸtir. Daha önce Hükümetlere sunulan sektör raporlarında açıkça ve ayrıntıları ile belirtildiÄŸi gibi, 1960 ve 1970’ li yıllarda hazırlanan ve üzerinde deÄŸiÅŸiklikler yapılmakta olan bu temel mevzuat, günümüz koÅŸullarındaki ihtiyaçları karşılamaktan uzak bulunmaktadır. Şöyle ki:

• Anılan Kanundaki araç tanımları, günümüz koÅŸullarındaki araç tiplerinden ve Sanayi ve Ticaret Bakanlığı tarafından Resmi Gazete’de yayınlanarak uygulamaya konulan araç tanımlarından çok farklıdır ve uygulamada önemli sorunlar yaÅŸanmasına yol açmaktadır.

• Vergilerin araç kıymeti yerine ağırlık üzerinden maktu olarak alınması sonucu, özellikle araç üzerindeki ek parça ya da aksesuarların deÄŸeri dikkate alınmamakta ve bu nedenle lüks araçlarda önemli bir kısım araç kıymetinin vergi dışında kalmasına neden olmaktadır.

• Ağırlıkların tanımı uluslararası mevzuata göre farklı ÅŸekilde uygulanmakta ve bu nedenle uygulamada araçlar arasında farklılıklar ortaya çıkmaktadır. Özellikle “Ä°stiap Haddi” ve “Net Ağırlık” kavramları, uygulamada karışıklık yaratmaktadır.

• Maktu olarak uygulanan bu verginin deÄŸerinin her yıl başı arttırılması nedeni ile, pazarda özellikle talebin yılın son aylarına yığılmasına neden olmaktadır. Yıl içinde Aralık ayı satışları bu nedenle Ocak ayı satışlarının bir kaç katına yükselmektedir. Düzensiz talep ise sanayide ciddi stokların artmasına neden olmaktadır.

• Mevcut sistemde Motorlu Araçlar Vergisi, aracın yaşı arttıkça hızla azaldığından eski araçların kullanılmasını teÅŸvik edici bir etki yapmaktadır.

Mevcut sistemde yukarıda anılan önemli sakıncalar var iken, bunu düzeltmek üzere hazırlanan Kanun ile uygulamayı daha da sakıncalı duruma getiren düzenlemeler yapılmaktadır.

• Her iki yasanın 10 uncu maddesinde aynı deÄŸiÅŸiklikler yapılarak yeni getirilen hükümde, araçların “teknik özellikleri” ve “kullanım amaçları” deyimlerinden neyin kastedildiÄŸi açık deÄŸildir. Mevcut kanunda “ağırlıklar” aynen muhafaza edildiÄŸine göre vergilendirmenin hangi teknik özelliklere yada kullanım amaçlarına göre yapılacağı belirtilmemiÅŸtir.

• Yine aynı hüküm kapsamında yakıt türlerine göre verginin farklılaÅŸtırılacağı belirtilmektedir. Bunun amacının özellikle LPG uygulamasının vergilendirilmesi olduÄŸu bilinmektedir. Ancak özellikle 1318 sayılı Kanunda bu yönde yapılacak deÄŸiÅŸiklik önemli sakıncalar taşımaktadır.

• Ãœlkemizde LPG yakıt sistemi ile donatılmış araçlar seri olarak bir ÅŸirketimizde üretilmektedir. Ancak parktaki mevcut araçlarda (yerli veya ithal) motor tadilatı ile LPG sistemi uygulaması çok daha yaygındır ve son zamanlarda ticari araçlarda da uygulamaya baÅŸlanmıştır. Tadilat ile LPG dönüşümü yapılacak araçlar genellikle kayıt altına girmediÄŸinden Taşıt Alım Vergisi’ nden muaf olacak ve bu vergi ancak fabrikada LPG sistemli üretilen araçlara uygulanabilecektir. Bu nedenle fabrikalarımızda en son teknolojik kurallara göre, trafikteki mal ve can güvenliÄŸini korumak üzere üretilen LPG li araçlara talep olmayacaktır. Bunun yerine piyasada ciddi bir denetim yapılmadan ve çoÄŸunlukta bu motor tadilatı, trafiÄŸe kayıt ve tescil edilmeden çalışan LPG sistemli taşıt araçları sayısı daha da artacaktır. ÇoÄŸu kere tadilatından sonra trafiÄŸe tescil edilmeyen bu araçlardan Motorlu Taşıtlar Vergisi de alınmayacaktır.

• DeÄŸiÅŸiklik Tasarısının (c) bendinde aÅŸağıdaki hükümle EURO normlarını saÄŸlayan katalitik konvertör sistemi ile teçhiz edilmiÅŸ taşıtlarda tespit edilen bu oranı veya vergi miktarlarını % 50 nispetine kadar indirme yetkisi alınmaktadır. Burada “EURO Normları” deyimi açık deÄŸildir. AT tarafından yayınlanan 99/69/EC ve 999/102/EC sayılı Direktifler ile 2000 yılından itibaren M1 sınıfı araçlarda EURO 2000 (Faz III) uygulaması getirilmektedir. Türkiye bu mevzuata 01.01.2001 tarihinden itibaren uyacaktır. Bu nedenle Kanun Taslağı metninde yalnız “EURO Normları” deyiminin yer alması, 1993 yılından bu yana emisyon mevzuatındaki deÄŸiÅŸimleri yansıtmadığından uygulamada önemli sakıncalar yaratacaktır.

• Ayrıca 1318 sayılı Kanunun geçici 2 inci maddesinde yapılan deÄŸiÅŸiklik ile Ek Taşıt Alım Vergisi’nin % 12 olan oranının % 0 ile % 36 arasında deÄŸiÅŸtirmek üzere Bakanlar Kurulu’na yetki de verilmektedir. Bu yetkinin hangi kıstaslara göre kullanılacağıda açık deÄŸildir.

Sonuç olarak 5 değişik vergiden oluşan ve karmaşık yapısı nedeni ile uygulamada önemli sakıncaları bulunan motorlu taşıtlar vergi sistemi, bu yeni tasarı ile daha da karmaşık bir yapı alacaktır. Halen Kanun ile verilen yetkilere dayanılarak yayınlanacak olan Bakanlar Kurulu Kararları beklenmektedir.

Ancak yeni kanunda Bakanlar Kurulu’na verilen yetkilerin 20 kat ve % 36 gibi çok yüksek deÄŸerde olması ve bunun kullanılan yakıt, kullanma amacı ve teknik özlellikler gibi geniÅŸ sınırlar içeren kıstaslara göre yapılması sanayide belirsizliklere yol açmıştır.

Öte yandan uygulanan istikrar programında amacı aşan sonuçlar nedeni ile EURO bölgesinden yapılan ithalat göreceli olarak ucuzlamıştır. Vergilerde yapılacak artışların bazı ithal ürünlerdeki bu maliyet yapısı nedeni ile fiyata kısmen yansıtılması sözkonusudur. İthal ve yerli ürünlere eşit olarak yapılacak vergi uygulaması sonucu vergi artışının, yerli sanayi ürünlerine doğrudan yansıtılması zorunluluğu nedeni ile, ithalata ek bir üstünlük verilmiş olması söz konusu olacaktır.

Tablo 1.7. 1990-1999 Yılları Arasında Tüketici Kredisi ile Satın Alınan Otomobil Sayısı

Yıllar Adet Kredili Satış Oranı (%)

1990 60,972 27

1991 33,667 15

1992 137,456 45

1993 184,393 42

1994 32,373 14

1995 86,884 37

1996 80,193 35

1997 176,428 51

1998 156,019 48

1999 132,390 46

Kaynak: Türkiye Bankalar Birliği; Koç Tüketici Finansmanı A.Ş.

1998 yılında satılan 156,019 adet otomobilin %48’inin tüketici kredisi ile, 1999 yılında ise satılan 132,390 otomobilin %46’sının tüketici kredisi ile satıldığı görülmektedir. Ancak 2001 yılı için bu oranın özellikle ilk altı ayda (yaÅŸanan Kasım 2000 krizinin etkisiyle ortaya çıkan faiz artışları sebebiyle) çok düşük olması beklenmektedir. 7-13 0cak 2001 tarihli Ekonomist dergisinde yayınlanan sektörler dosyasında yapılan açıklamada; “Yüksek seyreden faizlerin düşüşüne iliÅŸkin yaÅŸanan belirsizlik tüketimde canlanmayı engelleyecek niteliktedir ve bunun en azından yılın ilk üç ayında devam edeceÄŸi tahmin edilmektedir” yönündeki ifadeler de bu beklentilerin doÄŸruluÄŸunu gösterir niteliktedir.8 Genel kanı ise otomotiv sektöründeki canlanmanın 2001’in ikinci altı aylık döneminde gerçekleÅŸeceÄŸine yöneliktir.

II.Sektöre Yönelik Fırsat ve Tehditler; Sektörün Güçlü ve Zayıf Yönleri

II.A. Sektöre Yönelik Fırsat ve Tehditler

Fırsatlar:

- Talep Potansiyeli

- Genç nüfusun yüksek bir oranda olması

- Ä°hracat Potansiyeli

- Geoekonomik konum ve bölgesinde üretim merkezi olmaya aday ülke niteliği

- Bilateral iliÅŸkiler

*AB, *BDT, *ECO, *KEIB, *G-8 Ãœlkeleri, *Kafkasya

- İhracata yönelik yapılandırma çalışmalarının başlatılması

Tehditler:

- Talep YetersizliÄŸi

- Üretici firmaların fazlalığı

- Kullanılmış otomobil ithalatı

- Düşük kur politikaları

- Yüksek satış vergisi ve reel faiz

- Plan ve strateji eksikliÄŸi

- Ekonomik ve politik belirsizlik; Devlet kurumları arasında koordinasyon eksikliği

- Mevcut yabancı sermaye nezdinde kredibilite eksikliği

- Teknik mevzuat altyapısının kurulamaması

- Üreticiler arasında global yeniden yapılanma ve dünyada kapasite fazlası

II.B.Sektörün Güçlü ve Zayıf Yönleri

Güçlü Yönler:

- Mevcut kurulu kapasite ve yan sanayinin potansiyeli

- Yabancı ortakların gücü

- Çok iyi yetişmiş, girişimci insan gücü ve rekabetçi işgücü maliyeti

- Teknolojik bilgi birikimi

- Kalite yönetim sisteminin varlığı

- Ä°hracat deneyimi

- Tümü ile kayıt altında üretim ve ticari faaliyet ile güvenilir vergi kaynağı oluşması

- Dağıtım pazarlama örgütünün yaygın oluşu

Zayıf Yönler:

- Pazarlama örgütünün niteliği

- Aşırı kapasite

- Aşırı firma sayısı

- Düşük kapasite kullanma oranından kaynaklanan yüksek üretim maliyeti

- Ana sanayi, yan sanayi ve pazarlama örgütleri arasında yetersiz entegrasyon

- Teknik mevzuat ve ilgili altyapı eksikliği

- Teknoloji sürecinde bilgi teknolojisinin çok az kullanılıyor olması

III.Kasım 2000 Krizi ve Otomotiv Sektörü Değerlendirilmesi

Dış çevre (işletmenin dışında kalan ve tamamıyle kontrol edemediği) faktörlerinin etkisiyle oluşan Kasım 2000 Krizi genel ekonomik belirsizlik ve dalgalanmalardan kaynaklanmıştır. Ekonomik belirsizlikler ve dalgalanmalar işletmeleri ve faaliyetlerini önemli ölçüde etkilemektedir. Bir ekonomide istikrarsızlık ve belirsizlik oluşturan faktörler şu şekilde sıralanabilir;9

İşletme Faaliyetlerini Doğrudan Etkileyen Faktörler:

- İşletmenin temel girdilerinde meydana gelen temel darlık veya büyük fiyat değişiklikleri,

- Mal ve hizmetlerde arz-talep dengesinin bozulması,

- Ülkenin ödemeler dengesindeki bozulmalar ve ithalat-ihracat rejimindeki değişmeler,

- Ekonomik ve psikolojik sebeplerle halkın satın alma gücünün azalması,

- Yüksek oranda enflasyon.

İşletme Faaliyetlerini Dolaylı Olarak Etkileyen Faktörler:

- Enflasyonist etkilerle yatırımların azalması, karlılığın düşmesi,

- Kredi Darlığı ve kaynak yetersizliği gibi nedenlerle işletmenin büyüme gücünün azalması,

- Politik çalkantılara bağlı olarak talebin frenlenmesi ve dolayısıyla üretimin düşmesi,

- Grev ve lokavt gibi antlaşmazlıkların ortaya çıkması.

Döviz talebinin yol açtığı kriz süreci 22 Kasım 2000 tarihinde zirveye çıkmıştır. Bu gelişmeler üç temel nedene dayalıdır;10

(1) Hükümetin reform yorgunu olması,

(2) Bankaların yıl sonu açık pozisyonları,

(3) Bilanço makyajı için gelen döviz talebi.

Yaşanan krizde büyük bankalar arası yaşanan tepişme ayrıca önemli bir role sahiptir.

Chase’in , 29 Kasım 2000 tarihli raporunda bankacılık sektörünün 13 Kasım’dan bu yana uÄŸradığı zararın bilançosuna yer verilmiÅŸtir;

Bankaların dış borcu 6 milyar dolar, doğan zarar 264 milyon dolar, bankaların hazine bonosu portföyü 29 milyar dolar, zarar 1 milyar 375 milyon dolar, düşük faizli tüketici kredileri 6.1 dolar, zarar 450 milyon dolar, Toplam zarar 2 milyar 130 milyon dolar

Otomotiv sektörü Kasım krizinin en çok etkilediği sektörlerden biridir. Genelde yılın son aylarında satışlarını artıran otomobilciler, yükselen faizler ve vergiler nedeniyle Aralık ayında istedikleri satış performansını yakalayamamışlardır. 2000 yılını 480.000 adetlik toplam satışla kapatmayı öngören otomotiv sektörü kriz nedeniyle hedef revizyonuna giderek 450.000 adetlik satışa razı olmuştur.11 Yüksek düzeyde seyreden faizlerin ne zaman eski seviyesine ineceğinin belirsizliği otomotiv sektörünü satışlar konusunda belirsizliğe ve umutsuzluğa yöneltmiştir. Bankaların taşıt kredilerini kesmelerinden olumsuz olarak etkilenen sektör firmaları kendi özel finans şirketleriyle satışlara yönelmişlerdir. Kriz etkisiyle hala yüksek seyreden faizler tüketimdeki canlanma bekleyişlerini ilk üç ay için yoketmiştir. Firmaların bu etkiyi minimize edebilmek için vergileri karşılayan satış kampanyaları düzenlemesi beklenmektedir. Krizin etkileri ve 2001 yılı beklentileri konusunda otomotiv sektörü yetkililerinin yorumları şu şekildedir;12

- Ä°lhan ÇETÄ°NKAYA (DOHAÅž Yönetim Kurulu BaÅŸkanı): “Faizlerde yaÅŸanan yükselme ve bankaların kredi vermeyi kesmeleriotomobil satışlarını düşürdü. Önümüzdeki üç aylık dönemde %30 pazar daralması öngörüyoruz. Fakat bu daralmanın yılın ikinci yarısı itibariyle aşılabileceÄŸini tahmin ediyorum.”

- Hasan EGELÄ° (TofaÅŸ Genel Müdür Yardımcısı): “Faizlerdeki tehlikeli yükselmenin 2001 yılı ikinci yarısına uzamayacağını tahmin ediyoruz. Bu nedenle halen 12 ay vadeyle %2.95 faiz oranlı kredi veriyoruz.”

- Selim ARSEVEN (Hyundai Assan Genel Müdürü): “Hükümet, aldığı tedbirlerle talebi soÄŸutmaya çalışıyor. Yeni vergiler çıkıyor. Kamu harcamaları kısılıyor. Gelecek yıl talep bu yılki kadar canlı olmayacak.”

- Sami NACAROÄžLU (Nissan Otomotiv Genel Müdürü): “Otomobil satışlarında kredilerin önemi birkez daha ortaya çıktı. Åžimdi firmalar stok ayarlamasına gidiyorlar. Yerli üreticiler üretimi azaltırken, Ä°hracatçılar da en geç Ocak ayıitibariyle sipariÅŸlerini kesiyorlar.”

- Bora KOÇAK (Çelik Motor-Lada Satış ve Pazarlama Müdürü): “Otomobil satışlarını vergi ve faizlerdeki ciddi yükseliÅŸ etkileyecek. Bankalar 2001 Martına kadar tüketici kredisi kullandırmayacaklar. Son krizin oluÅŸturdığu hasar altı aydan önce atlatılamaz.”

- Hasan ÖZTERMÄ°YECÄ° (Yüce Auto Skoda Genel Müdürü): “Ä°lk üç ayı krizin etkisinden kaynaklanan durgunlukla geçireceÄŸiz. Ä°kinci üç ayda kısmen hareketlenme olabilir. Altıncı aydan sonra ise belirgin bir düzelmeye girileceÄŸini görüyorum.”

Tüm bu yorum ve verilerden yola çıkarak otomotiv sektörünün krizin etkisinden ilk altı ayda kurtulamayacağını ve canlanmanın ancak bu kritik dönemden sonra olabileceÄŸini söyleyebiliriz. IMF destekli dezenflasyon programının uzun vadede ekonomi üzerinde olumlu etkiler oluÅŸturacağına inanan otomotiv üreticileri uzun vadede ulusal pazarın kriz etkisinden kurtulup istikrarlı bir ÅŸekilde büyüyeceÄŸi yönünde beklentilere sahiptir. Ä°hracata yönelik üretim yapan firmaların rekabet gücü kazanması açısından önem arz ettiÄŸine inanan sanayiciler 2002 yılında 5 milyar dolarlık ihracatla Türkiye’nin ikinci büyük ihracatçı sektörü beklentisine sahiptirler. (Halen otomotiv ihracatı beÅŸinci sıradadır) Önümüzdeki yıllarda otomotiv sektörü için gerçekleÅŸmesi beklenen ihracat projeleri ÅŸu ÅŸekildedir;13

- Renault halen yılda 75 bin araç ihraç etmektedir,

- Tofaş önümüzdeki yıl 100 bin hafif araç (Doblo) ihraç edip, 750 milyon dolarlık gelir sağlamayı hedeflemektedir, (Yedi yıllık ömrü boyunca 5 milyar dolarlık ihracat)

- Ford, kademeli olarak tamamlanacakolan Kocaeli’ndeki 150 bin ticari araç kapasiteliyeni fabrikasından yılda fabrikasından yılda 100 bin araç ihraç etmeyi hedeflemektedir,

- Toyota yılda 50 bin araç ihraç etmeyi hedeflemektedir.

2001 yılı binek otomobil satış hedefleri yaÅŸanan kriz etksiyle 396 bin düzeyindedir. Önümüzdeki on sene için ise vergilerin düşeceÄŸi; uzun vadeli ve düşük faizli taşıt kredilerinin daha kolay edinilmesinin mümkün olacağı düşünceleri otomobil satışlarının beklentilerini yıllık ortalama %5.5’lik bir büyüme hızıyla bir milyon adete yönlendirmiÅŸtir.14

IV.Firmanın Pazarlama Hedef ve Amaçları

IV.A.Firmanın Pazarlama Amacı

Firmanın pazarlama amacı ise kısa dönemde pazar payını eski düzeyine getirmek, uzun dönemde ise satışlarını ihracat ağırlıklı olarak artırmaktır.

IV.B.Firmanın Pazarlama Hedefi

Küreselleşme sürecinde yabancı sermaye ortaklığı ile otomotiv sektöründe faaliyet gösteren bir firmanın Kasım 2000 Krizi sonrasında izleyeceği pazarlama stratejisini belirleyecek pazarlama hedefi kısa dönemde krizin etkisinden kurtularak uzun dönemde ise satışları bugünkü seviyenin %45 üzerine çıkartmaktır.

V.Firmanın 2001 Yılında Uygulayacağı Pazarlama Stratejisi

İşletmelerin izleyebileceği stratejiler dört başlık altında toplanabilir;

- Büyüme,

- Mevcut durumu koruma,

- Küçülme,

- Varlığına son verme.

İşletme strateji seçiminde üç alternatifle karşılaşır; 15

(1) Mevcut stratejilerde hiçbir değişiklik yapılmaz,

(2) Mevcut stratejiler, üzerinde değişiklik yapılarak geliştirilir,

(3) Yeni stratejiler oluÅŸturulur.

Bir işletme için en iyi büyüme yönü; 16

- Mevcut pazarın büyüklüğüne,

- Tüm pazarın (ulusal+uluslararası) büyüme oranı,

- Sistemde en iyi kar potansiyelinin bulunduğu yere bağlıdır.

Strateji seçimini etkileyen faktörler ise şu şekilde sıralanabilir;17

- Firmanın elinde tuttuğu pazar payı büyük ise KONGLOMETARİF STRATEJİ; pazar payı küçük ise ENSTANTİF (YOĞUN) strateji izlemelidir.

- Firma hızlı büyüyen bir pazarda ise YOĞUN BÜTÜNLEŞTİRİCİ STRATEJİ; olgunlaşmış bir pazarada ise KONGLOMETARİF STRATEJİ izlemeleridir.

- Firma en iyi büyüme ve kar potansiyelinin arz (tedarik) veya dağıtım kanalı ucunda olduğu pazarda ise BÜTÜNLEŞTİRİCİ STRATEJİ izlemelidir.

Otomotiv pazarının olgunlaşmış pazar olması işletmenin Kasım 2000 krizi sonrasında olgun pazar stratejileri ve durgun büyüme stratejilerini uygulamasını öngörmek yanlış olmayacaktır. Ayrıca yapılan tüm bu analizlere dayanarak işletmenin örgüt içi stratejilerinden pazar boşluğu seçme (domain choice) stratejisi ve yedekleme (buffering) stratejisi seçebileceğini söylemek yanlış olmayacaktır.

Olgun Pazar Stratejileri, pazar işaretleme stratejisi, fiyat liderliği, farklılaştırma stratejileri, kapasiteyi kontrol stratejileri ve verimlilik artırma ve tasarruf etme stratejilerinden oluşur;18

Pazar işaretleme stratejisi, pazardaki şirketlerin başkalarının piyasaya girmesini önlemek ve pazarı kontrol etmek amacıyla rekabet yapısı geliştirmesidir. Fiyatlandırma, yeni markalar piyasaya sürme, yeni rakipleri piyasaya sokmamak için rakiplerle fiyat indirme anlaşmaları yapma, yeni kapasite yatırımları yapma hakkında rakipleri yanıltma ve piyasaya girmelerini geciktirme gibi stratejiler bunlar arasında sayılabilir. Fiyat liderliği, piyasada fiyatları belirleyebilecek kadar büyük ve etkili olan firmaların takip edebileceği bir stratejidir. Bu stratejide fiyatları lider olan firma belirler ve diğerleri onu takip eder. Ayrıca rekabetçi bir fiyatlandırma yoluyla stratejik üstünlük sağlayabilir. Farklılaştırma stratejileri, olgun sanayilerde en çok kullanılacak stratejiler arasında sayılabilir. Pazara nüfuz etme, mamul geliştirme ve pazar geliştirme en çok kullanılan stratejilerdir. Eğer işletme büyüyemiyorsa, kar ve harmanlama stratejileri, fasılalı büyüme, pazarla birlikte büyüme gibi durgun büyüme stratejileri izlenebilir. Bunlar kapasiteyi kontrol stratejisi olarak da gerçekleştirilebilirler. Verimlilik artırma ve tasarruf etme yine bu safhada kullanılabilecek stratejiler arasında yer alır. Örgütsel değişim ve yeniden yapılanma, mali kontrol varlıkları azaltma ve sermaye devir hızını yükselterek gelirleri artırma stratejileri yaygın şekilde kullanılan stratejilerdir.

Durgun Büyüme Stratejileri, Durgun büyüme ve değişmeme, işletmenin faaliyette bulunduğu alanda dengeli bir gelişmeyi sürdürmesi ve yeni alanlara girerek riski artırmadan kaçınması anlamına gelmektedir. Buna göre işletme, fazla bir riske girmeksizin yıldan yıla faaliyetlerini genişletir. Bu tür işletmeler kaynaklarını halihazırdaki faaliyetlerine tahsis eder, mal ve hizmetlerin üretim ve pazarlanmasında sadece gerekli değişiklikleri yaparlar. Durgun büyüme stratejilerinin üç önemli özelliği vardır;19

- İşletme aynı ve benzer amaçları izlemeye devam etmekte, geçmişte olduğu gibi yine her yıl aynı oranda büyümesini sürdürmektedir.

- Çevresine aynı veya benzeri mal veya hizmetleri sunmakta ve herhangi bir değişiklik yapmamaktadır.

- Ana stratejik kararları, fonksiyonel yavaş büyümeyi sürdürme konusunda yoğunlaşmıştır.

İşletmelerin, değişmeme ve durgun büyüme stratejilerini seçmelerinin sebepleri şunlar olabilir;20

- İşletmenin, geçmiş başarılarını tatmin edici bulması ve bunları biraz geliştirerek devam ettirmeyi yeterli görmesi,

- Mamulun, hayat eğrisinin ilk safhasında bulunması ve dolayısıyla pazar payını belirli oranda arttırmaya veya korumaya öncelik tanıması,

- İşletmenin riskinin arttırılmak istenmemesi veya beklenen karların çeşitlendirme yoluyla elde edilemeyeceğinin tahmin edilmesi,

- Sanayi kolunda hızlı bir değişmenin olmaması ve hızlı değişmelerden işletmenin haberdar olmaması,

- İşletmenin saldırgan büyüme politikalarını takip edecek kabiliyet ve kaynaklarının olmamasıdır.

BaÅŸlıca durgun büyüme stratejileri; durumunu koruma ve sanayi dalıyla birlikte büyüme, kar veya harmanlama stratejisi, fasılalı büyüme stratejileri olarak sıralanabilir.21 Durumunu koruma ve sanayi dalı ile birlikte büyüme stratejisi, iÅŸletmenin bulunduÄŸu sanayi sektörünün büyümesi oranında yatırım yaparak, pazarın büyümesine ayak uydurma stratejisidir. Belirlenen amaçlar genellikle, sanayinin büyüme ortalamasının aynısı veya biraz altındadır. Enflasyonun etkileri dikkate alınarak mali düzenlemeler yapılmalıdır. Kar veya harmanlama stratejisinin amacı iÅŸletmeye veya sahiplerine daha fazla nakit temin etmektir. Ä°ÅŸletmenin mevcut kaynak ve kabiliyetlerinden azami faydayı saÄŸlayabilmek için verimsiz yatırımların azaltılması ve dolayısıyla nakit giriÅŸlerinin çoÄŸaltılmasına yönelik çabaları kapsamaktadır. Böyle bir stratejinin izlenebilmesi için mamulun hayat eÄŸrisinin olgunluk dönemine girmiÅŸ olması gereklidir. Çünkü bu dönemde; pazar dengelidir ve hatta azalmaya baÅŸlar; mamulun pazar payını arttırmak çok zor ve hatta oldukça pahalıdır; iÅŸ ve faaliyet konusu iÅŸletme için üstünlük ve itibar saÄŸlamaz; bu iÅŸten çekilecek kaynakları, iÅŸletme için daha verimli kullanma imkanı vardır; bu iÅŸten elde edilen kar önemli deÄŸildir, yatırımları azaltınca veya Pazar payından fedakarlık yapınca iÅŸletmenin kaybı çok fazla olmayacaktır. Bu strateji “son oyun stratejisi” olarak da ifade edilmektedir. Fasılalı büyüme stratejisi ise büyüme potansiyeli olan iÅŸletmelerin uyguladıkları bir stratejidir. Belli dönemlerde büyüme stratejisi izler, belli dönemlerde büyümeyi durdurur.

Örgüt içi stratejiler arasında yer alan pazar boşluğu seçme stratejisi (domain choice); mevcut pazar şartları zorlaştığı zaman, şirketin kendi lehine olabilecek pazar bölümüne kayması stratejisidir. Yedekleme (buffering) stratejisi ise tedriği emniyet altına almak veya çıktıların dengeli dağıtımı için tampon görevi yapacak tedbirler almaktır. Hammadde stoklamak, bağımlılıktan kurtulmak için birden fazla satıcıyla temas halinde olmak, kritik personel için acemi elemanlar almak ve eğitmek, beklenmeyen gelişmeler için işletmeyi hazırlıklı hale getirecektir.

KAYNAKÇA

-Bülent BÃœKTAÅž, “Ekonomik Belirsizlikler Altında Yönetim Problemleri”, Sevk ve Ä°dare Dergisi, S:84, AÄŸustos 1975

- Ekonomist Dergisi, Sektörler Dosyası, 7-13 Ocak 2001

-Erol EREN, İşletmelerde Stratejik Planlama, İ.Ü.İşletme Fakültesi Yayınları, No:127, İstanbul 1987

Ä°gal AHÄ°TOV, Batuhan ÖZÅžAHÄ°N,”Türk Otomotiv Sanayii’nin GeleceÄŸi”, Power –Global Bülten,Ocak-2001

-Mustafa SÖNMEZ, “Filler TepiÅŸti, Çimler Ezildi…”, Ntv Magazin MAG, Ocak 2001, S:17

-Otomotiv Sanayii 1999 Yılı Değerlendirmesi, Otomotiv Sanayi Derneği (OSD), Ekim 2000, S:2000/8

-Prof.Dr.Ömer BAYBARS TEK, Pazarlama İlkeleri ve Uygulamalar, İzmir 1991

-Ömer DİNÇER, Stratejik Yönetim ve İşletme Politikası, İstanbul 1998

-Zeyyat HATİPOĞLU, İşletmelerde Stratejik Yönetim, Temel Araştırma Yayınları A.Ş., No:4, İstanbul 1986

Gaz Ergitme Kaynagında Kullanılan Gazlar

Gaz ergitme kaynağında kullanılan başlıca yanıcı gazlar şunlardır;

Asetilen ( C2H2)

Hidrojen (H2)

Metan (CH4)

Propan (C3H8)

Bütan ( C4H10)

Propan + Bütan karışımı (C3H8 + C4H10)

Havagazı

Benzin veya Benzol (C6H8) buharı.

Kaynaktan sarfı nazar edilse bile, hem kalite hem de iktisadi bakımından ayrı ayrı hallerde, hangi gazın daha müsait olduğunu tespit etmek her zaman mümkün değildir.Bunu basit bir şekilde gösteren ve her yerde tatbiki mümkün olabilen bir ölçü yoktur.Gazın ne ısıl değeri, ne alev sıcaklığı ve ne de fiyatı başlıbaşına bir karar vermeye kafi gelmez.

Diğer taraftan, kaynak tekniğinde kullanılacak yanıcı gazların bilhassa aşağıdaki şartları gerçekleştirebilmesi istenir.

a- yüksek bir ısıl değer

b- yüksek alev sıcaklığı

c- yüksek tutuşma hızı

d- erimiş haldeki kaynak banyosunu havanın zararlı tesirine karşı koruma

e- aritksiz (mesela, cüruf gibi) bir yanma

f- imkan nispetinde ucuz ve kolay istihsal edebilme

Yukarıda verilen gazlardan en fazla beş tanesi, kaynak tekniğinde kullanılmaktadır. Asetilen,hidrojen,propan,bütan ve havagazı.Bu gazlar arasında Asetilen gazının tutşma hıznın ve alev gücünün diğer gazlardan fazla olmasi, bu gazın kaynak tekniğinde diğerlerinden daha fazla kullanılmasına sebeb olmuştur.

Çeşitli Yanıcı Gazlar Hakkında Kısa Bilgi

a – Hidrojen

Kaynak tekniğinde hidrojen çok nadir hallerde kullanılır. Mesela çok ince aliminyum ve kurşun saçların kaynak ve lehim işleri gibi. Alev sıcaklığı 2100°C olduğundan saç kalınlığı arttıkça, tavlama zamanıda yükselir. Hidrojen piyasaya 40 litrelik tüplerde 150 atmosfer altında sevkedilir.

Hidrojen tatsız kokusuz ve renksiz bir gazdır.1m3 hidrojen 10 gram olup aynı hacimdeki oksijenden 15,9 defa daha hafiftir. Hava ile %9 ila %68 oranında karıştığı zaman patlayıcı bir gaz karışımı hasıl eder.

b – Metan (CH4)

Metanın ısıl değeri 8850 kcal/m3 olmasına rağmen, alev sıcaklığı düşük olduğundan, çeliği sıvı hale getirmesi oldukça zordur. Yanma hızının düşük olması yüzünden, çok defa hidrojen, asetilen veya etilenle karıştırılarak, yanma hızının yükseltilmesine calışılır. Buna rağmen böyle bir karışım kaynak tekniği için herhangi bir anlam ifade etmez.

Metan hava ile %6 ila %13 oranında karıştığı zaman patlayıcı bir karışım teşkil eder.

c – Hava Gazı

Havagazı çeşitli gazların karışımından ibarettir. Bunu takriben %50 Hidrojen , %12 karbonmonoksit (CO) , %25 Metan (CH4) ibaret olup, geri kalanıda etilen (C2H4), azot (N) , ve karbondioksit (CO2) teşkil eder.

Özgül ağırlığı 0,4 ila 0,6 kg/m3 ve ısıl değeride 3500 ila 4500 kcal/m3 arasında değişir. Gerek ısıl değerinin gerekse alev sıcaklığının düşük olması dolayısıyla kaynak tekniğinde nadiren ancak ince saçların kaynağında kullanılır. Bazen alev sıcaklığını yükseltmek için hava gazına asetilen karıştırılır (%30 asetilen). Havagazı daha ziyade kesme, lehimleme veya yüzey sertleştirme işlemlerinde kullanılan bir gazdır.

d – Propan ve Bütan

Her iki gazında ısıl değeri yüksek olmasına rağmen , tutuşma hızları ve alev sıcaklıkları düşüktür. Bu sebebten ötürü daha ziyade kesme, tavlama ve lehimleme işlerinde kullanılır. Birer karbonlu hidrojen olan propan ve bütan gazları, tüplerde sıvı halinde bulunur.

e – Benzin Buharı

Sıvı halinde bulunan benzin buharı bilhassa su altında yapılan kesme işlerinde kullanılır. Sıvı benzinin özgül ağırlığı 0,7 kg/litre ve ısıl değeri de 10000 kcal/kg civarındadır. Benzin-hava karışımının %1,4 ten itibaren çok tehlikeli bir patlayıcı gaz karışımı teşkil edeceği hatırdan cıkarılmamalıdır.

f – Benzol Buharı

Benzol eskiden özel kaynak ve kesme işlerinde kullanılmasına rağmen, bugun yerini asetilene terke etmiş durumdadır. Özgül ağırlığı 0,83 kg/litre ve ısıl değeride 9600 kcal/kg dır.

g – Asetilen (C2H2)

Asetilen, karpitin su ile temasından elde edilen bir gazdır. 76 mm civa basıncında ve 0°C de özgül ağırlığı 1,17 kg/m3 olup havadan biraz hafiftir. (havann özgül ağırlığı 1,23 kg/m3 dür). Bir kilogram asetilen 760 mm civa basıncında ve 0°C de 854 litre, yani basınç ve 15°C de de 900 litredir.

Asetilen, içerisinde mevcut fosforlu hidrojen dolayısıyla sarımsağımsı bir kokuya sahiptir. Asetilenin kritik sıcaklığı 37°C ve kritik basıncıda 67 olup, atmosferik basınçta – 80°C de sıvı ve - 83°C de katı hale geçer.

Asetilenin hava veya oksijenle teşki ettiği karışımlar çok tehlikelidir. Bu karışımların tutuşması halinde büyük infilaklar meydana gelir.Tehlikeliş patlayıcı gaz karışımlarının oranı aşağıda verilmiştir.

Oksijenle %2,3 ila %93 oranında asetilen

Hava ile %1,5 ila % 82 nispetinde asetilen

Asetilen kararsız bir karbonlu hidrojen olduğundan, ayrışmaya meyillidir. Asetilen 1,5 atmosferden daha yüksek bir basınçla sıkıştırıldığında ve sıcaklıkta arttığı zaman kendisini teşkil eden hidrojen ve karbona ayrışmaya başlar. Aynı zamanda tutuşma ve yanma olmaksızın, 11 misli bir basınç artışı ile infilak eder. Bunun neticesi olarakta, asetilen cihazlarında 1,5 atmosferden daha yüksek basınçlara müsaade edilmez. Basınç 2 atmosferi aşınca, özel emniyet tedbirleri alınmadığı takdirde, bir noktada başlıyan ayrışma bütün gaz kütlesine yayılır. Ayrıca sıcaklığında artmamasına bilhassa dikkat edilmelidir. Asetilenin istihsali sırasında , cihazın sıcaklığının 80°C nin üzerine çıkmasına hiçbir şekilde müsaade edilmez.Kabul edilen sınır 1,5 atmosfer gaz basıncında 60°C dir.

Karpit (CaC2)

Kimyada kalsiyum karbüre (CaC2) karpit adı verilir. Karpit ark fırınarında kireç taşı ile kok kömürü arasındaki reaksiyon neticesinde meydana gelir. Bu reaksiyona 56 kısım kireçtaşı ve 38 kısım da kok kömürü iştirak eder. Ark fırınında reaksiyonun meydana gelmesi için ton karpit başına takriben 3000 ila 3500 kwh lik bir elektrik enerjisine ihtiyaç vardır. Ark fırınındaki reaksiyon 2000°C civarında meydana gelir ve aşağıdaki şekilde cereyan eder :

1— CaCO3 = CaO+CO2

(100) (56) (44)

2— CaO+3C = CaC 2+CO

(56) (36) (64) (28)

Ark fırınlarında elde edilen karpit, tane büyüklüklerine göre sınıflandırılır.Bu sınıflandırma DIN 53922 ye göre şöyledir:

2-7 mm – ince taneli karpit

7-25 mm – orta teneli karpit

25-80 mm – iri taneli karpit

Kimyasal saf karpitin 1 kilogramı 0°C de ve 7600 mm civa basıncında 350 litre, 15°C de ve yine aynı basınçta 373 litre asetilen verir. Teknik karpitin verdiği asetilen miktarı tane büyüklüğüne bağlıdır ve tane büyüklüğüne göre verdiği asetilen miktarı da şöyledir.

4 – 15 mm ……………….. 260 litre

15 – 25 mm ……………….. 280 litre

25 – 80 mm ……………….. 300 litre

Karpitin su ile teması esnasında gaz haline geçiş sürati de, tane büyüklüğüne bağlıdır. Tane büyüklüğüne tabi olarak 1 kg teknik karpitin gaz haline geçiş zamanı aşağıda verilmiştir.

2 – 4 mm …………………. 3 dk

4 – 7 mm …………………. 10 dk

7 – 15 mm …………………. 13 dk

15 – 25 mm…………………. 14 dk

25 – 50 mm…………………. 15 dk

50 – 80 mm…………………. 24 dk

Karpitin Su ile Teması

Karpitin su ile teması neticesinde asetilen elde edilir. Karpit ile su arasında aşağıdaki reaksiyon meydabna gelir:

CaC2+2H2O = C2H2+Ca(OH)2+ısı

(64) (36) (26) (74) (400)

1kg karpit için 0,562 kg sya ihtiyaç vardır. Bu reaksiyondan 1,15 kg çamur ve 0,406 kg = 350 litre asetilen elde edilir.Pratikte hesap yaparken 1kg karpitin 250 litre asetilen verdiği kabul edilir.

Büyük tesislerde geri kalan kireç çamurunun defi için özel kireç çamuru çukurlarına ihtiyaç vardır. Çamurda erimiş durumda asetilen bulunduğundan hiçbir zaman, çukurlarda kanalizasyonla birleşen kanallar bulunmamalıdır. Bundan başka küçük istihsal cihazlarından (karpit kazanlarından) çıkarılan çamurun, çöp varillerine boşaltilmasınada kesinlikle müsaade edilmemelidir. Bu kurallara uyulmaması her zaman ciddi kazalara sebebiyet verebilir. Karpit çamuru için sçöylenen bu hususlar, aynı zamanda çamur suyu içinde geçerlidir. Çünkü suda belirli miktarda asetilen içerir. Kireç çukurları çamurun durulmasını sağlayacak şekilde yapılmalıdır. Böylece çamur suyunu tekrar karpit kazanlarında kullanarak, suda erimiş bulunan asetilenin kaybı önlenmiş olur. Bu durum mümkün olmadığı takdirde, çamur suyunu akıntıya vermeli veyahutta toprakta sızarak kaybolmaya bırakılmalıdır.

Suyun sıcaklığı yükseldikçe asetilen gazınında erime kabiliyeti düşmektedir. Bu nokta, asetilen istihsal cihazlarından, çamurun boşaltılması işinin sıcak vaziyette yapılmasının daha doğru olacağını gösterir. Kireç çamurunun bir yere yığmak veya tasfiye etmek umumiyetle bir masraf faktörüdür. Kaynajk atölyelerinde meydana gelen bu kireç çamurunu, kireç gibi inşaat işlerinde kullanmak mümkündür. Kuru tortu bırakan asetilen istihsal cihazlarından elde edilen kuru kireç artıklarının defi, çamura nispeten daha kolaydır. Bunlar çuvallara konarak kolayca nakledilir.

Asetilenin istihsal sırasındahasıl olan feri mahsul sıcaklıktır. 1kg karpitten takriben 400kcal ısı elde edilir. Bu nokta, cihazların konstürksiyonuna tesir ettiğinden, bir külfet arzeder. Buna karşın faydasıda mevcuttur. Kışın cihazların donmasına mani olur ve gazın suda erime kabiliyeti azalır.

Erimiş (Tüp) Asetilen

Asetileni doğrudan doğruya atölyede istihsal cihazında elde etmiyip, tüplerden hazır durumda kullanmak ta mümkündür. Tüp halindeki asetilenin kaynak işletmelerinde kullanılması daha kolay olup, biçok faydası vardır.

Asetilen tüplere doldurulurken, oksijen ve diğer gazlara nazaran bazı zorluklar arz eder. Tehlikesi dolayısıyla yanliz belirli derecede sıkıştırılabilir. Yüksek basınç istihsal cihazlarında ortalama olarak 1 atmosfer basınç bahis konusudur. Devir kompresörleride takriben 1 atmosfer basınç için taçhiz edilmiştir. Yüksek basınç cihazlarındaki emniyet supaplarıda 1,5 atmosfer üzerine hesaplanmıştır. Bütün bunlara sebep , asetilenin kararsız bir karbonlu hidrojen olarak ayrışmaya eğilimli oluşudur. Asetilen 300°C civarında karbon ve hidrojene ayrışır. Aynı zamanda tutuşma ve yanma olmaksızın çıkış basıncının 11 misli bir basınç artışı görülür. Asetilenin basıncı yükselerek 2 atmosfere erişince, özel emniyet tedbirleri alınmadığı takdirde, bu noktada başlayan ayrışma bütün gaz kütlesine yayılır. Bu nokta çok önemlidir ve çeşitli emniyet tedbirlerinin anahtarını verir. Asetilen infilaklarını yüksek basınçlarda önlemek üzere aşağıdaki çarelere baş vurulur.

a – Ayrışmanın bütün kütleye yazyılmaması için gaz serin tutulmalıdır.

b – Gaz , mesamatlı malzemelere iyice yayılmalıdır.

c – Gaz aseton gibi sıvılarda eritilmelidir.

Gazların serin tutulmasına bilhassa doldurma işlemi sırasında riayet edilmelidir. Tüplerin doldurulması için sarfedilen 15 atmosferlik basınç üç kademeye ayrılır ve kademeler arasında basıncın meydana getirdiği ısı, soğutucu sprialler tarafından çekilir.

Asetilen tüplerinin içerisinde evvela gözenekli sünger gibi bir madde bulunur. Bu gözenekli madde bütün tüp hacminin %25 ini işgal eder. Geri kalan hacmin %38ini aseton kaplar. Aseton gözenekli madde tarafından emilir.Kalan %29 uda gaz gaz girince asetonun genleşmesi için muhafaza edilir. Son %8 lik hacimde emniyet için bırakılır.

Asetilenin asetonda erime kabiliyeti basınçla orantılıdır. Basınç yükseldikçe asetonda eriyen gaz miktarıda artar. Tetbik edildiÄŸinde 15 atmosferde takriben 400 litre asetilenin 1 litre asetonda eridiÄŸi görülür. Normal tüplerin hacmi 40 litredir. Bununda %38 I aseton olduÄŸuna göre bir tüpte yaklaşık 15 litre aseton bulunur. Bu da 40 litrelik normal bir tüpün 15 atmosfer doldurma basıncında takriben 15×400≈6000 litre (6m3) erimiÅŸ asetilen ihtiva ettiÄŸini gösterir.

Bütün gazlar sıvılar içerisinde eritildiğinde, sıcaklık derecesi yükseldikçe , sıvıyı terk etme (yani basıncın artma) meyilide artar. Buna misal olarak soda şişelerini, yani suda erimiş asit karboniği verebiliriz. Asetonda erimiş asetilende tamamen buna benzer.

Asetilenin asetonda erimesi oldukça yawaş gerçekleşir. Bu halde doldurma işleminin oldukça külfetli olmasına sebebiyet verir. Kafi derecede bir randıman elde edebilmek için, doldurma tesislerinin büyük ve tüp adedininde fazla olması gerekir.

Normal bir tüpten takriben 1000 litre asetilen alınmalıdır. Fazla alındığı takdirde asetonda asetilenle birlikte dışarı çıkar. Bunun için doldurma atölyelerinde asetilen tüplerindeki aseton miktarı kontrol altında bulundurulur. Saatte 1000 litreden fazla asetilen çekildiği takdirde iki veya daha fazla tüpün müşterek bağlanması gerekir.

Devamlı çalışmalarda asetilen tüp bataryası kullanılır. Bataryalar iki kısımdan oluÅŸur. Yarısı kullanılır, diÄŸer yarısıda yedek olarak kalır.Bir bataryanın büyüklüğü saatte çekilen gaz miktarıyla hesaplanır. Mesela , 6 tüpten oluÅŸan bir bataryayı göz önüne alalım. Ä°ki kısma ayrıldığında saatte 3×1000≈3000 litre asetilen çekilebilir. Büyük ihtiyaçlarda 6×1000≈6000 litre gaz almalıdır.

İstihsal cihazlarından elde edilen asetilen ile tüp asetilenin mukayesesini şöyle yapabiliriz:

a – Tüp asetileni daha temizdir.

b – Tüp asetileni her türlü hava ÅŸartları altında ve her yerde kullanılmaya müsaittir.

c – tüp asetileni kazalara karşı geniÅŸ ölçüde emniyetlidir.

d – Tüp asetilen kısa bir müddet için kullanılacak dahi olsa, gaz almak daima daha kolaydır.

e – Tüp asetilen kolay taşınabilir.

f – Kireç çamurunun defi tüp asetilen için bahis konusu deÄŸildir.

g – Tüp asetileni , karpit kazanında elde edilen asetilene nazaran daha pahalıdır.

ÖDEVİ VEREN : Prof. M. Emin Yurci

Doç. Selahattin Yumurtacı

ÖDEVİ HAZIRLAYAN : Umut Yücel

97066133,MKM2,4/A

MESLEKlHASTALIKLARI

Meslek hastalıkları, belirli bir meslekteki koÅŸulların zamanla,tekrarlayıcı ve devamlı etkileri sonucu olan hastalıklardır.böylece meslek hastalığı ile işçinin yaptığı iÅŸ arasında nedensellik bağı vardır.Ä°ÅŸ kazalarında olduÄŸu gibi, meslek hastalıklarında da hastalık etkeni,insan vucudunun dışındadır.Bu nedenle iÅŸ kazaları ve meslek hastalıkları,ekseriya,beraberce ele alınır.meslek hastalıklarının iÅŸ kazalarında farkı,hastalık etkeninin devamlı olması,hastalığın ilerleyici oluÅŸu ve baÅŸlangıç tarihinin kesin olarak saptanamamasıdır.ÖrneÄŸin bir patlama sonucu meydana gelen iÅŸitme bozuklukları”iÅŸ kazasıdır”.Buna karşılık, yıllarca, yüksek ÅŸiddette gürültülü ortamda çalışmış bir işçinin iÅŸitme kaybı”meslek hastalığıdır”.

Meslek Hastalıklarının Özellikleri

Meslek hastalıkları adı altında toplanan ve belirli bir meslekte çalışanlarda görülen hastalıkların özellikleri genel olarak şöyle sıralanabilir:

 Kendine özgü bir klinik tablo.ÖrneÄŸin kurÅŸun kurÅŸun zehirlenmelerinde kolikler,kabız, burton çizgisi vb.

 Ä°yi belirlenmiÅŸ hastalık etkeni.Bu etken kimyasal,fiziksel,biyolojik,vb.olabilir.

 Hatalık etkeni veya meabolitinin biyolojik ortamda (kan,idrar vb.)bulunuÅŸu

 Hastslığın deneysel olarak oluÅŸturulabilmesi.

Çoğu defa en önemli özellik, hastslığın o meslekte çalışanlardaki insidansının yüksek olmasıdır.

Meslek Hastalıkları Listeleri

Bazı olaylarda, meydana gelen hastalığın mesleksel olduğunun kesin kanıtları yoktur.Örneğin nefrit,hepatit,egzama vb.böyle durumlarda, sonu olmayan hukuki tartışmalardan kaçınabilmek için,meslek hastalıklarını gösteren listeler yapılmış ve listede adı bulunan hastalık,işçi o hastalığı yapabilecek işte çalışmışsa,mesleksel olduğu farz edilmiş mesleksel kabul edilmiştir.

Meslek hastalıkları listesi,sosyal Sigortalar Sağlık İşlemleri Tüzüğünde gösterilmiştir.Bu liste meslek hastalıklarını beş grupta gösterir:

a) Kimyasal maddelerle olan meslek hastalıkları

b) Mesleki ders hastalıkları

c) Pnömokonyozlar ve diğer mesleki solunum sistemi hastalıkları

d) Mesleki bulaşıcı hastalıklar

e) Fizik etkenlerle olan meslek hastalıkları

Liste,hastalık hakkında üç nitelik gösterir:

1. Hastalığın BaÅŸlıca Sentomları:ÖrneÄŸin kurÅŸun zehirlenmesinde “ekstansör kasların felci”,Burton çizgisi,karın kolikleri

2.Hastalık Yapabilecek Başlıca İşler:Örneğin kurşun zehirlenmesinde,akümülatör fabrikaları

3.Yükümlülük Süresi: Meslek hastalığına sebep olduÄŸu düşünülen iÅŸten fiilen ayrılan bir işçinin,ayrıldığı tarih ile hastalığın meydana çıkabileceÄŸien uzun süreye “Yükümlülük Süresi”denilir.ÖrneÄŸn kronik kurÅŸun zehirlenmelerinde yükümlülük süresi 3 yıldır.Bunun anlamı,kurÅŸun zehirlenmesi yapabilecekbir iÅŸte çalışan bir işçi,o iÅŸden ayrıldıktan sonraen uzun ne kadar zamanda hastalığın meydana çıkabileceÄŸidir.Bu, hastalığın doÄŸrduÄŸu hukuk sorumluluk bakımından ileri derecede önemlidir.yükümlülük süresini “Maruziyet Süresi” ile karıştırmamalıdır.Bazı hallerde,hastalığın meslekselkabulü için, o meslekte belirli bir süre çalışmış olmak koÅŸulu aranır.ÖrneÄŸin silikoz için bu süre 3 atdır.Anlamı,Silikoz yapabilen bir iÅŸte en az 3 yılçalışmış ise, hastalık mesleksel olarak kabul edilir.Ancak, Yüksek SaÄŸlık “Mazuriyet Süresini”kısaltmaya ve “Yükümlülük Süresini” uzatmaya yetkilidir.

Meslek hastalığı listesinde bulunmayan bir hastalığın listede olmamasına rağmen mesleksel kabul edilmesine Sosyal Sigortalar Yüksek Sağlık Kurulu karar verebilir.

Ä°ÅžLE Ä°LGÄ°LÄ° HASTALIKLAR

Genel Bilgiler

Çalışma hayatında, önemli bir konu “Ä°ÅŸle Ä°lgili”hastalıklardır.Bu konuyu meslek hastalıklarından ayırmak gerekir.meslek hastalığında, çalışma koÅŸulları hastalığın doÄŸrudan doÄŸruya ve vazgeçilmez etkenidirler.Ä°ÅŸle ilgili hastalıklarda ise çalışma koÅŸulları, bir hastalığın ortaya çıkamsını kolaylaÅŸtırıcı veya geliÅŸmesini hızlandırıcı nedenlerdir.

Genellikle çalışma ile sağlık arasında birbirini etkileyen bir ilişki vardır:

a) Çalışma koşulları, insanın fizik ve mental yeteneklerini uygun ise sağlıkla ilgili riskler kontrol altına alınmışsa, fiziksel çalışma, sağlığı destekleyici ve yükseltici bir faktördür.bu çalışmanın sağlıkla ilgili pazitif yönüdür.

b) Çalışma koÅŸullarının riskleri, belirli bir düzeyi aÅŸarsa”Meslek Hastalıkları“ oluÅŸur.Bu vakalarda hastalıkla risk arasında nesnellik veya diÄŸer bir deyiÅŸle sebep – sonuç iliÅŸkisi vardır.

c) Etyolojisi çeşitli ve kompleks olan bazı hastalıklarda çalışma koşulları, diğer risk faktörleri ile beraber, hastalıkların gelişmesinde rol oynarlar.Bu risk faktörleri arasında fiziksel, kimyasal, psikososyal olanlarla ergonomik normları uyumsuzluk gösterebilir.Ayrıca, ailevi ve genetik faktörlere bağlı duyarlılıklar, alışkanlıklar, davranışlar,beslenme, önemli faktörlerdir.

Yüksek kan basıncı, kroner kalp hastalıkları, lokomotor sistemi hastalıkları, kronik – non spesifik solunum hastalıkları, mide ve duodonum ülserleri gibi bazı hastalıkların, çalışanlarda yüksek prevalans gösterdiÄŸi epidemiyolojik araÅŸtırmalarla belirlenmiÅŸtir.Bu hastalıklar ” Ä°ÅŸle ilgili hastalıklardır.”

Meslek hastalıkları ile işle ilgili hastalıklar arasındaki farklar şöyle sıralanabilir:

a) Meslek hastalıklarında çevre faktörü, hastalığın oluşumunda esas ve vazgeçilmez, direk sebeptir.Örneğin silis ve silikoz, kurşun oksit buharları ve kurşun zehirlenmesi.Bu etkenler yoksa, hastalıkta yoktur.Ancak hastalıklarda diğer faktörlerin de değişik derecede rol oynayabileceği unutulmamalıdır.Örneğin gürültüden ileri gelen işitme kaybında kişinin yaşı ve duyarlılığı.

b) Meslek hastalıkları, özellikle, sözü edilen riskle doğrudan doğruya karşılaşanlarda oluşur.fakat bazı vakalarda toplumun diğer kesimlerinde de görülmesi olasıdır.Örneğin Asbestoz: Ev halkı ve iş yeri yakınında yaşayanlarda.

c) İşe bağlı mültifaktöriyel hastalıklar, genel toplumda da görülür.Çalışma koşulları ve risklerinin her vakada risk faktörü olarak bulunması gerekmez.bununla beraber bu hastalıklar olumsuz çalışma koşullarına kısmen bağlı olabilir ve bu koşullarda ağırlaşabilir.

d) Mültifaktöriyel işe bağlı hastalıklar, meslek hastalıklarından daha sıktır.bu nedenle, bir çok mesleklerde iş hekimleirinin bu konuyu inceden inceye incelemesi gerekir.

Dünya Sağlıl Örgütü, işle ilgili hastalıkları şöyle tanımlar:

“Ä°ÅŸle ilgili hastalıklar (Work-Related diseases) yalnızca bilinen ve kabul edilen meslek hastalıkları deÄŸil fakat oluÅŸmasında ve geliÅŸmesinde çalışma ortamı ve çalışma ÅŸeklinin diÄŸer sebepler arasında önemli bir faktör olduÄŸu hastalıklardır.”

Kısaca “Çalışma koÅŸulları ile doÄŸal tarihi(geliÅŸmesi) deÄŸiÅŸen hastalıklar, iÅŸle ilgili hastalılardır.

Bu kısımda, bu grup hastalıklardan önemli olan örnekler vermekle yetinilecektir.

Kroner Kalp Hastalıkları

Kroner kalp hastalıkları, hemen bütün toplumlarda, önde gelen ölüm sebeplerindendir.Bu yüksek ölüm hızına çeÅŸitli faktörlerin etken olduÄŸu geniÅŸ epidemiyolojik araÅŸtırmalar sonucu ortaya çıkmıştır. ABD’ de Framingham’ da yapılan bir kohord araÅŸtırması, bu risk faktörlerinin baÅŸlıca, yüksek kan basıncı, hiperkolesterolemi, sigara, yaÅŸ olduÄŸunu göstermiÅŸtir.Bunlara ek olarak fizik aktivite eksikliÄŸi, genetik nitelik,diyabet ve yaÅŸam koşıullarının getirdiÄŸi stres söz konusudur.EndüstrilerÅŸmiÅŸ ülkelerde, kronel kalp hastalıkları morbidite ve mortalite hızlarının yüksek oluÅŸu, bütün bu faktörlere ek olarak, çalışmaya baÄŸlı faktörlerin de rol oynadığını gösterir.

Kimyasal Faktörler

Çeşitli kimyasal faktörlerin kalp hastalıklarının oluşmasında ek bir risk faktörü olması söz konusudur.Bunlar arasında karbondisülfür, organik nitratlar, arsenik kroner hastalıkların oluşum ve gelişmesinde önemli birer faktördürler.nitratlar, bir taraftan kroner kalp hastalıkları insidansını arttırırken, diğer taraftan nitratla çalışılan ortamdaki i. İşlerin, bu ortamdan uzaklaşmaları halinde ani ölüm nedeni olabilirler.Özellikle patlayıcı maddelerin yapımında kullanlan nitratların bulunduğu çalışma ortamından kısa bir süre uzaklaşanlarda ani ölümler görülmüştür.

Arsenikle çalışanlarda, kroner kalp hastalıkları ölümleriyle,alınan arsenik dozu arasında pazitif krolasyon saptanmıştır.

Karbonmonoksit, kroner yetersizliği olanlarda,angina krizlerini arttırıcı ve ağışlaştırıcı bir kimyasaldır.Trafiğin sıkışık olduğu yerlerde,grajlarda,fırınlarda bu risk her zaman söz konusudur.

Kadminyum ve kurşunun yüksek kan basıncına,haojenli hidrokarbonların aritmilere neden olduğu ileri sürülmektedir.

Stressorlar

Çalışma dolabında çok çeşitli stressorlar vardır.Bunların bir kısmı fiziksel,bir kısmı mentaldır.Yapılan araştırmalar,stress ile kroner kalp hastalıkları arasında ilişki olduğunu göstermektedir.Değişik araştırmalara göre hasta toplumda negatif risk 1.3 ile 4 arasında değişmektedir.Yüksek risk meydana getiren koşullar arasında ş güvencesinin olmayışı,rekabet, düzensiz çalışma saatleri,yorucu veya monoton işler, gece çalışması sayılabilir.

Fiziksel Aktivite

Birçok araştırmalar, fizik aktivitenin, kroner kalp hastalıklarından koruyucu etkisi olduğunu göstermiştir.yapılan epidemiyolojik araştırmaların üçte ikisinde, fiziksel aktivitenin azlığı ile kroner kalp hastalıklarıarasında pozitif korelasyon olduğunu göstermektedir.

Sıcak - Soğuk

Sıcak ve nemin aşırı derecede yüksekliği ile kroner kalp hastalıklarından ölümler arasında bir ilişki vardır.Bu ilişki, organik bir kalp hastalığı olanlarda daha belirgindir.Miyokart fonksiyonları bozulmuş olanlarda sıcak ortamda çalışma sonucu gereken kardiyak düzenleme yapılamamaktadır.Soğuk,anoksi ve vazokonstrüksiyon yparak, kalbin yükünü arttırır.Kalp hastalarında, kalp artışları hızlanır,kan basıncı yükselir ve angina pektoris ortaya çıkar,anginanaın meydana gelmesi için gerekli eforun eşiği düşer.Daha ufak bir eforla angin nübetleri meydana gelmeye başlar.Şoğukta kroner kalp hastalıklarının mortalite riski artar.Şoğuk,tıpkı,sıcak gibi,daha önce kalp hastalığı olanlarda, aşikar bir risk faktörüdür.buzhanelerde, et kombinalarında ani kroner atakları ve ölümler görülmüştür.Bu olaylar önceden kroner bozukluğu olan kişilerin soğukta çalıştırılmasının tehlikesini gösterir.

Gece Çalışması

Epidemiyolojik araÅŸtırmalar, gece çalışanlarda kroner kalp hastalıkları riskinin, gündüz çalışanlara göre yükseldiÄŸini göstermektedir.Bazı araÅŸtırmalar ise böyle bir iliÅŸkiyi doÄŸrulamaktadır.Bu kanudaki uyuÅŸmaz ve ve ters sonuçlar, muhtamelen, epidemiyolajik araÅŸtırma düzenlemesinden ve bias’dan ileri gelmektedir.yayınlaan en iyi araÅŸtırmalar,ortalama olarak rrelÅŸatif riskin 1.4 olduÄŸunu ve gece çalışma süreleri uzadıka da büyüdüğünü göstermektedir.

Gece çalışmasının kroner kalp hastalıkları üzerine etkisi direkt olarak nöroendokrin sistemle veya endirek olarak düzensiz hayat şeklinin arttırdığı sigara ve yemek alışkanlıkları ile ilgili olabilir.

Gece çalışması ile krner kalp hastalıkları arasındaki ilişkinin meydana çıkarılabilmesi için iyi düzenlenmiş kohort çalışmalarına gerek vardır.

Koruma

Çalışma koşullarına bağlı kalp hastalıklarından koruma,genel olarak,işçi sağlığı birimine düşer.bu iki yönlü çabayı gerektirir.

a) Çalışma ortamındaki olumsuz koÅŸulları arayıp bulmak ve ortadan kaldırmak.örneÄŸin karbonmonoksit, karbondisülfür, nitratlar ve halojenli solventler gibi kimyasal maddeler,uygun iÅŸ hijyeni yöntemleriyle kontrol altında tutunabilir.Gürültü, soÄŸuk, sıcak gibi fiziksel etkenler hem teknik önlemlerle,hem kiÅŸisel koruyucularla etkisiz kılınabilir.stress’in kontrolü zordur.Çünkü bunlar, ekseriya organizasyonla içiçedir.Bu sorunların çözümü, iÅŸin yeniden düzenlenmesi,iÅŸ deÄŸiÅŸtirme gibi önlemleri gerektirir ancak,bir iÅŸ yerinde çeÅŸitli düzeydeki çeÅŸitli görevlilerin iÅŸbirliÄŸi ve karşılıklı anlayışı ile gerçekleÅŸebilir.

b) İşçilerin kontrolü.İşe giriş muayenesinde,kalp hastalığı olanlar, bu tip işlerde çalıştırılamayacağı gibi, periyodik muayenelerde böyle bir hastalığı olduğu anlaşılanlar için iş değiştirme olanakları aranır.

Kronik Non Spesifik Solunum Hastalıkları

Bu gurup hastalıklar, iÅŸle ilgili hastalıkların tipik bir örneÄŸidir.Dünya SaÄŸlık Örgütü genel bir terim olarak bu gruptaki hastalıkların “Kronik balgam oluÅŸumu / veya istirahatte veya eforda çoÄŸalan nefes darlığı” ÅŸeklinde tanımlar.baÅŸlıca hastalıklar kronik bronÅŸit, beronÅŸeal astıma ve emfizemdir.

Hastalığın etyolojisi ve patagenosinde çeÅŸitli riskfaktörleri vardır: Sigara,hava kirliliÄŸi,sosyo – ekonomik faktörler, ailivi ve genetik faktörler, atopi,çocuklukta geçirilmiÅŸ solunum sistemi hastalıkları ve çalışma koÅŸulları.

Kronik BronÅŸit

Kronik bronşit perevalansı, özellikle kömür ve diğer maden işçilerinde,demir çelik işçilerinde, fırıncılarda, çiftçilerde pamuklu tekstil işçilerinde yüksektir.

Gelişmekte olan ve tekstil sanyinin yaygın olduğu memleketlerde bitkisel tozlara maruziyet sonucu olarak bütün toplumda kronik bronşit perevelansı yüksek bulunmuştur.Buna ek olarak sigara faktörünü önemli bir ek fatör olduğu unutulmamalıdır.Bazı araştırmalarda tozların etkisi yalnızca sigara içenlerde görülmüştür.

Koruma

En etkin koruma yöntemi söz konsu nedeni ortadan kaldırmaktır.Bu genel iş hijyeni önlemleriyle mümkündür.alerjik madde yerine alerjik olmayanını koyup kullanmak en iyi yöntemdir.kapalı sistemde çalışma etkin havalandırma ve gereğinde kişisel koruyucular.Hijyenik önlemler ytersiz kalırsa tıbbi koruma gerekir.

Astmatikler toz,tahriş ediciler,soğuk ortam, fiziksel yüke karşı spesifik olmayan bir hiper aktivite gösterirler.Bu nedenle soğukta tozlu yerlerde ve tahriş edicilerle karşılaşılan işlerde çalıştırılmamalıdırlar.

Kas – Ä°skelet Bozuklukları

Sırt Ağrıları

Sırt ağrıları bir hastalık olmayıp bir arazdır.Asıl konu bu belirtinin sebebini bulmaktır.

Sırt ağrılarının sebebi iltihap, ur, dejeneresans, travma, hatta, psikojenik olabilir. Hakiki teşhisi koymak güçtür.Buna karşılık sırt ağrılarına bağlı devamsızlık oranları yüksektir.

Sırt ağrılarının işle ilgili olduğu durumlar aşağıdaki gibi sıralanabilir.

 Yaralanmalar

 Çömelerek ve eÄŸilmiÅŸ olarak çalışma

 Ağır yük kaldırma

 Ağır fiziki iÅŸler

 Statik çalışmayı gerektiren iÅŸler

 Bütün vucudun titreÅŸime maruz kaldığı oturarak yaptığı iÅŸler

 Psikolojik Sorunlar

Bunların dışında devamlı oturarak fiziksel çaba göstermeden yapılan işlerde sırt ağrılarının sebebidir.Yapılan prosfektif araştırmalar psikolojik ve psikososyal faktörlerin rolü olduğunu ve bunların bilhassa sırt ağrılarına bağlı devambızlıklarda önemli olduğunu göstermiştir.Monotoni uygunsuz sosyal ilişkiler işten hoşnutsuzluk eğitim eksizliğinin sırt ağrılarına bağlı absanteyzmelerde ekseriye beraber olduğu görülmüştür.

Osteoartrosis

Yük kaldırma titreÅŸim ağır iÅŸler iÅŸle ilgili osteoartrosis meydana gelmesin de genellikle söz konusu olan faktörlerdir.örneÄŸin çiftçilerde kalça kemiÄŸinin osteoartrosis’ı pamuk toplayıcılarda, parmaklarda dejeneratif bozukluklar madencilerde omuz ve diz sotunları penomatik çakiçlerle çalışanlarda omuz steoartrosis’i .

Koruma

En etkin önlem asıl sebebi ortadan kaldırmaktır.Ancak bu amaca çok güç varırlar.AÅŸağıdaki önlemler iÅŸle ilgili kas – iskelet bozukluklarını dikkate alınmalıdır.

 Ağır yük kaldırmama

 Statik çalışmadan sakınma

 EÄŸitilmiÅŸ olarak çalışmama

 TitreÅŸimi önleme

 Arka arkaya tekrarlanan iÅŸleri önleme

 Omuz hizasından yüksekte çalışmama

 Dinlenme sürelerine uyma

 Çalışma ortamının psikososyal geliÅŸmesini saÄŸlama

 Ä°ÅŸten hoÅŸnut olmayı geliÅŸtirme

 BoÅŸ zamanlarda uygun fiziki aktivite

Bütün bunlara karşılık işle ilgili sırt ağrılarının çalışma hayatında çok önemli bir devamsızlık sebebi olduğunu hatırda tutmak ve bu konuyu devamlı olarak incelemek gerekir.

RUHSAL FAKTÖRLER

Stres

ÇeÅŸitli fizik koÅŸullarını saÄŸlığı bozduÄŸunu ve meydana gelen hastalığın veya belirtilerin hastalık nedenine göre deÄŸiÅŸtiÄŸini daha önce gözden geçirdik.Birçok hastalıklarda sebep – sonuç baÄŸlantısının olduÄŸunu vurguladık.Vucudun çok deÄŸiÅŸik faktörlerden ileri gelen ve etkeni özgü olmayan deÄŸiÅŸik koÅŸullara uyum güçlüklerine karşı olan raksiyonlarına stres denilir.Ufak töreler ister ruhsal ister fiziksel olsun aşırı ÅŸiddette olunca stres yaparlar.ÖrneÄŸin keder birçok kiÅŸiler için bir stres nedenidir.ancak unutmamak gerekirki aşırı sevinç de stres yapar.Aşırı gürültü stres nedeni olurken tam sakinlik de stresle sonuçlanır.

Stres sonucu olarak vucutta bazı hormonlar fazla miktarda salgılanır.Bunun sonucunda psiko – somatis hastalıklar denilen bir gurup hastalıklar meydana çıkar veya o hastalıkların oluÅŸması kolaylaÅŸtırılmış olur.

Stres yapan faktörleri “stressor” denilir.Bunların en önemlileri ruhsal ve sosyal nedenlere baÄŸlı olanlardır.Ä°ÅŸ yerinde geçimsizlik iÅŸini kaybetme endiÅŸesi üzret azlığı terfi edememe vardiyalar ücret sistemi bu konuda çalışma hayatındaki seççkin örneklerdir.KuÅŸkusuz fizik faktörüde stres nedenidirler.

Åžu haldestres nedenleri çok deÄŸiÅŸiktir. Pratikte günlük hayatın, insanın yaÅŸantısını etkileyen her deÄŸiÅŸiklik ister fiziksel ister ruhsal olsun bir stressor’dür.Ancak bu nedenlerin stres yapabilmesi için kiÅŸisel duyarlılık gerekir.Aynı neden bazı kiÅŸilerde stres yaparken baÅŸkalarında yapmaz. ÖrneÄŸin bir iÅŸ yerinde işçi çıkarılacağı söylentileri bazı işçilerde stres yapar. Bazılaı ise kendilerine ait özellikler dolayısı ile bu söylentilerden etkilenmez .

Koruma

Stres altındaki bir işçi, genellikle bir adaptasyon hastalığı oluÅŸana kadar hekime baÅŸ vurmaz.Hastalık meydana çıkınca ,sebebi aranırve tedavi için hekimebaÅŸvurulur. Fakat stres’i stres’i ortadan kaldıracak asıl tedavi gecikmiÅŸ ve hastalık yerleÅŸmiÅŸtir.Bu sebeple, stres, bir hastalıkla sonlanmadan meydana çıkarılmalı ve çaresine bakılmalıdır. Bu konuda en önemli görev iÅŸ hekimine düşer. Ä°ÅŸ yerinde görevli olan hekim, yalnızca toz, gürültü, toksik maddeler meslek hastalıkları ile deÄŸil stres yapan konularla ,örneÄŸin gece çıkması, çalışma süreleri, monoton veya hızlı çalışma gibi organizasyon sorunları ile de ilgilenmeli ve bu sorunların birer stressor olması önlenmelidir.Böylece hem kiÅŸisel, hem toplumsal nedenler bulunup ortadan kaldırılmalıdır.

EndüstrideşRuhhSağlığı

Yapılan işin ve çalışma ortamı koşullarının, çalışanların ruhsal durumları üzerinde olumlu veya olumsuz etkileri olabileceğini yukarıda belirtmeye çalıştık.Endüstride ruh sağlığı, bu alanda olumlu etki yapan faktörleri kuvvetlendirmeye, olumsuz olanları kaldırmaya çaba gösteren sağlık hizmetidir.

Endüstriyel ruh saÄŸlığı, aynı alandaki diÄŸer bilim dalları olan “Endüstri Psikolojisi”, “BeÅŸeri Münasebetler”, “Personel Ä°daresi ” ile çok yakından iliÅŸkilidir.

Endüstri ruh sağlığı üç amaca varmak istemiştir.

a) İş ve işçinin optimal düzeyde uyumunu sağlamak

b) İşçinin mümkün olduğu kadar uzun süre muntazam bir şekilde çalışmasına olanak vermek

c) Zihinsel ve psiko – sosyal hastalıkları önlemek

Yukarıdaki üç amaca yönelik olan endüstri ruh saÄŸlığı çalışmaları, ilk olarak psiko – sosyal çevrenin olumlu olmasını ve çalışma hayatındaki itici faktörleri inceler. Bu itici faktörlerin neler olduÄŸu, iÅŸletmeden iÅŸletmeye deÄŸiÅŸtiÄŸi gibi çalışanları sosyal, ekonomik ve kültürel yapısına baÄŸlı olarak işçiden işçiyede deÄŸiÅŸir. Bundan fazla para kazanma olanağı bazan iÅŸinde yükselme imkanı, bazanda iÅŸ güvenliÄŸi itici bir faktördür. Genel olarak prestij, güvenlik, kiÅŸisel yükselme, kendisine kıymet verilmesi önemlidir.

Her işçinin yaptığı işin bir önemi vardır.bir işletmede, işçiye verilen değer bu öneme göre belirlenir.Çalışma haytında bir işçinin zammı,

çalışması , gücü, belirli bir ücretle kiralanmıştır.Fakat işcinin heyecanı, girişimciliği, işine bağlılığı, işe gönül verişi gibi davranışlar satın alınamaz, ancak çeşitli yöntemlerle kazanılır.Bu yöntemler şöyle sıralanabilir.

1. İş güvencesi

2. İlerleme imkanı

3. Ä°nsanca iliÅŸkiler

4. İnsan haysşyetine yakışır davranışlar

Bu halde bir iş yerinde ruh sağlığının korunması, daha iyi bir konuma getirilmesi, yöntemleri aranıp bulunacak ve uygulanacaktır.

MESLEKSEL KANSERLER

Mesleksel Kanserlerin Etkene Göre İncelenmesi

Mesleksel Kanserlerin Organa Göre İncelenmesi

Mesleksel Kanserlerin Çeşitli Mesleklere Göre İncelenmesi

Kanserler,nedenleri çok değişik olan bir grup hastalıktır.Bilim ve teknolojinin her geçen gün hızla gelişmesi, ortaya yenikansorejenlerin çıkmasına veya bazı etkenlerin kansorejen olduğunun anlaşılmasına neden olmaktadır.Bunlara ek olarak,her gün,bazı maddelerin kansorejen veya olmadığı şeklinde çok çarpışık süpekülasyonlar yapılmaktadır.Bu konudaki zorluğun başlıca nedeni,kansorejen ,kansorejen olduğundan şüphe edilen etken ile karşılaştıktan yıllar sonra hastalığın ortaya çıkmasıdır.aradan geçen uzun yıllar içinde,izlenen kişiler kaybolmakta ve sonuçları değerlendirmede güçlükler olmaktadır.

Meslek hastalıklarının incelenmesi üç şekilde yapılır:

1.Etkene göre,

2.Kanserin meydana geldiği organa göre,

3.Mesleğe göre,

Mesleksel Kanserlerin Etkene Göre İncelenmesi

Hangi etkenlerin kansorejen olduğu, yapılmış araştırmaların sonuçlarına göre, belirlenmiştir.

Ulusal Düzeyde Kabul EdilenMesleksel Kanserler

Sosyal Sigortalar Kurumunun meslek hastalıkları listesi,mesleksel kanserlaeri ayrı bir bölüm altında toplamamıştır.Çeşitli etkenlerin sıralanmasında, kansorejen etki de söz konusu ise,belirtilmiştir.Bu etkenlerin,meslek hastalıkları listesindeki kod numaraları ile yükümlülük süreleri ve etkilediği organlar aşağıdaki listede sıralanmıştır.

Listedeki Kod Numarası

Etken

Organ

Yükümlülük Süresi

A-1-a Arsenik ve Bileşikleri Deri,Solunum,Karaciğer 1 Yıl

A-5 Krom,Çinko,Kadminyum Bronş 1 Yıl

A-16 Alifatik,Alisiklik Hidrokarbonlar Deri 1 Yıl

A-21-a Benzol ve Homologları Lökoz 10 yıl

A-24 Aromatik amin ve hidrazinler,bunların halojeni, fenollü nitro veya sülfo türevleri

Mesane

10 Yıl

B-1 Krum, zift, katran, asfalt,parafin,antrasen,mineral yaÄŸlarve benzeri maddeler

Deri

5 Yıl

C-1-b Asbest BronÅŸ,Plevra,

Mezotelyoma 10 Yıl

E-1 İyonlayıcı Işınlar Akciğer,Bronş 10 Yıl

Ulusal Düzeyde Kabul EdilenMesleksel Kanserler

Uluslararası kanser araştırma ajansı(IARC) mesleksel kanserlere ilişkin araştırmaların sonucunda 18 maddenin kansorejen olduğunu kabul etmiştir.Bu maddeler aşağıda gösterilmiştir.

1. 4-Aminobifenil 2.Arsenik ve BileÅŸikleri 3.Asbest 4.Benzen 5.Benzidin 6.Biklorometil Eter

7.N-N-Bis(2 kloretil)- 2 Naftilamin 8.Dietilstilbestrol 9.Hardal Gazı 10.Hematit 11.İzopropil Alkol 12.Melfolan 13.Krom ve Bileşikleri 14.Kurum,katran ve madeni yağlar 15.2-Naftilamin 16.Nikel 17.Vinilklorür 18.Berilyum

SUNUÅž

Bu konuyu araştırmam daki amaç meslek hastalıklarının vucuttaki dağılımını incelemek ve tedbir almak ve bu hastalıkları minimun düzeye indirmek için çaba sarfetmek.ben bu konu için fazla bir araştırma yapmadım ama önceki bilgilerime ve araştırmalara dayanarak şunu örnek verebilirim. Mesela kaynak insan sağlığı için çoktehlikelidir. Hem göze hemde deriye çok şiddetli zarar verir ve kansere sürükler. Bu konuda insanlar fazla duyarlı değil. Ben bunun sebebini eğitimsizlik olarak görüyorum.

Bize böyle bir araÅŸtırma imkanı verdiÄŸi için öğretim görevlisi Ahmet Çalışkan hocamıza saygılarımızı sunar. TeÅŸekkür’ü bir borç biliriz.