www.1bilgi.com

PROCEDURE FOR THIS EXPERIMENT

HEAT CONDUCTION UNIT

The Heat Conduction Unit consists of heated module mounted on a bench support frame. The module contains a cylindirical metal bar arrangement for a variety of linear conduction experiments. Test section is equipped with an array of temperature sensors. Cooling water, to be supplied from a standard laboratory tap, is fed to one side of the test pieces in order to maintain a steady gradient. The instrumentation permits accurate measurements of temperature and power supply. Fast response temperature probes, with a resolution of 0.1 . The power control circuit provides a continuously variable electrical output of 0-100 Watts with direct readout.

Linear Module

Fourier’s Law of Heat Conduction is most simply demonstrated with the linear conduction module. This comprises a heat section manufactured from brass fitted with an electrical heater. Three thermistor temperature sensors are installed at 10 mm intervals along the working section which has a diameter of 25 mm. A separate heat sink section, also of brass, is cooled at one end by running water whilst its working section is also fitted with thermistor temperature sensors at 10 mm intervals. The heat input section and the heat sink section may be clamped directly together to form a continous brass bar with temperature sensors at 10 mm intervals. Heat losses from the linear module are reduced to a minimum by a heat resistant casing enclosing an air space around the module. The thermistor temperature sensors are connected to miniature plugs fitted to the casing and connection from the sensors to the digital temperature readout are made via nine sensor leads fitted with approprate sockets . therefore temperature gradients can be readily plotted from rapidly acquired data . the temperature selector switch on the front panel of the electrical console permits any of the nine temperature to be displayed.

Experiment

Turn on the water supply and ensure that water is flowing from the free end of the water pipet o drain. This should be checked at intervals. Rotate the heater power control on the electrical console to the fully anti-clockwise position. Set the mains ON/OFF switch on the ON position when the digital readouts will be illuminated. The temperature will be indicated on the temperature readout. Set the heater power on the wattmeter. Select temperature 1 on selector switch. The temperature will now increase as the end of the linear module is heated. Select temperature 2 on the selector switch and note that the indicated temperature decreases towards the water-cooled end. Repeat until all nine temperatures have been selected. Temperatures should be checked at regular intervals until reaching steady state. Commissioning is now complete.

OBTAINING THERMAL CONDUCTIVITY ( k )

Our aim in this experiment is to find the thermal conductivity (k) of brass by heat conduction unit. To operate the heat conduction unit first time, power switch is turned . Then water starts flowing from the free end of the water pipe to drain.Water is used to maintain steady conditions . Wattmeter can be set to arbitrary powers that we want to use. ( In this experiment we choose three different power values: 2W,4W,6W ) Then we wait until the conditions become steady.. We understand that the conditions become steady when temperatures stops changing. Then we note the temperatures of 6 points. These temperature values can be read by using the Temperature Selection Switch. We can calculate k of brass by using these values..

Equations for calculating k

Q = kA (T / x )

k = Q/ A (T / x )

Q : Power used

A : Area of the material ( A = лD2 / 4 )

D : Diameter ( In the experiment, brass with D=25mm used )

T : Temperature difference

x : Length of the whole cyclinder (x=8cm)

Part that holds T4,T5,T6, has a cavity in the edges. As a result, air enters mechanism and helps the water to cool the brass.

a) Q = 2W

Q T1°C T2°C T3°C T4°C T5°C T6°C

2W 25,9 25,6 25,2 10,7 10,3 9,9

A = лD2 / 4

A = 4,908×10-4 m2

T = T1-T6 = 25,9-9,9 =16°C,

x = 0,08m

k = Q/ A (T / x )

k = 2 / 4,908×10-4 ( 16 / 0,08 )

k = 20,37 W/m. °C

Real k value is found by interpolating the datas in Table A-3 in the book.

The values in the table are in Kelvin so we have to find the value of T in terms of K( Kelvin).

T = 16+273 =289 K

T°C k ( W/m.K)

200 95

289 k

400 137

Real k = 114 W/m.K

We see that there is a big difference between the k value found in the experiment and real k value. This is because of the air. As mentioned above , there is a cavity in the test mechanism. Air helps the water ,to cool the brass. So heat loss occurs. then; k becomes smaller.

Temperature profile of this example is given as Chart1 .

b) Q = 4W

Q T1°C T2°C T3°C T4°C T5°C T6°C

4W 42,8 42,3 41,5 14,2 13,3 12,6

A = лD2 / 4

A = 4,908×10-4 m2

T = T1-T6 = 42,8-12,6 =30,2°C,

x = 0,08m

k = Q/ A (T / x )

k = 4 / 4,908×10-4 ( 30,2 / 0,08 )

k = 21,6 W/m. °C

Real k value is found by interpolating the datas in Table A-3 in the book.

The values in the table are in Kelvin so we have to find the value of T in terms of K( Kelvin).

T = 30,2+273 =303,2 K

T°C k ( W/m.K)

200 95

303,2 k

400 137

Real k = 117,64 W/m.K

Explanation is the same as the above one.

Temperature profile of this example is given as Chart 2.

c) Q = 6W

Q T1°C T2°C T3°C T4°C T5°C T6°C

6W 49,4 49 48,2 12,8 11,7 10,8

A = лD2 / 4

A = 4,908×10-4 m2

T = T1-T6 = 49,4-10,8 =38,6°C,

x = 0,08m

k = Q/ A (T / x )

k = 6 / 4,908×10-4 ( 38,6 / 0,08 )

k = 25,33 W/m. °C

Real k value is found by interpolating the datas in Table A-3 in the book.

The values in the table are in Kelvin so we have to find the value of T in terms of K( Kelvin).

T = 38,6+273 =311,6 K

T°C k ( W/m.K)

200 95

311,6 k

400 137

Real k = 119,32 W/m.K

Explanation is the same as the above one.

.

Temperature profile of this example is given as Chart 3.

Gaz Ergitme Kaynagında Kullanılan Gazlar

Gaz ergitme kaynağında kullanılan başlıca yanıcı gazlar şunlardır;

Asetilen ( C2H2)

Hidrojen (H2)

Metan (CH4)

Propan (C3H8)

Bütan ( C4H10)

Propan + Bütan karışımı (C3H8 + C4H10)

Havagazı

Benzin veya Benzol (C6H8) buharı.

Kaynaktan sarfı nazar edilse bile, hem kalite hem de iktisadi bakımından ayrı ayrı hallerde, hangi gazın daha müsait olduğunu tespit etmek her zaman mümkün değildir.Bunu basit bir şekilde gösteren ve her yerde tatbiki mümkün olabilen bir ölçü yoktur.Gazın ne ısıl değeri, ne alev sıcaklığı ve ne de fiyatı başlıbaşına bir karar vermeye kafi gelmez.

Diğer taraftan, kaynak tekniğinde kullanılacak yanıcı gazların bilhassa aşağıdaki şartları gerçekleştirebilmesi istenir.

a- yüksek bir ısıl değer

b- yüksek alev sıcaklığı

c- yüksek tutuşma hızı

d- erimiş haldeki kaynak banyosunu havanın zararlı tesirine karşı koruma

e- aritksiz (mesela, cüruf gibi) bir yanma

f- imkan nispetinde ucuz ve kolay istihsal edebilme

Yukarıda verilen gazlardan en fazla beş tanesi, kaynak tekniğinde kullanılmaktadır. Asetilen,hidrojen,propan,bütan ve havagazı.Bu gazlar arasında Asetilen gazının tutşma hıznın ve alev gücünün diğer gazlardan fazla olmasi, bu gazın kaynak tekniğinde diğerlerinden daha fazla kullanılmasına sebeb olmuştur.

Çeşitli Yanıcı Gazlar Hakkında Kısa Bilgi

a – Hidrojen

Kaynak tekniğinde hidrojen çok nadir hallerde kullanılır. Mesela çok ince aliminyum ve kurşun saçların kaynak ve lehim işleri gibi. Alev sıcaklığı 2100°C olduğundan saç kalınlığı arttıkça, tavlama zamanıda yükselir. Hidrojen piyasaya 40 litrelik tüplerde 150 atmosfer altında sevkedilir.

Hidrojen tatsız kokusuz ve renksiz bir gazdır.1m3 hidrojen 10 gram olup aynı hacimdeki oksijenden 15,9 defa daha hafiftir. Hava ile %9 ila %68 oranında karıştığı zaman patlayıcı bir gaz karışımı hasıl eder.

b – Metan (CH4)

Metanın ısıl değeri 8850 kcal/m3 olmasına rağmen, alev sıcaklığı düşük olduğundan, çeliği sıvı hale getirmesi oldukça zordur. Yanma hızının düşük olması yüzünden, çok defa hidrojen, asetilen veya etilenle karıştırılarak, yanma hızının yükseltilmesine calışılır. Buna rağmen böyle bir karışım kaynak tekniği için herhangi bir anlam ifade etmez.

Metan hava ile %6 ila %13 oranında karıştığı zaman patlayıcı bir karışım teşkil eder.

c – Hava Gazı

Havagazı çeşitli gazların karışımından ibarettir. Bunu takriben %50 Hidrojen , %12 karbonmonoksit (CO) , %25 Metan (CH4) ibaret olup, geri kalanıda etilen (C2H4), azot (N) , ve karbondioksit (CO2) teşkil eder.

Özgül ağırlığı 0,4 ila 0,6 kg/m3 ve ısıl değeride 3500 ila 4500 kcal/m3 arasında değişir. Gerek ısıl değerinin gerekse alev sıcaklığının düşük olması dolayısıyla kaynak tekniğinde nadiren ancak ince saçların kaynağında kullanılır. Bazen alev sıcaklığını yükseltmek için hava gazına asetilen karıştırılır (%30 asetilen). Havagazı daha ziyade kesme, lehimleme veya yüzey sertleştirme işlemlerinde kullanılan bir gazdır.

d – Propan ve Bütan

Her iki gazında ısıl değeri yüksek olmasına rağmen , tutuşma hızları ve alev sıcaklıkları düşüktür. Bu sebebten ötürü daha ziyade kesme, tavlama ve lehimleme işlerinde kullanılır. Birer karbonlu hidrojen olan propan ve bütan gazları, tüplerde sıvı halinde bulunur.

e – Benzin Buharı

Sıvı halinde bulunan benzin buharı bilhassa su altında yapılan kesme işlerinde kullanılır. Sıvı benzinin özgül ağırlığı 0,7 kg/litre ve ısıl değeri de 10000 kcal/kg civarındadır. Benzin-hava karışımının %1,4 ten itibaren çok tehlikeli bir patlayıcı gaz karışımı teşkil edeceği hatırdan cıkarılmamalıdır.

f – Benzol Buharı

Benzol eskiden özel kaynak ve kesme işlerinde kullanılmasına rağmen, bugun yerini asetilene terke etmiş durumdadır. Özgül ağırlığı 0,83 kg/litre ve ısıl değeride 9600 kcal/kg dır.

g – Asetilen (C2H2)

Asetilen, karpitin su ile temasından elde edilen bir gazdır. 76 mm civa basıncında ve 0°C de özgül ağırlığı 1,17 kg/m3 olup havadan biraz hafiftir. (havann özgül ağırlığı 1,23 kg/m3 dür). Bir kilogram asetilen 760 mm civa basıncında ve 0°C de 854 litre, yani basınç ve 15°C de de 900 litredir.

Asetilen, içerisinde mevcut fosforlu hidrojen dolayısıyla sarımsağımsı bir kokuya sahiptir. Asetilenin kritik sıcaklığı 37°C ve kritik basıncıda 67 olup, atmosferik basınçta – 80°C de sıvı ve - 83°C de katı hale geçer.

Asetilenin hava veya oksijenle teşki ettiği karışımlar çok tehlikelidir. Bu karışımların tutuşması halinde büyük infilaklar meydana gelir.Tehlikeliş patlayıcı gaz karışımlarının oranı aşağıda verilmiştir.

Oksijenle %2,3 ila %93 oranında asetilen

Hava ile %1,5 ila % 82 nispetinde asetilen

Asetilen kararsız bir karbonlu hidrojen olduğundan, ayrışmaya meyillidir. Asetilen 1,5 atmosferden daha yüksek bir basınçla sıkıştırıldığında ve sıcaklıkta arttığı zaman kendisini teşkil eden hidrojen ve karbona ayrışmaya başlar. Aynı zamanda tutuşma ve yanma olmaksızın, 11 misli bir basınç artışı ile infilak eder. Bunun neticesi olarakta, asetilen cihazlarında 1,5 atmosferden daha yüksek basınçlara müsaade edilmez. Basınç 2 atmosferi aşınca, özel emniyet tedbirleri alınmadığı takdirde, bir noktada başlıyan ayrışma bütün gaz kütlesine yayılır. Ayrıca sıcaklığında artmamasına bilhassa dikkat edilmelidir. Asetilenin istihsali sırasında , cihazın sıcaklığının 80°C nin üzerine çıkmasına hiçbir şekilde müsaade edilmez.Kabul edilen sınır 1,5 atmosfer gaz basıncında 60°C dir.

Karpit (CaC2)

Kimyada kalsiyum karbüre (CaC2) karpit adı verilir. Karpit ark fırınarında kireç taşı ile kok kömürü arasındaki reaksiyon neticesinde meydana gelir. Bu reaksiyona 56 kısım kireçtaşı ve 38 kısım da kok kömürü iştirak eder. Ark fırınında reaksiyonun meydana gelmesi için ton karpit başına takriben 3000 ila 3500 kwh lik bir elektrik enerjisine ihtiyaç vardır. Ark fırınındaki reaksiyon 2000°C civarında meydana gelir ve aşağıdaki şekilde cereyan eder :

1— CaCO3 = CaO+CO2

(100) (56) (44)

2— CaO+3C = CaC 2+CO

(56) (36) (64) (28)

Ark fırınlarında elde edilen karpit, tane büyüklüklerine göre sınıflandırılır.Bu sınıflandırma DIN 53922 ye göre şöyledir:

2-7 mm – ince taneli karpit

7-25 mm – orta teneli karpit

25-80 mm – iri taneli karpit

Kimyasal saf karpitin 1 kilogramı 0°C de ve 7600 mm civa basıncında 350 litre, 15°C de ve yine aynı basınçta 373 litre asetilen verir. Teknik karpitin verdiği asetilen miktarı tane büyüklüğüne bağlıdır ve tane büyüklüğüne göre verdiği asetilen miktarı da şöyledir.

4 – 15 mm ……………….. 260 litre

15 – 25 mm ……………….. 280 litre

25 – 80 mm ……………….. 300 litre

Karpitin su ile teması esnasında gaz haline geçiş sürati de, tane büyüklüğüne bağlıdır. Tane büyüklüğüne tabi olarak 1 kg teknik karpitin gaz haline geçiş zamanı aşağıda verilmiştir.

2 – 4 mm …………………. 3 dk

4 – 7 mm …………………. 10 dk

7 – 15 mm …………………. 13 dk

15 – 25 mm…………………. 14 dk

25 – 50 mm…………………. 15 dk

50 – 80 mm…………………. 24 dk

Karpitin Su ile Teması

Karpitin su ile teması neticesinde asetilen elde edilir. Karpit ile su arasında aşağıdaki reaksiyon meydabna gelir:

CaC2+2H2O = C2H2+Ca(OH)2+ısı

(64) (36) (26) (74) (400)

1kg karpit için 0,562 kg sya ihtiyaç vardır. Bu reaksiyondan 1,15 kg çamur ve 0,406 kg = 350 litre asetilen elde edilir.Pratikte hesap yaparken 1kg karpitin 250 litre asetilen verdiği kabul edilir.

Büyük tesislerde geri kalan kireç çamurunun defi için özel kireç çamuru çukurlarına ihtiyaç vardır. Çamurda erimiş durumda asetilen bulunduğundan hiçbir zaman, çukurlarda kanalizasyonla birleşen kanallar bulunmamalıdır. Bundan başka küçük istihsal cihazlarından (karpit kazanlarından) çıkarılan çamurun, çöp varillerine boşaltilmasınada kesinlikle müsaade edilmemelidir. Bu kurallara uyulmaması her zaman ciddi kazalara sebebiyet verebilir. Karpit çamuru için sçöylenen bu hususlar, aynı zamanda çamur suyu içinde geçerlidir. Çünkü suda belirli miktarda asetilen içerir. Kireç çukurları çamurun durulmasını sağlayacak şekilde yapılmalıdır. Böylece çamur suyunu tekrar karpit kazanlarında kullanarak, suda erimiş bulunan asetilenin kaybı önlenmiş olur. Bu durum mümkün olmadığı takdirde, çamur suyunu akıntıya vermeli veyahutta toprakta sızarak kaybolmaya bırakılmalıdır.

Suyun sıcaklığı yükseldikçe asetilen gazınında erime kabiliyeti düşmektedir. Bu nokta, asetilen istihsal cihazlarından, çamurun boşaltılması işinin sıcak vaziyette yapılmasının daha doğru olacağını gösterir. Kireç çamurunun bir yere yığmak veya tasfiye etmek umumiyetle bir masraf faktörüdür. Kaynajk atölyelerinde meydana gelen bu kireç çamurunu, kireç gibi inşaat işlerinde kullanmak mümkündür. Kuru tortu bırakan asetilen istihsal cihazlarından elde edilen kuru kireç artıklarının defi, çamura nispeten daha kolaydır. Bunlar çuvallara konarak kolayca nakledilir.

Asetilenin istihsal sırasındahasıl olan feri mahsul sıcaklıktır. 1kg karpitten takriben 400kcal ısı elde edilir. Bu nokta, cihazların konstürksiyonuna tesir ettiğinden, bir külfet arzeder. Buna karşın faydasıda mevcuttur. Kışın cihazların donmasına mani olur ve gazın suda erime kabiliyeti azalır.

Erimiş (Tüp) Asetilen

Asetileni doğrudan doğruya atölyede istihsal cihazında elde etmiyip, tüplerden hazır durumda kullanmak ta mümkündür. Tüp halindeki asetilenin kaynak işletmelerinde kullanılması daha kolay olup, biçok faydası vardır.

Asetilen tüplere doldurulurken, oksijen ve diğer gazlara nazaran bazı zorluklar arz eder. Tehlikesi dolayısıyla yanliz belirli derecede sıkıştırılabilir. Yüksek basınç istihsal cihazlarında ortalama olarak 1 atmosfer basınç bahis konusudur. Devir kompresörleride takriben 1 atmosfer basınç için taçhiz edilmiştir. Yüksek basınç cihazlarındaki emniyet supaplarıda 1,5 atmosfer üzerine hesaplanmıştır. Bütün bunlara sebep , asetilenin kararsız bir karbonlu hidrojen olarak ayrışmaya eğilimli oluşudur. Asetilen 300°C civarında karbon ve hidrojene ayrışır. Aynı zamanda tutuşma ve yanma olmaksızın çıkış basıncının 11 misli bir basınç artışı görülür. Asetilenin basıncı yükselerek 2 atmosfere erişince, özel emniyet tedbirleri alınmadığı takdirde, bu noktada başlayan ayrışma bütün gaz kütlesine yayılır. Bu nokta çok önemlidir ve çeşitli emniyet tedbirlerinin anahtarını verir. Asetilen infilaklarını yüksek basınçlarda önlemek üzere aşağıdaki çarelere baş vurulur.

a – Ayrışmanın bütün kütleye yazyılmaması için gaz serin tutulmalıdır.

b – Gaz , mesamatlı malzemelere iyice yayılmalıdır.

c – Gaz aseton gibi sıvılarda eritilmelidir.

Gazların serin tutulmasına bilhassa doldurma işlemi sırasında riayet edilmelidir. Tüplerin doldurulması için sarfedilen 15 atmosferlik basınç üç kademeye ayrılır ve kademeler arasında basıncın meydana getirdiği ısı, soğutucu sprialler tarafından çekilir.

Asetilen tüplerinin içerisinde evvela gözenekli sünger gibi bir madde bulunur. Bu gözenekli madde bütün tüp hacminin %25 ini işgal eder. Geri kalan hacmin %38ini aseton kaplar. Aseton gözenekli madde tarafından emilir.Kalan %29 uda gaz gaz girince asetonun genleşmesi için muhafaza edilir. Son %8 lik hacimde emniyet için bırakılır.

Asetilenin asetonda erime kabiliyeti basınçla orantılıdır. Basınç yükseldikçe asetonda eriyen gaz miktarıda artar. Tetbik edildiÄŸinde 15 atmosferde takriben 400 litre asetilenin 1 litre asetonda eridiÄŸi görülür. Normal tüplerin hacmi 40 litredir. Bununda %38 I aseton olduÄŸuna göre bir tüpte yaklaşık 15 litre aseton bulunur. Bu da 40 litrelik normal bir tüpün 15 atmosfer doldurma basıncında takriben 15×400≈6000 litre (6m3) erimiÅŸ asetilen ihtiva ettiÄŸini gösterir.

Bütün gazlar sıvılar içerisinde eritildiğinde, sıcaklık derecesi yükseldikçe , sıvıyı terk etme (yani basıncın artma) meyilide artar. Buna misal olarak soda şişelerini, yani suda erimiş asit karboniği verebiliriz. Asetonda erimiş asetilende tamamen buna benzer.

Asetilenin asetonda erimesi oldukça yawaş gerçekleşir. Bu halde doldurma işleminin oldukça külfetli olmasına sebebiyet verir. Kafi derecede bir randıman elde edebilmek için, doldurma tesislerinin büyük ve tüp adedininde fazla olması gerekir.

Normal bir tüpten takriben 1000 litre asetilen alınmalıdır. Fazla alındığı takdirde asetonda asetilenle birlikte dışarı çıkar. Bunun için doldurma atölyelerinde asetilen tüplerindeki aseton miktarı kontrol altında bulundurulur. Saatte 1000 litreden fazla asetilen çekildiği takdirde iki veya daha fazla tüpün müşterek bağlanması gerekir.

Devamlı çalışmalarda asetilen tüp bataryası kullanılır. Bataryalar iki kısımdan oluÅŸur. Yarısı kullanılır, diÄŸer yarısıda yedek olarak kalır.Bir bataryanın büyüklüğü saatte çekilen gaz miktarıyla hesaplanır. Mesela , 6 tüpten oluÅŸan bir bataryayı göz önüne alalım. Ä°ki kısma ayrıldığında saatte 3×1000≈3000 litre asetilen çekilebilir. Büyük ihtiyaçlarda 6×1000≈6000 litre gaz almalıdır.

İstihsal cihazlarından elde edilen asetilen ile tüp asetilenin mukayesesini şöyle yapabiliriz:

a – Tüp asetileni daha temizdir.

b – Tüp asetileni her türlü hava ÅŸartları altında ve her yerde kullanılmaya müsaittir.

c – tüp asetileni kazalara karşı geniÅŸ ölçüde emniyetlidir.

d – Tüp asetilen kısa bir müddet için kullanılacak dahi olsa, gaz almak daima daha kolaydır.

e – Tüp asetilen kolay taşınabilir.

f – Kireç çamurunun defi tüp asetilen için bahis konusu deÄŸildir.

g – Tüp asetileni , karpit kazanında elde edilen asetilene nazaran daha pahalıdır.

ÖDEVİ VEREN : Prof. M. Emin Yurci

Doç. Selahattin Yumurtacı

ÖDEVİ HAZIRLAYAN : Umut Yücel

97066133,MKM2,4/A

MESLEKlHASTALIKLARI

Meslek hastalıkları, belirli bir meslekteki koÅŸulların zamanla,tekrarlayıcı ve devamlı etkileri sonucu olan hastalıklardır.böylece meslek hastalığı ile işçinin yaptığı iÅŸ arasında nedensellik bağı vardır.Ä°ÅŸ kazalarında olduÄŸu gibi, meslek hastalıklarında da hastalık etkeni,insan vucudunun dışındadır.Bu nedenle iÅŸ kazaları ve meslek hastalıkları,ekseriya,beraberce ele alınır.meslek hastalıklarının iÅŸ kazalarında farkı,hastalık etkeninin devamlı olması,hastalığın ilerleyici oluÅŸu ve baÅŸlangıç tarihinin kesin olarak saptanamamasıdır.ÖrneÄŸin bir patlama sonucu meydana gelen iÅŸitme bozuklukları”iÅŸ kazasıdır”.Buna karşılık, yıllarca, yüksek ÅŸiddette gürültülü ortamda çalışmış bir işçinin iÅŸitme kaybı”meslek hastalığıdır”.

Meslek Hastalıklarının Özellikleri

Meslek hastalıkları adı altında toplanan ve belirli bir meslekte çalışanlarda görülen hastalıkların özellikleri genel olarak şöyle sıralanabilir:

 Kendine özgü bir klinik tablo.ÖrneÄŸin kurÅŸun kurÅŸun zehirlenmelerinde kolikler,kabız, burton çizgisi vb.

 Ä°yi belirlenmiÅŸ hastalık etkeni.Bu etken kimyasal,fiziksel,biyolojik,vb.olabilir.

 Hatalık etkeni veya meabolitinin biyolojik ortamda (kan,idrar vb.)bulunuÅŸu

 Hastslığın deneysel olarak oluÅŸturulabilmesi.

Çoğu defa en önemli özellik, hastslığın o meslekte çalışanlardaki insidansının yüksek olmasıdır.

Meslek Hastalıkları Listeleri

Bazı olaylarda, meydana gelen hastalığın mesleksel olduğunun kesin kanıtları yoktur.Örneğin nefrit,hepatit,egzama vb.böyle durumlarda, sonu olmayan hukuki tartışmalardan kaçınabilmek için,meslek hastalıklarını gösteren listeler yapılmış ve listede adı bulunan hastalık,işçi o hastalığı yapabilecek işte çalışmışsa,mesleksel olduğu farz edilmiş mesleksel kabul edilmiştir.

Meslek hastalıkları listesi,sosyal Sigortalar Sağlık İşlemleri Tüzüğünde gösterilmiştir.Bu liste meslek hastalıklarını beş grupta gösterir:

a) Kimyasal maddelerle olan meslek hastalıkları

b) Mesleki ders hastalıkları

c) Pnömokonyozlar ve diğer mesleki solunum sistemi hastalıkları

d) Mesleki bulaşıcı hastalıklar

e) Fizik etkenlerle olan meslek hastalıkları

Liste,hastalık hakkında üç nitelik gösterir:

1. Hastalığın BaÅŸlıca Sentomları:ÖrneÄŸin kurÅŸun zehirlenmesinde “ekstansör kasların felci”,Burton çizgisi,karın kolikleri

2.Hastalık Yapabilecek Başlıca İşler:Örneğin kurşun zehirlenmesinde,akümülatör fabrikaları

3.Yükümlülük Süresi: Meslek hastalığına sebep olduÄŸu düşünülen iÅŸten fiilen ayrılan bir işçinin,ayrıldığı tarih ile hastalığın meydana çıkabileceÄŸien uzun süreye “Yükümlülük Süresi”denilir.ÖrneÄŸn kronik kurÅŸun zehirlenmelerinde yükümlülük süresi 3 yıldır.Bunun anlamı,kurÅŸun zehirlenmesi yapabilecekbir iÅŸte çalışan bir işçi,o iÅŸden ayrıldıktan sonraen uzun ne kadar zamanda hastalığın meydana çıkabileceÄŸidir.Bu, hastalığın doÄŸrduÄŸu hukuk sorumluluk bakımından ileri derecede önemlidir.yükümlülük süresini “Maruziyet Süresi” ile karıştırmamalıdır.Bazı hallerde,hastalığın meslekselkabulü için, o meslekte belirli bir süre çalışmış olmak koÅŸulu aranır.ÖrneÄŸin silikoz için bu süre 3 atdır.Anlamı,Silikoz yapabilen bir iÅŸte en az 3 yılçalışmış ise, hastalık mesleksel olarak kabul edilir.Ancak, Yüksek SaÄŸlık “Mazuriyet Süresini”kısaltmaya ve “Yükümlülük Süresini” uzatmaya yetkilidir.

Meslek hastalığı listesinde bulunmayan bir hastalığın listede olmamasına rağmen mesleksel kabul edilmesine Sosyal Sigortalar Yüksek Sağlık Kurulu karar verebilir.

Ä°ÅžLE Ä°LGÄ°LÄ° HASTALIKLAR

Genel Bilgiler

Çalışma hayatında, önemli bir konu “Ä°ÅŸle Ä°lgili”hastalıklardır.Bu konuyu meslek hastalıklarından ayırmak gerekir.meslek hastalığında, çalışma koÅŸulları hastalığın doÄŸrudan doÄŸruya ve vazgeçilmez etkenidirler.Ä°ÅŸle ilgili hastalıklarda ise çalışma koÅŸulları, bir hastalığın ortaya çıkamsını kolaylaÅŸtırıcı veya geliÅŸmesini hızlandırıcı nedenlerdir.

Genellikle çalışma ile sağlık arasında birbirini etkileyen bir ilişki vardır:

a) Çalışma koşulları, insanın fizik ve mental yeteneklerini uygun ise sağlıkla ilgili riskler kontrol altına alınmışsa, fiziksel çalışma, sağlığı destekleyici ve yükseltici bir faktördür.bu çalışmanın sağlıkla ilgili pazitif yönüdür.

b) Çalışma koÅŸullarının riskleri, belirli bir düzeyi aÅŸarsa”Meslek Hastalıkları“ oluÅŸur.Bu vakalarda hastalıkla risk arasında nesnellik veya diÄŸer bir deyiÅŸle sebep – sonuç iliÅŸkisi vardır.

c) Etyolojisi çeşitli ve kompleks olan bazı hastalıklarda çalışma koşulları, diğer risk faktörleri ile beraber, hastalıkların gelişmesinde rol oynarlar.Bu risk faktörleri arasında fiziksel, kimyasal, psikososyal olanlarla ergonomik normları uyumsuzluk gösterebilir.Ayrıca, ailevi ve genetik faktörlere bağlı duyarlılıklar, alışkanlıklar, davranışlar,beslenme, önemli faktörlerdir.

Yüksek kan basıncı, kroner kalp hastalıkları, lokomotor sistemi hastalıkları, kronik – non spesifik solunum hastalıkları, mide ve duodonum ülserleri gibi bazı hastalıkların, çalışanlarda yüksek prevalans gösterdiÄŸi epidemiyolojik araÅŸtırmalarla belirlenmiÅŸtir.Bu hastalıklar ” Ä°ÅŸle ilgili hastalıklardır.”

Meslek hastalıkları ile işle ilgili hastalıklar arasındaki farklar şöyle sıralanabilir:

a) Meslek hastalıklarında çevre faktörü, hastalığın oluşumunda esas ve vazgeçilmez, direk sebeptir.Örneğin silis ve silikoz, kurşun oksit buharları ve kurşun zehirlenmesi.Bu etkenler yoksa, hastalıkta yoktur.Ancak hastalıklarda diğer faktörlerin de değişik derecede rol oynayabileceği unutulmamalıdır.Örneğin gürültüden ileri gelen işitme kaybında kişinin yaşı ve duyarlılığı.

b) Meslek hastalıkları, özellikle, sözü edilen riskle doğrudan doğruya karşılaşanlarda oluşur.fakat bazı vakalarda toplumun diğer kesimlerinde de görülmesi olasıdır.Örneğin Asbestoz: Ev halkı ve iş yeri yakınında yaşayanlarda.

c) İşe bağlı mültifaktöriyel hastalıklar, genel toplumda da görülür.Çalışma koşulları ve risklerinin her vakada risk faktörü olarak bulunması gerekmez.bununla beraber bu hastalıklar olumsuz çalışma koşullarına kısmen bağlı olabilir ve bu koşullarda ağırlaşabilir.

d) Mültifaktöriyel işe bağlı hastalıklar, meslek hastalıklarından daha sıktır.bu nedenle, bir çok mesleklerde iş hekimleirinin bu konuyu inceden inceye incelemesi gerekir.

Dünya Sağlıl Örgütü, işle ilgili hastalıkları şöyle tanımlar:

“Ä°ÅŸle ilgili hastalıklar (Work-Related diseases) yalnızca bilinen ve kabul edilen meslek hastalıkları deÄŸil fakat oluÅŸmasında ve geliÅŸmesinde çalışma ortamı ve çalışma ÅŸeklinin diÄŸer sebepler arasında önemli bir faktör olduÄŸu hastalıklardır.”

Kısaca “Çalışma koÅŸulları ile doÄŸal tarihi(geliÅŸmesi) deÄŸiÅŸen hastalıklar, iÅŸle ilgili hastalılardır.

Bu kısımda, bu grup hastalıklardan önemli olan örnekler vermekle yetinilecektir.

Kroner Kalp Hastalıkları

Kroner kalp hastalıkları, hemen bütün toplumlarda, önde gelen ölüm sebeplerindendir.Bu yüksek ölüm hızına çeÅŸitli faktörlerin etken olduÄŸu geniÅŸ epidemiyolojik araÅŸtırmalar sonucu ortaya çıkmıştır. ABD’ de Framingham’ da yapılan bir kohord araÅŸtırması, bu risk faktörlerinin baÅŸlıca, yüksek kan basıncı, hiperkolesterolemi, sigara, yaÅŸ olduÄŸunu göstermiÅŸtir.Bunlara ek olarak fizik aktivite eksikliÄŸi, genetik nitelik,diyabet ve yaÅŸam koşıullarının getirdiÄŸi stres söz konusudur.EndüstrilerÅŸmiÅŸ ülkelerde, kronel kalp hastalıkları morbidite ve mortalite hızlarının yüksek oluÅŸu, bütün bu faktörlere ek olarak, çalışmaya baÄŸlı faktörlerin de rol oynadığını gösterir.

Kimyasal Faktörler

Çeşitli kimyasal faktörlerin kalp hastalıklarının oluşmasında ek bir risk faktörü olması söz konusudur.Bunlar arasında karbondisülfür, organik nitratlar, arsenik kroner hastalıkların oluşum ve gelişmesinde önemli birer faktördürler.nitratlar, bir taraftan kroner kalp hastalıkları insidansını arttırırken, diğer taraftan nitratla çalışılan ortamdaki i. İşlerin, bu ortamdan uzaklaşmaları halinde ani ölüm nedeni olabilirler.Özellikle patlayıcı maddelerin yapımında kullanlan nitratların bulunduğu çalışma ortamından kısa bir süre uzaklaşanlarda ani ölümler görülmüştür.

Arsenikle çalışanlarda, kroner kalp hastalıkları ölümleriyle,alınan arsenik dozu arasında pazitif krolasyon saptanmıştır.

Karbonmonoksit, kroner yetersizliği olanlarda,angina krizlerini arttırıcı ve ağışlaştırıcı bir kimyasaldır.Trafiğin sıkışık olduğu yerlerde,grajlarda,fırınlarda bu risk her zaman söz konusudur.

Kadminyum ve kurşunun yüksek kan basıncına,haojenli hidrokarbonların aritmilere neden olduğu ileri sürülmektedir.

Stressorlar

Çalışma dolabında çok çeşitli stressorlar vardır.Bunların bir kısmı fiziksel,bir kısmı mentaldır.Yapılan araştırmalar,stress ile kroner kalp hastalıkları arasında ilişki olduğunu göstermektedir.Değişik araştırmalara göre hasta toplumda negatif risk 1.3 ile 4 arasında değişmektedir.Yüksek risk meydana getiren koşullar arasında ş güvencesinin olmayışı,rekabet, düzensiz çalışma saatleri,yorucu veya monoton işler, gece çalışması sayılabilir.

Fiziksel Aktivite

Birçok araştırmalar, fizik aktivitenin, kroner kalp hastalıklarından koruyucu etkisi olduğunu göstermiştir.yapılan epidemiyolojik araştırmaların üçte ikisinde, fiziksel aktivitenin azlığı ile kroner kalp hastalıklarıarasında pozitif korelasyon olduğunu göstermektedir.

Sıcak - Soğuk

Sıcak ve nemin aşırı derecede yüksekliği ile kroner kalp hastalıklarından ölümler arasında bir ilişki vardır.Bu ilişki, organik bir kalp hastalığı olanlarda daha belirgindir.Miyokart fonksiyonları bozulmuş olanlarda sıcak ortamda çalışma sonucu gereken kardiyak düzenleme yapılamamaktadır.Soğuk,anoksi ve vazokonstrüksiyon yparak, kalbin yükünü arttırır.Kalp hastalarında, kalp artışları hızlanır,kan basıncı yükselir ve angina pektoris ortaya çıkar,anginanaın meydana gelmesi için gerekli eforun eşiği düşer.Daha ufak bir eforla angin nübetleri meydana gelmeye başlar.Şoğukta kroner kalp hastalıklarının mortalite riski artar.Şoğuk,tıpkı,sıcak gibi,daha önce kalp hastalığı olanlarda, aşikar bir risk faktörüdür.buzhanelerde, et kombinalarında ani kroner atakları ve ölümler görülmüştür.Bu olaylar önceden kroner bozukluğu olan kişilerin soğukta çalıştırılmasının tehlikesini gösterir.

Gece Çalışması

Epidemiyolojik araÅŸtırmalar, gece çalışanlarda kroner kalp hastalıkları riskinin, gündüz çalışanlara göre yükseldiÄŸini göstermektedir.Bazı araÅŸtırmalar ise böyle bir iliÅŸkiyi doÄŸrulamaktadır.Bu kanudaki uyuÅŸmaz ve ve ters sonuçlar, muhtamelen, epidemiyolajik araÅŸtırma düzenlemesinden ve bias’dan ileri gelmektedir.yayınlaan en iyi araÅŸtırmalar,ortalama olarak rrelÅŸatif riskin 1.4 olduÄŸunu ve gece çalışma süreleri uzadıka da büyüdüğünü göstermektedir.

Gece çalışmasının kroner kalp hastalıkları üzerine etkisi direkt olarak nöroendokrin sistemle veya endirek olarak düzensiz hayat şeklinin arttırdığı sigara ve yemek alışkanlıkları ile ilgili olabilir.

Gece çalışması ile krner kalp hastalıkları arasındaki ilişkinin meydana çıkarılabilmesi için iyi düzenlenmiş kohort çalışmalarına gerek vardır.

Koruma

Çalışma koşullarına bağlı kalp hastalıklarından koruma,genel olarak,işçi sağlığı birimine düşer.bu iki yönlü çabayı gerektirir.

a) Çalışma ortamındaki olumsuz koÅŸulları arayıp bulmak ve ortadan kaldırmak.örneÄŸin karbonmonoksit, karbondisülfür, nitratlar ve halojenli solventler gibi kimyasal maddeler,uygun iÅŸ hijyeni yöntemleriyle kontrol altında tutunabilir.Gürültü, soÄŸuk, sıcak gibi fiziksel etkenler hem teknik önlemlerle,hem kiÅŸisel koruyucularla etkisiz kılınabilir.stress’in kontrolü zordur.Çünkü bunlar, ekseriya organizasyonla içiçedir.Bu sorunların çözümü, iÅŸin yeniden düzenlenmesi,iÅŸ deÄŸiÅŸtirme gibi önlemleri gerektirir ancak,bir iÅŸ yerinde çeÅŸitli düzeydeki çeÅŸitli görevlilerin iÅŸbirliÄŸi ve karşılıklı anlayışı ile gerçekleÅŸebilir.

b) İşçilerin kontrolü.İşe giriş muayenesinde,kalp hastalığı olanlar, bu tip işlerde çalıştırılamayacağı gibi, periyodik muayenelerde böyle bir hastalığı olduğu anlaşılanlar için iş değiştirme olanakları aranır.

Kronik Non Spesifik Solunum Hastalıkları

Bu gurup hastalıklar, iÅŸle ilgili hastalıkların tipik bir örneÄŸidir.Dünya SaÄŸlık Örgütü genel bir terim olarak bu gruptaki hastalıkların “Kronik balgam oluÅŸumu / veya istirahatte veya eforda çoÄŸalan nefes darlığı” ÅŸeklinde tanımlar.baÅŸlıca hastalıklar kronik bronÅŸit, beronÅŸeal astıma ve emfizemdir.

Hastalığın etyolojisi ve patagenosinde çeÅŸitli riskfaktörleri vardır: Sigara,hava kirliliÄŸi,sosyo – ekonomik faktörler, ailivi ve genetik faktörler, atopi,çocuklukta geçirilmiÅŸ solunum sistemi hastalıkları ve çalışma koÅŸulları.

Kronik BronÅŸit

Kronik bronşit perevalansı, özellikle kömür ve diğer maden işçilerinde,demir çelik işçilerinde, fırıncılarda, çiftçilerde pamuklu tekstil işçilerinde yüksektir.

Gelişmekte olan ve tekstil sanyinin yaygın olduğu memleketlerde bitkisel tozlara maruziyet sonucu olarak bütün toplumda kronik bronşit perevelansı yüksek bulunmuştur.Buna ek olarak sigara faktörünü önemli bir ek fatör olduğu unutulmamalıdır.Bazı araştırmalarda tozların etkisi yalnızca sigara içenlerde görülmüştür.

Koruma

En etkin koruma yöntemi söz konsu nedeni ortadan kaldırmaktır.Bu genel iş hijyeni önlemleriyle mümkündür.alerjik madde yerine alerjik olmayanını koyup kullanmak en iyi yöntemdir.kapalı sistemde çalışma etkin havalandırma ve gereğinde kişisel koruyucular.Hijyenik önlemler ytersiz kalırsa tıbbi koruma gerekir.

Astmatikler toz,tahriş ediciler,soğuk ortam, fiziksel yüke karşı spesifik olmayan bir hiper aktivite gösterirler.Bu nedenle soğukta tozlu yerlerde ve tahriş edicilerle karşılaşılan işlerde çalıştırılmamalıdırlar.

Kas – Ä°skelet Bozuklukları

Sırt Ağrıları

Sırt ağrıları bir hastalık olmayıp bir arazdır.Asıl konu bu belirtinin sebebini bulmaktır.

Sırt ağrılarının sebebi iltihap, ur, dejeneresans, travma, hatta, psikojenik olabilir. Hakiki teşhisi koymak güçtür.Buna karşılık sırt ağrılarına bağlı devamsızlık oranları yüksektir.

Sırt ağrılarının işle ilgili olduğu durumlar aşağıdaki gibi sıralanabilir.

 Yaralanmalar

 Çömelerek ve eÄŸilmiÅŸ olarak çalışma

 Ağır yük kaldırma

 Ağır fiziki iÅŸler

 Statik çalışmayı gerektiren iÅŸler

 Bütün vucudun titreÅŸime maruz kaldığı oturarak yaptığı iÅŸler

 Psikolojik Sorunlar

Bunların dışında devamlı oturarak fiziksel çaba göstermeden yapılan işlerde sırt ağrılarının sebebidir.Yapılan prosfektif araştırmalar psikolojik ve psikososyal faktörlerin rolü olduğunu ve bunların bilhassa sırt ağrılarına bağlı devambızlıklarda önemli olduğunu göstermiştir.Monotoni uygunsuz sosyal ilişkiler işten hoşnutsuzluk eğitim eksizliğinin sırt ağrılarına bağlı absanteyzmelerde ekseriye beraber olduğu görülmüştür.

Osteoartrosis

Yük kaldırma titreÅŸim ağır iÅŸler iÅŸle ilgili osteoartrosis meydana gelmesin de genellikle söz konusu olan faktörlerdir.örneÄŸin çiftçilerde kalça kemiÄŸinin osteoartrosis’ı pamuk toplayıcılarda, parmaklarda dejeneratif bozukluklar madencilerde omuz ve diz sotunları penomatik çakiçlerle çalışanlarda omuz steoartrosis’i .

Koruma

En etkin önlem asıl sebebi ortadan kaldırmaktır.Ancak bu amaca çok güç varırlar.AÅŸağıdaki önlemler iÅŸle ilgili kas – iskelet bozukluklarını dikkate alınmalıdır.

 Ağır yük kaldırmama

 Statik çalışmadan sakınma

 EÄŸitilmiÅŸ olarak çalışmama

 TitreÅŸimi önleme

 Arka arkaya tekrarlanan iÅŸleri önleme

 Omuz hizasından yüksekte çalışmama

 Dinlenme sürelerine uyma

 Çalışma ortamının psikososyal geliÅŸmesini saÄŸlama

 Ä°ÅŸten hoÅŸnut olmayı geliÅŸtirme

 BoÅŸ zamanlarda uygun fiziki aktivite

Bütün bunlara karşılık işle ilgili sırt ağrılarının çalışma hayatında çok önemli bir devamsızlık sebebi olduğunu hatırda tutmak ve bu konuyu devamlı olarak incelemek gerekir.

RUHSAL FAKTÖRLER

Stres

ÇeÅŸitli fizik koÅŸullarını saÄŸlığı bozduÄŸunu ve meydana gelen hastalığın veya belirtilerin hastalık nedenine göre deÄŸiÅŸtiÄŸini daha önce gözden geçirdik.Birçok hastalıklarda sebep – sonuç baÄŸlantısının olduÄŸunu vurguladık.Vucudun çok deÄŸiÅŸik faktörlerden ileri gelen ve etkeni özgü olmayan deÄŸiÅŸik koÅŸullara uyum güçlüklerine karşı olan raksiyonlarına stres denilir.Ufak töreler ister ruhsal ister fiziksel olsun aşırı ÅŸiddette olunca stres yaparlar.ÖrneÄŸin keder birçok kiÅŸiler için bir stres nedenidir.ancak unutmamak gerekirki aşırı sevinç de stres yapar.Aşırı gürültü stres nedeni olurken tam sakinlik de stresle sonuçlanır.

Stres sonucu olarak vucutta bazı hormonlar fazla miktarda salgılanır.Bunun sonucunda psiko – somatis hastalıklar denilen bir gurup hastalıklar meydana çıkar veya o hastalıkların oluÅŸması kolaylaÅŸtırılmış olur.

Stres yapan faktörleri “stressor” denilir.Bunların en önemlileri ruhsal ve sosyal nedenlere baÄŸlı olanlardır.Ä°ÅŸ yerinde geçimsizlik iÅŸini kaybetme endiÅŸesi üzret azlığı terfi edememe vardiyalar ücret sistemi bu konuda çalışma hayatındaki seççkin örneklerdir.KuÅŸkusuz fizik faktörüde stres nedenidirler.

Åžu haldestres nedenleri çok deÄŸiÅŸiktir. Pratikte günlük hayatın, insanın yaÅŸantısını etkileyen her deÄŸiÅŸiklik ister fiziksel ister ruhsal olsun bir stressor’dür.Ancak bu nedenlerin stres yapabilmesi için kiÅŸisel duyarlılık gerekir.Aynı neden bazı kiÅŸilerde stres yaparken baÅŸkalarında yapmaz. ÖrneÄŸin bir iÅŸ yerinde işçi çıkarılacağı söylentileri bazı işçilerde stres yapar. Bazılaı ise kendilerine ait özellikler dolayısı ile bu söylentilerden etkilenmez .

Koruma

Stres altındaki bir işçi, genellikle bir adaptasyon hastalığı oluÅŸana kadar hekime baÅŸ vurmaz.Hastalık meydana çıkınca ,sebebi aranırve tedavi için hekimebaÅŸvurulur. Fakat stres’i stres’i ortadan kaldıracak asıl tedavi gecikmiÅŸ ve hastalık yerleÅŸmiÅŸtir.Bu sebeple, stres, bir hastalıkla sonlanmadan meydana çıkarılmalı ve çaresine bakılmalıdır. Bu konuda en önemli görev iÅŸ hekimine düşer. Ä°ÅŸ yerinde görevli olan hekim, yalnızca toz, gürültü, toksik maddeler meslek hastalıkları ile deÄŸil stres yapan konularla ,örneÄŸin gece çıkması, çalışma süreleri, monoton veya hızlı çalışma gibi organizasyon sorunları ile de ilgilenmeli ve bu sorunların birer stressor olması önlenmelidir.Böylece hem kiÅŸisel, hem toplumsal nedenler bulunup ortadan kaldırılmalıdır.

EndüstrideşRuhhSağlığı

Yapılan işin ve çalışma ortamı koşullarının, çalışanların ruhsal durumları üzerinde olumlu veya olumsuz etkileri olabileceğini yukarıda belirtmeye çalıştık.Endüstride ruh sağlığı, bu alanda olumlu etki yapan faktörleri kuvvetlendirmeye, olumsuz olanları kaldırmaya çaba gösteren sağlık hizmetidir.

Endüstriyel ruh saÄŸlığı, aynı alandaki diÄŸer bilim dalları olan “Endüstri Psikolojisi”, “BeÅŸeri Münasebetler”, “Personel Ä°daresi ” ile çok yakından iliÅŸkilidir.

Endüstri ruh sağlığı üç amaca varmak istemiştir.

a) İş ve işçinin optimal düzeyde uyumunu sağlamak

b) İşçinin mümkün olduğu kadar uzun süre muntazam bir şekilde çalışmasına olanak vermek

c) Zihinsel ve psiko – sosyal hastalıkları önlemek

Yukarıdaki üç amaca yönelik olan endüstri ruh saÄŸlığı çalışmaları, ilk olarak psiko – sosyal çevrenin olumlu olmasını ve çalışma hayatındaki itici faktörleri inceler. Bu itici faktörlerin neler olduÄŸu, iÅŸletmeden iÅŸletmeye deÄŸiÅŸtiÄŸi gibi çalışanları sosyal, ekonomik ve kültürel yapısına baÄŸlı olarak işçiden işçiyede deÄŸiÅŸir. Bundan fazla para kazanma olanağı bazan iÅŸinde yükselme imkanı, bazanda iÅŸ güvenliÄŸi itici bir faktördür. Genel olarak prestij, güvenlik, kiÅŸisel yükselme, kendisine kıymet verilmesi önemlidir.

Her işçinin yaptığı işin bir önemi vardır.bir işletmede, işçiye verilen değer bu öneme göre belirlenir.Çalışma haytında bir işçinin zammı,

çalışması , gücü, belirli bir ücretle kiralanmıştır.Fakat işcinin heyecanı, girişimciliği, işine bağlılığı, işe gönül verişi gibi davranışlar satın alınamaz, ancak çeşitli yöntemlerle kazanılır.Bu yöntemler şöyle sıralanabilir.

1. İş güvencesi

2. İlerleme imkanı

3. Ä°nsanca iliÅŸkiler

4. İnsan haysşyetine yakışır davranışlar

Bu halde bir iş yerinde ruh sağlığının korunması, daha iyi bir konuma getirilmesi, yöntemleri aranıp bulunacak ve uygulanacaktır.

MESLEKSEL KANSERLER

Mesleksel Kanserlerin Etkene Göre İncelenmesi

Mesleksel Kanserlerin Organa Göre İncelenmesi

Mesleksel Kanserlerin Çeşitli Mesleklere Göre İncelenmesi

Kanserler,nedenleri çok değişik olan bir grup hastalıktır.Bilim ve teknolojinin her geçen gün hızla gelişmesi, ortaya yenikansorejenlerin çıkmasına veya bazı etkenlerin kansorejen olduğunun anlaşılmasına neden olmaktadır.Bunlara ek olarak,her gün,bazı maddelerin kansorejen veya olmadığı şeklinde çok çarpışık süpekülasyonlar yapılmaktadır.Bu konudaki zorluğun başlıca nedeni,kansorejen ,kansorejen olduğundan şüphe edilen etken ile karşılaştıktan yıllar sonra hastalığın ortaya çıkmasıdır.aradan geçen uzun yıllar içinde,izlenen kişiler kaybolmakta ve sonuçları değerlendirmede güçlükler olmaktadır.

Meslek hastalıklarının incelenmesi üç şekilde yapılır:

1.Etkene göre,

2.Kanserin meydana geldiği organa göre,

3.Mesleğe göre,

Mesleksel Kanserlerin Etkene Göre İncelenmesi

Hangi etkenlerin kansorejen olduğu, yapılmış araştırmaların sonuçlarına göre, belirlenmiştir.

Ulusal Düzeyde Kabul EdilenMesleksel Kanserler

Sosyal Sigortalar Kurumunun meslek hastalıkları listesi,mesleksel kanserlaeri ayrı bir bölüm altında toplamamıştır.Çeşitli etkenlerin sıralanmasında, kansorejen etki de söz konusu ise,belirtilmiştir.Bu etkenlerin,meslek hastalıkları listesindeki kod numaraları ile yükümlülük süreleri ve etkilediği organlar aşağıdaki listede sıralanmıştır.

Listedeki Kod Numarası

Etken

Organ

Yükümlülük Süresi

A-1-a Arsenik ve Bileşikleri Deri,Solunum,Karaciğer 1 Yıl

A-5 Krom,Çinko,Kadminyum Bronş 1 Yıl

A-16 Alifatik,Alisiklik Hidrokarbonlar Deri 1 Yıl

A-21-a Benzol ve Homologları Lökoz 10 yıl

A-24 Aromatik amin ve hidrazinler,bunların halojeni, fenollü nitro veya sülfo türevleri

Mesane

10 Yıl

B-1 Krum, zift, katran, asfalt,parafin,antrasen,mineral yaÄŸlarve benzeri maddeler

Deri

5 Yıl

C-1-b Asbest BronÅŸ,Plevra,

Mezotelyoma 10 Yıl

E-1 İyonlayıcı Işınlar Akciğer,Bronş 10 Yıl

Ulusal Düzeyde Kabul EdilenMesleksel Kanserler

Uluslararası kanser araştırma ajansı(IARC) mesleksel kanserlere ilişkin araştırmaların sonucunda 18 maddenin kansorejen olduğunu kabul etmiştir.Bu maddeler aşağıda gösterilmiştir.

1. 4-Aminobifenil 2.Arsenik ve BileÅŸikleri 3.Asbest 4.Benzen 5.Benzidin 6.Biklorometil Eter

7.N-N-Bis(2 kloretil)- 2 Naftilamin 8.Dietilstilbestrol 9.Hardal Gazı 10.Hematit 11.İzopropil Alkol 12.Melfolan 13.Krom ve Bileşikleri 14.Kurum,katran ve madeni yağlar 15.2-Naftilamin 16.Nikel 17.Vinilklorür 18.Berilyum

SUNUÅž

Bu konuyu araştırmam daki amaç meslek hastalıklarının vucuttaki dağılımını incelemek ve tedbir almak ve bu hastalıkları minimun düzeye indirmek için çaba sarfetmek.ben bu konu için fazla bir araştırma yapmadım ama önceki bilgilerime ve araştırmalara dayanarak şunu örnek verebilirim. Mesela kaynak insan sağlığı için çoktehlikelidir. Hem göze hemde deriye çok şiddetli zarar verir ve kansere sürükler. Bu konuda insanlar fazla duyarlı değil. Ben bunun sebebini eğitimsizlik olarak görüyorum.

Bize böyle bir araÅŸtırma imkanı verdiÄŸi için öğretim görevlisi Ahmet Çalışkan hocamıza saygılarımızı sunar. TeÅŸekkür’ü bir borç biliriz.

To get started, type one of these commands: helpwin, helpdesk, or demo

EDU» g1=tf(4 , [1 1]);

EDU» g2=tf(0.5 , [1 1 3]);

EDU» gd=1;

EDU» gi=gd*g1*g2;

EDU» h=tf(0.2 , [1 6]);

EDU» gk=feedback(gi , h);

EDU» step(gk);

EDU» g1=tf(4 , [1 1]);

EDU» g2=tf(0.5 , [1 1 3]);

EDU» gd=5;

EDU» gi=gd*g1*g2;

EDU» h=tf(0.2 , [1 6]);

EDU» gk=feedback(gi , h);

EDU» step(gk);

EDU» g1=tf(4 , [1 1]);

EDU» g2=tf(0.5 , [1 1 3]);

EDU» gd=15;

EDU» gi=gd*g1*g2;

EDU» h=tf(0.2 , [1 6]);

EDU» gk=feedback(gi , h);

EDU» step(gk);

EDU» g1=tf(4 , [1 1]);

EDU» g2=tf(0.5 , [1 1 3]);

EDU» gd=25;

EDU» gi=gd*g1*g2;

EDU» h=tf(0.2 , [1 6]);

EDU» gk=feedback(gi , h);

EDU» step(gk);

EDU» g1=tf(4 , [1 1]);

EDU» g2=tf(0.5 , [1 1 3]);

EDU» gd=35;

EDU» gi=gd*g1*g2;

EDU» h=tf(0.2 , [1 6]);

EDU» gk=feedback(gi , h);

EDU» step(gk);

EDU» g1=tf(4 , [1 1]);

EDU» g2=tf(0.5 , [1 1 3]);

EDU» gd=45;

EDU» gi=gd*g1*g2;

EDU» h=tf(0.2 , [1 6]);

EDU» gk=feedback(gi , h);

EDU» step(gk);

EDU» g1=tf(4 , [1 1]);

EDU» g2=tf(0.5 , [1 1 3]);

EDU» gd=55;

EDU» gi=gd*g1*g2;

EDU» h=tf(0.2 , [1 6]);

EDU» gk=feedback(gi , h);

EDU» step(gk);

EDU» g1=tf(4 , [1 1]);

EDU» g2=tf(0.5 , [1 1 3]);

EDU» gd=65;

EDU» gi=gd*g1*g2;

EDU» h=tf(0.2 , [1 6]);

EDU» gk=feedback(gi , h);

EDU» step(gk);

Süleyman Hilmi SARI

990754055 ( İ.Ö.)

Grup 11

METALOGRAFÄ°K MALZEME MUAYANESÄ° DENEYÄ°

Deneyin Amacı:Metal ve alaşımların iç yapılarını mikroskop (optik metal), elektron (SEM,TEM),x ışınları kırılması (XRD) veya mekanik deneyler yoluyla inceleyen malzeme bilim dalına metalografi denir. Amaç ısıl işlemler sonucunda malzemenin yapısı üzerindeki değişimleri tanımlamak soğuk şekillendirmeden sonra kristallerin değişimiyle yeniden kristalleşme taramasından sonraki kristallerin yeniden oluşumunu gözlemlemek malzeme hatası olarak lifleşme,lunker ve gaz boşluklarını ve sıcak şekillendirilen malzemelerde meydana gelebilecek lifleşme,çatlak gibi yapısal değişiklikleri görmek,faz analizi ve tane boyutu gibi kavramları incelemek.

Kullanılan Ekipmanlar ve Aşamalar

Malzemenin iç yapısının incelenmesinde optik (metal)mikroskop kullanılmıştır.

Metal mikroskop objektif,aküler ve aydınlatma sisteminden oluşur. Büyütme miktarı iki merceğin büyütme değerlerinin çarpması ile bulunur. Yapılan çalışmada şu aşamalar takip edilir.

a-) Numunenin alınması sırasında numune fiziksel ve kimyasal özellikler bakımından esas malzemeyi temsil etmesine dikkat edilmelidir. Kesme işleminde meydana gelebilecek ısıl etkinin azaltılması için kesici ile numune ara yüzeyine soğutma sıvısı gönderilmelidir. Numuneler elle tutulabilecek kadar büyük değil veya şekil itibarı ile buna uygun bir geometride değilse bakalite alma işlemi uygulanır.

b-) Numunenin hazırlanması gerekir.Bunun için parlatma ve dağlama yapılır. Numune kesildikten ve kalıba alındıktan sonra mikroskobik inceleme için parlatılması gerekir. Parlatmanın her kademesinde bir önceki kademede kullanılan aşındırıcılardan daha küçük aşındırıcılar kullanılır böylece her kademenin numunenin yüzeyinde oluşturduğu deformasyon ve çizikler minimuma indirilir. Numunenin zımparalama işlemi sırasında üzerinden sürekli su akışının sağlandığı ve kalından inceye doğru zımparaların sıralandığı eğik düzlemler kullanılır. Parlatma işleminden sonuç görülmeyen mikro yapı özellikleri fazların cinsi boyutları, dislokasyonlar vb. değişiklikler dağlama işlemi yapılarak tanımlanırlar.

c-) Metal mikroskop ile numunedeki fazların özellikleri,dağılımları,tane sınırları,kayma bantları,ikizler,porozite,kalıntı ve çatlaklar inceleme yapılarak kolayca ayırt edilebilmektedir.

Deneyin Yapılışı

Seçilen parçadan numune alınarak ÅŸekli ve boyutu nedeniyle bakalite alma iÅŸlemi önceden yapılmıştı. Parçanın çapakları temizlendikten sonra 1200 mesh’lik zımparalama iÅŸlemi yapıldı.0,1-0,05 um tane boyutlu alümina tozları kullanılarak numune parlatıldı. Parlatılan numune suyla yıkanarak kurutuldu. Daha sonra nitrik asitle numune bir süre daÄŸlandı. DaÄŸlama iÅŸleminden sonra numune optik mikroskop üzerine yerleÅŸtirilerek deÄŸiÅŸik büyütmelerde mikro yapı incelendi.

Deneyde İncelenen Numunenin Mikro Yapısı

Az karbonlu çelikten olan numunenin ferrif fazı perlit fazına göre daha fazladır. Köşeli formda olan ferrit tanelerinin tamamen demir olması.yapının çok yumuşak ve şekillendirilebilirliğin çok olacağını gösterir. Deneyde görülen büyüklük x150 büyütme ile sağlandı. Daha fazla büyütme elde etme alan derinliği nedeni ile oldukça zordur.

1. 1. SANTRÄ°FÃœJ POMPALARIN Ä°ÅžLETMEYE ALINMASI

a) Tesisat ve pompaların akışkan ile doldurulması: Birkaç istisna dışında hiçbir

santrifüj pompa içi su ile doldurulmadan ve içindeki hava tahliye hava tahliye edilmeden çalıştırılmamalıdır. İstisnalar, kendini çalıştıran pompalar ve yüksek kapasiteli düşük basınç ve hızla çalışan pompalardır. Doldurma bu durumda çalıştırma ile aynı zamanda yapılır.

b) Pompa çalıştırmadan önce yapılması gereken son kontroller: Pompa ilk işletmeye alınmadan birkaç kontrol yapılmalıdır. Rulmanlar kerosene ile yıkanmalı ve temizlenmelidir. Üreticinin tavsiye ettiği yağlama ile doldurulmalıdır.

Kaplin muhafazası söküldükten sonra, doğru dönme yönü kontrol edilmelidir. Genellikle pompa gövdesi üzerindeki ok doğru dönüş yönünü gösteriri.

Santrifüj pompanın rotorunu elle döndürmek mümkündür. Sıcak akışkanlarda pompanın sıcak yada soğuk olmasına rağmen rotor serbest olarak dönmelidir. Eğer herhangi bir zorluk ya da tutma varsa sebebini bulmadan kesinlikle pompa çalıştırılmamalıdır.

c) Çalıştırma ve durdurma işlemleri: Santrifüj pompanın çalıştırılması için gerekli adımlar pompa tipine ve işletme şekline bağlıdır. Yedek pompalar hemen işletmeye hazır durumda beklerler. Emme ve basma hattındaki vanalar açık tutulur ve basma hattındaki çek valf ile pompa içinden ters akış engellenir.

Çalıştırmada takip edilecek adımlar pompa güç-kapasite eğrisinden oldukça etkilenir. Yüksek ve orta basma yüksekliğine sahip pompalar (düşük ve orta hızlardaki) sıfır debiden normal kapasitesine yükselen güç eğrileri vardır. Bu tür pompalar motor üzerindeki yükü azaltmak için basma hattındaki vana kapalı iken çalıştırılmamalıdır. Bu amaç için bir tek valf de vazife görebilir. Eğer sistemde diğer bir pompa çalışıyor ise, çek valf pompa gerekli basma yüksekliğine çıkıncaya kadar açmayacaktır. Eğer pompa kapalı bir vanaya karşı çalıştırılıyorsa aşırı ısınmayı engellemek için by-pass hattı açılmalıdır. Düşük basma yüksekliği olan pompaların (yüksek hızlardaki) kapasite kısıtlamasında güç eğrileri hızla artar. Bu yüzden basma hattı hızla artar. Bu yüzden basma hattı vanası açık olmalı ve çek valf geri akışı engellemelidir.

Motor tahrikli pompalarda ve kapalı bir vanaya karşı çalıştırılacak pompalarda çalıştırma prosedürleri şunlardır.

1. 1. Emme vanası açık, boşaltmalar kapalı, pompa akışkan ile doldurulmalıdır.

2. 2. Eğer rulman soğutulması için bir devre varsa onun da vanası açılmalıdır.

3. 3. Eğer salmastra kutusu soğutma suyu ile soğutuluyorsa, vanası açılmalıdır.

4. 4. Eğer sızdırmazlık sıvısı devresi varsa, vanası açılmalıdır.

5. 5. Eğer oda sıcaklığı üzerinde akışkanın ısıtılması gerekiyorsa, ısıtma devresi vanası açılmalıdır. Pompa ısıtıldıktan sonra vanası kapatılmalıdır.

6. 6. Eğer pompa önü kapalı bir devreye karşı çalıştırılacaksa geri dönüş vanası açılmalıdır.

7. 7. Motoru çalıştırın.

8. 8. Basma vanasını yavaşça açın.

9. 9. Salmastra kutusundan sızmayı kontrol edin ve salmastra yağlama akışkan vanasını yeterli vanayı sağlaması için ayarlayın. Eğer salmastra yeni ise somunları hemen sıkmayın sızıntı azalana kadar bekleyin.

10. 10. Pompa ve motorun genel mekanik iÅŸletmesini kontrol edin.

11. 11. Geri dönüş hattındaki vanayı yeterli akış sağlandığında kapatın.

Eğer pompa basma vanası açık ve çek valfe karşı çalıştırılacaksa yukarıdaki işlemlerdeki tek değişiklik motor çalışmadan basma vanası açık olmalıdır.

Bazı durumlarda rulman soğutma pompanın kendisi tarafından verilebilir. Bu da yukarıdaki işlemlerin azalmasına neden olur.

Pompa çalıştırılmada olduğu gibi durdurma işlemleri de pompa tipine ve çalıştığı sisteme bağlıdır. Genelde kapalı bir vanaya karşı çalışan pompalarda durdurma işlemi şöyledir:

1. 1. Geri dönüş hattındaki vanayı açın.

2. 2. Pompa önündeki vanayı kapatın.

3. 3. Motoru durdurun.

4. 4. Eğer pompa çalışma sıcaklığında tutulmak isteniyorsa ısıtma devresi vanasını açın.

5. 5. Rulman ve salmastra kutusu soğutma devresi vanasını kapatın.

6. 6. Salmastra soğutma suyu pompa dışında bir devreden sağlanıyorsa bu devrenin vanasını kapatın.

7. 7. Eğer pompa bakım için açılacaksa pompa emme vanasını ve tahliye vanalarını açın.

Eğer pompa kapalı bir vanaya karşı çalıştırılıyorsa 2 ve 3. basamaklar yer değiştirecektir.

d) Yedek pompalara verilecek yardımcı hizmetler:

Yedek pompalar devreye girerken rulman soğutma suları ve salmastra soğutma sularının hazır durumda olmaları gerekir.

1. 1. Pompanın yedek veya asıl olmasına bakılmaksızın rulman yatakları veya yağı soğutma için sabit bir akış sağlanmalıdır.

2. 2. Bağlantılar otomatik olarak açıklanabilir olmalıdır.

3. 3. İşletme bağlantılarının kapalı olduğu durumda bir operatör yedek pompa devreye girdikten hemen sonra bağlantıları açılmalıdır.

Bu yöntemler her bir işletme için özel durumlar göz önüne alınarak kullanılabilir. Bazen salmastra kutusuna su pompa çalışsın çalışmasın gönderilmelidir. Bu durum özellikle akışkanın korozif ve mil üzerinde iz bırakacağı zaman önemlidir. Ayrıca vakumda çalışacak bir pompa için içeriye hava sızmasını engellemek için de lazımdır.

e) Elektrik problemi olan pompaların yeniden çalıştırılması:

Güç kesilmesi sırasında çek valf pompanın ters yönde akışına mani ise yeniden akım verilerek çalıştırılabilir. Motor kontrol sistemi güç verildiğinde yeniden akım verilerek çalıştırılabilir. Motor kontrol sistemi güç verildiğinde yeniden devreye girecek şekilde olabilir. Ayrıca emme tarafında doldurma ve su seviyesini kaybeder ise motoru devreye sokmayan bir kontrolde olmalıdır.

f) Santrifüj pompaların düşük debilerde işletilmesi:

Pompa üreticileri tarafından pompanın çalışmaması istenen düşük debiler pompa karakteristik eğrilerinde gösterilir. Santrifüj pompaların düşük debilerde çalışması akışkanın ısınmasına neden olur. Motor tahrik gücü ile suya verilen güç arasındaki fark pompa içindeki güç kaybını belirler, rulmanlarda kaybedilenlerin dışındaki güç kayıpları ısıya dönüşür ve pompanın transfer ettiği akışkana aktarılır. Bu ısının pompa konstrüksiyonuna zarar vermesine ve malzemelerin ısı dayanımlarının geçilmesine müsaade edilmemelidir.

2. 2. SANTRÄ°FÃœJ POMPALARIN BAKIMININ YAPILMASI

Pompa tiplerindeki değişiklikler, kapasite aralıkları, tasarım farklılıkları, kullanılan malzemelerden dolayı burada belirtilen bilgiler en sık rastlanan ve kullanılan pompalara aittir. Her pompaya servis vermeden önce üreticilerin işletme talimatları kitabını dikkatlice incelememiz gerekir.

a) Pompa çalışmasının günlük gözlenmesi:

Ä°ÅŸletmeciler görevleri başında iken saat başı günlük göz atmalar yapmalı ve gözlenen “düzensizlikler” anında rapor edilmelidir. Bunlar pompanın çalışma sesindeki deÄŸiÅŸiklikler, yataklama sıcaklıklarındaki ani yükselmeler ve pompa sızıntılarıdır. Akış ölçer manometrelerin okunması ve kontrolü saat başı yapılmalıdır. EÄŸer kaydedici cihazlar varsa, bunların çıktısından kapasite, basınç ve enerji tüketimi irdelenmeli ve müdahale edilip edilmeyeceÄŸi kontrol edilmelidir.

b) Pompa çalışmasının altı aylık kontrolü:

Salmastra kutusu parçalarının serbest hareketi altı ayda bir kontrol edilmelidir. Saplama ile somunlar temizlenmeli ve yağlanmalıdır. Conta ve salmastranın değiştirilmesi gerekir mi diye kontrol yapılmalıdır. Pompa mili ve motor milinin düzgün olup olmadığı kontrol edilmelidir. Yağlanan rulmanların yağları akıtılmalı ve yani yağ takviye edilmelidir. Gres yağlı rulmanlar kontrol edilmeli ve yağ miktarının gereken seviyede olup olmadığına bakılmalıdır.

c) Pompa çalışmasının yıllık kontrolü:

Yılda bir defa kapsamlı bir bakım yapılmalıdır. Altı aylık bakıma ilave olarak, rulmanlar çıkartılmalı, temizlenmeli, çatlama ve bozukluklar kontrol edilmelidir. Rulman yatakları dikkatlice temizlenmelidir. Sürtünmeli yataklar çizilmelere ve aşınmalara karşı kontrol edilmelidir. Temizlik ve kontrolden hemen sonra yağ ve gres ile kaplanmalıdır. Salmastra kaldırılmalı ve mil aşınma için kontrol edilmelidir. Millerin düzgünlüğünü kontrol için kaplinler sökülmeli ve milin dikey hareketi kontrol edilmelidir. Orijinal aralıklar %150 aşılması halinde dikey harekette sebebinin araştırılması gerekir. Rulmanların müsaade ettiği oynamalar kontrol edilmelidir. Eğer üreticilerin tavsiye ettiği değerler aşılmışsa sebep araştırılmalı ve düzeltilmelidir.

Tüm yardımcı borulamalar kontrol edilmeli ve yıkanmalıdır. Yardımcı soğutucular yıkanmalı ve temizlenmelidir. Pompa gövdeleri sökülmeli ve kaplin ayarları yeniden yapılmalıdır.

Bütün enstrümanlar ve akış ölçen cihazlar kalibre edilmeli ve pompa performansı test edilmelidir. Eğer parça değişimi söz konusu ise tamirden sonra pompa yeniden test edilmelidir.

d) Komple bakım:

Komple bakımın ne zaman yapılması gerektiğini belirlemek güçtür. Bu pompanın işletmesine, malzeme ve konstrüksiyonuna, akışkanına komple bakım vs güç kayıpları ve iş kaybına bakılır. Çok yoğun kullanılan pompalar aylık komple bakım isterken, diğerleri 2-4 yıl veya daha uzun süre için komple bakım isterler.

Bir pompayı, komple bakım gerektiren şartlar çıkmadıkça açmamalıdır. Bunlar pompa performansının hissedilir bir şekilde düşmesi, gürültü gelmesi ve motor aşırı yüklenmesi ya da pompanın bilinen geçmiş performansı ve benzer işletimdeki sonuçlarının değişmesidir.

Beklenmedik anlarda oluşabilecek bakımlar için yeterli sayıda yedek parça bulundurulmalıdır.

Tamirlerin karmaşıklığı, fabrikada sağlanabilecek kolaylık ve olanaklar ve bir çok gerekli tamirin yerinde mi, üreticinin fabrikasında mı olması gerektiğini belirler.

e) Yedek ve tamir parçaları:

İşletim sıklığı, bulundurulması gereken minimum yedek parçayı belirler. Eğer geçmiş deneyim yok ise, pompa imalatçısının tavsiyesine uyulmalıdır. Gecikmelerin bir sigortası olarak; yedek parçaların, esas ünite satın alırken siparişi verilmelidir. Genel bakımın uygulanan metotlarına göre bazı tamir parçaları ölçüsü üstünde ve altında sağlanmalıdır.

Pompa işletmeye alındıktan sonra yedek parça siparişi verirken, üreticiye pompa seri numarası ve isim plakasındaki ölçüsü verilmelidir. Bu bilgiler pompayı tariflemekte önlemlidir ve gelecek yedek parçanın doğru ölçüsü ve malzemede olmasını sağlar.

f) Bakım ve tamirlerin kaydının tutulması:

Pompa bakım kartlarına altı aylık ve yıllık bakımların çalışma programları girilmektedir. Dikkat edilmesi gereken tüm hususların kaydı burada olmalıdır. Bu kartlarda ayrıca değiştirilecek ve tamir edilecek parçalara ait yorumların ve gözlemlerin kaydedileceği bir bölüm olmalıdır. Aşınmanın sıklığı ve uygulanacak tamir metotlarını içeren pek çok durumda aşınan parçaların resimlerinin tamir edilmeden önce çekilmesi gerekir. Her bir pompa için yapılacak tamir ve bakım masraflarının kaydı pompa çalışma saatleri ile birlikte tutulmalıdır. Bu kayıtlar üzerinde yapılacak çalışma malzeme değişikliğin ya da kontstrüksiyon değişikliğinin doğru ekonomik bir karar olup olmadığını açıklayacaktır.

g) Pompanın problem teşhisi:

Pompa işletim problemleri hidrolik veya mekanik yapıda olabilir. İlk kategoride bir pompa akışkanı transfer edemeyebilir, düşük kapasitede transfer edebilir, yetersiz basınç verebilir, çalışmaya başladıktan sonra doldurulan su azalabilir. İkincisinde çok fazla güç tüketilebilir. Salmastra kutusunda veya rulmanlarda mekanik güçlük ikazları verebilir. Titreşim, gürültü veya bazı pompa parçalarının kırılması olabilir.

Her iki kategorinin de birbirine bağlılığı vardır. Örneğin, çalışma aralıklarındaki aşınma bir mekanik problem olarak sınıflandırılabilir ve sonuçta pompanın net kapasitesinde bir düşüşe neden olacaktır ki bir hidrolik problemdir. Bir parça kırılmasına ve titreşime neden olmadan sonuç olarak semptomları ve sebepleri ayrı ayrı sınıflandırmak faydalıdır ve her bir semptom potansiyel sebepleri belirlemelidir.

3. 3. SANTRÄ°FÃœJ POMPA ARIZA BELÄ°RTÄ°LERÄ° VE MUHTEMEL SEBEPLERÄ°

Şimdi muhtemel arıza belirtilerinin her biri için muhtemel sebepleri sıralayacağız. Parantez içinde ilave ettiğimiz (EA) emme arızası, (SA) Sistem arızası, (MA) Mekanik arıza olduğunu gösteriri.

Pompa Su Basmamaktadır, Sebepleri:

1. 1. Pompa ilk hareketi sağlayamamıştır. (EA)

2. 2. Pompa salyangozu veya emme boruları sıvı ile tam olarak dolmamıştır. (EA)

3. 3. Emme yüksekliği çok fazladır. (EA)

4. 4. Emme basıncı ile sıvının buharlaşma basıncı arasındaki fark çok azdır. (EA)

5. 5. Emme borusunda hava cepleri teşekkül etmektedir. (EA)

6. 6. Emme borusu giriş ağzı kafi derecede sıvı için ele alamamaktadır. (EA)

7. 7. Pompa devri düşüktür. (SA)

8. 8. Pampa ters yönde çalışmaktadır. (SA)

9. 9. Sistemin pompa yüksekliği pompanın çizim basma yüksekliğinden daha fazladır.(SA)

10. 10. Muhtemelen çok düşük su miktarları ile çalışmaktadır, bu şekilde bir çalışma hali için pompaların paralel çalışması uygun değildir. (SA)

11. 11. Fan içinde kanalları tıkayan yabancı bir madde mevcuttur. (MA)

Basılan akışkan miktarları yetersizdir. Bunun sebepleri:

1. 1. Pompa veya emme boruları sıvı ile tam olarak dolmamaktadır. (EA)

2. 2. Emme yüksekliği çok fazladır. (EA)

3. 3. Emme basıncı ile buharlaşma basıncı arasındaki fark çok azdır. (EA)

4. 4. Sıvı çok fazla gaz veya hava ihtiva etmektedir. (EA)

5. 5. Emme borusundan hava cepleri teşekkül etmektedir. (EA)

6. 6. Emme borusuna dışarıdan hava sızmaktadır. (EA)

7. 7. Salmastra kutularından pompa içine hava sızmaktadır. (EA)

8. 8. Dip klapesi çok ufaktır. (EA)

9. 9. Dip klapesi tam olarak açılmamaktadır. (EA)

10. 10. Emme borusu emiş ağzı kati derecede sıvaya dalmamaktadır. (EA)

11. 11. Pompanın devri düşüktür. (EA)

12. 12. Sistemin toplam yüksekliği pompanın çizim basma yüksekliğinden daha fazladır. (SA)

13. 13. Sıvı viskozitesi çizim değerlerinden farklıdır. (SA)

14. 14. Çok düşük sıvı miktarları ile çalışmaktadır. Bu şekilde bir çalışma hali için pompaların paralel çalışması uygun değildir. (SA)

15. 15. Fan içinde kanalları tıkayan maddeler mevcuttur. (MA)

16. 16. Aşınma bilezikleri eskimiştir. (MA)

17. 17. Fanda hasar vardır. (MA)

18. 18. Gövde hava tahliye musluğu bozuktur ve sızıntıya sebep olmaktadır. (MA)

4. 4. SANTRÄ°FÃœJ POMPA Ä°ÅžLETMEYE VE BAKIMINDAKÄ° BAZI KONTROL VE TAMÄ°RLER

a) Gres yağla yağlanan rulman yatakları kontrolü: Günde 24 saat çalışan bir pompa hiç olmazsa 3 ayda bir gres miktarları kontrol edilmeli gerekli ise takviye edilmelidir. Fazla gresin doğuracağı zararın, az gresin getireceği zarardan daha fazla olduğu unutulmamalıdır.

Genel olarak rulman yatak muhafazasının üçte birinden daha fazlasının gres yağıyla doldurulmaması tavsiye olunur. Önemi sebebiyle gres yağının doldurulmasının nasıl yapılacağının kısaca inceleyelim.

Yatak gövdesinin alt tarafındaki boşaltma tapası çıkartılır, pompa çalışır vaziyette iken bir miktar gres ilave edilir. Yağın tamamı değiştirilmesi isteniyorsa boşaltma deliğinden yeni yağ geldiği görülünceye kadar gres ilave edilir. Gres çalışma sıcaklığına erişince fazla gresin akması son bulur. O zaman boşaltma tapası tekrar yerine takılır.

Yağlama miktarı hesabı:

Gr=Dxbx0.005

D=Rulman dış çapı

b=Rulman geniÅŸliÄŸi

0.005=faktör

gresin yoÄŸunluÄŸu=0.80 kg/dm3

b) Salmastra kutusunun bakımı:

Genellikle pompa çalıştırmaya başlandığında salmastra kutusu henüz tam olarak sıkılmamış vaziyette olmalıdır. Pompadan veya mevcut ise sızdırmazlık kanalından su mil boyunca akar, salmastra yavaş yavaş sıkılır, sızıntı hemen hemen durmaya yakın hale gelince sıkmaya son verilir. Şayet salmastra fazla sıkılmış sızıntı tamamen durmuş ise salmastra malzemesi ısınarak genleşecek yanacak neticede mili (veya mil gömleğini) aşındıracaktır. Millerde veya mil gömleklerinde salmastra salgısı altına isabet yerlerdeki menevişlenme ve aşınmanın sebebi aşırı sıkılmadır.

Eğer yeni salmastra malzemesi eskisini, sıkıştıracak ve sızdırmazlık halkasını oynatarak sızdırmazlık suyunu tıkayacak ise yeni bir salmastra halkası ilave etmekten sakınmak gerekir. Genel olarak eski salmastra malzemesinin tamamen değiştirilmesi tavsiye olunur.

Bu salmastra kutusunun yeniden doldurulması sırasında şu hususlara ve sıraya uyulmalıdır:

1. 1. Eski salmastra malzemelerini çıkarıp, salmastra kutusu temizlenir.

2. 2. Yeni salmastra malzemeleri en, çap, boy ev cins bakımından uygunluğu kontrol edilir.

3. 3. Her salmastra halkası ayrı ayrı yerleştirilir ve salmastra kutusu içinde gidebildiği kadar ileri itilerek dip tarafa tamamen intibak etmesi sağlanır.

4. 4. Her halka ucunun birleşme noktası bir evvelki halkadan 90 veya 180derece farklı olacak şekilde bir şaşırtmaca ile yerleştirilir.

5. 5. Şayet bu sızdırmazlık halkası (V) ise bunun sızdırmazlık suyu bağlantısı altına girmesi temin edilir. Müteakip salmastra halkalarının bunun yerinden oynatılmamasına itina edilir.

6. 6. Gerekli miktarda salmastra halkası yerleştirildikten sonra salmastra baskı kapağı yerleştirilerek saplama somunları sıkıca sıkıştırılır, sonrada somunlar gevşetilerek kapağa biraz gevşeklik verilir.

7. 7. Yeni konan bir salmastra malzemesinin yerine oturabilmesi için pompa bir iki dakika aralıkla birkaç defa çalıştırılmalıdır. Böylece salmastra kutusunun devamlı çalışması sırasında lüzumsuz bir ısınma yapması önlenmiş olur. Pompa bir buhar türbini ile tahrik ediliyor ise aynı neticeyi sağlamak üzere bir müddet düşük hız ile çalıştırılmalıdır.

8. 8. Salmastra malzemesinin ıslanmasını ve yağlanmasını temin edecek şekilde hafif bir sızıntıya müsaade edilmelidir.

9. 9. Salmastra baskı kapağı sızıntıyı kesecek kadar sıkılmalı, çok fazla sıkılmamalıdır.

c) Pompa gövdesi: Hiç olmazsa tam revizyon devrelerinde, pompa gövdesi ve su kanalları tamamen temizlenmeli ve yeniden boyanmalıdır. Şayet gövde içinde aşınmış ve erozyona maruz kalmış kısımlar mevcut ise bunlar ekseriya kaynak ile (pirinç kaynağı) doldurmak veya pompa gövdesinin imal edilmiş olduğu malzemenin ve eldeki tamir imkanlarının çeşidine göre metal püskürtmek suretiyle düzeltilebilir.

d) Mil gömlekleri: Aşınmış mil gömlekleri çok defa kaynak ile doldurma veya metal püskürtme ve taşlama sureti ile yeniden kullanılabilir. Gömlek yerine takıldıktan sonra mil ile konsantrik olup olmadığını kontrolde fayda vardır. Pompa boyutu, gömlek malzemesinin cinsi ve tamir işlemi için gerekli imkanların çok çeşitli oluşu, yeni bir gömlek kullanılması ile eski gömleğin yüzeylerinin düzeltilmesi hususlarında hangisinin daha ekonomik olabileceğinin hesabı da dikkate alınması gereken faktörlerdir.

e) Kaymalı yataklar: Bir mil ile yatak madeni yüzeyi arasındaki aralığın orijinal aralık deÄŸerinin %150’sinden daha fazla olmasına müsaade edilmemelidir. Yatak madeninin yeniden dökülmesi sırasında döküm daha ufak çapta bir mile göre yapılır. Sonrada geçerli çap ve aralık verilir. Metal yatak kısmının maden püskürtme sureti ile de yenilenmesi mümkün olur.

f) Fan ve gövde aşınma bilezikleri (halkaları) toleransları: Aşınma halkalarında bu parçaların deÄŸiÅŸtirilmesini gerektirmeyen maksimum aralıkların tespiti pompalarda genel olarak çok deÄŸiÅŸik faktörlere baÄŸlıdır. Ancak bir örnek ve deÄŸer vermek gerekirse, su pompaları için mevcut aralığın 0,25 ile 0,40 mm’lik radyal artışı aşınma halkalarının yenilenmesi için ilk ihtar ÅŸeklinde kabul edilmelidir.

g) Aşınma Halkalarının Tamiri:

L tipi aşınma halkası:

L tipi veya düz bir gövde aşınma halkası ihtiva eden pompalarda aşınma halkasının boyut tashihinde 3 metot vardır.

a) İmalatçı firmadan daha ufak delik çapı ihtiva eden bir yeni gövde aşınma halkası getirilir ve fan giriş tarafı tornalanmak sureti ile boyutu gerekli şekilde ayarlanır.

b) Aşınmış olan gövde aşınma halkasının yüzeyi kaynak veya metal püskürtme suretiyle doldurulur ve bu suretle iç çap daha küçük çapta delinir.

Müteakiben yukarıdaki ‘a’ maddesinde olduÄŸu gibi fan torlanarak boyutlar temin edilir.

c) Gövde aşınma halkası daha büyük çapta delinir ve fan giriÅŸ tarafı doldurularak büyütülmüş olan gövde aşınma halkası ile uygun aralık saÄŸlanacak ÅŸekilde torna edilir. Ekseriya uygulanan metot 1.’ Sidir. 2. ve 3. metotların tatbiki zordur. Ancak büyük pompalarda ve gerekli makine ve teçhizatın bulunduÄŸu tesislerde tatbik edilebilir.

Umumiyetle fan giriş kısmının kaynak ile doldurulması zorluk arz eder ve aşınma yüzeylerinin yenilenmesi icab ettiği takdirde çift aşınma halkası olan bir pompanın konstrüksiyonu tercih edilir.

I. veya Düz Aşınma Halkalarının Aralıkları Nasıl Tanzim Edilir?

L tipi veya düz aşınma halkası ile fan aşınma halkası olan bir pompada aşınma halkaları arasındaki aralık düzenlenir.

Bunun için şu metotlar uygulanılır:

a) Yeni veya daha büyük çaplı bir fan bileziği temin edilir ve eski gövde halkası genişletilerek yeniden kullanılır.

b) Yeni, daha ufak çaplı gövde halkası temin edilir ve ski tan kalkası daha ufak bir çapa torna edilmek suretiyle yeniden kullanılır.

c) Gerekiyorsa, gövde veya fan halkasının her ikisi de yenilenir.

d) Fan halkası veya gövde halkasının biri kaynak veya metal püskürtmek suretiyle doldurulur ve diğeri işlenir. Bu suretle orijinal ıslak bağlantı çapının aşağı yukarı muhafazası sağlanmış olur.fan labirenti fan üzerine vidalanmış olarak iki adettir. Şayet aralıklar fazla ise labirentlerin yenilenmesi tavsiye olunur.

e) Bir fan üzerine yeni bir aşınma halkası monte edildiği zaman halka yüzeyi umumiyetle mil konsantrik değildir. Bu sebepten yeni bir halkanın montajını müteakip aşınma yüzeyi kontrol edilmeli ve icabı halinde işlenmelidir. Bu işlem halkanın sıkı geçme somunlu veya vidalı şekilde fan üzerine monte edilmesi halinde daima tatbik edilmelidir. Erozyona uğramış veya aşınmış fanların tamiri mümkün ve doğru mudur? Büyük pompa fanlarının erozyona maruz kalması ve aşınması halinde genellikle kaynak ve maden püskürtmek suretiyle doldurulmaları yoluna gidilir. Pompa fanlarının özel karışımlarla imali neticesinde yükselen maliyetleri pompalar için bir çeşit garanti demektir. Bu çeşit tamiri umumiyetle kaldırır. Fanda husule gelen aşınmaların sebebi pompanın kavitasyon altında çalışması ise bu takdirde imalatçı firmaya müracaat ederek çalışmakta olan emme şartları altında pompaya daha uygun bir fan temin edilip edilemeyeceği sorulur.

f) Bir pompa fanının mekanik dengelenmesi:

Pompa fanının basit bir şekilde dengelenmesi için fan bir mil üzerine geçirilir ve bu mil iki taraftan aynı seviyede iki paralel ve keskinleştirilmiş mesnet üzerine oturtulur. Şayet fan dengesiz ise bu mesnetler üzerinde dönerek fanın ağır tarafı alt kısma gelecek şekilde durur. Fanın dengelenmesi için bu taraftan bir miktar talaş çıkartılır.

Bu işlem fan performansını değiştirmeyecek ve erozyona yol açmayacak şekilde yapılmasına dikkat edilmesidir. Bu sebeple fanın ağır tarafında delikler açılması uygun değildir. Bu noktada en pratik yol kapalı fanın ağır tarafından bir miktar malzemenin kaldırılmasıdır. Bu işlem fanın bir yanından yapılabileceği gibi iki yandan da yapılabilir. Bu hususta fanın kalınlığı ve kaldırılacak malzeme miktarı dikkate alınarak karar verilir.

Yarı açık fanlarda konstrüksiyonun müsaadesi nispetinde fanın yan tarafından talaş kaldırılacağı gibi, şayet ağır taraftaki kanatlar aksi taraftakilerden daha kalın ise kanatların alt kısmından da malzeme kaldırılabilir. Bu son metot bil hassa açık fanlarda tatbik edilen bir metottur.

GÄ°RÄ°Åž

İmal usulleri ve makine bilgisi stajında yapılan çalışmanın konusu:

Çeşitli metal parçalarının imali ve imalatı esnasında kullanılan çeşitli takımlar tezgahlar ve cihazlar ile imalatın çeşitli safhalarında uygulanan prosesler, bu prosesler, makine atölyesi işleri, çeşitli model ve döküm işleri, çeşitli kaynak işleri ile metallerin sıcak ve soğuk şekillendirilmesi, tesviyecilik işleri, ısıl işlemler, plastik şekil verme, çeşitli makine ve konstrüksiyon elemanlarının imalatı, çeşitli takım ve prodüksiyon tezgahlarının çalışma alanları ve görevleri, kuvvet, ısı, enerji ve iş makinelerinin çalışma alanları ve görevleri bu gruptaki çalışmalara örnektir.

TALAÅžLI Ä°MALAT Ä°ÅžLEMLERÄ° VE MAKÄ°NELERÄ°

TESVÄ°YECÄ°LÄ°K

Metaller üzerinde aletler (eğe, matkap ucu, kılavuz, rayba vb.) ve makineler (torna, freze, vargel, taşlama vb.) yardımıyla talaş kaldırarak onları istenilen şekil ve ölçülere getirmeye tesviyecilik denir.

Tesviyecilikte, alet, makine ve takımların kullanılması teknolojik kurallara uygun çalışmayı gerektirir. Tesviyeci, torna, freze, matkap, taşlama, vargel, planya gibi tezgahlarda iyi çalışabilmeli, eğe, rayba, pafta-kılavuz, raspa vb. temel el aletlerini ustalıkla kullanabilmelidir.

Tesviyeci,yaptığı işten iyi sonuç alabilmesi için,mesleği ile ilgili ölçü ve kontrol aletlerini tanımalı,doğru olarak kullanmalı ve bakımını yapmasını bilmelidir.

Tesviyeci malzeme bilgisine sahip olmalı, malzemenin özelliklerini malzemeler üzerine yapılacak işlemleri, malzeme seçiminde alınacak faktörleri bilip uygulamalıdır.Tesviyecinin, mesleği ile ilgili imalat yöntemlerini uygulamakta işlem sırasını belirlemede iş kalıplarını tasarlamada ve özel aletleri kullanmada geniş bilgiye sahip olması gerekir.

Tesviyeci çok iyi teknik resim bilgisine sahip olmalı, iş parçasına imalat resmindeki ölçü ve toleranslar dahilinde işleyebilmeli, yapabilmelidir.Aynı zamanda teknik resime dayalı iş yapmayı alışkanlık haline getirmelidir. Tesviyeci çalıştığı atölyede bulunan tezgahları tanımalı, gerektiğinde onarımlarını yapabilmelidir.

Tesviyeci Tezgahının Özellikleri :

Üzerine mengeneler bağlanan sağlam yapılı ağır bir masadır. Üst kısmı 6-8 cm kalınlığında gürgen, meşe, v.b. sert ağaçtan tabla şeklinde yapılmıştır. Tesviyeci tezgahının ayakları ağaçtan veya fonttan yapılır. çalışırken tezgahın yerinden oynamaması için önlem alınmalıdır. Tezgah yükseklikleri 80-85 cm civarındadır. Tezgahlar atölyenin durumuna göre ya yan duvar boylarına, pencere önlerine ya da arka arkaya bağlanarak atölyenin ortasına gruplar halinde yerleştirilir.

Ä°ki mengene baÄŸlamak üzere yapılmış bir tesviyeci tezgahının boyu yaklaşık olarak 2,5 m eni ise 70 cm’ dir. Her tezgahın iki ayağı arasına raf, çekmece veya dolap konur.

Tesviyeci Tezgahları:

Parçaların çoğu makinelerde, bir kısmı da elde işlenir. Gerek makineler, gerekse el işçiliğinde kullanılan tezgahlar, işin gerektirdiği şekle göre, atölye içerisinde tertiplenerek yerleştirilir. Parçaların işlenmesinde kullanılan makinelere genel olarak iş tezgahları denir.

Torna, matkap, vargel, planya, freze, taşlama ve yatay delik tezgahları genellikle iş tezgahları olarak kabul edilir. Revolver torna, oluk açma, dişli çark açma cihazları v.b. gibi tezgahlara da özel imalat tezgahları denir.

EÄžELEME

Eğeleme işlemi bir parçaya şekil vermek için yapılan yontma işlemidir.

Parçalara uygulanacak eğeleme işlemleri ile, kaba işlenmiş, ince işlenmiş, çok ince işlenmiş v.b. yüzeyler elde edilebilir. Bunu sağlamak için kaba, ince veya çok ince bir eğe seçmek gerekir.

Eğe Çeşitleri :

Sivri uçlu yassı eğe : Kesiti dikdörtgen biçiminde olup hafif bir koniklikle uca doğru daralır ve incelir.

Küt uçlu yassı eğe : Bu eğenin kenarları paralel ve yüzeyleri hafif dışbükeydir. Kalem izlerini yok etmek ve yüzeyleri ölçüsüne çok yakın getirmek için gayet iyi bir eğedir.

Yarım yuvarlak eğe : Çok kullanılan eğelerden biridir. Her boyda ve her diş yapısında olanları vardır.

Kılıç eğe : Az kullanılan bir eğe çeşididir.

Üç köşe eğe : Üç yüzeyi de çift sıra dişlenmiş, kenarları keskin olan eğedir. Özel kılavuz ve havşa matkaplarının yapımında da kullanılır.

Yuvarlak eğe : Yuvarlak delikleri büyütmek ve yuvarlak köşeleri işlemek için kullanılır. Uç tarafa doğru konikleşir. Küçük boyda olanlarına fare kuyruğu da denir.

Dört köşe eğe : Küçük kare veya dikdörtgen delikleri eğelemek, dar kanalları işlemek v.b. işleri yapmak için kullanılır.

Yarık eğesi : İnce bir eğedir. Çentik ve yarıkların eğelenmesinde, dar kanalların yanlarının işlenmesinde kullanılır.

Bıçak eğesi : İnce kesitlerde ve sırtın düz olmasını gerektirmeyen yerlerde kullanılır.

Hızar eğesi : Tesviye atölyelerinde kullanılan eğelerin hemen hepsi çift sıra dişlidir. Hızar eğeleri ise, yassı eğe biçiminde tek sıra dişli olup en çok kullanılanlarının boyları 10 veya 12 parmaktır. Bu eğe ile torna işlerinde daha iyi yüz elde edilir.

RASPALAMA

Eğelemek, tornalamak, frezelemek ve planyalamak suretiyle elde edilen yüzeyler üzerinde kesici aletlerin bıraktıkları pürüzler ve tabanda sert kısımda kalan yükseklikler bulunur. Bunları alarak yüzeyleri daha düzgün bir hale getirmek için yapılan işleme raspalama denir.

Raspalama, raspa denen keskin kenarlı bir alet ile, daha önce işlenip hazırlanmış işin yüzeyi üzerinden, küçük ve ince talaşlar kaldırmaktır denebilir. Raspalama, yüzey üzerindeki çıkıntıları, kabalıkları kaldırmak suretiyle bir düzgünlük ve yüzey kalitesinde bir üstünlük sağlar.

Bu işlem daha ziyade birbiri üzerinde kayarak hareket edecek olan parçaların birbirine değen yüzeylerinin işlenmesi için yapılır. Bu yüzeyler ne kadar düzgün olursa aşınmaya karşı dayanmaları da o kadar çok olur.

Raspa ve Çeşitleri :

Yüzeyleri iÅŸlemek için kullanılan aÄŸzı yassı ve üçgen biçimde raspalama aletlerine “raspa” denir. Düz yüzeyleri raspalamak için düz raspa kullanılır. Kavisli yüzeyleri raspalamak için de üçgen raspa kullanılır. Raspaların eÄŸe kuyruÄŸu gibi sivriltilmiÅŸ sonuna sap takılır.

Raspalar; düz, takma ağızlı ve üçgen olmak üzere üçe ayrılır.

Düz Raspalar :

Düz yüzeylerin raspalanması için kullanılırlar. İyi cins alet çeliğinden yapılırlar sulanarak bilenirler. Daha sonra da bunların yağ taşında kılağısı alınır. Raspayı seçerken gövdenin titreşime meydan vermeyecek bir uzunlukta olmasına dikkat edilmelidir.

Takma Ağızlı Raspalar :

Bunlar da düz raspalarda olduğu gibi, düz yüzeylerin raspalanması için kullanılırlar. Takma ağızlı raspalarda, kesici uç değiştirilerek daha kullanışlı hale getirilmesi sağlanmıştır. Çok sert malzemeleri raspalamak için, raspaya küçük plakalar halindeki sert maden uçları kaynatılır.

Üçgen Raspalar :

Kavisli yüzeylerin raspalanması için kullanılırlar. Bu raspalarda, düz raspalarda olduğu gibi iyi cins alet çeliğinden yapılır ve sulanarak bilenirler.

RAYBALAMA

Raybalama, deliği hassas bir yüzey kalitesi ile istenilen ölçüye getirmek için yapılan bir işlemdir. Matkapla delinen delik tam ölçüsünde olmadığı gibi hassas bir iş için yüzeyi de gerekli düzgünlükte elde edilemez. Hassas ve düzgün bir yüzey elde edilmek istenirse önce delik , ölçüsünden biraz küçük olarak delinir sonra tam ölçüsüne getirmek üzere raybalanır.

Rayba Çeşitleri :

Silindirik Raybalar : Bu raybalar silindirik deliklerin raybalanması için kullanılır.

Konik Raybalar : Konik deliklerin raybalanmasında kullanılan bu raybalar, hem kaba hem de ince işleme için, bütün standart ölçüleri vardır.

Ayarlı Raybalar : Raybaların en verimlisi ayarlı olanlarıdır. Ölçüsünün üstünde ve altında yeterli bir aralıkta istenilen çapa göre ayarlanabilir. Bu aranan bir özelliktir.

El Raybaları :

El raybaları özellikle ince işleme ve bitirme raybası olarak kullanıldığından hemen hemen ağızların tam boyunca düz taşlanır. Raybanın deliğe kolay girebilmesi için ucu konik yapılmıştır. Bir boşluk elde etmek için ağızların sırtı boşaltılmıştır. Sapın ucu daha önce delindiği gibi buji kolunun takılması için dört köşe yapılır.

GeniÅŸlemeli Raybalar :

Bu raybaların gövdesi genişler. Bunun için iç kısmı konik delinmiş yanları ayartılmıştır. Genişleme, bir ucuna vida, diğer ucuna da anahtar ağzı açılmış konik bir parça ile yapılır. Bu, bir ayarlı rayba olmadığı gibi çap büyütme de söz konusu değildir. Burada amaç standart ölçüdeki delikleri ince işlemekte kullanılan bir raybayı genişlemeli yaparak körlendikçe bileyerek, onun ömrünü uzatmaktır.

KILAVUZ ÇEKME

Deliklere diş açmada kullanılan takım çeliğinden yapılmış ve sertleştirilmiş, üzerinde kesici dişler bulunan aletlere kılavuz denir. Bir kılavuz şu kısımlardan meydana gelmiştir.

Kılavuz ekseni : Kılavuz boyunca merkezden geçen doğrudur.

Pah : Vidalı gövdenin ucundaki konikleştirilmiş kısımdır.

Kesme yüzü : Sırtın ön tarafında, oluğun meydana getirdiği yüzeydir.

Dış merkez : Buna kılavuz ucu da denir ve kılavuzun koni biçimli ucudur. İmalat amacıyla yapılmış olup, daha ziyade küçük kılavuzların vidalı ucunda bulunur.

Oluk : Vida veya dişlerin kesici yüzeylerini elde etmek, kesilen talaşların çıkışını ve yağlamayı sağlamak için açılmış helis veya düz kanallardır.

İç merkez : Punta merkezi de denir. İmalat için kılavuzun alnına açılmış punta deliğidir.

Uç çap : Pah kırılmış kısmın ön ucundaki çaptır.

Kare : Kılavuz sapının köşeli ucudur.

Kılavuzla vida açmak makine işlerinde çok yapılan bir işlemdir. Kılavuzla mümkün olan en iyi kalitede diş açmak asıl amaçtır. Bununla birlikte talaşın dışarı atılması, kesici kenarların yağlanması, hız ve ilerleme arasındaki bağıntının kılavuz adımına göre tespiti gibi sorunlar kılavuz çekmeyi en zor tesviyecilik işlemlerinden biri haline getirmiştir.

Böyle olmasına karşın dişi vida çekmede dikkat edilecek en önemli hususlar kılavuzun tipi, kesme sıvılarının seçilmesi ve nihayet tesviyecinin kendi becerisidir. Kılavuzlar kolay kesmeli ve dişleri aynı ölçüde vidalar açmalıdır. Kılavuzlar hiçbir zaman deliğin içine doğru zorlanmamalıdır.

TORNALAMA

Parçaya kesici alet yönünde bir hareket vererek talaş kaldırmaya tornalamak, bu işlemleri yapan tezgahlara da torna tezgahları denir.

Tornada genellikle eksenel hareketle dış iç kısımlarda silindirik ve konik yüzeyler işlenir. Ayrıca çeşitli profillerde vida açma, matkapla delik delme, kılavuz salma, işlemlerinin yanında taşlama, frezeleme, profil tornalama, yay sarma, demir, çelik, ağaç, plastik alaşımlar ve yumuşak gereçlere istenilen şekil ve biçim verme işlemleri uygulanabilir.

Endüstrinin gelişmesine paralel olarak ilk ilkel torna tezgahlarından günümüz teknolojisi hidrolik kumandalı ve nümerik kontrollü takım tezgahlarını geliştirmiştir.

TORNA ÇEŞİTLERİ

1. Saatçi Tornası

2. Masa Tornası

3. Üniversal Torna Tezgahı

4. Hidrolik Kumandalı Torna Tezgahları

5. Elektronik Kontrollü Torna Tezgahları

6. Özel Torna Tezgahları

• Rovelver Torna Tezgahları

• Otomatik Torna Tezgahları

• Düşey Torna Tezgahı

• Hava Tezgahı

• Kopya Tezgahı

• Sırt alma Tezgahı

• Kam Tezgahı

• Ãœretim tipi Tezgahı

1. Saatçi Tornası :

Genellikle dişli çark tertibatları yoktur. Dönen bir ayna ve bir kalemlikten ibarettir. Oldukça küçük yapılı ve basit bir torna tezgahıdır. Mikro teknoloji dediğimiz saat parçaları ve benzeri eşyaların yapımında kullanılır.

2. Masa Tornaları :

Küçük yapılı olup, masa üzerine montaj edilir. Küçük kapasiteli ve mikro teknoloji işlemlerinde elverişli bir tezgahtır. Saatçi tornalarından biraz büyük yapıdadır. Örneğin, teksir makine parçaları, çeşitli elektronik cihaz parçaları, vida açma işlemleri için elverişlidir. Masa tornaları hassas olduklarından birçok tornalama işlemleri için elverişlidir. Çalışma prensipleri açısından diğer tezgahların aynısıdır.

3. Üniversal Torna Tezgahı :

Torna tezgahlarında yapılması gereken, çok amaçlı bütün işlemleri yapabilen geliştirilmiş bir torna tezgahıdır. Küçük masa tornalarından, ağır iş tornalarına kadar olmak üzere değişik ölçülerde yapılır.

Geliştirilmiş bazı tiplerinde arabanın boyuna ve enine hareketini otomatik olarak durdurma dayamaları vardır. Ayrıca ilave edilen aparatlarla çeşitli profildeki iş parçaları bu tezgahlarda işlenebilmektedir. Örneğin üzerine hidrolik bir kopya başlığı bağlanarak çok sayıdaki özdeş parçaları az zamanda tornalamaya elverişli hale getirilebilirler. Genel olarak, çeşitli işlemlerle talaş kaldırılması gereken hallerde ve değişik adımlı vidaların açılmasında yüksek verimle çalışırlar.

4. Hidrolik Kumandalı Torna Tezgahları :

Hidrolik düzenli torna tezgahlarının üzerinden, dişli çark düzenleri hemen hemen tamamen kaldırılmıştır. Hidroliğin sonsuz uygulama alanı ve kumanda kolaylığı bakımından, torna tezgahlarının bütün çalışma prensipleri hidrolik güç ile sağlanabilmektedir. Bu tezgahlarda hız ayarı dahi hidrolik güç ile sağlanabilmektedir.

Hidroliğin torna tezgahlarında avantajı, titreşimsiz çalıştıklarından çok hassas ve düzgün yüzeyler işlemek için oldukça elverişlidir. Hidroliğin az yer kaplaması ile tornaların yapısı küçülmüştür.

5. Elektronik Kumandalı Torna Tezgahları :

Elektronik kumandalı torna tezgahlarının çalışma prensipleri, hidrolik düzenle çalışırlar. Burada kumanda, elektronik olarak uzaktan kumanda edilir. Tezgahın bir elektronik beyni ve üzerinde numaratörleri vardır.

Bu tezgahlarda prensip olarak (x, y, z) eksenlerine göre uzaktan kumandalı olarak iş ayarlaması yapılır. İş parçasının teknik resmine göre nümerik tablodan tuşlara basılarak bir defa ayarlandıktan sonra çok sayıda özdeş parçalar seri olarak işlenir.

Günümüzde bilgisayar mühendisliği dalı geliştirilerek, nümerik kontrollü ve bilgi işlem makineleri çalıştırılması da kolaylaştırılmıştır.

6. Özel Torna Tezgahları :

Torna tezgahlarına bir çok işleri özel bir tertibat ve aygıtla yaptırıldığı zaman özel tornalar adını alırlar.

a. Rovelver Torna Tezgahı :

Çok sayıdaki özdeş parçaları işlemek için bir imalat tezgahıdır. Üzerindeki altıgen başlığın adından dolayı rovelver torna tezgahı denmiştir. Torna tezgahının tedil edilmiş bir şeklidir. Üzerine altıgen bir başlık, gezer punta gövdesini yerine konmuştur.

Ä°ÅŸ parçası aynaya baÄŸlanır. Altıgen baÅŸlığın üzerine altı kalem birden baÄŸlanarak, iÅŸ parçasının söküp takmaya lüzum kalmadan, deÄŸiÅŸik iÅŸlemler bir çırpıda gerçekleÅŸtirilir. ÖrneÄŸin bir iÅŸ parçası üzerinde, iç ve dış tornalama, delik delme, raybalama, kılavuz çekme… vs. gibi iÅŸlemler varsa, bu iÅŸlemler için kalemler bir defa ayarlanarak çok sayıdaki özdeÅŸ parçalar seri olarak iÅŸlenir.

b. Otomat Torna Tezgahı :

Otomat tornalar, daha ziyade rovelver tornaların geliştirilmiş şeklidir diye düşünebiliriz. Bunlar pim, vida, somun, sap gibi standartlaştırılmış makine parçalarının seri olarak yapılması için kullanılır.

Otomat tornaların üretim fonksiyonu üzerinde herhangi bir işçi becerisi yoktur. İşlenecek malzeme tezgahın fener mili deliğinden geçirilir. Bunu takiben rovelver başlık üzerine bağlana kalemler vasıtası ile iş parçası bir defa ayarlanır ve bundan sonra otomatik aygıtlar işlem sırasına göre görevlerini yaparlar. İş parçası bittikten sonra keser atar ve yeni iş işlemek üzere malzemeyi otomatik olarak hazırlar. Tezgahı durdurmaya gerek kalmadan aynı iş parçası için işlemleri, malzeme bitinceye kadar tekrarlar.

c. Düşey Torna Tezgahı :

Bu tezgahlar ağır parçaların bağlanmasını kolaylaştırmak ve kesme baskısı ile zıt kuvvetleri iyi dağıtmak için geliştirilmiş tornalardır. Fener mili düşey konumda bağlanmıştır. İşlenecek parçanın büyüklüğüne göre, 10 m. Çapa kadar olan mengeneli aynası yuvarlak bir gövde üzerine yatay bir konumda bağlanmıştır. Bu konumda emniyetli ve salgısız olarak dönme yapar. Makine sehpaları, merdaneler, sert döküm kalıpları, tornalama, delme işlemleri bu tezgahın yatay, düşey ve eğik ayar edilebilen siperleri yardımı ile işlenebilir.

d. Hava Tornası :

Büyük makine parçalarının yapımında kullanmak için elverişli tezgahlardır. Bu tezgahların fener mili ile arabası birbirinden ayrı olan tezgahlardır. Bu tezgahta uzunca gövde ve gezer punta yoktur. Arabanın otomatik ilerletme hareketi özel bir motorla sağlanır.

Bu tezgahta, büyük gövdeli dişli çarkların tornalık kısımları, kayış kasnakları, volanları ve daha çok büyük gövdeli tornalık işlemleri işlemek mümkündür.

e. Kopya Tornası :

Endüstride belirli profilde çok sayıda iş parçasını özdeş olarak işleyebilmek için kopya tezgahları kullanılmaktadır.

Bu tezgahlara, önceden hazırlanan profile uygun mastarlar hazırlanır. Bu mastarlar üzerinde gezen takip ucu, farklı oranlarda profilin şeklini kesici kaleme hidrolik güç ile intikal ettirmektedir. Böylece iş parçasını çok kısa zamanda istene profilde elde etmek ve yapılan parçalarda özdeşliği sağlamak kolaylaşmaktadır.

Kopya tornalarında düzenli ve güçlü ilerlemeyi sağlamak ve sonsuz ayar imkanını elde etmek ancak hidrolik elemanlarla sağlanmaktadır. Çok karmaşık iş parçalarını inanılmaz bir hızla işlemek mümkündür.

f. Sırt Alma Tornası :

Bu tornalarda sırt alınması sureti ile freze çakılarında gerekli kesme açısı elde edilir. Sırt alınmış dişler usulüne göre bilenirse kesici ağızların biçimleri değişmez. Freze çakılarına eksantrik olarak boşluk açısı vermek için kullanılan modül ve profil freze çakılarının sırtı bu tornalarda boşaltılarak boşluk açısı verilir.

İyi düşünülmüş önemli bir tertibat yardımı ile kalem, kesme anında parçaya düzgün olarak ilerler ve geriye hareket eder.kesme esnasındaki ileri hareket, diş boşluğu sonunda nihayete erer. Bundan sonra yay kuvveti ile kalem ilk konumuna gelmek üzere geriye itilir.

g. Kam Tornası :

Kam milleri, motorların giriş ve çıkış sübaplarına kumanda ederler. İşte bu kam millerini işleyebilmek için kam tornalarından yararlanılır.

Kam torna tezgahında talaş, torna kalemleri ile kaldırılır. Çeşitli kam profilleri ve değişik işlemleri sonraya bırakılmadan kam tornalarında işlemek mümkündür. Üzerine çok sayıda kalem bağlanabilir. Siper ve kopya mastarının eğrileri tarafından kumanda edilir. Her torna kalemi otomatik olarak tornalama işine göre parçaya uzaklaşıp yaklaşmak suretiyle hareket eder. Birkaç ara yatak kullanılırsa kam millerinin eğilmesi önlenmiş olur. Bu tornalarda sadece kam milleri işlendiğinden fener milinin yapısı basit yapılmış ve hızları sabittir.

h. Üretim Tornası :

Çelik, pirinç, font, hafif madenden yapılmış parçaların seri halinde yapılması için kullanılan kullanışlı bir tezgahtır. Fener mili dönme sayısı dakikada 3000 dev/dk. dır.

Bu tezgahlar sıra ile veya aynı zamanda birbirine paralel, dik veya eğik siperli olarak yapılır. Böylece parçayı sökmeden bir bağlamada, çeşitli biçim ve ölçüde işlenecek yerleri olan parçalar ile, bilhassa karışık biçimli alüminyum parçaların yapımı mümkün olmaktadır.

ÃœNÄ°VERSAL TORNA TEZGAHININ BAÅžLICA KISIMLARI

Bir torna tezgahı şu parçalardan oluşur:

1) Gövde

2) Fener mili ve kutusu

3) Hareketli punta

4) Ayna (veya sabit punta)

5) TalaÅŸ mili

6) Ana mil

7) Norton kutusu

Araba

9)Kalemlik

10) Elektrik Motoru

11) Avadanlıklar

• Aynalar

• Sabit yataklar

• Gezer yataklar

• Pensler

• Mandren

• Katerler

• Fırdöndü

Gövde : İki parçadan oluşmuştur. Birincisi ayaklar ikincisi ise hareket organlarını taşıyan kayıtlardır. Yekpare dökümden yapılmıştır. Gövde, tezgahın bütün parçalarını ve çalışma esnasında meydana gelen kuvvetleri taşır.

Fener Mili ve Kutusu : Fener mili kutusu, torna tezgahının sol tarafında sabit bir şekilde montaj edilmiştir. Dişli çark tertibatları ile dönen fener milini taşır. Fener mili, fener kutusunun uçlarında bulunan iki yatak üzerinde dönen bir mildir. Fener milinin ön kısmına çeşitli aynaların bağlanmasına imkan verecek şekilde biçim verilmiş veya bir kısmına üçgen profilli vida çekilmiştir. Fener milinin salgısız dönmesi, ekseninin gövde kayıtlarına paralel olması ve yataklarının ayarlanmış olması gerekir. Aksi halde torna tezgahından düzgün bir iş elde edilemez.

Hareketli punta : Farklı uzunluklarda iş parçalarının puntalar arasına bağlanabilmesi için kızak yolları üzerinde kaydırılabilir. Punta, punta zarfı içindeki yuvasına bir Morse koniği yardımı ile tespit edilir. Punta zarfı ile beraber el çarkı yardımı ile ileri geri alınabilir.

Talaş mili : Üzerinde boydan boya bir kama yuvası açılmış bulunan ve kızaklar boyunca devam eden uzun bir milden ibarettir. Milin dönmesi kama yuvası sayesinde, hareketin araba üzerindeki tahrik tertibatına geçmesini sağlar.

Ana Mil : Üzerinde boydan boya vida açılmış bulunan ve talaş milin paralel uzanan bir mildir.Ana milin vazifesi torna üzerinde vida açmayı sağlamaktır, yani vida açma sırasında gerekli ilerlemeyi verir.

Norton Kutusu : Vida adımlarını ayarlamak ya da talaş ilerlemelerini elde etmek için ana mil ile talaş miline hız vermeye yarar. Gövdesi içerisinde ilerleme miktarlarını sağlayan ve fener mili devir sayısı ile vida adımları arasındaki oranı değiştirmeye yarayan, diş sayıları çeşitli olan dişli çark grubundan ibarettir.

Araba : Gövdenin üst kısmına kızaklanmış ve el tekerinin hareket ettirdiği dişli ve gövdedeki kremayer vasıtası ile sağa ve sola kaydırılabilir. Alt kısım, üst kısım ve pabuç olmak üzere üç kısımdır.Üst kısım alt kısıma bir kırlangıç kuyruğu vasıtasıyla sağa sola hareket ettirile bilir.Pabuç üst kısma konmuş bir vida vasıtasıyla kalemi sıkar.

Kalemlik : Torna kalemlerinin veya katerlerin sağlam ve uygun konumda bağlanmasına yararlar. Bir eğrisel yüzeyli gövde ve sıkma vidasından ibarettir.

Elektrik Motoru : Tezgah ilk hareketini elektrik motorundan alır. Daha sonra diğer işlemler çeşitli mekanizmalar aracılığı ile yaptırılır. Hidrolik sistemle çalışan torna tezgahlarından dönme hareketi ve hız ayarlamaları hidrolik güç ile sağlanmaktadır.

Avadanlıklar :

Ayna : Kısa ölçülü iş parçalarını bağlamaya ve döndürmeye yarayan elemandır. Aynaların üzerine iş parçaları salgısız ve güvenli bağlanmalıdır. Güvenli bağlanmadığı taktirde iş parçası bozuk çıkar veya yerinden fırlayabilir.

Sabit Yataklar : Uzun silindirik iş parçalarını desteklemek için torna kayıtları üzerine tespit edilir. Üç ayağı vardır.

Gezer Yataklar : Araba üzerine bağlanır ve onunla birlikte hareket eder. İş parçasını destekleyen iki ayağı vardır. İş parçasının işlenmiş yüzeyi bu iki ayak yüzeyine dayandırılır.

Pensler : Yuvarlak, kare ve altıgen kesitli düzgün iş parçalarını torna tezgahına kolay ve hassas bağlamak için kullanılırlar. Hassas oluşları ve parçayı tutma şekilleri nedeniyle kolayca merkezlemeyi sağlarlar.

Mandren : Matkap tezgahlarında kullanılan mandrenlerin aynısıdır. Yalnız tornanın fener mili ucuna vidalanması için iç kısmına diş açılmıştır. Küçük çaplı iş parçalarını tornalamak için elverişlidir.

Kater : Torna kalemlerinin kalemliğe düzgün bir şekilde bağlanması için kullanılır. Kalem biçimine ve ölçüsüne uygun olarak kare kesiti delikleri veya kanalları vardır.

Fırdöndü : İki punta arasında tornalanacak olan iş parçasına, fırdöndü aynasındaki dönme hareketini iletmek için kullanılır.

PROFİLLERİNE VE İŞLEME YERLERİNE GÖRE KALEMLER

1) DoÄŸru saÄŸ kaba talaÅŸ kalemi.

2) Keski kalemi.

3) EÄŸri saÄŸ kaba talaÅŸ kalemi.

4) Basamaklı sol yan kalem.

5) Sivri perdah kalemi.

6) Vida kalemi

7) DoÄŸru yan kalem

1) Kaba talaş kalemi : İş parçası üzerinden kaba talaş alınacağı zaman bu kalemler kullanılır. Sağ kalem ve sol kalem olmak üzere ikiye ayırabiliriz. Sağ kalem sağdan sola, sol kalem soldan sağa kesme işlemi yapar.

2) Keski kalemi : Silindirik parçalara kanalar açmak ve kesme işlemini yapmak için kullanılır.

3) İnce talaş kalemi : Bu kalemler kaba talaş kalemlerine çok benzer. Yalnız uç yuvarlağı daha fazladır.

4) Vida kalemleri : Açılacak vidanın çeşidine göre iki çeşittir. Ayrıca çekilecek vidanın erkek veya dişi olmasına göre değişir.

5) Delik kalemleri : Delik tornalamada kullanılırlar. Önce matkapla, işlenecek çaptan daha küçük delik açılır sonra açılmış olan bu delikten talaş kaldırılarak genişletmek ve asıl ölçüye getirmek için delik kalemi kullanılır.

6) Profil (form) kalemleri : Köşe kavisleri, silindirik ve konik kesitlere açılan oyuk çıkıntıların meydana getirilmesinde ve genellikle fazla büyük olmayan profillerin işlenmesinde kullanılırlar.

7) Punta matkabı : Torna tezgahında puntaya alınmak suretiyle işlenecek parçaların alın yüzeyine punta deliği açmak için kullanılırlar.

TORNADA Ä°Åž BAÄžLAMA METODLARI

1) Ayna ile bağlama : Çeşitli biçim ve boyutlardaki iş parçaları aynalar ile merkezde veya merkezden kaçık olarak bağlanabilir. İş bağlamadan önce aynanın salgılı dönüp dönmediği kontrol edilmelidir. Dört ayaklı ayna ile bağlamada ayaklar anahtar ile iş parçasının istenilen konumuna getirilir ve karşılıklı olarak ayaklar sıkılır.

2) İki punta arasına bağlama : Uzun parçaları boyuna torna etmede iş parçaları iki punta arasına sıkıştırılır. Fener mili ucuna sabit bir puta bir kovanla geçirilir. İş parçasına açılan punta delikleriyle iki punta arasına alınır. Fener mili hareketinin iş parçasına iletilmesi için fırdöndü kullanılır.

3) Ayna ile punta arasına bağlama : Uzun parçaların aynaya bağlanarak işlenmesinde, iş parçasının eğilmesini engellemek için iş parçasının diğer ucu gezer punta ile desteklenir. Böyle bağlamalarda, iş parçası kalem ile sürtündüğünden ısınıp uzayacaktır. Bu nedenle iş parçası fazla sıkılmamalıdır .

4) Malafa ile tornalama : Bütün iş parçaları iki punta arasına torna edilemez. Bazı parçalar malafa denilen çubuklar üzerine alınarak torna edilirler.Malafalar iki punta arasında iş bağlamaya yaradıkları gibi aynalar ile puntalar arasına bağlanarak da kullanılabilir. Çeşitli dişliler, ortası delik parçalar, rondela, kasnak gibi iş parçaları ortalarındaki deliklerle bu malafalara geçirilerek torna edilir.

Tornada Soğutma Sıvısının Kullanımı

Tornada soğutma sıvısının kullanımı şu faydaları da beraberinde getirir.

• Kesici aletin ömrünü uzatmak

• Yüzey kalitesini iyileÅŸtirmek

• TalaÅŸların süpürülmesini saÄŸlamak

• Ä°ÅŸlenmiÅŸ parçaları paslanmaktan korumak

• Sürtünen mekanizmayı yaÄŸlamak

• Sürtünmeyi azaltmak

• Kesme hızının artmasını, yani iÅŸin ucuza mal olmasını saÄŸlamak

FREZELEME

Kendi ekseni etrafında dönen freze çakısının altından iş parçasının ileri-geri hareketi sayesinde yapılan talaş kaldırma işlemidir. Kesme hareketi takım tarafından, ilerleme hareketi ise iş parçası tarafından yapılır. Freze ile düz yüzeyler eğrisel yüzeyler, dişli çarklar ve kanallar açılır.

Freze iÅŸlemlerini iki grupta toplayabiliriz.

Çevresel Frezeleme : Freze çevresindeki kesici dişler talaş kaldırır ve meydana gelen yüzey, çakının dönme yüzeyine paraleldir. Bu usulle düzlemsel ve profilli yüzeyler elde edilir.

Alın Frezeleme : Freze çakısının alnındaki ve çevresindeki kesici dişlerin ortak etkisiyle elde edilen yüzey, çakının dönme eksenine dikeydir. Özellikle kesme işleminin büyük bir kısmı çevredeki dişler tarafından yapılır ve alındaki dişler de ince işleme etkisi yapar.

FREZE TEZGAHI ÇEŞİTLERİ

Çeşitli tip ve ölçülerde pek çok freze tezgahları varsa da bunların çoğu birbirine benzer. Sütunlu ve konsollu olanlar çoğunlukla okul ve endüstri atölyelerinde kullanılır. Sütunlu ve konsollu denmesinin sebebi, fener milinin bir sütun içine yerleştirilmiş olmasındandır.

Freze tezgahlarını yapılarına göre dört grupta incelemek doğru olur:

1. Sütunlu ve konsollu tip freze tezgahları

• Yatay freze tezgahı

• Düşey freze tezgahı

• Ãœniversal freze tezgahı

2. İmalat ve gövde tipi freze tezgahları

3. Planya tipi freze tezgahları

4. Özel freze tezgahları

• Kopya freze tezgahları

• Elektronik ve hidrolik kumandalı freze tezgahları

Sütunlu ve Konsollu Tip Freze Tezgahları

a.Yatay Freze Tezgahı :

Freze çakılarının takıldığı malaya milli yataya paraleldir. Bunlar tek tek işlenen parçaların yapımında olduğu kadar, seri imalat için de elverişli tezgahlardır. Tezgahın tablası el veya otomatik olarak ilerletilir. Tabla aşağı yukarı ve sağa sola hareket ettirilir. Elektrik motorundan aldığı hareket, hız kutusu vasıtası ile malafa miline iletilir ve çeşitli devir sayılarında işlemler yapılır. büyük yapılı tezgahlarda tablanın rahat hareketi için ayrıca bir elektrik motoru daha vardır.

b. Düşey Freze Tezgahı :

Bu tezgahlarda, freze çakısının takıldığı başlık ve konumu yataya dik durumdadır. Ayrıca başlığı çeşitli açı altında dönebilen tezgahlar da açılı işlemler yapmak mümkün olmaktadır. Başlığın dönmesiyle yatay ve düşey konumdaki bütün işlemler yapılabilir. Tezgahın tablası yatay frezede olduğu gibi hareket ettirilir. Pirinç, bronz olmaları kullanma alanını genişletmiştir.

c. Üniversal Freze Tezgahı :

Bu tezgah, yatay ve düşey freze tezgahlarının bir arada düşünülmüş ve geliÅŸtirilmiÅŸ halidir. Bu tezgahlarda tablanın saÄŸa ve sola 45 dönmesi saÄŸ ve sol helis diÅŸlerin otomatik bir ÅŸekilde açılması en önemli özelliklerindendir.

Tablanın elle veya otomatik olarak hareketi sağlanabilir. Tablanın eğiklik konumunun rahatlıkla temini için açılı bölüntüler yapılmıştır.

İmalat ve Gövde Tipi Freze Tezgahları

Yalnız seri üretim yapan fabrikalarda kullanılır. Tezgahın sabitleştirilmiş bir tabla desteği veya gövdesi vardır. Tabla yatay olarak ileri geri hareket edebilir. Fener mili, özel kutu biçimindeki bir araba içine bağlanmıştır. Freze çakısının içeri veya dışarıya doğru ayarları fener milinin hareketi ile sağlanır. Tezgah bir kere hazırlandıktan sonra, işlem kısmen veya otomatik olarak yapılır. bundan sonra tezgahta yalnız iş parçasının bağlanması ve sökülmesi gibi hazırlıklar yapılır.

Planya Tipi Freze Tezgahları

Bu tip freze tezgahı, en ağır cinsten işler için kullanılır. Bu bir dereceye kadar planya tezgahına benzer. Fakat bunun yatay ve yan sütunları üzerinde bağlanmış freze tezgahı başlıkları vardır. Büyük veya oldukça uzun iç parçaları üzerine aynı zamanda birçok işlemleri uygulamak için kullanılır.

Özel Freze Tezgahları

a. Kopya Freze Tezgahı :

Kopya freze tezgahlarında freze çakısı, bir şablon veya mastar kalıbı özel hazırlanmış bir pimle, hidrolik güç yardımıyla izlemesidir. Kopya tezgahlarında düzenli ve güçlü ilerleme, sonsuz ayar imkanı ancak hidrolik güçle sağlanabilir. Endüstride belirli profilde çok sayıdaki iş parçasını özdeş olarak işleyebilmek için kopya tezgahlarından yararlanılır. Dikiş makinesi, silah ve çeşitli makine parçaları ile kalıp parçaları ile kalıp yapımında elverişlidir.

b. Elektronik ve Hidrolik Kumandalı Freze Tezgahları :

Dişli çark sistemlerinin büyük ölçüde kalktığı bu tezgahlarda, kumanda elektronik ve hidrolik olarak yapılmaktadır. Çalışma sistemleri tamamen hidrolik olarak donatılmıştır. Bu tezgahlarda kumanda kolaylığı ve zaman tasarrufu ile çok düzgün ve hassas işler elde etme imkanı vardır.

FREZE TEZGAHININ ÖNEMLİ KISIM VE PARÇALARI

a. Gövde : Büyük iş parçalarının zorlanmasına dayanabilecek şekilde imal edilir. Tezgahın en büyük kısmını teşkil eder. Font dökümden yapılır.

b. Konsol : Üzerinde arabayı ve tablayı taşıyan destekli, dik doğrultuda aşağı ve yukarı hareket eder. Fonttan yapılır.

c. Araba : Tezgahın enine hareketini sağlayan elemandır. Yatay ve düşey freze tezgahlarında bulunur.

d. Tabla : Konsolun üzerine yerleştirilmiş, sağa sola hareket eden, iş parçasının üzerine bağlandığı tabladır. İş parçasını ve çeşitli aygıtları bağlayabilmek için tablanın üzerine T kanalları açılmıştır. Alt tarafına da hareketini sağlayabilmesi için kırlangıç kuyruğu kanallar açılmıştır. Fonttan yapılır.

e. Yardımcı aygıtlar:

Başlık : Özel bir şekilde hazırlanan başlıklar, gövdenin başlık bağlanan kısmına bağlanarak tezgahın kapasitesini yükseltir. Ayrıca değişik işlere göre geliştirilmiş değişik biçimli başlıklar geliştirilmiştir.

Döner Tabla : Sonsuz vida ve çark sistemi ile 360 döndürülebilen döner tablalar, tezgahın en önemli kısımlarından biridir. Büyük yapılı döner tablalar, hız kutusundan aldığı hareketi otomatik olarak döndürme imkanı vardır. Ãœzerine iÅŸ parçası baÄŸlanabilmesi için, tablada olduÄŸu gibi T kanalları vardır. Döner tabla ile iÅŸlerin döndürülerek açılması ya da açılı iÅŸlemler iÅŸlemek için elveriÅŸlidir.

Malafalar ve Yatakları : Malafalar, üzerine freze çakılarının bağlandığı bir mildir. İşin tabladaki konumuna göre çakının nereye bağlanacağını tespit için kısa boyda ve çok sayıda içi boş silindirik parçalardan ibaret olan bileziklerle tespit edilir. Bu bilezikler standart yapılmışlardır. Yan yana takılarak freze çakısı aralarına kamalanırlar. Malafa yatakları, freze tezgahı üzerinde iki adet bulunur ve tezgahın sarsıntısız, düzenli çalışmasını temin ederler.

Divizör ve Gördüğü İş : İş parçasının çevresine eşit bölüntülü kanallar veya yüzeyler işlemek için hem tespite hem de döndürmeye yarayan aygıttır. Bunun bir bölme başlığı ve karşılık puntası vardır. İş parçası iki punta arasına bağlanır ve işlem yapılır. bu aygıtla bir mil veya cıvatanın ucuna kare veya altıgen baş işlemek, rayba veya kılavuz olukları açmak, ayrıca her çeşit dişli çarkların dişlerini açmada kullanılır.

FREZE TAKIMLARI

Frezelerde kullanılan kesici takımlara freze çakısı veya kısaca freze denir.

Freze tezgahlarında kullanılan başlıca freze çakıları şunlardır: Silindirik frezeler kanal frezeleri, alın frezeleri, açı frezeleri, parmak frezeler, t frezeler, modül frezeler profil frezeler, testere frezeler.

Diş biçimlerine göre:

1) Sivri dişli freze çakıları

2) Sırtı eksantrik torna edilmiş freze çakıları

3) Takma dişli freze çakıları

Silindirik freze çakıları : Dişleri çevre dış yüzeyi üzerindedir. Bunlara iş

parçalarının düzlem yüzeyleri işlenir. Bunlara vals frezeleri de denir.

Kanal frezeler : Kanal açmak veya mevcut kanalı genişletmek için kullanılır.

Açı frezeleri : Açılı kanalların veya açılı kenarların işlenmesinde kullanılır. Tek ve çift açılı türleri cardır. Bu frezeleri her birinin açısı ayrı ayrı olup üzerine yazılmıştır.

Alın frezeleri: Hem çevre hem de bir alın yüzüne diş açılmıştır. Bunlara aynı anda iş parçasında birbirine dik iki yüzeyi işlemek mümkündür.

Parmak frezeler :Saplı olan silindirik frezelerdir. Kama kanalı, çeşitli kanallar herhangi bir biçimdeki delikleri işlemek için kullanılırlar.

Modül frezeler :Standart olan dişli çark profillerinin açılmasında kullanılır. Diş büyüklüklerine göre normlaştırılmış olup her normda 8 freze bulunur.

Profil frezeler : Çeşitli biçimlerdeki profillerin işlenmesinde kullanılır. Çok çeşitli biçimlerde olanları vardır.

T frezeler : Saplı frezelerdir. T kanalların açılmasında kullanılır. Kesici dişler çevre ve iki alın yüzeyde bulunur.

İŞ PARÇASI VE TAKIMLARIN BAĞLANMASI

İş Parçasının Bağlanması

Mengene ile bağlama : Mengene, tablaya mengene gövdesinden geçen uygun cıvatalara, tabla üzerindeki T kanallarından yararlanılarak bağlanır. Mengene vidası döndürüldüğü zaman hareketli çene kızak üzerinde sağa ve sola hareket ederek iş parçasının bağlanıp, sökülmesini sağlar iş parçasının bağlanmasında iş parçası altında uygun bir altlık konur. İş parçasının altlık üzerine iyi oturmasını sağlamak için pirinç bir malzemeyle iş parçası üzerine vurulurken iş parçası kuvvetlice sıkılır.

Cıvata ve pabuçlarla bağlama : Pabuç uygun şekilde yerleştirilmeli ve altına konacak takozun yüksekliği tam olmalıdır. Cıvata iş parçasına mümkün olduğu kadar yakın bağlanmalıdır. Pabuç iş parçası üzerine ve takoza oldukça geniş bir yüzeyle ve iyice oturtulmalıdır. Takozun yüksekliği pabucu iş parçası yüzeyine paralel bastıracak bir değerde olmalıdır. Basınç altında esneyecek olan iş parçaları alttan yeterince desteklenmemeden pabuçla bağlanmamalıdır.

Divizöre üç ayaklı üniversal ayna ile bağlama : Gerekli temizlik yapıldıktan sonra uygun üç ayaklı üniversal ayna divizör miline takılır. Ayna anahtar ile iş parçası çapından biraz fazla açılır. İş parçası ayaklar arasına konur ve ayaklar ile yaklaştırılır. İş parçası kuvvetle sıkılır. İş parçasının çok kolay bağlanmasına imkan veren bu aynalara, silindirik, üçgen, altıgen biçimli işler bağlanabilmektedir.

Ayna punta arasına bağlama : Freze tablasının ortasına gelecek şekilde gezer punta ve divizör yerleştirilir. Divizör ve punta yatay konumda değillerse ayarlanırlar. Gezer punta ve divizörün punta yükseklikleri kontrol edilir. Divizöre üç ayaklı üniversal ayna takılır. İş parçası ayna ayakları arasına alınır. Gezer punta iş parçasının diğer ucuna uygun mesafede tespit edilir.

Takımların Bağlanması

1) Freze çakılarının malafalara bağlanması : Kullanılacak olan freze çakısının ortasındaki delik çapına uygun malafa seçilir. Malafa fener miline takılır. Malafa yataklarından fener mili tarafına takılacak olan iç yatağın yeri tespit edilir. Malafa somunu gevşetilerek bilezikler çıkarılır. Malafa temizlenerek freze çakısı malafa üzerine istenilen yere takılır. Bi